17/10/2017 AVA UNINOVE

Sequenciamento da produção: Regra

de Johnson
INTRODUZIR O CONCEITO DE SEQUENCIAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO POR MEIO DA

REGRA DE JOHNSON

AUTOR(A): PROF. IVAN LUIZ LARANJEIRAS SILVA

Sequenciamento da produção: Regra de Johnson

 

Após realizar todo o planejamento da produção com os sistemas integrados principalmente por meio dos
módulos MRP e MRPII, agora é o momento de programar a produção a curtíssimo prazo, ou seja, decidir
exatamente quais produtos devem ser produzidos nas linhas produtivas e a qual momento. Quando falamos

em curtíssimo prazo utilizamos as unidades de tempo em horas.

Podemos realizar esta programação utilizando-se de várias técnicas simples, chamadas regras de
sequenciamento, entre elas estão a Data devida (DD), Primeiro que entra, primeiro que sai (PEPS ou FIFO),

Menor tempo de processamento (MTP), Tempo de esgotamento (TE), Regra de Johnson, e Método da
Designação.

Vamos conhecer um pouco do método da regra de Johnson. Este é um método otimizante para o tempo de
processamento, ou seja, o sequenciamento que ele determinar será o melhor sequenciamento possível para
minimizar o tempo total de processamento. Mas apesar de ser otimizante, ele tem uma grande limitação, só
pode ser aplicado na seguinte situação: uma linha produtiva com somente dois centros de trabalho

sequenciados.

Nesta situação admite-se que existem vários produtos ou trabalhos que devem passar inicialmente pelo
centro de trabalho 1, para em seguida passar pelo centro de trabalho 2, e esta ordem é invariável para todos

os trabalhos.

Para resolver este tipo de problema utiliza-se da chamada regra de Johnson (desenvolvida por S. M.
Johnson em 1954), através de três passos:

I – Examine cuidadosamente todos os tempos de processamento em cada estação de trabalho, e encontre o

menor tempo de processamento entre as tarefas ainda não programadas. Se duas ou mais tarefas estão

empatadas escolha uma arbitrariamente.

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II – Se o menor tempo de processamento estiver na estação de trabalho 1, programe a tarefa

correspondente para ser executada o mais cedo possível. Se o menor tempo de processamento estiver na

estação de trabalho 2, programe a tarefa para ser realizada o mais tarde possível.

III – Elimine a última tarefa programada e não a considere mais. Repita os passos 1 e 2 até que todas as
tarefas estejam programadas. 

Para compreender o método vamos a um exemplo de uma linha produtiva com dois centros de trabalho e

que tem seis produtos para serem sequenciados. Os tempos de processamento são apresentados na tabela a

seguir.
 

  Tempo (min)

  Máquina 1 Máquina 2

A 60 46

B 35 65

C 65 58

D 57 40

E 50 60

F 53 70

                                   Tabela 1 – Dados de processamento

 
São apresentados os tempos de seis produtos (A até F) que devem ser processados na linha produtiva,
sempre passando primeiramente pela máquina 1,e depois pela máquina 2. A coluna da esquerda mostra os

tempos de processamento na máquina 1, e a coluna da direita os tempos de processamento na máquina 2.

Vamos observar uma linha de tempo (barras representando a passagem do tempo) de processamento destes
produtos se eles fossem processados na ordem que estão apresentados.

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Legenda: FIGURA 1 ¿ PROCESSAMENTO NA ORDEM APRESENTADA

Na máquina 1 temos os produtos sequenciados na ordem apresentada, iniciando o produto A e terminando-

o no minuto 60, após seu término o produto B é processado durante 35 minutos, sendo finalizado no
minuto 95. Na sequencia, produto C até o minuto 160, e assim por diante.
A máquina 2 inicialmente deve aguardar os 60 minutos para que o produto A fique pronto na primeira

máquina, para somente então iniciar o processamento. Iniciando no minuto 60, mais os 46 minutos que
leva para ser processado no segundo processo, tem seu término no minuto 106.
Após o término do produto A, o próximo a ser processado é o produto B. O produto B terminou de ser

processado na máquina 1 no minuto 95, então ele pode iniciar o processo na máquina 2 no minuto 106. Se
este produto ainda não tivesse concluído o processamento na máquina 1, a máquina 2 teria que ficar ociosa
esperando para poder processar o produto B, mas este não é o caso.
O produto B inicia em 106 mais os 65 minutos de processamento, é concluído no minuto 171, e assim por

diante.

O tempo total de processamento de todos os produtos nesta linha produtiva será então de 399 minutos, que
é o momento que o último produto terminará o processamento na máquina 2. Poderíamos simular outras

ordens de processamento dos produtos buscando conseguir um menor tempo total, mas seria muito

trabalhoso e não teríamos garantia que haveria uma ordenação que teria um menor tempo total.
Mas neste caso é possível aplicar a regra de Johnson, porque temos dois centros de trabalho em sequencia.

Vamos então aplicar o método por meio da tabela a seguir.

