Вы находитесь на странице: 1из 14

“Aplicación del sistema JIT para el mejoramiento de la calidad del proceso de fabricación de calzado

de la empresa Cam´s, 2017”

"Application of the JIT system for the improvement of the quality of the footwear manufacturing
process of the company Cam's, 2017"

Didy Vanessa
Universidad César Vallejo, 13007

RESUMEN

La presente investigación titulada “Aplicación del sistema jit para el mejoramiento de la calidad del proceso
de fabricación de calzado de la empresa Cam´s, 2017” estuvo enmarcado en las teorías de la mejora
continua, el sistema JIT, la calidad; para lo cual se empleó el método deductivo, con diseño de
investigación pre-experimental con pre prueba y post prueba, aplicándolo a una muestra compuesta de
todas las actividades de proceso de fabricación de los modelos de calzado de mayor demanda. Para lo cual
empleó como técnicas y herramientas: estudio de tiempos, encuesta, diagrama de Ishikawa, diagrama de
Pareto, mapa flujo de valor (VSM), balance de líneas. Obteniendo como principales resultados: se
solucionó el mal cortado con presencia de lacras mediante una ficha de control de compras y corte, donde
se logró reducir el 30% de pieles con presencia de lacras y el 46.3% de las piezas devueltas con lacras;
por otro lado las paradas imprevistas de las máquinas a través de un plan de mantenimiento consiguiendo
una reducción del 62%, asimismo se solucionó la falta de capacidad en el área de armado a través de un
balance de líneas, aumentando 3 estaciones, reduciendo con ello el 34% del tiempo de ciclo. A su vez se
resolvió el exceso de inventario con ayuda de un VSM, logrando una reducción del 71% en cuanto al lead
time. Con todas las mejoras se logró incrementar la productividad con un 6,32%, confirmando su
significancia con la prueba estadística de wilcoxon al dar un valor p=0.05, empleándose esta prueba pues la
diferencia de los datos de la productividad presentaron un comportamiento no normal ; por lo que se aprobó
la hipótesis que dice que la aplicación del sistema JIT mejora significativamente la calidad del proceso.

