TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Lázaro Cárdenas

INGENIERIA ELECTROMECANICA

GRUPO 31E

ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA

UNIDAD: II

TAREA: MAQUINADOS NO CONVENCIONALES

ALUMNO: JORGE JOHANN GOMEZ BAUTISTA

DOCENTE: ING. OLIVERIO ALCANTAR RAMIREZ

Cd. y Puerto de Lázaro Cárdenas, Mich., Octubre 2018.

Av. Melchor Ocampo # 2555, Col. Cuarto Sector, C.P. 60950, Cd. Lázaro Cárdenas, Michoacán,
Teléfono (753) 53 7 19 77, 53 2 10 40, 53 7 53 91, 53 7 53 92 Dirección Ext. 109 , Fax. 108
E-mail: direccion@itlac.mx Internet: www.itlazarocardenas.edu.mx.
 Introducción
Maquinado no convencional. Se refiere a los procesos mediante los cuales se remueve el
exceso de material mediante diversas técnicas que incluyen la energía mecánica, térmica,
eléctrica o química. En estos procesos no se usa un instrumento afilado de corte como en el
sentido convencional.
Los procesos no convencionales fueron concebidos para cubrir necesidades de mayores
especificaciones y por importancia tecnológica que mediante procesos convencionales no
podían ser cumplidas.

Clasificación de los procesos no tradicionales

1. Mecánicos: procesos de erosión, Como chorros abrasivos o con fluidos.

2. Eléctricos: se utiliza energía electroquímica para la remoción de material.

3. Térmicos: se usa energía térmica para cortar o dar forma a una pieza, por lo general esta
energía se aplica a una parte muy pequeña de la superficie de trabajo lo que provoca que
esta se remueva por fusión o evaporamiento del material.

4. Químico: utilizando sustancias químicas como ácidos, estas remueven material de ciertas
porciones de la pieza de trabajo, mientras que otras porciones de la pieza se protegen con
una máscara.

A continuación trataremos los temas de maquinado por:

 Maquinado con chorro de agua
 Maquinado con rayo laser
 Maquinado electroquímico
 Maquinado con chorro abrasivo
 Maquinado químico
 Maquinado ultrasónico.

Maquinado Por Chorro de Agua.

El corte con chorro de agua (en inglés WJC) usa una corriente fina de agua a alta presión y
velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte. También se emplea el
nombre de maquinado hidrodinámico para este proceso, pero el corte por chorro de agua es
el término de uso más frecuente en la industria.
Por lo general, el WJC se hace en forma automática usando un control numérico
computarizado o robots industriales para manipulación de la unidad de boquilla a lo largo de
la trayectoria deseada.
El WJC se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana, como plásticos,
textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras, piel y cartulinas. Se han
instalado celdas robóticas con boquillas para WJC ensambladas como herramienta de un
robot para seguir patrones tridimensionales de corte irregular, por ejemplo para cortar y
recortar tableros de automóvil antes del ensamble. En estas aplicaciones, la ventaja del WJC
es que la superficie de trabajo no se tritura ni quema como en otros procesos mecánicos o
térmicos, en consecuencia, la pérdida de material es mínima porque la ranura de corte es
estrecha, esto reduce la contaminación ambiental y existe la facilidad de automatizar el
proceso usando controles numéricos o robots industriales.
Una limitación del WJC es que no es conveniente para cortar materiales frágiles (por
ejemplo, vidrio), porque tiende a resquebrajarlos durante el proceso.
Corte con chorro de agua Abrasiva
• Cuando se usa un WJC sobre partes metálicas, por lo general deben agregarse partículas
abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte. Por tanto este proceso se denomina
corte con chorro de agua abrasiva. Entre los materiales abrasivos comunes está el óxido de
aluminio, el dióxido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaños del esmeril
varían entre 60 y 120. Las partículas abrasivas se agregan a la corriente de agua a
aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) después de que salen de la boquilla para el
WJC.
• Los parámetros de proceso restantes incluyen algunos que son comunes para el WJC; el
diámetro de abertura de la boquilla, la presión del agua y la distancia de separación. Los
diámetros del orificio de la boquilla varían de 0.010 a 0.0250 In (0.25 a 0.63 mm), este rango
es más grande que en el WJC y permite que la corriente contenga velocidades de flujo más
altas y mayor energía antes de la eyección de los abrasivos. Las presiones del agua son
similares a las del WJC. Las distancias de separación son menores para reducir el efecto de
la dispersión del fluido de corte, el cual contiene partículas abrasivas en esta etapa.