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  Tempo (min)   Tempo (min)

Produto Máquina 1 Máquina 2   Ordem Produto Máquina 1 Máquina 2

A 60 46   1º      

B 35 65   2º      

C 65 58   3º      

D 57 40   4º      

E 50 60   5º      

F 53 70   6º      

                                Tabela 2 – Aplicação inicial da regra de Johnson

A esquerda é apresentada novamente a Tabela 1 para facilitar o desenvolvimento, e a direita é apresentada

a tabela onde se sequenciará a os produtos por meio da regra de Johnson.

O método nos diz que devemos identificar o menor tempo de processamento entre todos os tempos, que

observando a tabela a esquerda é o tempo de 35 minutos na máquina 1 do produto B. Este tempo pertence
ao primeiro processo da linha produtiva, assim o método diz que devemos sequenciar este produto B o mais

cedo possível, que no caso, entrará como primeiro a ser processado na tabela a direita. Com este produto

sequenciado, o eliminamos da tabela, conforme a seguir.

  Tempo (min)   Tempo (min)

Produto Máquina 1 Máquina 2   Ordem Produto Máquina 1 Máquina 2

A 60 46   1º B 35 65

        2º      

C 65 58   3º      

D 57 40   4º      

E 50 60   5º      

F 53 70   6º      

Sequenciamento
                              Tabela 3 – Primeiro da produção:
sequenciamento Regra
da regra de Johnson
de Johnson 04 / 07

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D d id ifi l d N

  Tempo (min)   Tempo (min)

Produto Máquina 1 Máquina 2   Ordem Produto Máquina 1 Máquina 2

A 60 46   1º B 35 65

        2º      

C 65 58   3º      

        4º      

E 50 60   5º      

F 53 70   6º D 57 40

                                Tabela 4 – Segundo sequenciamento da regra de Johnson

 
Dos produtos que restam, o com menor tempo é o produto A com 46 minutos no segundo centro de

processamento, assim sequenciamos ele o mais tarde possível, ou seja, em quinto na ordem.

  Tempo (min)   Tempo (min)

Produto Máquina 1 Máquina 2   Ordem Produto Máquina 1 Máquina 2

        1º B 35 65

        2º      

C 65 58   3º      

        4º      

E 50 60   5º A 60 46

F 53 70   6º D 57 40

                                        Tabela 5 – Terceiro sequenciamento da regra de Johnson

O próximo menor é o produto E com 50 minutos no primeiro centro de processamento, assim é sequenciado
o mais cedo possível em segundo na ordem.

  Tempo (min) Sequenciamento

  da produção: Regra de Johnson Tempo (min) 05 / 07

Produto Máquina 1 Máquina 2   Ordem Produto Máquina 1 Máquina 2

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E assim se prossegue sequenciando o mais cedo possível se o menor tempo for do primeiro centro de
processamento, e o mais tarde possível se o menor tempo for do segundo centro de processamento. Ficamos

então com o sequenciamento conforme tabela a seguir.

    Tempo (min)

Ordem Produto Processo 1 Processo 2

1º B 35 65

2º E 50 60

3º F 53 70

4º C 65 58

5º A 60 46

6º D 57 40

                                           Tabela 7 – Sequenciamento final pela regra de Johnson

Assim teremos a ordem de processamento destes produtos sendo, o produto B, E, F, C, A, e finalmente o

produto D. Esta ordem de processamento é ótima, ou seja, não há nenhuma outra ordem possível que trará

um menor tempo total de processamento. Vamos então ver como ficou este sequenciamento na linha de

tempo por meio da figura a seguir.

Legenda: FIGURA 2 ¿ LINHA DE TEMPO DO SEQUENCIAMENTO PELA REGRA DE JOHNSON

Observamos então que o tempo total para processamento destes produtos nesta linha produtiva será de 374

minutos quando o último produto será concluído na máquina 2.

            A regra de Johnson nos dá esta grande vantagem de determinar o tempo ótimo de processamento,

mas tem a grande limitação deSequenciamento da produção:

poder ser aplicada apenas emRegra de Johnson
situações 06 / 07
que se tenham apenas dois centros

produtivos sequenciados. 

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ATIVIDADE FINAL

1 – Qual das opções a seguir descreve corretamente o padrão de

aplicação da regra de Johnson para sequenciamento?

A. Se o menor tempo for do segundo centro produtivo, sequencia-se ele o mais cedo possível. Se o

menor tempo for do primeiro centro produtivo, sequencia-se ele o mais tarde possível

B. Se o menor tempo for do segundo centro produtivo, sequencia-se ele o mais tarde possível. Se o

menor tempo for do primeiro centro produtivo, sequencia-se ele imediatamente na sequencia do

último a ser sequenciado

C. Se o menor tempo for do segundo centro produtivo, sequencia-se ele o mais tarde possível. Se o
menor tempo for do primeiro centro produtivo, sequencia-se ele o mais cedo possível

D. Sequencia-se todos os produtos em função do menor tempo no primeiro centro sempre o mais cedo

possível

2 – A regra de Johnson é um método de sequenciamento da produção

que otimiza...

A. o custo da produção

B. a organização da mão-de-obra

C. o tempo de produção

D. a ordem de despacho dos produtos ao cliente

REFERÊNCIA
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005.
MOREIRA, D.A. Administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2002.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R.; Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002.

Sequenciamento da produção: Regra de Johnson 07 / 07

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