ABSTRACT
The present research titled "Application of the JIT system for the improvement of the quality of the footwear
manufacturing process of the company Cam's, 2017" framed in the theories of continuous improvement, the
JIT system, the quality; For which the deductive method was used, with pre-experimental research design
with pre-test and post-test, applying it to a sample composed of all the activities of manufacturing process of
the models of footwear of greater demand . For this I used as techniques and tools as: time study, survey,
lshikawa diagram, Pareto diagram, (VSM value flow map), line balance. The main results I obtained were the
cut-off with the presence of defects by means of a purchase and cut control card, where 30% of the skins
with the presence of scourges were reduced and 46.3% of the parts returned with scourges; On the other
hand, the unforeseen shutdowns of the machines through a maintenance plan led to a reduction of 62%, as
well as a lack of capacity in the area of assembly through a balance of lines, where the 300% in the stations,
that is to say, it increased three times the number of initial stations, reducing the cycle time by 34%. Then the
excess inventory with the help of a VSM, where the bottle necks were identified, so that a 71% reduction in
lead time was finally achieved. Finally, productivity increased with a 6, 32%, confirming with statistical test of
Wilcoxon to give a value p 0.05; By presenting a p value of 0.05 in each of the improvements made, so the
hypothesis approves that the application of the JIT system significantly improves the quality of the process.
1
I. INTRODUCCIÓN generan desplazamientos y movimientos
1.1 Realidad Problemática innecesarios ocasionando un mal
Hoy en día existen diferentes métodos que aprovechamiento del área; a su vez la falta de
permiten mejorar cualquier problema que se control en el proceso de fabricación de calzado
pueda presentar en la fabricación como en este ocasiona continuas fallas de calidad.
caso es el Sistema JIT que exige partes de alta Si dicho problema continúa la empresa podría
calidad a los proveedores, porque cuando surgen decaer en el rubro de calzado, obligándolo a salir
problemas de calidad, la producción debe del mercado por su baja productividad y por no
detenerse hasta que se resuelvan los problemas. entregar sus pedidos en el tiempo pactado.
El sistema JIT se enfoca en la eficiencia de la Por lo que dicha investigación busca contribuir en
manufactura y en la disminución de volúmenes de la disminución de productos no conformes y
existencias resaltando la calidad de los materiales desperdicios existentes en la producción ya que
utilizados y su entrega a tiempo, cuando este se presentan muy a menudo, siendo dicho
sistema funciona adecuadamente, descubre las objetivo aumentar la eficiencia en el proceso de
ineficiencias el proceso. Siendo así que este fabricación para reducir costes y aumentar la
sistema persigue proporcionar al cliente el calidad.
producto que se desea en el momento en que lo
Dentro de las investigaciones utilizadas como
desea y con la misma o superior calidad que
antecedentes, tenemos a Pulla (2013) que para
espera de él. Debido a ello se hace necesario
cumplir con el objetivo planteado utiliza es
investigar concienzudamente si será efectivo y
Diagrama de Pareto, Diagrama Ishikawa ,
contribuirá a la mejor producción. (GITMAN,
encontrando que las principales fallas de la
2003)
producción fueron maquinaria subutilizada, no
La empresa Cam´s empresa trujillana ubicada en existe orden de producción anticipada, atrasos en
el porvenir con más de 8 años dedicada a la la entrega de materia prima, mucha rotación de
producción de calzado en cuero para hombre que personal, por lo que se logró un incremento en la
cuenta actualmente con 16 trabajadores. Dicha productividad de aproximadamente en un 60%
empresa hace algunos meses su producción por la elaboración de la orden de producción
semanal era de 45 docenas, hoy en día su anticipada lo cual genera requerimientos
producción se ha disminuido a 35 docenas anticipados. Por otro lado Blanco y Sirlupú (2015)
semanales. EL problema se presenta busca cumplir con su objetivo propuesto a través
específicamente en el área de pintado y armado de el mapeo flujo de valor para determinar el
ya que es un proceso en el cual se tarda cuello de botella, el balance de líneas, toma de
aproximadamente un día en realizar la actividad. tiempos, 5s; obteniendo como resultado 9,57%
Estas etapas son las que limitan el crecimiento ya como aumento de la productividad con respecto a
que es la esencial para el continuo proceso de las H.H del área de armado- ensuelado; el tiempo
fabricación, esto se debe a que el trabajo que se de ciclo fue reducido en un 33,33%; mediante en
realiza en algunos casos de una manera mapa flujo de valor se mejor en un 30% y un 56%
tradicional y con herramientas no adecuadas que al balancear el área de armado- ensuelado.
generan reprocesos por fallas de calidad o Este estudio tiene una justificación práctica
pérdidas de tiempo, existiendo además paradas porque permitirá dar una solución a la Empresa
imprevistas por falla de máquinas; por otra parte de calzado Cam´s dándole a conocer los
la mala distribución del área y la falta de orden beneficios de utilizar metodologías modernas
2
para mejorar sus procesos de producción, como cero stocks, cero plazos, cero papeles. (HAY,
lo es JIT. El planteamiento inicial de esta 2003)
investigación se debe a un análisis que se realizó
El sistema JIT considera indispensable aplicar
a las empresas que se
encargan de la producción de calzado, tratando
técnicas específicas que ayuden a eliminar
de mejorar las pérdidas de tiempo en las
desperdicios como:
actividades de reproceso y las fallas, motivo por
El mapeo de flujo de valor (VSM), es un método
el que se consideró que dichas empresas pueden
mediante el cual se muestran los procesos donde
mejorar su eficiencia reduciendo sus tiempos en
se permite entender detalladamente el flujo,
cada proceso de manera sincronizada como así
identificando desperdicios provenientes del
lo establece el sistema JIT el cual ayuda a
proceso productivo de una empresa, teniendo
compenetrar los diferentes procesos productivos
como objetivo eliminar o reducir lo que no sea
para así tener un flujo continuo de materiales
necesario para un producto, (REZA, 2013)
donde los artículos pasen de un proceso a otro
Además del planeamiento de la producción el JIT
nunca estén almacenados y por ende darle
necesita de herramientas de análisis como:
calidad al proceso productivo.
- El balance de líneas es un proceso a través
En el transcurso del desarrollo del estudio se del cual, se van repartiendo los elementos del
utilizó los siguientes fundamentos teóricos, trabajo dentro del proceso. EL balanceo de
definiendo al sistema JIT como una filosofía que línea ayuda a la optimización del uso del
se basa en la eliminación de todo lo que implique personal. Al balancear la carga de trabajo, se
desperdicio en el proceso de productivo, esto prevendrá que ciertos empleados trabajen más
abarca desde las compras hasta la distribución y que otros. (MEYERS, 2006)
así obtener una fabricación eficiente y productiva, - El diagrama causa- efecto, se trata de
esto corresponde a asegurar que los inventarios identificar los factores, elementos o variables
de materia prima, de productos en proceso y que afectan un resultado, eliminando todas las
terminados, se reduzcan al mínimo 0, expresado causas que se presenten referentes a un
de otra forma que se realice el número adecuado problema Está compuesto por una parte
en el momento oportuno. Para la realización de principal en este caso cabeza que representa
dicha implantación del JIT se enfoca en tres fases el problema a estudiar, continuado por una
La primera fase definir el ¿porque? la empresa línea horizontal conocida también como
es la encargada de indicar la razón específica por columna vertebral, y 4 o más líneas que se
la cual estará enfocado el proceso. Por otro lado desprenden de la principal llamadas espinas
la segunda fase: Creación de la estructura. principales que representan las causas
Cuando ya se tiene clara la visión y la estrategia, principales del problema a analizar, estas a su
esta fase empieza a tomar forma. Por último la vez contienen 2 o más líneas inclinadas
tercera fase: Puesta en marcha del plan llamadas espinas que son las causas más
indicando Proyectos piloto e implantación del profundizadas, dicho diagrama consta de las 5
proyecto. Educación: facilitación de información M que son: máquina, métodos, mano de obra ,
acerca del JIT y aprovechamiento de los medio ambiente y materia prima. (CAMPOS,
resultados obtenidos mediante los proyectos 2005)
pilotos y otros. Abarcando la teoría de los cinco
ceros, los cuales son: cero defectos, cero averías,
3
- El diagrama de Pareto parte de un método menores devoluciones y menos reclamaciones y
grafico el cual permite determinar cuáles son por ende se generara unos costes más bajos y
los problemas de mayor relevancia de una una productividad más alta.
situación en específico. Permite identificar
La calidad de un producto en proceso es muy
problemas más importantes y por ende
importante ya que a partir de ello se genera
priorizarlos y empezar a trabajar en una
mayor confianza y respaldo con el cliente, para
solución para ellos. El diagrama de Pareto
eso se debe indicar si el número de productos
alude que el 80% de serie de problemas que
defectuosos es mayor que lo esperado, se debe
se presentan en una empresa se generan por
buscar y analizar las causas del porque se está
el 20% de causas. (ARNOLETTO, 2000)
originando y así poder aplicar la acción correctiva.
- El estudio de tiempo es una técnica que se
Mientras que en fallas de procedimientos se
centra en establecer un estándar de tiempo
deben clasificar los defectos que puede presentar
para la realización una tarea en específico.
en el proceso de fabricación, teniendo como
Esta método sirve para calcular el tiempo que
finalidad conocer si reúne las condiciones de
un operario promedio debe de tener para
calidad para ser aceptado, esto se podrá realizar
realizar un proceso, manteniendo
mediante una inspección la cual determine donde,
especificaciones de calidad, cantidad y
cuando y cuantos procesos deben ser
seguridad, la otra forma que se puede realizar
inspeccionados. (MERCADO, 2004)
dicho estudio es cronometrando al empleado
al momento que se encuentra laborando, Estas variables se miden en función de los