El maquinado por haz laser

El maquinado por haz de láser (LBM, por sus siglas en inglés) usa la energía luminosa para
remover un material mediante vaporización y desgaste.
Los tipos de láser utilizados para éste proceso son de gas de dióxido de Carbono y de
estado sólido.
En el maquinado por haz de láser, la energía del haz de luz coherente se concentra no sólo
en forma óptica, sino también en términos de tiempo. El haz de luz se dirige para que la
energía liberada produzca un impulso contra la superficie de trabajo, lo que a su vez produce
una combinación de evaporación y fusión, con la salida de material fundido desde la
superficie de trabajo a alta velocidad.
• El LBM se usa para ejecutar diferentes tipos de operaciones de taladrado, corte en tiras,
grabado y marcado.
• El rango de materiales de trabajo que se pueden maquinar mediante éste proceso es
virtualmente ilimitado. Las propiedades ideales, incluyen una alta absorción de energía
luminosa, baja reflectividad, buena conductividad térmica, bajo calor específico, bajo calor de
fusión y bajo calor de evaporación.
• El LBM no se considera un proceso de producción en masa y por lo general se usa en lotes
pequeños.

Maquinado electroquímico
Maquinado electroquímico (ECM) difiere de las técnicas convencionales para cortes de
metales en que se utilizan energía eléctrica y química como herramientas de corte.
El maquinado electroquímico retira el metal de una pieza de trabajo conductora de
electricidad por medio de una solución anódica, en la cual se obtiene la forma de la pieza de
trabajo atreves de una herramienta formada por electrodos, muy próxima al trabajo, pero al
mismo tiempo separado por un electrolito que fluye a gran rapidez.
Con este proceso se remueve el metal con facilidad, sin que importe su dureza, y se
caracteriza porque no deja virutas.
La herramienta de corte es un electrodo fijo que tiene la forma de cavidad requerida en la
pieza de trabajo; por lo tanto, se pueden producir formas escuadradas o difíciles de cortar.
Además, el desgaste de la herramienta es insignificante porque nunca toca la pieza de
trabajo.
El maquinado electromecánico es adecuado para producir agujeros redondos pasantes,
cuadrados pasantes, ciegos redondos o cuadrados, cavidades sencillas con lados rectos y
paralelos y para operaciones de cepillo.
Su utilidad es mucho mayor en metales cuya dureza es mayor de 42 rockwell C (400 Brinell).
Con este proceso es difícil mantener aristas agudas, secciones inferiores planas o curvaturas
exactas debido al ligero exceso de corte que produce. Una ventaja importante del ECM es
que no se deforman las superficies y cantos de las piezas de trabajo y quedan libres de
rebatas (El electrodo (“herramienta) nunca hace contacto con la pieza de trabajo).
Algunas de sus características y ventajas son:

1. Se puede maquinar un metal de cualquier dureza.

2. No se genera calor durante el maquinado y, por lo tanto, no hay deformación de la pieza

de trabajo.

3. En el ECM no hay rotación de la “herramienta”.

4. El desgaste del electrodo (herramienta) es insignificante porque nunca toca la pieza de

trabajo.

5. Debido a que el electrodo nunca toca la pieza de trabajo se pueden maquinar secciones
delgadas y frágiles sin deformación.

