UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

GUSTAVO CEZAR

ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE SOLUÇÕES

ESTRUTURAIS EM CONCRETO PRÉ-MOLDADO E
MOLDADO IN LOCO

Itajaí
2010
 GUSTAVO CEZAR

ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE SOLUÇÕES

ESTRUTURAIS EM CONCRETO PRÉ-MOLDADO E
MOLDADO IN LOCO

Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) apresentado

como requisito parcial para aprovação na disciplina
de Trabalho de Iniciação Científica e Tecnológica
pela Universidade do Vale do Itajaí, Centro de
Ciências Tecnológicas da Terra e do Mar.

Orientador: Prof. Luiz Alberto Duarte Filho, MSc.

Itajaí
2010
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Pré-moldado de seção parcial. .................................................................................. 13 

Figura 2: Aplicação de pré-moldados....................................................................................... 15 
Figura 3: Mundocar Mais Shoping, com 24500m² (BPM PRÉ-MOLDADOS, 2010) ............ 16 
Figura 4: Esquemas construtivos com elementos retos. (EL DEBS, 2000) ............................. 16 
Figura 5: Estrutura aporticada para edificações de múltiplos pavimentos. (EL DEBS, 2000) 17 
Figura 6: Pré-moldado com núcleo rígido. (REVISTA TÉCHNE, 2008) ............................... 17 
Figura 7: Aplicação de estrutura com núcleo. (CASSOL PRÉ-FABRICADOS, 2010) .......... 18 
Figura 8: Estrutura em esqueleto e com painéis. (EL DEBS, 2000) ........................................ 18 
Figura 9: Seções de pilares: quadrada, retangular, circular e I ................................................. 19 
Figura 10: Seções usuais de vigas: retangular, I, T invertido e L............................................. 19 
Figura 11: Painéis: PI ou TT e alveolar .................................................................................... 20 
Figura 12: Blocos e sapatas ...................................................................................................... 20 
Figura 13: Arestas e chanfros em peças pré-moldadas ............................................................ 20 
Figura 14: Fluxograma das atividades de produção de peças de concreto pré-moldado ......... 21 
Figura 15: Deformação da peças de concreto em função de armazenamento inadequado. ..... 24 
Figura 16: Exemplo de carreta extensiva (MUNCKMAQ, 2010)............................................ 24 
Figura 17: Diagrama operacional de carga (G&P GUINDASTES, 2010) ............................... 25 
Figura 18: fator de restrição a rotação (NBR 9062:2006) . ...................................................... 29 
Figura 19: Relação momento-rotação na ligação viga pilar. (NBR 9062:2006) ...................... 30 
Figura 20: Ligações articuladas (EL DEBS, 2000) .................................................................. 32 
Figura 21: Ligações semi-rígidas e rígidas (EL DEBS 2000) .................................................. 33 
Figura 22: Detalhes de ligações rigidas (EL DEBS, 2000) ...................................................... 33 
Figura 23: Exemplo de ligação rígida (MIGLIORE, 2005) ..................................................... 34 
Figura 24: Trajetórias das tensões em consolos curtos (EL DEBS, 2000) ............................... 34 
Figura 25: Idealização do comportamento e esquema das armaduras (EL DEBS, 2000) ........ 35 
Figura 26: Elementos do consolo para dimensionamento. ....................................................... 36 
Figura 27: Detalhes da armadura para consolo (EL DEBS, 2000) ........................................... 38 
Figura 28: Elementos para dimensionamento de dente Gerber ................................................ 39 
Figura 29: Analogia de biela comprimida para dente gerber ................................................... 40 
Figura 30: Pavimento Térreo (sem escala) ............................................................................... 45 
Figura 31: Mezanino (sem escala) ............................................................................................ 45 
Figura 32: Sobre loja (sem escala) ........................................................................................... 46 
 iv

Figura 33: Perspectiva da edificação de estudo (sem escala) ................................................... 46 

Figura 34: Vista lateral (sem escala) ........................................................................................ 47 
Figura 35: Vista frontal (sem escala) ........................................................................................ 47 
 v

LISTA DE TABELAS E QUADROS

Quadro 1: Estágios de desenvolvimento da construção civil (adaptado de El Debs, 2000)..... 11 

Quadro 2: Tipos de pré-moldados, adaptado de El Debs (2000).............................................. 12 
Quadro 3: Vantagens e desvantagens do concreto pré-moldado, adaptado de El Debs (2000)14 
Quadro 4: Tolerâncias de fabricação para elementos pré-moldados (NBR 9062:2006) .......... 31 
 SUMÁRIO

1.  INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 7 

1.1.  OBJETIVOS ................................................................................................................... 8 

1.1.1.  Objetivo geral ..................................................................................................... 8 
1.1.2.  Objetivos específicos .......................................................................................... 8 
1.2.  JUSTIFICATIVA ............................................................................................................. 9 

2.  FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................................. 10 

2.1.  HISTÓRICO ................................................................................................................. 10 

2.2.  CONCEITO DE PRÉ-FABRICADOS E PRÉ-MOLDADOS DE CONCRETO ............................. 10 
2.3.  INDUSTRIALIZAÇÃO DA CONSTRUÇÃO ....................................................................... 11 
2.4.  TIPOS DE PRÉ-MOLDADOS .......................................................................................... 12 
2.5.  VANTAGENS DE DESVANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE PRÉ-MOLDADOS ....................... 13 
2.6.  APLICAÇÕES DO CONCRETO PRÉ-MOLDADO PARA EDIFÍCIOS ..................................... 15 
2.7.  ELEMENTOS USUAIS................................................................................................... 19 
2.8.  PRODUÇÃO DE CONCRETO PRÉ-MOLDADO ................................................................. 21 
2.1.  TRANSPORTE E MONTAGEM ....................................................................................... 23 
2.2.  DIMENSIONAMENTO .................................................................................................. 26 
2.2.1.  Aspectos gerais de projeto................................................................................ 26 
2.2.2.  Estabilidade global ........................................................................................... 27 
2.2.3.  Análise estrutural ............................................................................................. 27 
2.2.4.  Tolerâncias dimensionais ................................................................................. 31 
2.2.5.  Ligações ............................................................................................................ 31 
2.2.6.  Consolos ........................................................................................................... 34 
2.2.7.  Dentes Gerber .................................................................................................. 39 

3.  METODOLOGIA........................................................................................................... 42 

3.1.  PERSPECTIVA DA PESQUISA ....................................................................................... 42 

3.2.  PROCEDIMENTO E INSTRUMENTOS DE COLETA E ANÁLISE DE INFORMAÇÕES ............. 42 
3.3.  APRESENTAÇÃO DO PROJETO ANALISADO.................................................................. 44 

4.  CRONOGRAMA ............................................................................................................ 48 

5.  REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 49 

 7

1. INTRODUÇÃO

A Câmara Brasileira da Indústria da Construção (CBIC, 2010), em análise apresentada no mês

de março de 2010, afirma que os reflexos da crise econômica de 2008 trouxeram incertezas e
preocupações, fazendo com que as atividades do setor de construção civil declinassem no ano
de 2009. Observa também que, hoje, o cenário é de um processo de recuperação e
fortalecimento das atividades.

Se comparado a outros países, o Brasil sofreu um impacto menor dos efeitos da crise
econômica. Assim, além de ser destaque em termos de superação desta, apresenta uma série
de boas notícias: a conquista de grau de investimento pelas agências classificatórias de risco,
o direito de sediar a copa de 2014 e as Olimpíadas de 2016 e, apesar das dificuldades técnicas
para sua extração a serem superadas, a descoberta de petróleo na camada pré-sal.

Os eventos mencionados, apesar de ocorrerem em determinadas regiões, não tem sua

influência limitadas apenas à localização geográfica. Exigem a preparação de outros setores,
além dos estádios e ginásios.

As estruturas a serem construídas para atender a demanda destes setores devem ser executadas
de forma rápida e eficiente, sem comprometer o programa de necessidades, atendendo à
normas específicas, com baixo custo e o mínimo de impacto ambiental possível.