adicionándole los tiempos para los elementos puntos de referencia que se han establecido, la

pertinentes del trabajo. Para el desarrollo del conformidad con las especificaciones y otras

estudio de tiempos se toma en cuenta los medidas cuantitativas que se calculan dentro de

siguientes aspectos: tiempo observado, tiempo la empresa, estándares que se establecen en

normal, tiempo estándar, factor valoración, función de las expectativas sobre a calidad que

sistema Westinghouse y suplementos de existen en el mercado. (SCHNAARS, 1991)


El problema se redacta de la siguiente forma
trabajo. (QUESADA, y otros, 2007)
¿Qué efecto produce la aplicación del sistema JIT
- EL just in time está vinculado con la
en la calidad del proceso de fabricación de
productividad ya que esta, es una medida de
calzado de la empresa Cam´s en el año 2017?
la eficiencia económica que resulta de la
Planteando así la hipótesis: La aplicación del
relación entre los recursos utilizados y la
sistema JIT mejora la calidad del proceso de
cantidad de productos o servicios elaborados.
fabricación de calzado de la empresa Cam´s en el
(RODRIGUEZ, 1993)
año 2017.
La calidad no solo se da en el producto final si no
también mediante el proceso de fabricación ya El objetivo general de dicha investigación fue
que no solo depende la empresa sino también de Aplicar el sistema JIT para mejorar la calidad del
los propios trabajadores los cuales son los proceso de fabricación de calzado de la empresa
encargados realizar una verificación para que Cam´s en el año 2017. Y como objetivos
pueda pasar a la siguiente etapa. La calidad específicos: Medir la calidad actual del proceso
cuando se controla en los procesos productivos de fabricación, analizar las causas de las fallas de
genera diversas ventajas en la organización calidad del proceso de fabricación, desarrollar e
como: Menor despilfarro, Menos repeticiones, implementar la metodología JIT en el proceso
4
productivo, evaluar los efectos de la metodología registros y a la vez una comparación con el Tack
JIT en la calidad del proceso productivo. time Por último para el desarrollo del
mantenimiento preventivo se empleó la técnica de
II. MATERIAL Y MÉTODO
observación directa mediante la utilización de un
Se empleó el método experimental porque se
formato el cual nos permitirá detallar las
modifica la gestión productiva mediante el
maquinarias que serán evaluadas y cuales
sistema just in time, mediante una pre y post
necesitaran un mantenimiento. Finalmente para
prueba. La muestra estuvo compuesta de todas
evaluar los efectos de la metodología JIT en la
las actividades de proceso de fabricación del
calidad del producto se volvió a medir los
modelo de calzado de mayor demanda. Para
indicadores de calidad del proceso productivo
desarrollar los objetivos planteados se aplicaron
después de aplicado la metodología JIT,
distintas herramientas: Para medir la calidad
utilizando para ello la observación directa de las
actual del proceso de fabricación se recurrió a la
fallas de calidad, en una ficha de calidad luego se
entrevista que va dirigida al dueño de la
procede a comparar el antes y después de los
empresa, observación directa de las fallas de
datos de calidad analizándolos estadísticamente
calidad, de la que se procedió a observar la
con el apoyo de la herramienta del software
ocurrencia de fallas en un día mas no la cantidad
SPSS VS 21.
de cada falla, registrándolas en una ficha de
calidad por un periodo de dos semanas, luego se
los prioriza en diagrama de Pareto. Luego se
III. RESULTADOS
recurre a la
3.1. Análisis del proceso productivo

