MANU 1 - LAB 1 Completo 1

Universidad Ricardo Palma
Facultad de Ingeniería
Escuela Ingeniería Industrial
Procesos de Manufactura I
LABORATORIO N°01 - FUNDICIÓN EN ARENA
PROFESOR
AMADO CASTRO CHONTA
ALUMNOS:
 AGUILAR VILLEGAS, JOSEPH CRISTIAN.
 OLIVA MEDINA, ADRIANA RAQUEL.
FECHA DE LABORATORIO: 27/08/18
FECHA DE ENTREGA: 03/09/18
2018 - II
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INDICE
 INTRODUCCION……………………………………………………………………….3
 RESUMEN............................................................................................................4
 OBJETIVOS…………………………………………………………………………....4
 FUNDAMENTO TEORICO……………………………………………………....……4
 CUESTIONARIO………………………………………………………………….…….9
 CONCLUSIONES…………………………………………………………………...…28
 BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………...…29
 WEBGRAFIA…………………………………………………………………….….….29
 VIDEOGRAFIA…………………………………………………………………....……29
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INTRODUCCION
La fundición en arena es el proceso de manufactura más empleado en la industria de la fundición, la

producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi
todas las aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden
usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su
versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en cantidades de producción que van
desde una pieza a millones de éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y
romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente, la fundición pasa por un proceso
de limpieza e inspección.
Entre las características que presentan estas fundiciones esta la ductilidad, resistencia al impacto y
maleabilidad a ciertas temperaturas las cuales cambian dependiendo del tipo de fundición.
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RESUMEN:
Se abordan las etapas principales del proceso de fundición. Se dan criterios sobre la elaboración de
la tecnología de fundición. Se detalla en la preparación de las mezclas para moldes, tantos en lo
referido a sus composiciones, como en lo relacionado a su preparación; así como en el proceso de
moldeo propiamente dicho. Se describe el proceso de elaboración de acero al carbono en cuanto a los
componentes de carga y las etapas del proceso, al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del
proceso de vertido. Finalmente se describe el proceso de desmolde, limpieza y acabado de las piezas.
En el siguiente informe se logra identificar cada una de las fundiciones existentes, moldes o modelos de
fundición y las respectivas arenas utilizadas para la fabricación de los mismos.
OBJETIVOS:
 Conocer las ventajas y desventajas del proceso de fundición en arena.

 Conocer factores importantes que influyan en la selección de parámetros para los
procesos de fundición en arena.
 Conocer los componentes de un molde.
 Conocer las técnicas de procesos de moldeo y fundición en arena.
 Conocer las propiedades térmicas, mecánicas, metalúrgicas, etc. para el proceso de
fundición y moldeo.
 Tener un conocimiento de los materiales a utilizar en los procesos de fundición y moldeo.
FUNDAMENTO TEORICO:
 FUNDICIÓN. - La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición

implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y
otros posibles elementos.
 ¿Qué es un molde? Un molde es un recipiente que presenta una cavidad que tiene todas las
secciones del modelo, limitada por una pared refractaria (que puede ser arena u otro material) en la
que se introduce el metal líquido que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Una vez enfriada
se pasa a la operación de desmoldeo, para retirar todo aquello que no corresponde al producto
fabricado, luego se le hace el acabado y el control de calidad.
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Tipos de Moldeo en Arena
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado. La
fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la superficie de la pieza.
Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho más lisas.
 Moldeo en arena verde. El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo
de la mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad
moderada de agua.
Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera utilización
esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al añadirle agua vuelve a recuperar las
condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de
arenería.
Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial, consiste en una
mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos. Este tipo de preparado no es
reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites se queman perdiendo así las propiedades para
el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su utilización en grandes cantidades y de forma
continua en circuitos de arenería cerrados ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro de
mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este preparado facilita
la realización del moldeo manual, ya que alarga el proceso de manipulación para realizar el modelaje.
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 Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una
mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido,
gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.
 Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros
materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde
se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300 °C). De este modo se incrementa la rigidez del
molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor
precisión dimensional y mejor acabado superficial.
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MOLDEO EN ARENA SECA
 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del
molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes
que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.
 Moldeo a la cera perdida o micro fusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico.
Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice
un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al
conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento
y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el que se verterá posteriormente el
metal fundido.
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 Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados

hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos
proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años '60 se
desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de arena pre
compactado.
 Fundición en Coquilla. En este caso, el molde es metálico.
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Esquema del Proceso
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CUESTIONARIO
1. Hacer un DOP y explicar las operaciones para la elaboración del modelo
Diagrama de Operaciones de Procesos para Fabricación de un Modelo
1 Diseño del modelo
2 Fabricación del modelo
3 Colocar modelo en la caja de modeado 1
4 Colocar polvo separador (plombagina)
Resumen 5 Colocar Arena (previamente está cernida)