Esta realidade justifica a busca por soluções industrializadas.

Para Viero (2008, p.10),

a essência da industrialização é produzir um objeto sem mão de obra artesanal, com máquinas
utilizadas por operários especializados, diminuindo assim o tempo despendido em cada etapa
construtiva, de tal forma a reduzir os custos aumentando a produtividade e a qualidade do produto
final.

El Debs (2000, p. 11) coloca que a pré-fabricação é um modelo industrial de construção em

que os elementos fabricados em grandes séries, por métodos de produção em massa, são
montados na obra, mediante equipamentos e dispositivos de elevação.

Este ainda comenta (2000, p. 5) que o campo de aplicação do concreto pré-moldado (pré-
fabricado) é muito amplo. Praticamente toda a construção civil pode se valer, em um grau
menor ou maior, da utilização destes tipos de peças. Algumas das aplicações são: edificações
comerciais, industriais e habitacionais, equipamentos urbanos como hospitais, terminais
rodoviários e ferroviários, estádios e arenas, pontes e viadutos.
 8

1.1. Objetivos
1.1.1. Objetivo geral

Estudar a viabilidade técnica e econômica do uso de estruturas pré-fabricadas para um edifício

comercial de três pavimentos em concreto armado.

1.1.2. Objetivos específicos

a) Definir um projeto arquitetônico para uma edificação comercial de 3

pavimentos;

b) Estudar a aplicação de estruturas pré-fabricadas para edifícios;

c) Estudar o programa Eberick V5 e dimensionar a estrutura adotada,

considerando-a moldada in loco;

d) Dimensionar e detalhar o projeto manualmente, considerando a solução em

concreto pré-fabricado.

e) Determinar os custos estimados para a execução da estrutura em concreto

moldado in loco e concreto pré-fabricado;

f) Comparar técnica e economicamente estas soluções.

 9

1.2. Justificativa
O nível de desenvolvimento tecnológico da indústria da construção civil ainda é
incomparavelmente mais atrasado que o dos demais setores da indústria convencional.
(CAMPOS, 2010).

Em contra partida, o cenário da construção civil tem prazos cada vez mais curtos, exigências
de redução de custos e mitigação do impacto ambiental.

Como solução de alguns destes problemas, os sistemas industrializados de construção, com

elementos pré-moldados ou pré-fabricados, contribuem de forma significativa.

Entretanto, este sistema ainda é pouco utilizado, como apontam Albuquerque e El Debs
(2005, p. 7) em pesquisa realizada com fabricantes de estruturas pré-moldadas de todas as
regiões. Seu trabalho mostra que, em média, 70% das obras realizadas não são originalmente
concebidas para utilização do sistema pré-moldado, sendo adaptados de projetos para
estruturas moldadas in loco.

Os mesmos autores citam ainda como dificuldade de expansão o pouco conhecimento do

sistema pelos integrantes da cadeia produtiva da construção civil.

Por outro lado, Oggi (2010) afirma que mesmo com o atraso deste desenvolvimento, a
construção civil já avançou o máximo possível em desempenho e produtividade com soluções
nas quais todos os materiais são processados in loco. Também comenta que este setor não
conseguirá evoluir sem alterar a compreensão do que é construir de maneira industrializada.

Por tudo isso, percebe-se a necessidade do desenvolvimento de novos estudos sobre concreto
pré-fabricado, principalmente que envolvam comparações econômicas relativas ao concreto
moldado in loco.
 10

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1. Histórico
A pré-fabricação de elementos para construção de edificações está presente na origem das
civilizações. Para verificar isto, podem-se tomar como exemplo as pirâmides do Egito, onde
se encontram elementos repetidos do início até o fim da estrutura e que, acredita-se, foram
moldados fora do local da utilização final.

Quanto às peças pré-moldadas de concreto, Silva (2003) apresenta informações relacionando

diretamente sua origem com a do próprio concreto, observando que o barco de Lambot, em
1855, e o vaso de flores de Monier, em 1861, podem ser considerados elementos pré-
moldados. Após, no ano de 1891, a firma Coighet viabilizou tecnicamente a pré-fabricação de
vigas de concreto armado para construção do cassino de Biarritz (SILVA, 2003).

Já no Brasil, comenta o mesmo autor, o primeiro registro de utilização de pré-moldados é o

Hipódromo da Gávea, na cidade do Rio de Janeiro, em 1926, sendo utilizadas estacas para a
fundação e cercas no seu perímetro.

2.2. Conceito de pré-fabricados e pré-moldados de concreto

A NBR 9062:2006 – Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-moldado diferencia
pré-moldado e pré-fabricado de concreto apenas em função do controle de qualidade, que é
mais rigoroso no processo de pré-fabricação. A produção pode ser em ambiente industrial,
numa fábrica, ou no próprio canteiro de obras, mas para ser considerado como pré-fabricado
receberá, indiferente do local de produção, o controle rigoroso de qualidade mencionado.

Como mencionado anteriormente, El Debs (2000) coloca que a pré-fabricação é um método

industrial de construção em que os elementos fabricados em grandes séries, por métodos de
produção em massa, são montados na obra mediante equipamentos e dispositivos de elevação.

Segundo o mesmo autor, pode-se dizer que a pré-moldagem, aplicada à produção em massa,
com controle de qualidade elevado, resulta na pré-fabricação, que é uma forma de
industrializar a construção.

É corrente a utilização da nomenclatura pré-moldados de concreto para o que, na verdade, são

pré-fabricados, inclusive o autor anteriormente citado utiliza esta nomenclatura, diferente da
definição apresentada pela NBR 9062/2001.
 11

2.3. Industrialização da construção

A construção civil, como qualquer setor produtivo, pode ser caracterizada com três estágios
de desenvolvimento: manufatura, mecanização e industrialização. Seguindo esta
caracterização o Quadro 1 apresenta os estágios de desenvolvimento da construção civil
relacionados pelo autor.

Quadro 1: Estágios de desenvolvimento da construção civil (adaptado de El Debs, 2000)

Estágios de desenvolvimento
Atividades
Manufatura Mecanização Industrialização
Planejamento Improvisação Projeto Planificação

Unidade produtiva Individual Empresa Fábrica

Produção Unitária Unitária com máquina Massiva

Investimento em Investimento em
Recursos/investimentos Ferramentas manuais
equipamento máquinas

Estas características mostram a diferença entre os estágios e fica claro que quanto maior o
grau de industrialização, maior a capacidade produtiva.

Apesar da singularidade do produto final da construção civil, existem elementos, peças ou

partes que são repetidos. Se a abordagem da produção focar neste aspecto, é possível obter
ganhos em tempo, qualidade e produtividade com uma execução mais racional.

Produzir industrialmente ainda apresenta dois tipos de classificação possíveis: industrial de

ciclo aberto e industrial de ciclo fechado.

Silva (2003), observando o aspecto histórico da produção de concreto pré-moldado, comenta

que na primeira fase do desenvolvimento desta indústria, investiu-se bastante no ciclo
fechado, onde as peças fazem parte de um único sistema ou solução proprietária, fornecido
por uma única empresa. Também comenta que atualmente se tem buscado a industrialização
com sistema de produção de ciclo aberto, possuindo como principal característica o emprego
de elementos de diferentes procedências.

A produção industrial apenas se torna viável quando a quantidade de peças a serem

produzidas é de monta que justifique o investimento no aperfeiçoamento de processos e
aquisição de maquinários, promovendo a redução de prazos ou aumentando a lucratividade
desta produção.
 12

Para Oggi (2010), construção industrializada é aquela em que, com planejamento, chega-se a
um canteiro com elementos dependendo simplesmente da montagem, como a indústria
automobilística, onde as empresas mantêm apenas a linha de montagem, sendo esta a indústria
utilizada normalmente como padrão de comparação.

2.4. Tipos de pré-moldados

De um modo geral os pré-moldados de concreto podem ser classificados de acordo com o
Quadro 2, segundo El Debs (2000).