6. La pieza de trabajo queda libre de rebabas.

7. Es fácil producir piezas de trabajo, las formas complejas, cuyo maquinado es difícil con
otros procesos.

8. El ECM es adecuado para trabajo de producción en donde hay que hacer agujeros o
cavidades múltiples al mismo tiempo.

Maquinado con chorro abrasivo

Ajm, por sus siglas en ingles. Es un proceso de remoción de materiales que se produce por
la acción de un flujo de gas a alta velocidad que contiene pequeñas partículas abrasivas.
El gas es seco y se usan presiones de 0.2 a 5.0 m/s. los gases incluyen el aire seco, el
nitrógeno, el dióxido de carbono y el helio.
Por lo general, el proceso lo realiza un operador en forma manual, quien dirige la boquilla
hacia el trabajo. Las distancias típicas entre la punta de la boquilla y la superficie de trabajo
varían entre 3mm y 75mm.
La estación de trabajo debe contar con ventilación apropiada para el operador.
Normalmente el AJM se usa como proceso de acabado y no como proceso de corte en la
producción.
Las aplicaciones incluyen el:
 Rebabado
 El retiro de virutas de cizallado
 El retiro de excedentes de material de forjado
 La limpieza
 Pulido
Los cortes se llevan a cabo sobre materiales duros y frágiles (como vidrio, sillico, mica y
cerámica que están en forma de materias primas planas y delgadas.
Los abrasivos normales usados son:
 Oxido de aluminio - para el latón y el aluminio
 Carburo de silicio - para Acero inoxidable y cerámica
 Perlas de vidrio - para pulido
Los tamaños de grano son pequeños, sus diámetros oscilan entre 15 y 40 micro m y su
tamaño debe ser muy uniforme para determinadas aplicaciones.

Maquinado químico
El maquinado químico (CHM, por sus siglas en inglés) es un proceso no tradicional en el que
ocurre una remoción de materiales mediante el contacto con sustancias de acción química
fuerte.
El uso de materiales químicos para remover secciones no deseadas de una pieza de trabajo
se aplica en varias formas y se han creado términos distintos para diferenciar las
aplicaciones.
Estos términos incluyen el: Fresado químico, Preformado químico, el grabado químico y el
maquinado fotoquímico (PCM, Por sus siglas en ingles).
Todos emplean el mismo mecanismo de remoción de material.
El proceso de maquinado químico consta de varios pasos:
1. Limpieza. Para asegurar que el material se remueva de forma uniforme de las superficies
que se van a atacar.
2. Enmascarado. Un recubrimiento protector se aplica en varias zonas de la pieza. (Este es
resistente al ataque químico).
3. Ataque químico. Este es el paso de remoción de material.
La pieza de trabajo se sumerge en un material de ataque químico que afecta aquellas
porciones de la superficie de la pieza que no están protegidas.
En el método normal de ataque, el material de trabajo se convierte en una sal que se
disuelve dentro del material de ataque químico, y posteriormente se remueve de la
superficie.
Cuando se ha retirado la cantidad deseada de material, se remueve la parte del material del
ataque químico y se enjuaga para detener el proceso.
4. Desenmascarado. Se retira el protector de la pieza. En el maquinado químico los pasos
que implican variaciones significativas en los métodos materiales y parámetros del proceso
son enmascarado y el ataque químico.
Materiales protectores:
 Neopreno
 Cloruro de polivinilo
 Polietileno
 Y otros polímeros.
Métodos para aplicar los protectores.
1. Corte y desprendimiento:
Aplicación del protector sobre toda la pieza, ya sea por inmersión, recubrimiento o roció.
El grosor del protector resultante es de 0.025 a 0.125 mm. Después de que el protector
endurece, se corta mediante una navaja para marcar y se desprende de las áreas de la
superficie de trabajo que se van a atacar. La operación del corte del protector se realiza a
mano, generalmente guiando la navaja con la plantilla. El método de corte y desprendimiento
se usan para la manufactura de piezas de trabajo grandes, cantidades
de producción bajas y donde la precisión no es un factor crítico.
2. Resistencia fotográfica. Los materiales enmascarados contienen químicos fotosensibles.
Estos se aplican a la superficie de trabajo y la pieza es expuesta a la luz a través de una
imagen de negativo de las áreas que se van a atacar.
Dicho procedimiento deja con material protector la superficie deseada de la pieza y sin
protección las áreas restantes que son vulnerables al ataque químico
Con este método se tienen tolerancias de más menos 0.075mm
3. Resistencia de pantalla.
Se aplica el protector mediante métodos de serigrafía. En estos métodos, el protector se
aplica sobre la superficie de las piezas de trabajo por medio de una maya de seda o de
acero inoxidable, la malla tiene incrustado un esténcil que protege la aplicación con barniz
protector y deja expuestas las áreas que se van a atacar, así el protector recubre las áreas
que no se van a atacar.