Actividad Número
Operación 8
6 Compactar la arena
Inspección 1
7 Voltear y colocar caja de moldeado 2
8 Retirar modelo de cajas de moldeado
1 Verificación
Resumen
Operaciones 9
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Operaciones a realizar
 Diseño del Modelo: En esta etapa del proceso se diseña el modelo que se quiere fundir, este
diseño se puede realizar previamente en software de computadora. En el caso de que la pieza
sea compleja se debe incluir y hacer todos los canales de alimentación, contactos y mazarotas
necesarios para el llenado del molde con el metal fundido.
 Fabricacion del Modelo: Se fabrica el modelo con el material que mas convenga según la arena
escogida para realizar la fundicion. El material no tendra contacto con el calor ni el metal fundido
asi que puede ser de plastico, madera, metal, etc.
 Colocar modelo en caja de moldeado: Se coloca el modelo en la primera caja de moldeado que
contiene arena, asi la arena ocupara el espacio alrededor del molde formando el modelo en la
arena para que luego el metal fundido se deposite en el molde. Luego se voltea la caja de
moldeado aun con el molde adentro para colocar la segunda caja de moldeado.
 Colocar polvo separador: Generalmente este polvo es “Plombagina” es de uso muy frecuente
para separar el modelo de la arena y tener una mejor fundicion con el metal.
 Cernir la arena: Encima del modelo para que la arena se acomode mejor se debe cernir primero
la arena.
 Compactación de la arena: Se debe compactar la arena para que esta se acople mejor al modelo
de la pieza que se desee fabricar.
 Verificacion del modelo en la caja moldeada: Se verifica que la arena no haya sedido.
 Retiro del modelo: Se retira el modelo de la caja de moldeado con mucho cuidado.
 Incluir hacer los bebederos, mazarotas y otros canales de alimentacion si la pieza lo requiere.
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2. ¿El material más destacado para la elaboración del moldeo es la arena sílice por qué?
El material más utilizado es la arena sílice porque presenta una temperatura de fusión del orden
de 1713°C y su densidad varía entre 2,5 y 2,8 g/cm3. La arena de Sílice es una compuesta
resultante de la combinación del Sílice con el Oxígeno. Su composición química está formada
por un átomo de sílice y dos átomos de Oxigeno, formando una molécula muy estable: Si O2.
ARENA SÍLICA (SiO2) se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para

propósitos de moldeo por que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse, además
garantiza la consistencia del molde de arena durante el proceso de fundición. Esta arena es de
bajo costo, tiene gran duración y se consigue en una gran variedad de tamaño y formas de
grano. Por otra parte, tiene una alta relación de expansión cuando está sometida al calor y tiene
cierta tendencia a fusionarse con el metal, luego de la fundición se desintegra fácilmente del
molde
Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible obtener mayor
permeabilidad, lo que conlleva a una disminución de los defectos de la pieza.
Ventajas
 Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición.

 Resistencia a altas temperaturas.
 Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
 Acabado uniforme y semi-liso.
 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
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3. ¿Hacer un DOP de este proceso y explicar cada operación para la fundición en arena?
Los pasos a seguir en el proceso son los siguientes:
 Colocar la caja inferior y el modelo en la tabla maestra de moldeo.