Quadro 2: Tipos de pré-moldados, adaptado de El Debs (2000)

Tipo
Local de produção Pré-moldado de fábrica Pré-moldado de canteiro
Característica da seção Pré-moldado de seção completa Pré-moldado de seção parcial
Peso Pré-moldado pesado Pré-moldado leve
Aparência Pré-moldado normal Pré-moldado arquitetônico

Para El Debs (2000), quando produzidos em fábrica, os pré-moldados podem atingir a

qualificação de pré-fabricados, mas não é uma condição necessariamente verdadeira. Isto irá
depender do controle de qualidade. A produtividade da fábrica esta diretamente ligada aos
investimentos em fôrmas e equipamentos. Neste tipo de produção, deve-se levar em conta o
transporte até a obra, com atenção as dimensões possíveis de serem transportadas em função
da largura e altura das estradas e ruas.

Já na produção em canteiro de obras, as fôrmas são temporariamente instaladas em local

próximo à obra, com a vantagem de a distância a Sr percorrida durante o transporte ser muito
menor. Neste caso, a produtividade irá depender da sofisticação dos equipamentos utilizados e
da capacitação da mão de obra. Também não incide sobre estas peças a carga tributária
referente ao transporte de mercadorias industrializadas.

Os elementos pré-moldados de seção completa têm sua seção resistente moldada fora do local
de utilização, recebendo apenas concreto moldado in loco para acabamento, ligação ou
regularização.

Por outro lado, os elementos pré-moldados de seção parcial têm uma parte da seção resistente
concretada na obra, normalmente no local de utilização. Estes formam o que é chamado de
 13

elemento composto e a estrutura passa a ser também composta. Uma vantagem interessante
desta solução é aumentar o grau de engastamento das ligações entre as peças, proporcionando
maior monolitismo à estrutura. A Figura 1 apresenta um exemplo de solução composta.

Figura 1: Pré-moldado de seção parcial.

O que diferencia o pré-moldado leve do pesado é o fato de não haver a necessidade de

equipamentos especiais para movimentação e montagem das peças. Como exemplo de pré-
moldado leve pode-se citar as vigotas para produção de lajes nervuradas.

Pré-moldados normais se diferenciam dos pré-moldados arquitetônicos pelo tipo de

acabamento dado às peças. Pode o concreto ser aparente, com acabamento liso ou receber
uma camada de polimento, tijolo cerâmico, pedra e até texturas e relevo. É muito comum o
seu uso em fachadas, em painéis estruturais ou não.

2.5. Vantagens de desvantagens da utilização de pré-moldados

El Debs (2000) apresenta um resumo de vantagens e desvantagens apontadas pela literatura
técnica. Estas características são tomadas como possíveis de ocorrerem quando da utilização
do sistema pré-moldado e acontecem em maior ou menor grau, dependendo de fatores como
grau de industrialização na produção, tecnologia empregada, seleção de materiais. Algumas
destas vantagens e desvantagens são antagônicas e, dependendo do ponto de vista, se tornam
inconsistentes. O Quadro 3 apresenta algumas delas.

Os aspectos apresentados neste quadro são em alguns pontos contraditórios, inclusive sendo
citado pelo autor este fato (EL DEBS, 2008). É apenas uma coletânea de argumentos
propostos por outros autores, que devem ser tomados como ponto de reflexão.

Um ponto chave de discussão são os aspectos econômicos. A técnica da utilização de sistemas

pré-moldados no Brasil é bastante avançada, mesmo estando aquém da desenvolvida no
exterior, mas a redução de custos, ou melhor, o retorno financeiro da utilização deste tipo de
solução ainda deixa muitos profissionais da área em dúvida.
 14

Quadro 3: Vantagens e desvantagens do concreto pré-moldado, adaptado de El Debs (2000)

Vantagens Desvantagens
Aspectos Técnicos
 Facilidade na elaboração de projeto, em  Falta de monolitismo da estrutura.
especial na resolução de detalhes;
 Problemas em juntas;
 Melhoria da qualidade dos trabalhos
 Superdimensionamento em função de
realizados mecanicamente;
transporte e montagem para algumas peças;
 Controle de qualidade facilitado;
 Dúvidas quanto a certos materiais ou
 Menor necessidade de juntas de dilatação; sistemas;
 Não ocorrência de interrupções de  Dificuldade de transporte para peças
concretagem; grandes;
 Aproveitamento de partes de uma estrutura  Coordenação modular exigida;
quando desmontadas;
 Dificuldades para adaptação a topografia.
 Pouco ou nenhum cimbramento.
Aspectos Sociais
 Redução do número de acidentes de  Produz desemprego;
trabalho;
 Doenças de profissão;
 Segurança no emprego através da
 Especialização em excesso, incapacitando
especialização;
o trabalhador para outros tipos de tarefas.
 Trabalho protegido de intempéries;
 Remuneração mais elevada;
 Apontado como modelo mais efetivo para
redução de déficit de construção;
 Livra o homem de trabalhos rudes e
pesados.
Aspectos Econômicos
 Redução de custos;  Em geral é mais cara que a tradicional;
 Redução de prazos;  Investimento elevado no início da pré-
fabricação;
 Evita improvisos;
 Necessita de demanda adequada;
 Melhor adaptável à controle;
 Transporte do produto mais caro que dos
 Menores custos com seguros;
materiais para produção.
 Ferramenta de planificação.

Também são mencionados aspectos que podem onerar a obra. A afirmação de que soluções
pré-moldadas são mais caras que a tradicional deve ser melhor avaliada, pois os custos finais
dependem de muitos fatores. Um fato é a velocidade com que o investimento deve ser
 15

realizado, afetando diretamente o cronograma físico-financeiro do investidor, pois quando se

opta pelo emprego desta técnica, há um investimento inicial elevado. Este se justifica do
ponto de vista da empresa fornecedora de pré-moldados, sendo necessário para a aquisição de
insumos para a produção.

Quanto a ganho de tempo, este depende diretamente da capacidade produtiva da empresa

contratada para a execução da estrutura. Se esta for aquém da necessidade, ou enfrentar
problemas adversos com clima, atrasos de fornecedores ou problemas com mão de obra,
poderá resultar em prazos idênticos ou maiores que o da solução convencional, moldada in
loco.

2.6. Aplicações do concreto pré-moldado para edifícios

Silva (2003) afirma que apesar da indústria nacional de pré-fabricados ser bastante
desenvolvida, principalmente do ponto de vista técnico, ainda não tem sido aplicada toda sua
potencialidade. As aplicações para o uso de pré-moldados são muito variadas, podendo ser
utilizadas em quase todos os setores da construção civil. Aqui será dada especial atenção à
estruturas para edificações de múltiplos pavimentos baixas, de até 6 pavimentos.

A Figura 2 mostra a estrutura para um galpão, que pode ter uso industrial ou comercial, onde
estão presentes placas ou painéis de fechamento, braços de cobertura, terças, pilares e vigas,
além de utilizar lajes pré-moldadas também. Todos estes elementos são produzidos em fábrica
e montados na obra.

Terças
Pilares

Braços de
cobertura ou Sapatas ou blocos
viga inclinada sobre estacas
Viga Baldrame

Painéis de fechamento

Figura 2: Aplicação de pré-moldados

 16

A obra apresentada na Figura 3 mostra uma estrutura deste mesmo tipo, com mais de 24 mil
metros quadrados, que teria um prazo de execução elevado caso fosse realizada de modo
convencional.

Figura 3: Mundocar Mais Shoping, com 24500m² (BPM PRÉ-MOLDADOS, 2010)

El Debs (2000) apresenta uma série de maneiras diferentes de realizar este tipo de estrutura,
sendo algumas apresentadas na Figura 4. São realizadas com elementos retos disposto de
forma a estruturar a cobertura. Os elementos horizontais ou inclinados recebem os esforços
solicitantes da cobertura, seja o peso próprio, seja a ação de vento ou chuva, e transferem para
os elementos verticais, que levam às fundações, as quais transmitem ao solo.