Procesos de Maquinado químico

Fresado químico
Hoy en día se utiliza en la industria aeronáutica para retirar material de paneles de las alas y
fuselajes con el propósito de reducir el peso. El método es aplicable a piezas grandes, de las
cuales se retiran cantidades sustanciales de metal durante el proceso. Se utiliza el método
de corte y desprendimiento usando plantillas de protector.
El fresado químico produce un acabado superficial que varía con cada mate rial de trabajo.
En la tabla se muestran algunos valores. El acabado superficial depende de la profundidad
de penetración, conforme aumenta la penetración empeora el acabado.

Preformado químico
El preformado químico usa la erosión química para cortar las piezas de láminas metálicas
muy delgadas con un espesor de hasta 0.025 mm o para patrones de corte complicado.
Se utiliza el método de resistencia de pantalla por los patrones pequeños y complicados así
como tolerancias estrechas.

Grabado químico
Es un proceso de maquinado para hacer placas con nombres u otros paneles planos que
contienen letras o dibujos en un lado.
El grabado químico se usa para hacer paneles con letra bajo relieve o alto relieve con solo
invertir las partes del enmascarado a las que se le va aplicar el ataque químico.
El enmascarado se hace mediante el método de fotorresistencia o por resistencia de
pantalla.
La sucesión de pasos para el grabado químico es similar a los demás procesos CHM,
excepto porque después del ataque químico se hace una operación de rellenado.

Maquinado Fotoquimico
Se usa el método de Fotorresistencia para enmascarar de ahí su nombre.
Este método se emplea cuando se usan tolerancias muy cerradas o patrones complicados
sobre piezas planas.
Se utilizan ampliamente en la electrónica para la creación de circuitos complicados en
tarjetas semiconductoras.
 Maquinado ultrasónico
Mecanizado ultrasónico Ultrasonic Machining (USM) es un proceso de maquinado no
tradicional en el cual se utilizan abrasivos a alta velocidad contenidos en una pasta fluida
sobre un trabajo, mediante una herramienta vibratoria en amplitud baja, alrededor de
0.075mm y en una alta frecuencia, aproximadamente 20 000Hz.
La herramienta oscila en una dirección perpendicular a la superficie de trabajo y avanza
lentamente hacia el trabajo para que la pieza adopte la forma deseada. Sin embargo, la
acción de los abrasivos es la que ejecuta el corte, al chocar contra la superficie de trabajo.

Aplicaciones
• El mecanizado ultrasónico es apropiado para materiales blandos y duros de todo tipo,
metálicos, no metálicos, cerámicos o compuestos.
• Se usa para producir perforaciones, cavidades y formas irregulares cuya complejidad sólo
está limitada por la variedad de formas disponibles para las herramientas.
• La razón de profundidad-diámetro es baja, generalmente de 3:1.
• Dependiendo del abrasivo se pueden procesar materiales como el carburo de tungsteno,
cerámicas de alta densidad, duros compuestos sinterizados, piedras preciosas, minerales,
etc.