El diagrama de Pareto de las ventas por modelo


Observación directa del proceso de fabricación
de calzado producido entre los meses de agosto
registrando la información en un diagrama de
a noviembre en el año 2016 (figura 1), permite
actividades (DAP), seguidamente se realizó un
visualizar que el modelo de calzado Kennedy es
toma tiempos de fabricación de las actividades
el de mayor relevancia (15%)
mediante la metodología del estudio de tiempos,
donde se registró la información en un formato de
VENTA MENSUAL POR MODELO DE CALZADO
toma de tiempos. AGOSTO- NOVIEMBRE 2016

Con respecto al análisis de las fallas de calidad


S/. 25,000 120%

actual del proceso de fabricación, se tabularon en S/. 20,000 100%


80%
S/. 15,000
un formato de causa-efecto, para identificar las S/. 10,000
60%
40%
causas que las están generando. S/. 5,000 20%
S/. 0 0%
Para desarrollar e implementar la metodología Jit
891- B

945 - K
976 - K
975 - B
859 - K
946 - K

905 - C

889 - B
972 - B

974 - B

906 - C
1018 - U

1019 - U
1012 - C
1016 - U

1020 - U
1011 - C
1024 - U

se recurrió a las 3 fases en la que se basa y


Series1 Series2
realizó mediante el instrumento ficha de registros
en el cual se registraran los datos de los métodos Figura 1: Diagrama de Pareto Venta mensual, calzado
Cam’s, agosto – noviembre 2016
que se utilizaron para llevar a cabo la
implantación de la metodología mediante un
mapa flujo de valor el cual identificará las
actividades que no añadan valor por otro lado
también se empleó la metodología del balance de
líneas para el cual se hará uso de una ficha de
5
Tabla 1: Resumen de tiempos, etapas del proceso de a) Mal cortado de piezas con presencia de
fabricación, Cam´s 2017
lacras (cuero)
Áreas Tiempo Normal Tiempo Estándar
(Seg.) (Seg.) Tabla 3: Comparación de piezas rechazadas, Cam´s,
Cortado 514,12 719,05 marzo-mayo 2017

Pintor 1005,17 1380,50 Observacione Piezas Piezas Diferencia


s Rechazada Rechazada
s Antes s Después
Desbastado 422,23 590,53
1 10 7 3
Perfilado 1480,55 2070,70
2 8 5 3
Armado 1863,02 2629,10
3 12 8 4
Alistado 1394,29 2002,75 4 9 7 2

TOTAL 6679,38 9392,63 5 7 6 1

Fuente: Calzado Cam´s 6 9 9 0

7 10 4 6
3.2 Fallas de calidad en el proceso productivo
8 14 6 8

9 9 8 1
Tabla 2: Fallas en el proceso de fabricación,
Cam´s 2017 Total Piezas 88 60 28
Defectos Frecuencia % % Rechazadas
Acumulado
Total de 176 204
Mal cortado de piezas Rechazo
con presencia de
10 7,69 7,69 Porcentaje de 204 − 176
lacras (cuero)
Variación = 𝑥 100 = 15%
176
Paradas de máquinas 8 6,15 13,85
Fuente: Calzado Cam´s
Falta de capacidad en 8 6,15 20,00
el área de armado.

Exceso de inventario 8 6,15 26,15


en las etapas del
proceso

Fuente: Calzado Cam´s

Mediante una ficha de registro se analizó 23 fallas


que se presentan dentro del proceso de
fabricación de calzado, logrando determinar con
las fallas más recurrentes (tabla 2): mal cortado
de piezas con presencia de lacras, parada de
máquinas, falta de capacidad en el área de
armado, exceso de inventario en proceso, las
cuales se van a solucionar por tener mayor
frecuencia.