Figura 4: Esquemas construtivos com elementos retos. (EL DEBS, 2000)

Por outro lado, para edificações baixas de múltiplos pavimentos (até seis pavimentos), são
utilizados outras disposições e tipos de elementos. A Figura 5 mostra um sistema estrutural
para este tipo obra.
 17

Figura 5: Estrutura aporticada para edificações de múltiplos pavimentos. (EL DEBS, 2000)

É possível construir estruturas mais altas com o sistema pré-moldado. Para isso, uma possível
solução é a adoção de um núcleo rígido e transferência de esforços através de vigas e lajes
para este núcleo. A Figura 6 apresenta o funcionamento deste sistema.

Laje que funciona como diafragma,

Núcleo rígido de
transmitindo os esforços horizontais
contraventamento
para o núcleo

Estrutura pré-moldada tipo esqueleto

com ligações solidarizadas com traspasse
de armadura e capa de concreto

Figura 6: Pré-moldado com núcleo rígido. (REVISTA TÉCHNE, 2008)

A Figura 7 mostra a aplicação deste modelo, em obra realizada pela Cassol Pré-fabricados.
 18

Figura 7: Aplicação de estrutura com núcleo. (CASSOL PRÉ-FABRICADOS, 2010)

Edifícios de múltiplos pavimentos podem ser executados com estruturas de esqueleto ou com
painéis pré-moldados estruturais como visto na Figura 8. No caso de execução de estruturas
em esqueletos, o fechamento pode ser realizado de forma convencional ou com painéis pré-
fabricados, que tornam o sistema como um todo com um grau de industrialização maior.
Também pode ser realizado o fechamento com blocos de concreto celular. Os pavimentos
feitos nestes sistemas serão compostos com grandes panos de lajes, sendo recomendada assim
a utilização de divisórias do tipo drywall. A adoção deste conjunto de soluções torna o tipo de
uso de cada pavimento adaptável as necessidades do usuário/proprietário.

Figura 8: Estrutura em esqueleto e com painéis. (EL DEBS, 2000)

O enfoque deste trabalho é a utilização de estruturas pré-moldadas em concreto para

edificações de múltiplos pavimentos, mas vale salientar que o CPM apresenta uma variaga ma
gama aplicações, como pontes, túneis, galerias de drenagem, arquibancadas e reservatórios.
 19

2.7. Elementos usuais

Para a execução de estruturas pré-moldadas de múltiplos pavimentos são normalmente
utilizados pilares, vigas e lajes. Suas dimensões e seções podem variar de forma significativa,
dependendo do tipo de uso e do fabricante. As seções mais comuns são apresentadas por El
Debs (2000) e estão representadas pelas Figura 9,Figura 10 e Figura 11.

Figura 9: Seções de pilares: quadrada, retangular, circular e I

Estas seções de pilares podem receber uma tubulação de PVC no centro para transporte de
águas de chuva. Os pilares, quando para edificações de múltiplos pavimentos, podem ser
feitos com variação de seção ao longo de seu comprimento.

As dimensões das vigas apresentam grandes diferenças entre os fabricantes. Algumas

empresas possuem fôrmas que podem apresentar grandes variações de seção, outras se
limitam a algumas opções fixas. Este tipo de limitação é em função da capacidade de
investimento da empresa nas fôrmas.

Figura 10: Seções usuais de vigas: retangular, I, T invertido e L

Os painéis podem ser utilizados como laje, recebendo para tal uma camada de cobrimento, ou
podem ser utilizados como fechamentos, sendo fixados aos pilares e vigas.
 20

Figura 11: Painéis: PI ou TT e alveolar

A Figura 12 apresenta blocos e sapata do tipo cálice ou cofre, utilizados para fundação de
estruturas pré-moldadas. Têm a função de transferir ao solo ou estaca a solicitação da
estrutura. Também apresenta dimensões variadas.

Figura 12: Blocos e sapatas

Como observado por El Debs (2000), é importante que as arestas das peças sejam chanfradas
para não ocorrer fissuração ou mesmo fratura da borda, que pode acontecer durante o
processo de desfôrma, manuseio ou montagem. A Figura 13 ilustra como devem ser as arestas
acabadas e também exemplifica o que pode ocorrer se não forem realizadas desta forma.

Correto Incorreto

Figura 13: Arestas e chanfros em peças pré-moldadas

 21

Estas são as seções usuais para edificações de múltiplos pavimentos. Ainda existem outros
tipos de elementos, muito comuns em estruturas do tipo galpão, como braços de cobertura,
que são vigas inclinadas que podem ter seção variável ou não e terças.

2.8. Produção de concreto pré-moldado

Seja no canteiro de obras, seja em fábrica, a produção de pré-moldados passa por uma série de
etapas, desde o detalhamento das peças até a montagem final.

No que se refere à produção das peças, Mamede (2001) apresenta um fluxograma

contemplando a maior parte do processo. A Figura 14 apresenta uma adaptação deste, com o
acréscimo de algumas etapas.

As etapas deste fluxograma têm atividades comuns ao concreto moldado in loco, sendo
diferenciadas no que se refere ao tipo de fôrma utilizado e no fato de as peças serem
armazenadas e transportadas.

Detalhamento Revisão Preparo da fôrma

Produção da armadura

Posicionamento da
Concretagem Conferência
armadura na forma

Adensamento 1ª cura Desfôrma

2ª cura

Inspeção Acabamento Armazenamento

Correção
Descarte

Figura 14: Fluxograma das atividades de produção de peças de concreto pré-moldado

Após a aprovação do detalhamento, ocorre a preparação das fôrmas e das armaduras, de

acordo com o dimensionamento, seguido da conferência destas. Se houver necessidade, são
feitas correções, caso aprovadas, segue-se para a concretagem e adensamento. A primeira cura
permite ao concreto atingir resistência suficiente para suportar as movimentações que sejam
 22

necessárias. Então, ocorre a desfôrma e nova verificação. Neste ponto, identifica-se a

necessidade de correções ou inviabilidade de utilização da peça produzida, caso ocorra
alguma incompatibilidade com o detalhamento. Ao final a peça recebe o acabamento e segue
para o armazenamento.

Sobre o detalhamento, a NBR 9062:2006 estabelece que os desenhos devem apresentar, de

forma clara e precisa, as dimensões e posições dos elementos, bem como as armaduras,
insertos, furos, saliências e aberturas projetadas. Estes desenhos devem ser realizados de tal
forma que facilitem a produção montagem e controle de qualidade durante todo o processo.
Se houver necessidade, devem apresentar referências a outros desenhos relacionados. No caso
de correções ou alterações, estas devem ser registradas e corrigidas em todos os desenhos.

Deve ainda incluir, no mínimo, os seguintes itens: tipo e resistência característica do concreto;
tipo de aço utilizado, com dimensões e bitolas, quantidades, formas e detalhes das soldas e
emendas; cobrimento da armadura e dos insertos em todas as faces; armaduras adicionais,
executadas in loco se houver; volume e peso de cada elemento; detalhes das ligações que
serão executadas na obra, com as características dos materiais que serão utilizados; tolerâncias
dimensionais do elemento.

Sobre as fôrmas, esta norma estabelece que possam ser constituídas de aço, alumínio,
concreto ou madeira, revestido ou não com chapas metálicas, fibras, plásticos ou outros
materiais, além de garantir a estabilidade dimensional, não gerando desvios dimensionais
maiores que os aceitos pelas tolerâncias estabelecidas.

A produção da armadura segue o disposto pela NBR 6118:2003, com atenção especial ao seu
armazenamento e transporte, devendo ser realizados de tal forma que não prejudiquem sua
conformação, garantido o posicionamento relativo das barras, protegendo-as contra ruptura
dos vínculos de posicionamento. A NBR 9062:2006 preconiza que a armadura deve ser
colocada na fôrma de tal maneira que fique assegurado seu posicionamento durante o
lançamento do concreto. Para tal, permite a utilização de arames, tarugos de aço, espaçadores
de concreto, argamassa ou material plástico, mas estes não podem comprometer o cobrimento
mínimo prescrito.