 Recubrir el modelo con arena de contacto.
 Completar la caja interior con arena de relleno, compactar, raspar el exceso de
arena y hacer respiros.
 Invertir la caja interior y añadir talco separador.
 Recubrir el modelo con arena de contacto.
 Llenar con arena la caja inferior, compactando y raspando el exceso.
 Llenar con arena la caja superior, compactando y raspando el exceso.
 Levantar la caja superior y extraer el modelo.
 Reparar, retocar, hacer los canales de entrada y limpiar.
 Asentar el alma de la caja interior, centrándola y cerrar el molde colocando la caja
superior, sobre la inferior.
 Colar el metal a fundir.
 Abrir las cajas y retirar la fundición.
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Resumen
Operaciones 28
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Diagrama de Operaciones de Procesos Fundición de Arena
Metal Material para Molde
1 Calentar metal 3 Crear Molde mediante una pieza ya hecha
1 Control de Calidad 2 Control de Calidad
2 preparar para introducir a molde 4 Las dos placas del molde se unen
Metal Caliente Molde

5 Introducir Metal Caliente dentro del Molde
Resumen Molde
Actividad Número Pieza
Operación 8
6 Preparar para posterior utilización 7 Deshacerse del Molde 8 Limpieza de la Pieza
Inspección 2
Pieza acabada
4. Explicar las diferencias entre molde y modelo. Poner 3 ejemplos.
Molde: Un molde es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas, interiormente huecas pero con
los detalles e improntas exteriores del futuro sólido que se desea obtener. Ejemplos: Molde para
hacer herrajes, émbolos, lámparas.
Moldeo: La fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño definidos, fundiendo un metal o
aleación y vertiéndolo en moldes construidos previamente, es la técnica que se designa con el
nombre de conformación por moldeo. Ejemplos: fabricación de lámparas, turbinas, émbolos.
 La contracción del metal durante el enfriamiento.

 Sobredimensionamiento para el maquinado.
 Cierta conicidad para facilitar la extracción del modelo del molde.
Ejemplos:
Moldes: Moldeos:
- Moldes de capa seca - Moldeo en arena químico
- Moldes de arcilla - Moldeo en arena seca
- Moldes de arena - moldeo en arena verde
Molde de arena
Modelo de yeso
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5. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para la fundición en

arena?
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6. Explicar las características y propiedades deben de poseer los metales o aleaciones para el
moldeo en arena
Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es probable que esto suceda
cuando uno de los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado de la aleación.
La composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.
Que se realice la temperatura de vaciado correcta. La obtención de temperatura de vaciado correcta es

sumamente importante si se vacía el metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no
fluir adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde.
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7. En el diseño del modelo, la superficie del modelo debe tener ciertos ángulos con dirección
al desmoldeo, ¿Cuál es el tamaño de estos ángulos y como se llama a este?
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo
(la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su
extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0, 5º y 2º.
8. En la actualidad existen varias formas de moldeo, una de ellas es el moldeo a

microfusión; explique esta técnica de moldeo
La microfusión es un proceso en el que se vierte metal líquido a un molde. Generalmente se le conoce