3.3. Metodología JIT


Se desarrolló los pasos de la metodología Jit con
el apoyo de los colaboradores de la empresa
obteniendo los siguientes resultados con las
Figura 2: Implementación de mejoras en las compras de
mejoras realizadas en base a las causas críticas pieles, calzado Cam´s, 2017
de las fallas de calidad del proceso productivo Fuente: Calzado Cam´s

6
b) Falta de capacidad en el área de armado PORCENTAJE 2106 − 2855
= 𝑥 100 = 26%
DE 2855
Tabla 4: Comparación del tiempo, balance de líneas,
VARIACIÓN
Cam´s 2017
Tiempo Tiempo Diferencia Fuente: Calzado Cam´s
(Seg.) (Seg.)
Antes Después
d) Exceso de inventario en proceso – Lead

Total 1411,89 1340,60 71,29 Time


Tabla 6: Comparación del lead time, Cam´s marzo-
Variación mayo 2017
% del 1340,60−1411,89
Tiempo
= x100 = -5% Lead time Lead time Diferencia
1411,89
Marzo Mayo
(Antes) (Después)
Fuente: Calzado Cam´s 7,5 6 1,5
7,2 1 6,2
7,5 1 6,5
7,5 1 6,5
4,5 1 3,5
4,5 1 3,5
3 1 2
Total 41,7 días 12 días 29,7 días
Porcentaje (12 − 41,7)
= 𝑥 100 = 71%
41,7
Fuente: Calzado Cam´s

Figura 3: Implementación de mejoras en las cargas de


trabajo (balance de líneas), Cam´s, 2017
Fuente: Calzado Cam´s

c) Exceso de inventario en proceso - Tiempo


Tabla 5: Comparación tiempo de ciclo, Cam´s, marzo-
mayo 2017

AREAS TIEMPO TIEMPO DIFERENCIA


(Seg.) (Seg.)
MARZO MAYO

Corte 257 257 0


Pintado 1005 335 670
Desbastado 211 422 -211
Perfilado 296 370 -74
Armado 621 373 248
Figura 4: Evidencias fotográficas de inventarios, Cam´s,
Alistado 465 349 116 2017
Fuente: Calzado Cam´s
TOTAL 2855 2106 749

7
IV. DISCUSIONES
e) Paradas imprevistas por falta de
mantenimiento de máquinas - El estudio determinó que las principales fallas de
calidad en el proceso productivo de la empresa

Tabla 7: Comparación de paradas de máquinas, Cam´s Calzados Cam’s son: mal cortado de piezas con
2017 presencia de lacras (7.69%), mantenimiento de
Máquinas T. T. Fallas Diferencia máquinas (6,15%), falta de capacidad en el área
Fallas Después de armado (6,15%) y procesos no planificados
Antes (6,15%) (tabla 7); estos resultados se asemejan
Perfiladora 6 2 4 a los encontrados por Pulla (2013) quien
Lijadora 5 2 3 encontró que las principales fallas de la
producción fueron maquinaria subutilizada, no
Horno 4 2 2
Reactivador existe orden de producción anticipada, atrasos
en la entrega de materia prima, mucha rotación
Lustradora 3 1 2
de personal. Mostrando que ambas empresas
Sorbetera 3 1 2
aunque son de diferente rubro, muestran
Desbastadora 3 1 2 similitudes que se ocasionan dentro de su
Coser 3 1 2 proceso de fabricación; debido a que en general

Total 27 10 17 no se tiene la cultura del análisis, planificación,


estandarización de procesos y mejora continua.
% de 10 − 27
= 𝑥 100 = 63%
Diferencia 27
- El análisis de las causas de las fallas de
Fuente: Calzado Cam´s
calidad del proceso de fabricación, permitió
identificar que las causas del mal cortado de
Comparación de productividad de mano de piezas con presencia de lacras son la falta de
obra procedimiento de control en el corte y en la
recepción (compras); respecto al
- Productividad Antes
mantenimiento de máquinas es falta de
𝑃𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀. 𝑂 = estandarización de criterios en la regulación de
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠
máquinas y un plan de mantenimiento de los
948 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠/𝑚𝑒𝑠
= = 3,95 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠/ℎℎ equipos; por su parte la falta de capacidad en
240 𝐻 − 𝐻/𝑚𝑒𝑠
el área de armado son la insuficiente cantidad
- Productividad Después
de personal para cumplir con la demanda; y
𝑃𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠 finalmente las causas de los procesos no
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀. 𝑂 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠 planificados fueron falta de control en cuanto a
1008 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠/𝑚𝑒𝑠 inventarios en proceso. Los métodos para
= = 4.2 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠/ℎℎ
240 𝐻 − 𝐻/𝑚𝑒𝑠 encontrarlas fueron el análisis de causa y