O preparo e o lançamento do concreto seguem o prescrito na NBR 6118/2003, sendo

completamente vedada a utilização de amassamento manual. Seu adensamento deve ser feito
de tal forma que não gere ninhos de concretagem ou segregação, nem permita o contato dos
vibradores com a armadura, para evitar problemas de aderência com a ocorrência de vazios.
 23

A cura, segundo a NBR 9062:2006, que pode ser normal ou acelerada, deve ser realizada com
o concreto protegido da ação de agentes prejudiciais, como mudanças bruscas de temperatura,
secagem, chuva forte, água torrencial e agentes químicos. O concreto também deve estar
protegido de choques e vibrações que possam gerar fissuras ou prejudicar a aderência à
armadura. A cura acelerada, realizada com aquecimento e presença de vapor ou não, deve ser
realizada de forma que toda a peça seja aquecida uniformemente, tendo-se especial atenção
com o tempo de início após a concretagem, com a velocidade de aquecimento, com a
temperatura máxima de aquecimento, com o tempo de exposição e com o esfriamento. Estes
parâmetros devem ser determinados por ensaios.

Quanto aos processos de desfôrma, manuseio e armazenamento das peças de concreto pré-
moldado, a NBR 9062:2006 estabelece que devem ser realizados com equipamentos e
acessórios apropriados em pontos de suspensão localizados nas peças, perfeitamente definidos
em projeto, evitando-se choques e movimentos abruptos. No armazenamento, as peças devem
estar protegidas do contado direto com superfícies abrasivas e arestas angulares que possam
vir a danificar a peça, com apoios sobre terreno plano e firme. Podem ser formadas pilhas
com as peças pré-moldadas, mas devem ser intercalados elementos de apoio, para evitar o
contato entre elementos superpostos. Estes elementos devem situar-se em regiões previstas
em projeto e constituídos de material que não danifique as peças. É comum o uso de madeira
para tais apoios.

O não cumprimento destas pode ocasionar deformações nas peças de concreto que venham a
comprometer ou mesmo inviabilizar sua utilização. A Figura 15 mostra a deformação
provocada em painéis de fechamento não armazenados adequadamente.

2.1. Transporte e montagem

O transporte de peças pré-moldadas deve ser levado em conta no momento da concepção do
projeto (EL DEBS, 2000), pois limita as dimensões das peças ao gabarito das estradas de
rodagem, quando do transporte rodoviário, da fábrica até o local da obra. Em casos especiais,
são necessários estudos de rotas e horários para realização deste transporte. A Figura 16
mostra um exemplo de veículo adaptável para transporte de peças com grandes dimensões.
 24

Deformação

Figura 15: Deformação da peças de concreto em função de armazenamento inadequado.

A NBR 9062:2006 preconiza ainda que as solicitações dinâmicas que podem ocorrer devem
ser previstas, garantindo-se condições de apoio que preservem a integridade das peças.

Normalmente é realizado em caminhões adaptados para tal, munidos de guindaste próprio ou

não, com apoios de material que não provoque contato com o concreto que possa danificar-lo
nesta interface.

Figura 16: Exemplo de carreta extensiva (MUNCKMAQ, 2010)

A montagem deve ser realizada com máquinas, equipamentos e acessórios apropriados (NBR
9062:2006). Quando da concepção do projeto, é importante que as peças sejam executadas
 25

com tamanhos e massas próximos para que os equipamentos não sejam subutilizados durante
o processo (EL DEBS, 2000), ficando com capacidade ociosa, onerando a obra.

Para determinar a capacidade de carga do guindaste, é utilizado o diagrama operacional de

cargas, onde se identifica a distância e a carga que se deseja utilizar, podendo assim
dimensionar o equipamento adequado. A Figura 17 é um exemplo de diagrama operacional.

Figura 17: Diagrama operacional de carga (G&P GUINDASTES, 2010)

Durante o processo de montagem, pode ser necessário escoramento provisório, devendo este
ser projetado de modo a impedir que ocorram deformações ou movimentos prejudiciais ao
concreto ou introduzir esforços secundários não previstos (NBR 9062:2006).
 26

2.2. Dimensionamento
El Debs (2000) elenca e discute pontos importantes no projeto de estruturas de concreto pré-
moldado. São recomendações que devem nortear o desenvolvimento do projeto para otimizar
a utilização da solução pré-moldada, potencializando suas vantagens.

Já na NBR 9062:2006 consta que “de um modo geral, aplicam-se às estruturas de concreto
pré-moldado as regras e processos de cálculo relativos às estruturas moldadas no local,
conforme disposto na NBR 6118”, apenas com algumas ressalvas, que serão comentadas nos
próximos itens.

Também estabelece que as estruturas devem ser verificadas em relação aos graus de liberdade
adicionais, completos ou parciais, introduzidos pelos elementos pré-moldados. Devem ser
consideradas as incertezas, pois estas podem afetar as reações mútuas dos elementos e de suas
ligações. E ainda, recomenda cuidados especiais na organização geral da estrutura e nos
detalhes construtivos, de forma a minimizar a possibilidade de colapso progressivo.

2.2.1. Aspectos gerais de projeto

Os aspecto gerais de projeto que devem ser considerados, segundo El Debs (2000), são :

a) Conceber o projeto da obra visando à utilização do concreto pré-moldado;

b) Resolver as interações da estrutura com as outras partes da construção;

c) Minimizar o número de ligações;

d) Minimizar o número de elementos;

e) Utilizar elementos da mesma faixa de peso.

Estes aspectos são importantes do ponto de vista do projeto em função de potencializar ou

inviabilizar a utilização da solução pré-moldada.

Para aquele autor, no que se refere à concepção, nesta fase deve-se levar em conta onde e
como fabricar as peças, a necessidade de transporte, disponibilidade de materiais, etc. Isto
propicia a planificação da obra como um todo. Mesmo que o projeto não tenha sido concebido
inicialmente para execução com pré-moldados, é possível realizar sua adaptação para a
solução, mas com prejuízos menores ou maiores, dependendo do caso, sendo esta uma prática
comum no mercado de pré-moldados.
 27

A interação com os outros sistemas da edificação deve ser totalmente prevista e

compatibilizada ainda no estágio de projeto, pois a solução pré-moldada não aceita
improvisos.

Dada a dificuldade da realização das ligações, deve-se minimizar o máximo possível sua
ocorrência, sem comprometer ou onerar o transporte ou sua montagem.

Em oposição, também se deve limitar o numero de peças, para agilizar a produção, sem
comprometer as ligações, transporte e montagem.

Quanto à faixa de peso, ainda para o mesmo autor, é interessante que não exista uma grande
variabilidade, de modo que os equipamentos utilizados para a movimentação e montagem das
peças não sejam subutilizados, onerando o processo.

Também é importante procurar utilizar a coordenação modular, de forma que ocorra a

padronização das peças, facilitando o processo produtivo seriado.