como fundición a la cera perdida porque el molde que se utiliza para fundir está hecho de un modelo de
cera que es derretido para dejar una cámara hueca en el interior del molde. Esta técnica ha sido utilizada
durante miles de años y actualmente la mayoría de artesanos y joyeros la usan para hacer réplicas exactas
de joyas originales.
El proceso del micro fusión es una forma económica de fabricar componentes con excelente precisión
dimensional e impecable acabado superficial, reduciendo o eliminando operaciones de mecanizado. Es el
proceso de fundición más antiguo del que se tiene conocimiento. Pruebas arqueológicas encontradas en
varias partes del planeta sugieren que el proceso de fundición por cera perdida se haya iniciado en la Edad
de Bronce, cerca de 4000 años A.C. Se trata de un proceso industrial con rigurosos y sofisticados sistemas
de control en cada etapa de fabricación. Básicamente, la producción de piezas por micro fusión puede ser
dividida en nueve etapas principales descritas a continuación:
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INYECCION
La Microfusión es un complejo proceso que se inicia con la inyección de los moldes en cera en la
herramienta (molde metálico). Esto se realiza con inyectoras automáticas y profesionales especializadas,
garantizando la fiabilidad de la pieza en cera.
REBABA
El molde en cera es, estrictamente hablando, un modelo de lo que será exactamente la pieza
microfundida. Para garantizar la fiabilidad del molde, es necesario rebabarlo, es decir, retirar
cuidadosamente finos bordes que, aunque sean imperceptibles, no hacen parte de la pieza.
MONTAJE EN PIEZAS
Después del rebabado, los moldes aún en cera, son unidos por un proceso térmico a un canal también
inyectado en cera, los cuales los deja con la apariencia de un solo pedazo.
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REVESTIMIENTO CERAMICO
Los moldes montados en pedazos reciben en esta etapa varias capas de material cerámico refractario
especial, con un riguroso control de humedad y temperatura en la sala de baño.
DESPARAFINADO
Después de que los moldes son montados en pedazos y revestidos de material refractario especial, son
enviados a la autoclave, que extrae la cera del interior de los pedazos por medio de vapor de agua súper
caliente a alta presión. Los espacios anteriormente completados con los moldes en cera, se quedan
vacíos.
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CALCINACION
Para adquirir mayor resistencia mecánica y al choque térmico, los moldes cerámicos ya descerados son
llevados al horno a una temperatura de 1100ºC para la calcinación.
FUSION
Después de ser calcinados, los moldes cerámicos son cuidadosamente envasados con acero líquido,
que por gravedad se filtra para todo el molde, formando las piezas brutas, ósea, unidas al canal.
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ACABADO
Las piezas son separadas del canal por corte, son lijadas, reciben el acabado específico (chorro de
arena, tratamiento térmico, grabadas por micro puntos, etc.) y pasan por una severa inspección antes de
ser enviadas al cliente.
LABORATORIO
Todas las piezas pasan por análisis químicos a través de un espectrómetro de emisión óptica y cuando
es necesario, por ensayos mecánicos y metalográficos.
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9. ¿Qué diferencias hay entre moldeo de arena por impacto y moldeo en arena químico?
 Moldeo de Arena por Impacto:
En el moldeo por impacto la arena se compacta mediante una explosión controlada o mediante
la liberación de gases comprimidos. Éste método produce moldes de una resistencia uniforme y
buena permeabilidad.
 Moldeo de Arena Químico:
Porque esta se endurece incorporando una mezcla de aglomerante químico a base de resinas
y catalizador. Los moldes fabricados con este tipo de arena química endurecida permiten fundir
piezas de mayor tamaño y complejidad, peculiaridad que hace de este un proceso idóneo para
realizar series de producción que requieren un alto nivel de precisión y, por tanto, mayor valor
añadido, lo que redunda en múltiples posibilidades de cara al cliente, ya que puede contar con
más opciones de piezas (en forma y tamaño) para muchas y diversas aplicaciones.
 El moldeo en arena química nos brinda así una gran versatilidad.
 Piezas de gran tamaño con un rango de peso entre 100 gr y 1000 kg y gran exigencia.
 Cajas de moldeo con una medida máxima de 2000 por 3000 mm para ganar mayor
versatilidad en la fundición de piezas.
 Línea con dos mezcladoras continuas y una manual.
 Máquina recuperadora para el reciclaje de arena (recuperamos el 75 % de la arena del
molde).
10. Explicar las características que debe tener el molde para hacer una buena fundición de
metales
Se debe tener en cuenta los siguientes aspectos y/o características:

 Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo.
 Un sistema de canales de alimentación donde transporta el metal fundido desde el bebedero
hasta a la cavidad del molde. Las compuertas son las entradas de dicha cavidad.
 Las mazarotas, que suministran metal fundido adicional conforme ésta se contrae durante la
solidificación.
 Los machos o corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para
formar regiones huecas o para definir la superficie interior de la fundición.
 Respiradores, o vientos, que se colocan en los moldes para extraer los gases producidos
cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y en el macho.
 La caja que soporta el propio molde.
 Una copa de vaciado o basín, en la cual e vierte el metal fundido.
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11. Cuál es la función de un corazón, como se diseña y que son las plantillas de corazón
Para fundiciones con cavidades pasajes internos, como los que se encuentran en un monoblock o en
un cuerpo de válvulas automotrices, se utilizan corazones. Los corazones se colocan en la cavidad del
molde antes de la colada para formar las superficies interiores de la misma y son extraídos de la pieza
terminada durante la limpieza y el procesamiento posterior. Igual que los moles, los corazones deben
tener resistencia, permeabilidad, capacidad de resistir el calor y colapsabilidad; por tanto, los corazones
se fabrican de compuestos de arena.
El corazón se fija mediante plantillas de corazones. Estas se generan por recesos que se agredan al
modelo para soportar al corazón y proporcionar ventilaciones para el escape de los gases. Un problema
común que tiene los corazones que para ciertos requerimientos de fundición, como en el caso donde se
requiere un receso, pueden carecer de suficiente soporte estructural en la cavidad. Para impedir que se
muevan, se pueden utilizar soportes para anclar el corazón en su sitio
Por lo general los corazones se fabrican de manera similar a los moldes; la mayor parte se hace
utilizando procesos de moldes en cascara, no cocidos o de caja fría. Los corazones se forman en cajas
de corazones, valga la redundancia, que se utilizan de na manera muy similar a los modelos para formar
los moldes de arena. La arena se puede compactar en las cajas con apisonadores o soplada dentro de
la caja mediante aire comprimido a través de sopladores de corazón, eso último ofrece ventajas de lograr
corazones uniformes y velocidades de producción muy altas.
12. Existen máquinas que permiten un trabajo más productivo y tener materiales de alta calidad
para el moldeo, mencione por lo menos dos de ellas y explique brevemente.
El moldeo con máquina que consiste en compactar y sustituir lo que antes se realizaba de manera
manual con máquinas especializadas, debido a este avance se ha facilitado la automatización de
este proceso.
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Procedimiento Mercast
El molde se obtiene sumergiendo varias veces el modelo de mercurio en un lodo de material
refractario, hasta obtener un revestimiento de espesor adecuado. Una vez que el lodo ha
endurecido, se eleva la temperatura, funde el mercurio y desaloja el molde. Este último se seca
a unos 100 ºC, se coloca en un recipiente y se rodea con un material de soporte más grueso. El
conjunto se precalienta a la temperatura adecuada antes de efectuar la colada. Con este método
se obtiene una precisión mayor en los detalles que con la cera perdida.
Moldeo a la cera perdida

En la actualidad, gracias a las modificaciones introducidas, se usa para obtener con aleaciones
refractarias una gran variedad de piezas de elevada precisión de formas muy complicadas y
pequeño tamaño, imposibles de obtener por otros métodos de moldeo e incluso por mecanizado.
La precisión que corrientemente se consigue con este método es de 0,5% y la máxima que se
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ha conseguido es de 0,2%, pero para ello se requiere un control muy riguroso de todo el proceso,
que lo encarece.
Las ventajas de las máquinas de moldeo Multiflex:
 Moldeo rígido y denso

 Mejor condición de la superficie de las piezas moldeadas
 Estabilidad dimensional
 Reducción del nivel sonoro
 Sin aire comprimido
 Sin fuga de arena
 La capacidad de compactación asegura.
• Una alta densidad de compresión a la superficie de la placa modelo.
• Una alta densidad de compresión en las orillas de los chasis.
 El uso de Multi-pistones asegura una compresión de la arena de las cavidades profundas.
 Una máquina flexible y modulable que puede ser usada tanto sola como para moldeo semi o
completamente automático.
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13. ¿Cuál es la finalidad de una mazarota y de un respiradero o viento, y como

se diseñan?
Mazarota
Las mazarotas sirven para la alimentación de las piezas en el periodo de solidificación, con el
fin de compensar las contracciones del metal, y evitar la formación en las piezas de rechupes y
porosidades, generalmente se colocan sobre partes densas de los nudos térmicos de las
piezas.
Una mazarota se usa en un molde de fundición para alimentar metal líquido al proceso durante
el enfriamiento y compensar así la contracción por solidificación. La mazarota debe permanecer
líquido hasta después de que la fundición solidifique, por eso se suele fijar el tiempo de
solidificación de la mazarota mayor que el del molde de la pieza. Para satisfacer este
requerimiento se debe calcular el tamaño de la mazarota.
En las fundiciones de grandes piezas y con configuraciones complejas, que se requieren de
grandes volúmenes de metal son de gran utilidad para evitar los defectos de fundición que
ocurren por las grandes contracciones que en las mismas ocurren.
Diseño
Es posible calcular con relativa precisión la posición de estas mazarotas mediante tablas; una
vez establecida la posición, se calcula el volumen adicional de la mazarota por medio del cálculo
del test, el cálculo del módulo, o directamente con la ecuación de Chvorinov.
Respiradero
Los respiraderos son agujeros pequeños hechos perforando la arena antes de llegar al modelo
en el molde con un alambre o con una cinta. La función de un respiradero es permitir el escape
de los gases de la cavidad de molde para evitar que los gases queden atrapados en el metal o
que levanten contra presión que se opongan al flujo de la entrada del metal. Los respiraderos
deben servir a todos los puntos altos del molde y estar abiertos en la parte superior. 1uc#os
respiraderos pequeños son mejores que unos cuantos grandes
Diseño
Es posible realizar dos para que se pueda verificar en la entrada tanto como en el desfogue, la
buena realización de este procedimiento, debido a que es parte del proceso de fundición
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14. Explicar, señalar y discutir las ventajas y limitaciones del proceso de

manufactura de fundición en arena.
Ventajas
Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición.
 Resistencia a altas temperaturas.

 Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
 Acabado uniforme y semiliso.
 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
Desventajas
 No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.

 Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
 No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja. En

cambio, en este caso podemos ofrecer un investment casting.
 Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
15. Explicar paso a paso el proceso de manufactura de una campana de 318 kg

semejante a la campana María Angola.
Los elementos que se precisan para moldear piezas

de revolución son:
• TERRAJA, PLANTILLA O CALIBRE
• BRAZO PORTARREJA, GRAMIL O BANDERA
Las operaciones de moldeo son:

a. Diseño del modelo: se requiere un modelo
ya que la pieza va a ser procesada por un
proceso de fundición.
b. Obtención de las terrajas: Conocido el perfil

de la pieza, se construyen las terrajas capaces de reproducir el perfil exterior e interior.
c. Colocar la terraja en posición de trabajo.
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Fases:
a) Hacer un hoyo en el suelo del taller.
b) Colocar en su posición el soporte o quicio del árbol de la terraja.
c) Colocar el árbol en la posición vertical y fijar la terraja en el gramil.
d. Preparar la arena para aterrajar.

Fases:
a) Colocar la caja de fondo.
b) Echar arena de relleno y un lecho de cok para facilitar el gaseo.
c) Rellenar y apretar la caja con arena de moldeo.
d) Pinchar vientos.
e. Aterrajar y preparar la superficie

Fases:
a) Colocar la terraja A en la posición conveniente.
b) Mover la terraja con la mano izquierda en sentido contrario a las agujas del reloj, al
mismo tiempo que se va retirando la arena cortada, con la mano derecha.
c) Retirar la terraja, alisar y espolvorear con grafito.
f. Obtención del hueco del molde en las cajas superiores.

Fases:
a) Colocar en el eje un tubo para poder retirar la caja superior sin deteriorarla.
b) Las fases siguientes son las mismas que se han descrito en la operación de moldeo con
modelo.
c) Finalmente se retira el tubo y se rellena el hueco con arena.
g. Aterrajar de nuevo para obtener la parte inferior del molde.

Fases:
a) Se sujeta sobre la terraja A, la terraja B que reproduce el perfil interior.
b) Se corta en el modelo anterior arena para que la terraja se sitúe en su posición de
trabajo.
c) Se aterraja con B, cortando un espesor de arena igual al espesor de la cubeta.
d) Se retira la terraja, su brazo soporte y el árbol.
e) Se tapa con arena el orificio del árbol.
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16. Explicar y graficar los defectos que puede producirse en el proceso de la

manufactura de fundición en arena
En los Procesos de Fundición se pueden presentar varios defectos, los cuales dependen de los
siguientes Factores:
a. Materiales.
b. Diseño
c. Proceso.
Mientras que algunos Defectos afectan sólo la apariencia de las partes Fundidas, otros pueden
tener efectos adversos en la integridad estructural de las Partes fabricadas. Varios de los
Defectos se desarrollan durante la Colada. Estos defectos en las fundiciones son:
1.)Proyección Metálica: Consisten en Protuberancias, Resaltes o, Proyecciones masivas, tales

como sobre masas y superficies rugosas.
2.)Cavidades: Consisten en Cavidades redondeadas, rugosidades internas o expuestas,

incluyendo Sopladuras, Picaduras, y Cavidades por Contracción.
3.)Discontinuidades: Estas pueden ser Fracturas, Grietas en frío y en caliente y, exclusiones

en frío. Si, en la solidificación del metal, éste no se contrae libremente, se pueden presentar
Fracturas y Grietas. Aunque muchos factores inciden en la ocurrencia de Grietas, granos
grandes y la presencia de segregados de baja fusión a lo largo de los bordes de grano
(intergranular), incrementan la tendencia de grietas en caliente. Fundiciones incompletas,
producto de que el metal se fundió a temperaturas demasiado bajas o, porque el vaciado se
realizó muy lentamente.
4.)Defectos en la Superficie: Estos pueden ser Pliegues Superficiales, Traslapos, Costras,