- Variación de la productividad efecto (diagrama de Ishikawa) y su priorización


a través de del diagrama de Pareto; métodos
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
que también fueron utilizados con buenos
4.2 − 3.95
= 𝑥100 = 6.32% resultados por Pulla (2013) para determinar las
3.95
falencias que deberían ser controladas en el

8
proceso de la programación de la producción; a estandarizarlas para poder controlarlas.
pues según Campos (2005) el diagrama de
Ishikawa sirve para identificar los factores,  Se solucionó el problema de las paradas
elementos o variables que afectan un resultado imprevistas de las máquinas, por medio
y eliminar todas las causas que se presenten, y de un plan de mantenimiento,
según Arnoletto (2000) el diagrama de Pareto consiguiendo una reducción de las
permite reconocer los problemas más paradas imprevistas del 62% (tabla 13 y
importantes y por ende priorizarlos y empezar 24), del mismo modo Rodríguez (2015) en
a trabajar en una solución para ello. su implementación en cuanto al
mantenimiento preventivo obtuvo un 43%
- El sistema JIT pudo ser desarrollado gracias indicando que si se miden los ciclos de
al involucramiento del personal, comandado mantenimientos traerá mayor control en
por un comité conformado con personal cada monitoreo. Ambas investigaciones
representativo de la empresa (tabla 8); optan por realizar un mantenimiento
quienes encontraron las soluciones a los preventivo de las máquinas las cuales son
problemas y pusieron en marcha las un elemento fundamental para la
propuestas; esto también fue considerado por realización de un proceso productivo.
las investigaciones de Sanmartín & Solís Pues como lo indica Donnell (2016)
(2015); lo cual fue correcto pues como lo consiste en predecir cuándo una maquina
indica, el JIT la eliminación de todo lo que en particular sufrirá una avería, ya que al
implique desperdicio en el proceso ser lo más precisa posible ayudara a la
productivo, desde las compras hasta la empresa a planificar actividades que
distribución hay que realizarlo con el puedan prevenirlas.
involucramiento activo del personal (HAY,  Se solucionó la falta de capacidad en
2003). Respecto a las mejoras el área de armado, a través de un
implementadas se puede decir que: balance de líneas, alcanzando un
 Se solucionó el mal cortado de piezas con aumento del 300% en las estaciones,
presencia de lacras, mediante la lo cual significa el aumento de tres
aplicación de una ficha de control de veces la cantidad de estaciones
compras y de corte, donde se estableció iniciales y reduciendo el tiempo de
los parámetros para comprar las pieles en ciclo en 5% (tabla 32); del mismo
la compra y los parámetros para ubicar modo en la investigación de Blanco y
las piezas visibles en el corte; logrando Sirlupú (2015) también se consideró
con ello reducir el 30% de las pieles con necesario balancear las cargas de
presencia de lacras (tabla 11), y el 46.3% trabajo entre los trabajadores,
de las devueltas con lacras (tabla 12). obteniendo así un 56% de mejora
Estos resultados fueron logrados gracias dentro del área de armado –
a la estandarización en los procesos, ensuelado con una reducción del
como así lo refiere Mercado (2004) donde 33.33% en el tiempo de ciclo.
confirma que las fallas que se presenten Resultados que corroboran lo
en el proceso deben ser inspeccionadas manifestado por Meyers (2006)
para encontrar sus causas, y así proceder cuando dice que dicha herramienta
9
aplicada ayuda a la optimización del la prueba estadística de wilcoxon al dar un
uso del personal previniendo que valor p=0.05; mientras que en la
ciertos empleados trabajen más que investigación de Rodríguez (2015) su
otros ya sea compensando los tiempos productividad aumento en 85%
que se pueden demorar realizando confirmándolo mediante un chi cuadrado
alguna actividad. de Pearson donde (M>=40), por otro lado
Pulla logró un aumento mayor 60%; pero,
 Se resolvió el exceso de inventario en las también en otros casos se logró un
etapas del proceso, con la ayuda de un incremento menor como en la
VSM, permitiendo identificar los cuellos investigación de Blanco y Sirlupú (2015)
de botella, logrando un disminución del donde solo logró aumentar en un 9,57%.
71% en cuando al lead time, mientras que
Blanco y Sirlupú (2015) realizó un mapa - En las distintas investigaciones analizadas se
flujo de valor para determinar el cuello el lograron mejoras empleando distintas
de botella y poder reducir tanto el tiempo herramientas para beneficio de las empresas.
de ciclo como lead time, consiguiendo el Por otro lado el bajo porcentaje de incremento
30% como mejora dentro del área de de la productividad de la presente investigación
armado-ensuelado, seguidamente Olguín como en la de Blanco & Sirlupú (2015), pues
para determinar las deficiencias en el realizar un cambio drástico en la producción de
proceso productivo de plastienvases, calzado es difícil ya que por contar con una
obtuvo una merma del 10% en pellet, con cultura de trabajo muy marcado les es
un 0% de desperdicio, debido a que las complicado adaptarse rápidamente al cambio
mermas son reutilizables en un proceso mientras que en la investigación de Pulla
alterno, generando que no se tengan (2013) el sistema de programación que aplicó
materiales almacenados le fue más fácil realizarlo pues es una empresa
innecesariamente. En este caso el VSM más formal en su sistema productivo.
fue muy útil pues como dice Reza (2013)
es un diagrama donde se muestran los V. CONCLUSIONES
procesos, identificando desperdicios - El estudio determinó que las cuatro causas
provenientes del proceso, teniendo como más importantes que afectan la calidad del
objetivo eliminar o reducir lo que sea proceso productivo de Calzados Cam´s fueron:
necesario. Los diferentes investigadores mal cortado de piezas con presencia de lacras
buscaron reducir deficiencias que con 7,69%, mantenimiento de máquinas con
interfieran en el proceso productivo y por 6,15%, falta de capacidad en el área de
ende hacemos uso de las diferentes armado con 6,15% y procesos no planificados
herramientas ya mencionadas para con un 6,15%; esto se debe a una falta de
mejorarlas. cultura de planificación y estandarización de
- Con la implementación de las mejoras se procesos así como del análisis y mejora
logró mejorar la calidad del proceso continua.
productivo en sus indicadores de: - El estudio detallado de las causas críticas
 Se incrementó la productividad en un permitió identificar del mal cortado de piezas
6,32%, corroborando su significancia con con presencia de lacras es la falta de
10
procedimiento de control en el proceso de corte líneas dado que su valor p fue menor a 0,05.
y en recepción (compras), en el mantenimiento
de máquinas las causas son la falta de un plan VI. AGRADECIMIENTOS