2.2.2. Estabilidade global

A estabilidade global, segundo a NBR 9062:2006, é garantida pelo tipo de sistema estrutural
utilizado, atuando isoladamente ou em conjunto, e que pode ser:

 Pilares engastados na fundação associados ou não a vigas articuladas (ex: galpões)

 Estrutura aporticada, composta por pilares e vigas (ex: edificações multipavimentos de

baixa altura, com até 6 andares)

 Estruturas contraventadas, com paredes, elementos celulares ou contravento em X

(ex: edificações multipavimentos altas)

 Diafragmas, com elementos horizontais que transferem para os elementos verticais e

de contraventamento as solicitações (ex: edificações multipavimentos com núcleo
rígido)

2.2.3. Análise estrutural

A análise estrutural deve contemplar alguns itens que não são levados em conta e quando da
adoção de solução com concreto moldado in loco. El Debs (2000) elenca e comenta estes
itens da seguinte maneira:
 28

a) Comportamento dos elementos isoladamente: todo o manuseio, desde a desfôrma até a

montagem final, deve ser verificado, pois as peças estão sujeitas a solicitações
diferentes das que recebem quando estão finalmente montadas, inclusive dinâmicas.

b) Possíveis mudanças no esquema estático: Durante a fase de montagem da estrutura,

podem ocorrer caminhamentos das solicitações diferentes do caminhamento final,
ocasionando sobrecargas em determinados elementos.

c) Análise do comportamento da estrutura pronta: Quando finaliza a montagem, o

comportamento da estrutura pré-moldada devera ser análogo ao da uma estrutura
moldada in loco. Assim, aplicam-se os mesmo procedimentos válidos para estas
estruturas. Porém, deve ser verificado o comportamento real das ligações, que pode ser
diferente do ideal.

d) Incertezas na transmissão de forças nas ligações: são geradas por desvios de geometria
e de posicionamento dos elementos e apoios, e também de variações volumétricas.

e) Ajustes dos coeficientes de segurança: os coeficientes de majoração e minoração

utilizados podem, em casos especiais, receber alterações, mas estas devem seguir as
recomendações da norma NBR 9062:2006, que estabelece os critérios para tal.

f) Disposições construtivas específicas: alguns elementos realizados em concreto pré-

moldado apresentam detalhes construtivos diferenciados que devem ser levados em
conta durante a fase de projeto.

Assim, a estabilidade da estrutura deve ser analisada em todas as fases, da montagem à

estrutura acabada, pois o comportamento pode ser diferente em cada uma das etapas. Se for
necessário, devem ser utilizados contraventamentos temporários.

Com relação à estabilidade local de estruturas pré-moldadas, a recomendação é seguir o

disposto pela NBR 6118, tendo-se especial atenção a alguns detalhes.

A capacidade da estrutura deve ser governada pelo esgotamento da capacidade de resistência

dos elementos. Deve ser levada em conta na análise da estabilidade a influencia desfavorável
do comportamento das ligações que, dependendo do fator de restrição a rotação, tem seu
comportamento considerado como articulado, semi-rígido ou rígido.

O fator de restrição a rotação é determinado por:

 29

1 
R   1
3( EI ) sec  2
1
Rsec Lef

Onde:

(EI)sec é a rigidez secante da viga, conforme a NBR 6118;

Lef é o vão efetivo entre os apoios, a distância entre os centros de giro nos apoios;

Rsec é a rigidez secante ao momento fletor da ligação viga pilar.

A Figura 18 mostra a interpretação do fator de restrição, que é a relação da rotação 1 da

extremidade do elemento em relação à rotação combinada 2 do elemento e da ligação devido
ao momento de extremidade.

Figura 18: fator de restrição a rotação (NBR 9062:2006) .

Já a rigidez secante Rsec é uma análise linear da resposta não linear das ligações, estando
ilustrada pela Figura 19(a). Um exemplo de aplicação é mostrado na Figura 19(b), onde:

E é a rotação localizada na ligação na extremidade da viga

ME é o momento fletor mobilizado na extremidade da viga.

 30

Figura 19: Relação momento-rotação na ligação viga pilar. (NBR 9062:2006)

O limite de rigidez aos momentos fletores para ligações semi-rigidas é dado por:

0,5( EI ) sec 20( EI ) sec

 Rsec 
Lef Lef

Quando da utilização de sistemas onde a estabilidade é garantida pelo engastamento dos

pilares na fundação, com vigas articuladas e o fator de restrição a rotação for menor ou igual a
0,15 deve realizar a verificação dos efeitos de 2ª ordem, considerando a não linearidade física
pela NBR 6118.

No caso de estabilidade proporcionada por pórticos, com ligações resistentes a flexão, com
comportamento semi-rígido, de valores do fator de restrição entre 0,15 e 0,85, deve-se realizar
a verificação do limite de rigidez, como citado anteriormente.

Para os casos em que houver engastamento parcial, ou seja, com fator de restrição maior que
0,85, tanto para momentos positivos, quanto para momentos negativos, a analise estrutural
pode ser feita como pórtico contínuo com nós rígidos.

No projeto e detalhamento das ligações articuladas deve-se então verificar a capacidade

rotacional da ligação para as situações de estado limite de serviço e estado limite último,
evitando assim o surgimento de esforços não previstos nesta região.
 31

2.2.4. Tolerâncias dimensionais

As tolerâncias na fabricação de peças pré-moldadas de concreto são estabelecidas pela NBR

9062:2006 e as que se aplicam a este trabalho estão dispostas no quadro 4.
Quadro 4: Tolerâncias de fabricação para elementos pré-moldados (NBR 9062:2006)
Grupo Seção/dimensão Tolerância
Comprimento L ≤ 5m ±10 mm
Pilares, vigas, 5m < L ≤ 10m ±15 mm
pórticos e L > 10m ±20 mm
elementos Seção transversal - 5 mm e +10 mm
lineares Distorção ± 5 mm
Linearidade ± L/200
Comprimento L ≤ 5m ±10 mm
5m < L ≤ 10m ±15 mm
L > 10m ±20 mm
Painéis, lajes,
Espessura - 5 mm e +10 mm
escadas e
Planicidade L≤5m ± 3 mm
elementos de
L>5m ± L/1000
placa
Distorção Largura ou altura ≤ 1m ± 3 mm a cada 30 cm
Largura ou altura > 1m ± 10 mm
Linearidade ± L/1000

2.2.5. Ligações

Estruturas de concreto pré-moldado se caracterizam por apresentar facilidade de execução das

peças em separado, porém há a necessidade de se realizar as ligações entre estes elementos e
isto se constitui como um dos principais problemas a serem resolvidos no emprego deste tipo
de solução estrutural (EL DEBS, 2000).

As ligações são consideradas as partes mais importantes no projeto, sendo de fundamental

importância tanto na produção, como na montagem e no comportamento da estrutura montada
(EL DEBS, 2000) e podem ser classificadas de diferentes formas.

Quanto ao tipo de vinculação:

 Articulada – não transmite momentos fletor;
 Semi-rígida – transmite parcialmente o momento fletor;
 Rígida – transmite momento fletor;
Quanto ao emprego de concreto e argamassa no local:
 Seca
 Úmida
Quanto ao esforço principal transmitido:
 32

 Solicitada por compressão;

 Solicitada por tração;
 Solicitada por cisalhamento;
 Solicitada por momento fletor;
 Solicitada por momento de torção.
Quanto ao uso de material de amortecimento
 Dura;
 Macia.

Para a solução das ligações, são empregados vários tipos de recursos, dentre eles:
 Armadura saliente e concreto moldado no local;
 Encaixes, recortes e chaves;
 Cabos de protensão;
 Conectores metálicos, solda e parafusos;
 Apoios elastoméricos;
 Dispositivos metálicos;
 Argamassa e graute.

Dada a importâncias das ligações no que se refere à restrição ao giro (momento), são
apresentados exemplos de execução.

Algumas maneiras de executar estas ligações são apontadas por El Debs (2000) com
ilustrações detalhadas do processo executivo.
A Figura 20 apresenta algumas formas de realizar uma ligação simples, não resistente a
momento fletor.

Figura 20: Ligações articuladas (EL DEBS, 2000)

Já a Figura 21 apresenta propostas diferentes de realizar ligações rígidas ou semi-rígidas
também propostas pelo mesmo autor. Estas impõem a utilização de soldas em elementos
 33

metálicos ou inserts já adequadamente ancorados nas peças de concreto pré-moldados durante

o processo de produção.

Figura 21: Ligações semi-rígidas e rígidas (EL DEBS 2000)

Ainda o mesmo autor comenta sobre ligações onde ocorre aplicação de concreto moldado in
loco para concluir a ligação. É prática comum a utilização deste tipo de ligação,
principalmente na ligação viga-pilar, em função da existência de concretagem da capa de
concreto que eventualmente seja aplicada as lajes pré-moldadas. Alguns exemplos estão
representados na Figura 22.