Partículas de Arena y, Partículas de Óxido.
5.)Fusión Incompleta: Se debe a un recorrido defectuoso (debido a una solidificación

prematura), a un volumen insuficiente del metal vaciado y, recorrido hacia fuera (debido a la
pérdida de metal, desde el molde, después de vaciado).
6.)Dimensiones y Formas incorrectas: Se deben a factores tales como: inadecuadas

tolerancias para neutralizar las contracciones, errores de montaje del modelo, contracción
irregular, modelo deformado o, fundición alabeada (torcida).
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7.)Inclusiones: Estas se forman durante la fusión, solidificación y, moldeo. Generalmente los no

metálicos están relacionados con daños, debido a que actúan como creadores de tensiones,
reduciendo la resistencia de las fundiciones. Estas Inclusiones pueden ser filtradas durante
el vaciado.
17. Explicar y graficar las piezas metálicas que se producen por el

proceso de manufactura de fundición en arena
capacidad Típica Factible

De paredes muy finas: Plana
Compleja De paredes muy finas:
Formas: Sólida: Cilíndrica Cilíndrica
Sólida: Cúbica De paredes muy finas:
Sólida: Compleja Cúbica
Tamaño de la
Peso: 1 oz – 450 ton
pieza:
Metales, acero aleado,
acero al carbono, hierro
Plomo, estaño, titanio y
Materiales: fundido, acero inoxidable,
zinc
aluminio,
cobre, magnesio y níquel
Acabado de
300 – 600 μin 125 – 2000 μin
superficie – Ra:
Tolerancia: ± 0,03 pulgadas ± 0,015 pulgadas
Espesor máximo
0,125 – 5 pulgadas 0,09 – 40 pulgadas
de pared:
Cantidad: 1 – 1000 1 – 1.000.000
Tiempo de
Días Horas
elaboración:
32
capacidad Típica Factible

· Puede producir piezas de gran tamaño
· Puede realizar formas complejas
· Muchas opciones de materiales

Ventajas: · Costos bajos de utillaje y equipo
· La chatarra se puede reciclar
· Posibilidad de un corto tiempo de elaboración
· Baja resistencia del material

· Posibilidad de alta porosidad
· Baja tolerancia y acabado de superficie

Desventajas: · A menudo se requiere la mecanización secundaria
· Baja tasa de producción
· Alto costo de mano de obra
Bloques y cigüeñales de motor, bases para

Aplicaciones:
maquinaria, engranajes y poleas
CONCLUSIONES:
 En el presente informe se ha investigado acerca de los usos de la técnica de moldeo en sus

diversas formas. Adentrándonos en el uso de la Arena Verde para lograr economizar en el
trabajo de moldeados para fines que no requieren grandes detalles, y elegir otros tipos de
moldeo en arena según sea el caso conveniente.
 Se ha realizado diagramas DOP para visualizar el proceso para conformación por moldeo.
 Se ha concientizado la diferencia de moldeo y molde como conceptos relacionados,

utilizándose el molde dentro de la conformación por moldeo.
 Se ha tomado en cuenta las propiedades de los metales puros y las aleaciones, siendo estas
últimas caracterizadas por propiedades que podemos manejar al obtener las propiedades que
deseamos obtener a partir de metales puros.
33
 Con todo ello concluimos que la conformación por moldeo es un campo grande donde la
industria toma un papel de promotor de estar técnicas donde se debe tener en claro las
operaciones involucradas en esta conformación donde los materiales de los moldes deben ser
seleccionados eficazmente al igual que en cada proceso productivo.
BIBLIOGRAFÍA:
 R.L. Timings, “Tecnología de la fabricación”, Editorial Alfaomega, año 2001.