de mantenimiento de los equipos, falta de A mis padres: Segundo y María del Pilar , por

capacidad en el área de armado la causa es la contribuir en mi crecimiento profesional y

falta de personal para cumplir con la demanda apoyarme siempre en los momentos que

tanto diaria como semanal y procesos no desisti, motivándome siempre a ser alguien

planificados su causa es la falta de control e mejor y con muchos valores. Agradezco a la

cuanto a inventarios en proceso. Universidad César Vallejo por formarme

- La implementación de la metodología del Just integralmente a lo largo del desarrollo académico

in time permitió mejorar la calidad del proceso de mi carrera, a los docentes que con su

productivo respecto a la productividad de mano experiencia contribuyeron al fortalecimiento de

de obra aumentándola en un 6,32%, mis competencias como ingeniero y de manera

inventarios en proceso reduciéndolos a 1 día, muy especial a mis asesores los ingenieros Lucía

la supervisión de compra de pieles en un 30%, Rosario Padilla Castro y Miguel Enrique Alcalá

reducir las piezas rechazadas por lacras en un Adrianzén. Por otro lado también demuestro mi

46,3% lo cual repercutió en la reducción del particular deferencia con la empresa “Consorcio

tiempo de 9,6%; así mismo el mantenimiento Cam´s” quién me brindó la oportunidad de

preventivo logró una disminución del 62% en desarrollar mi investigación y dentro de ella

fallas presentadas en las máquinas, el balance especialmente al Sr. Oscar Méndez Siccha, quien

de líneas permitió aumentó en un 300% las me brindo en todo momento su apoyo y

estaciones de trabajo logrando reducir el disponibilidad para poder realizar mi

tiempo de ciclo en un 5%, y por último investigación.

mediante el VSM aplicado se logró disminuir el


lead time en un 71%, corroborando en este la
necesidad de aumentar el número de VII. REFERENCIAS
operarios en la misma cantidad indicada por el - Aec. Herramientas para grupos de
balance de línea lo que muestra un camino
participacion. España: 2003. ISBN:
diferente de enfocar los problemas.
8489359342.

- Las mejoras realizadas permitieron mejorar la - Arnoletto, E. J. Administración de la

calidad del procesos de fabricación en sus Produccion Como Ventaja Competitiva. 2000.

distintas deficiencias antes señaladas y todas ISBN: 9788469079041.

ellas corroboradas estadísticamente con la - Asociación de productores calzanorte.