Figura 22: Detalhes de ligações rigidas (EL DEBS, 2000)

A Figura 23 apresenta o esquema de execução de uma ligação rígida, realizada de forma a

resistir ao momento.
 34

Figura 23: Exemplo de ligação rígida (MIGLIORE, 2005)

2.2.6. Consolos

Consolos são elementos estruturais que se projetam de pilares ou paredes, com a função de
apoio para outros elementos da estrutura ou para cargas de utilização (EL DEBS, 2000).
A Figura 24 mostra a trajetória das tensões em consolos, já a Figura 25 mostra a modelagem
do comportamento e esquema das armaduras principais.

Figura 24: Trajetórias das tensões em consolos curtos (EL DEBS, 2000)
 35

Figura 25: Idealização do comportamento e esquema das armaduras (EL DEBS, 2000)
Estas figuras servem como modelo de interpretação do comportamento e ilustram a
abordagem que deve ser dada, mesmo se tratando de um caso particular, citado por El Debs
(2000) como exemplos de aplicação para consolos chamados curtos.
É importante entender o tipo de ruptura que pode ocorrer nestes elementos, para que não se
corra o risco de realizar o detalhamento incorreto. As formas de ruptura citadas por El Debs
(2000) são:
 Deformação excessiva da armadura do tirante, levando ao esmagamento do concreto
na parte inferior do concreto;
 Fissuração diagonal que parte do ponto de aplicação da força e vai até o canto do
consolo, também provocando o esmagamento do concreto; e
 Escorregamento do consolo, acompanhado por fissuração junto a face do pilar.
A NBR 9062:2006 estabelece o critério para determinação do modo de cálculo dos consolos,
em função da relação entre a altura e a largura deste. A Figura 26 mostra os elementos
utilizados na determinação do tipo de consolo.
 36

Figura 26: Elementos do consolo para dimensionamento.

Onde:
h é a altura do consolo;
d é a altura útil do consolo, definida como a altura do consolo h, descontando-se o
cobrimento da armadura, o diâmetro do estribo e metade do diâmetro do tirante;

a é o afastamento do ponto efetivo de aplicação da carga da face do pilar;

L é o comprimento total do consolo; e
Fd e Hd são as solicitações, vertical e horizontal, respectivamente.
A razão entre o afastamento do ponto de carga da face do pilar e a altura efetiva classifica o
consolo quanto ao seu tipo, sendo:
a
 Consolo muito curto para  0,5
d
a
 Consolo curto para 0,5   1,0
d
a
 Consolo longo para 1,0   2,0
d
Se a relação se apresentar fora do limite, ou seja, maior que 2,0, devem ser revistas a posição
de aplicação da carga e a geometria do aparelho de apoio.
A solicitação vertical é determinada pelo carregamento do elemento que estiver apoiado no
consolo exercer e a solicitação horizontal pode ser determinada como uma fração desta. A
 37

NBR 9062:2006 estabelece os critérios para tal na ausência de impedimento ao movimento

horizontal, em função do tipo de ligação, sendo:
 Juntas a seco: H d  0,8Fd ;

 Elemento assentado com argamassa: H d  0,5Fd

 Almofada ou elastômero: H d  0,16 Fd

 Almofada revestida com plástico politetrafluoretileno (PTFE): H d  0,08Fd

 Chapas metálicas não soldadas: H d  0,25 Fd

 Concreto e chapas metálicas: H d  0,4 Fd

No caso de soldas, concretagem local ou apoio com graute, a solicitação horizontal Hd deve
ser alvo de estudo detalhado.
A aderência do consolo ao concreto do pilar deve ser considerada. Para tal, utiliza-se o
coeficiente de aderência, que é relacionado com a forma de execução deste, sendo:
 µ=1,4 para concreto lançado monoliticamente;
 µ=1,0 para concreto lançado sobre concreto endurecido com interface rugosa;
 µ=0,6 para concreto lançado sobre concreto endurecido com interface lisa.
A taxa de armadura mecânica  é dada por:
f yk As,tir
  0,04 , com  
f ck bd

Sendo As,tir a área total de aço concentrada no tirante, sendo determinada por:
0,8 Fd H d
 Para consolo muito curto: As ,tir  
 f yd f yd

 a F H
 Para consolo curto: As ,tir   0,1   d  d
 d  f yd f yd

 fck b d
 Para consolo longo: As ,tir 
f yk
O posicionamento desta armadura deve ser no máximo a quarta parte da altura útil do
consolo.
Quanto aos estribos, os consolos considerados muito curtos dispensam seu cálculo. As outras
situações são:
 Para consolo curto: Asw   sw bh
 38

Fd L
 Para consolo longo Asw 
0,9df yd
E a armadura de costura deve ser:
 Para consolo muito curto: As ,cos t  0,5 Asv

 Para consolo curto e consolo longo: As,cos t  0,4 Asv

Finalmente, a biela de compressão deve ser verificada, para todos os casos, onde a solicitação
de compressão é determinada por:
Fd
 wd 
bd
Deve ser inferior a resistência da biela, dada por:

 f ck 
 wu  0,271    f cd  0,85 f cd
 250 
A disposição e forma destas armaduras são apresentadas na Figura 27.

Figura 27: Detalhes da armadura para consolo (EL DEBS, 2000)

 39

2.2.7. Dentes Gerber

Dentes Gerber são elementos de apoio na extremidade de elementos de viga, placas ou

painéis, cuja altura é menor que a altura do elemento a ser apoiado (NBR 9062:2006) e têm a
função de transmitir os esforços dos elementos para os consolos.

Por apresentar características semelhantes, a metodologia de dimensionamento para dentes

Gerber é análoga a utilizada para dimensionamento de consolos, sendo diferenciada na
existência da armadura de suspensão em função da concentração de esforços cortantes nas
extremidades dos elementos (EL DEBS, 2000). A Figura 28 apresenta os elementos básicos
utilizados no dimensionamento de dentes Gerber.

Figura 28: Elementos para dimensionamento de dente Gerber

Sendo:

a o afastamento do ponto de carga da face da viga;

d a altura útil do dente;

h a altura da viga;

dvig a altura útil da viga.

A razão entre o afastamento do ponto de carga da face da viga e a altura efetiva classifica o
dente quanto ao seu tipo, da mesma forma que console, sendo:
a
 Consolo muito curto para  0,5
d
a
 Consolo curto para 0,5   1,0
d
 40

a
 Consolo longo para 1,0   2,0
d
O dimensionamento para o tirante é idêntico ao utilizado para consolo, inclusive com os
coeficientes de redução, dependendo do tipo de concretagem e taxa de armadura mecânica.
A analogia de biela de compressão pode ser visualizada na Figura 29.

Figura 29: Analogia de biela comprimida para dente gerber

A armadura de suspensão As,sus é determinada simplesmente pela razão entre a solicitação Fd
e a capacidade resistente fyd do aço utilizado. Assim temos:

Fd
As, sus 
f yd

E seu espaçamento máximo é de um quarto da altura útil da viga.

dvig
smax 
4

A determinação dos estribos dente é idêntica a de consolo, levando-se em conta o

comprimento do dente.
Para tal, utiliza-se:
2
f 3
 sw  0,2  0,3  ck
f yk

Assim, no caso de dente curto ou muito curto:

Asw   sw bL

Com L sendo o comprimento do dente e b a largura da viga. Já para consolo longo, utiliza-se:
 41

Fd L
Asw 
0,9df yd

Ao final, determina-se a armadura de costura As,cost para dente muito curto como sendo a

metade da armadura de tirante As,tir. Nos outros casos, adota-se 0,4 da armadura de tirante

As,tir.

Ao final, deve-se verificar a biela comprimida da mesma forma como citado anteriormente
para consolo.
 42

3. METODOLOGIA

3.1. Perspectiva da pesquisa

Esta pesquisa é de natureza predominante quantitativa, com delineamento exploratório,
descritivo, analítico e comparativo. O método adotado é experimental, sendo a maior parte do
trabalho desenvolvida no laboratório de informática.