 “Manufactura, ingeniería y tecnología, S. Kalpakjian y S.R. Schmid. Editorial Pearson, 5ª edición,
2008
WEBGRAFIA:
https://prezi.com/f6ktkflomtq1/tipos-de-arena-utilizadas-para-el-moldeo-de-piezas-de-fundic/
https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_en_arena_verdevo
https://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/14+Moldeo1.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Molde
https://books.google.com.pe/books?id=gilYI9_KKAoC&pg=PA271&lpg=PA271&dq=ilustraci%C3%B3n
+esquem%C3%A1tica+operaciones+para+la+fundici%C3%B3n+en+arena&source=bl&ots=mp3OyYpv
IC&sig=9PRxgErpgvCbAfZUQ9-4aW9J87o&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwj_gNPc4Y_WAhUJfiYKHcBIBCYQ6AEIRjAI#v=onepage&q=ilustraci%C3%B
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false
https://es.scribd.com/document/119195172/Fundicion-en-arena
VIDEOOGRAFÍA:
http://www.fundimazza.com.br/site/es/processo-microfusao/#1463749858271-d88c79aa-036e
https://www.youtube.com/watch?v=FAh5DTebL5k
https://www.youtube.com/watch?v=43kUDQqJ2gE
34

MANU 1 - LAB 1 Completo 1

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Universidad Ricardo Palma

LABORATORIO N°01 - FUNDICIÓN EN ARENA

AMADO CASTRO CHONTA

 AGUILAR VILLEGAS, JOSEPH CRISTIAN.

 OLIVA MEDINA, ADRIANA RAQUEL.

FECHA DE LABORATORIO: 27/08/18

FECHA DE ENTREGA: 03/09/18

La fundición en arena es el proceso de manufactura más empleado en la industria de la fundición, la

 Conocer las ventajas y desventajas del proceso de fundición en arena.

 FUNDICIÓN. - La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición

Tipos de Moldeo en Arena

MOLDEO EN ARENA SECA

 Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados

 Fundición en Coquilla. En este caso, el molde es metálico.

Esquema del Proceso

Diagrama de Operaciones de Procesos para Fabricación de un Modelo

1 Diseño del modelo

2 Fabricación del modelo

3 Colocar modelo en la caja de modeado 1

4 Colocar polvo separador (plombagina)

Resumen 5 Colocar Arena (previamente está cernida)

7 Voltear y colocar caja de moldeado 2

8 Retirar modelo de cajas de moldeado

ARENA SÍLICA (SiO2) se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para

 Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición.

Los pasos a seguir en el proceso son los siguientes:

 Colocar la caja inferior y el modelo en la tabla maestra de moldeo.

Metal Caliente Molde

4. Explicar las diferencias entre molde y modelo. Poner 3 ejemplos.

 La contracción del metal durante el enfriamiento.

5. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para la fundición en

La composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.

Que se realice la temperatura de vaciado correcta. La obtención de temperatura de vaciado correcta es

8. En la actualidad existen varias formas de moldeo, una de ellas es el moldeo a

La microfusión es un proceso en el que se vierte metal líquido a un molde. Generalmente se le conoce

 Moldeo de Arena por Impacto:

 Moldeo de Arena Químico:

Se debe tener en cuenta los siguientes aspectos y/o características:

Moldeo a la cera perdida

Las ventajas de las máquinas de moldeo Multiflex:

 Moldeo rígido y denso

13. ¿Cuál es la finalidad de una mazarota y de un respiradero o viento, y como

14. Explicar, señalar y discutir las ventajas y limitaciones del proceso de

 Resistencia a altas temperaturas.

 No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.

 No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja. En

15. Explicar paso a paso el proceso de manufactura de una campana de 318 kg

Los elementos que se precisan para moldear piezas

• TERRAJA, PLANTILLA O CALIBRE

• BRAZO PORTARREJA, GRAMIL O BANDERA

Las operaciones de moldeo son:

b. Obtención de las terrajas: Conocido el perfil

c. Colocar la terraja en posición de trabajo.

d. Preparar la arena para aterrajar.

e. Aterrajar y preparar la superficie

f. Obtención del hueco del molde en las cajas superiores.

g. Aterrajar de nuevo para obtener la parte inferior del molde.

16. Explicar y graficar los defectos que puede producirse en el proceso de la

1.)Proyección Metálica: Consisten en Protuberancias, Resaltes o, Proyecciones masivas, tales

2.)Cavidades: Consisten en Cavidades redondeadas, rugosidades internas o expuestas,

3.)Discontinuidades: Estas pueden ser Fracturas, Grietas en frío y en caliente y, exclusiones

4.)Defectos en la Superficie: Estos pueden ser Pliegues Superficiales, Traslapos, Costras,