prueba t-student y wilcoxon al presentar un Asociación de Productores Calzanorte. Revista
valor p<0.05 en cada una de las mejoras de La República. [En línea] Octubre de 2013.
realizadas por lo que se aprueba la hipótesis [Citado el: 14 de Agosto de 2016.]
que dice que la aplicación del sistema JIT http://larepublica.pe/29-10-2013/industria-del-
mejora significativamente la calidad del calzado-en-crisis-por-zapatos-chinos.
proceso de fabricación de calzado de la
- Blanco, Luz y Sirlupú, Luisa. Diseño e
empresa Calzado Cam´s 2017, salvo en la
implementación de celulas de manufactura para
mejora planteada a través del balance de
11
aumentar la productividad en el área de armado - Hay, Edward J. Justo a tiempo. Bogotá :
de una empresa de calzado para dama. Trujillo : Norma, 2003. ISBN: 9580470278.
s.n., 2015.
- Heizer, J. Dirección de la Producción. Prentice
- Camara de comercio de lima . Conexión Esan. Hall, Madrid : s.n., 2001.
Revista Esan. [En línea] Diciembre de 2010.
- Heizer, J. y Barry, Render. Principios de
[Citado el: 20 de Agosto de 2016.]
Administracion de Operaciones. Mexico : s.n.,
http://www.esan.edu.pe/conexion/actualidad/201
2004.
0/12/01/calzado-peruano-a-buen-paso/.
- Mercado, Salvador. Comercio Internacional II.
- Campos, Agustin. Mapas Conceptuales y
México : Limusa, 2004. ISBN: 9681865030.
Mapas Mentales y Otras Formas de
- Meyers, Fred E. Estudio de tiempos y
Representación del Conocimiento. Bogotá :
movimientos. Mexico : s.n., 2000.
Magisterio, 2005. ISBN: 9789582004423.
- Meyers, J. Diseño de Instalaciones de
- Caso, Alfredo. Sistemas de Incentivos a la
Manufactura y Manejo de Materiales. México :
Producción. España : Fundación Confemetal,
Pearson Educacion, 2006.
2003. ISBN: 8495428873.
- Miministerio de la producción del Perú.
- Caso, Alfredo. Técnicas de Medición del
PRODUCE: Ministerio de la Producción del
Trabajo. Madrid : Fundación Confemetal, 2006.
Perú. Revista de Perú 21. [En línea] Abril de
ISBN: 9788496169898.
2013. [Citado el: 13 de Agosto de 2016.]
- Chase, J. Administración y Producción de
http://peru21.pe/emprendedores/calzado-
Operaciones. Colombia : Mc Graw - Hill, 2001.
peruano-pisa-fuerte-2127323.
ISBN: 9584100718.
- Muñoz, David. Administración de Operaciones.
- De la Fuente, David y Gomez, Alberto.
México : Cengage Learning, 2009. ISBN:
Organización de la Producción en Ingenierias.
9789708300742.
s.l. : Universidad de Oviedo, 2006. ISBN:
- Pulla, Juan. Propuesta de un sistema de
9788483175590.
programación de la producción justo a tiempo
- Donnell, Kirk.. Manual de Producción. 2016.
en la fábrica de alimentos "La Italiana" aplicado
ISBN: 9781514481455.
a las líneas de producción de embutidos.
- Esan. Industria del Calzado. Calzado peruano Ecuador : s.n., 2013.
a buen paso. Diciembre, 2010.
- Quesada, Maria del Rocio y Villas, William.
- García C, Juan. Contabilidad de Costos. 3era. Estudio del Trabajo. Colombia : ITM, 2007.
México D.F : McGraw-Hill, 2008. ISBN: ISBN: 9589827598.
9701066162.
- Reza, Sadigh. Hacia la excelencia. Sector del
- Gitman, J. Principios de Administracion mueble y afines. s.l. : Editorial Club
Financiera. México : Prentice Hall , 2003. ISBN: Universitario, 2013. ISBN: 9788499483665.
9702604281.
- Rodriguez, Carlos. La Cultura de la Calidad y
- Guajardo, Edmundo. Administración de la Productividad de las Empresas. México :
Calidad Total. México : Pax, 2003. ISBN: ITESO, 1993. ISBN: 9686101284.
9688605050.

12
- Rodríguez, Jose Luis. Just in time para los
procesos de mantenimiento en la empresa
Esmeralda Corp. S.A.C. 2015.

- Saez Silvia, Gomez, Luis y Lopez,


Cambronero. Sistema de Mejora Continua de la
Calidad en el Laboratorio. Valencia :
Universidad de Valencia, 2006. ISBN:
9788437083964.

- Sanmartin, Edison y Edwin, Solis. Propuesta


de diseño de la metodología justo a tiempo (JIT)
en el área de producción para la empresa Novo,
periodo 2014-2015. Ecuador : s.n., 2015.

- Schnaars, P. Estrategias de Marketing. Madrid :


Díaz de Santos, 1991. ISBN: 8479781130.

- Sune, Albert, GIL, Francisco y Arcusa,


Ignasi. Manual Práctico de Diseño de Sistemas
Productivos. Madrid : Díaz de Santos, 2010.
ISBN: 9788479786427.

- Verdoy, Juan, y otros. Manual de Control


Estadístico de Calidad: Teoría y Aplicaciones.
s.l. : Print Digital, 2006. ISBN: 8480215038.

13
14