3.2. Procedimento e instrumentos de coleta e análise de informações

Para o desenvolvimento do trabalho, primeiramente foi definido o projeto arquitetônico,
apresentado no item 3.3. Trata-se de uma edificação de uso comercial, com um pavimento
térreo, um mezanino e sobre loja, com área total de 778,48m². A opção de projeto é baseada
na experiência de estágio realizado em empresa de pré-moldados, participando do
desenvolvimento de projetos para orçamentos e detalhamentos para a produção na fábrica.

Na sequência, foi realizada uma revisão bibliográfica no que se refere a aspectos peculiares do
projeto geométrico, dimensionamento, produção e montagem de estruturas em concreto pré-
moldado e sua aplicação como solução estrutural para edifícios. Para tal, a principal
bibliografia nacional é a NBR 9062:2006, complementada pelo livro de El Debs (2000).
Outras publicações se mostraram referenciadas a este autor, que abrange a maior parte dos
aspectos relevantes ao tema e por este motivo se tornou a bibliografia de referência no
assunto. A NBR 9062:2006 estabelece que os pontos que não são contemplados ou
diferenciados em seu texto devem ser abordados as luzes da NBR 6118:2003.

A próxima etapa do trabalho será o estudo do software Eberick V5. Posteriormente será
utilizado este software para o dimensionamento da estrutura adotada com uma solução em
concreto moldado in loco. Por meio do programa serão definidos os detalhamentos de todos
os elementos e os quantitativos de materiais.

Após será dimensionada a mesma estrutura utilizando a solução pré-moldada, sendo este
dimensionamento realizado manualmente e com o auxílio de planilhas eletrônicas, seguido
pelo detalhamento das peças para produção. Será utilizado o mesmo lançamento estrutural
empregado para o concreto moldado in loco, porém as dimensões dos elementos não serão
necessariamente iguais, em função das opções de fôrmas existentes em pré-moldados e de se
poder realizar dimensionamento específico com concreto moldado in loco.
 43

O tipo de laje utilizado em ambas as alternativas de solução estrutural será de lajes treliçadas,
unidirecionais. A escolha é baseada na facilidade de execução conjuntamente com a solução
pré-moldada e também para normalizar a comparação, minimizando as diferenças.

Ao final, com base nos quantitativos produzidos e dados obtidos junto às empresas, serão
comparadas técnica e economicamente as soluções, produzindo-se gráficos e diagramas para
tal, também com o auxilio de planilhas eletrônicas. Esta comparação deverá apontar as
vantagens e desvantagens da solução pré-moldada em comparação à moldada in loco
 44

3.3. Apresentação do projeto analisado

Baseado na experiência de estágio realizado em empresa de pré-moldados, realizando projetos
para orçamentos e detalhamentos para a produção, a edificação adotada será composta por:
 um pavimento térreo com 359,22 m² (Figura 30);
 um mezanino com 89,93m² (Figura 31);
 uma sobre loja com 329,33m² (Figura 32).
A modulação adotada, com vãos de 5 e 6 metros, é interessante do ponto de vista de produção
e transporte das peças, pois apresentam uma faixa de peso que não exige equipamentos de
difícil acesso ou de valor muito elevado.
O tipo de uso desta edificação é comercial. A opção por este tipo de edificação se deve a
reconhecida demanda de mercado que foi vivenciada no estágio citado, onde foram
desenvolvidos vários pré-projetos e orçamentos nos últimos 6 meses para edificações deste
gênero.
O solo é arbitrado como capaz de aceitar a utilização de sapatas e assim permitir o
dimensionamento destas em ambos os casos.

O concreto adotado é com fck 35MPa para todas as peças, seja na solução pré-moldada, seja
na solução moldada in loco.

A NBR 9062:2006 estabelece que sejam utilizados os critérios da NBR 6118:2003 para os
cobrimentos.

Uma vez determinado o tipo de uso como comercial para esta edificação, a carga acidental, de
acordo com a NBR 6120: 1980, será em todos os pavimentos de 4,0 kN/m² ou 400 kg/m².

A Figura 33 apresenta uma perspectiva da proposta inicial, já a Figura 34 apresenta a

visualização lateral da edificação e a Figura 35 a visualização frontal.
 45

Figura 30: Pavimento Térreo (sem escala)

Figura 31: Mezanino (sem escala)

 46

Figura 32: Sobre loja (sem escala)

Figura 33: Perspectiva da edificação de estudo (sem escala)

 47

Figura 34: Vista lateral (sem escala)

Figura 35: Vista frontal (sem escala)

 48

4. CRONOGRAMA

As atividades propostas estão distribuídas ao longo do período letivo conforme o cronograma

a seguir:

novembro/2010
dezembro/2010
setembro/2010
outubro/2010
agosto/2010
março/2010

junho/2010
Atividades/Período (meses)

julho/2010
maio/2010
abril/2010
Discussão do tema com o orientador
Definição do projeto arquitetônico
Revisão Bibliográfica
Elaboração do projeto de TCC
Estudo Eberick v5
Lançamento da estrutura (Eberick v5)
Dimensionamento CML
Detalhamento e quantitativos CML
Dimensionamento CPM
Detalhamento e quantitativos CPM
Analise Comparativa
Elaboração do TCC
Apresentação do TCC
 49

5. REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (2003). NBR 6118: Projeto de

estruturas de concreto - Procedimento. Rio de Janeiro.

______ (1980). NBR 6120: Cargas para o Cálculo de Estruturas. Rio de Janeiro.

______ (2006). NBR 9062: Projeto e execução de estruturas de concreto pré-moldado. Rio de
Janeiro.

CAMPOS, Paulo Eduardo Fonseca de. Sem restrições tecnológicas, os pré-fabricados

precisam romper obstáculos culturais. Disponível em:
<http://www.abcic.org.br/artigo2.asp>. Acesso em: 08 abr. 2010.

CAMARA BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO (Brasil). CONSTRUÇÃO

CIVIL: ANÁLISE E PERSPECTIVAS. Brasilia, 2010. 18 p.

CARVALHO, Roberto C.; FIGUEIREDO, Jasson R.F. Cálculo e detalhamento de

estruturas usuais de concreto armado. São Carlos: Globo. 2001. 277 p.

CASSOL PRÉ-FABRICADOS (São José). Terra Firme. Disponível em:

<www.cassol.ind.br>. Acesso em: 14 abr. 2010.

EL DEBS, Mounir Khalil. Concreto pré-moldado: fundametos e aplicações. São Carlos:

EESC-USP, 2000. 456 p.

MIGLIORE JUNIOR., A. R. . Edifício pré-moldado com ligações rígidas. In: 1o Encontro

Nacional de Pesquisa-Projeto-Produção em Concreto Pré-moldado, 2005, São Carlos. São
Carlos : EESC-USP, 2005.

OGGI, Francisco Pedro. Industrialização essencial. Revista Téchne, São Paulo, n. 137, p.26-
33, ago. 2010. Mensal. Disponível em: <www.revistatechne.com.br>. Acesso em: 08 abr.
2010.

REVISTA TÉCHNE. São Paulo: Pini, nov. 2008. Mensal. Disponível em:
<www.revistatechne.com.br>. Acesso em: 14 abr. 2010.
 50

SILVA, Adcleides Araújo. Módulos Celulares Pré-fabricados de Concreto Protendido

para Construção de Lajes Nervuradas. 2003. 166 f. Tese (M.sc) - COPPE/UFRJ, Rio de
Janeiro, 2003.

VIERO, Leonardo Kemerich. INDUSTRIALIZAÇÃO DA CONSTRUÇÃO CIVIL: PRÉ-

FABRICADOS EM CONCRETO. 2008. 64 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) -
Curso de Engenharia Civil, Departamento de Centro de Tecnologia, UFSM, Santa Maria,
2008.

MUNCKMAQ. Carreta extensiva. Disponível em: <www.munckmaq.com.br>. Acesso em:

11 jun. 2010.

G&P Guindastes Disponível em: <http://www.gpguindastes.com.br>. Acesso em: 17 maio

2010.