Palanca

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Para otros usos de este término, véase Palanca (desambiguación).

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Este aviso fue puesto el 13 de junio de 2018.

Ejemplo de palanca: una masa se equilibra con otra veinte veces menor, si la situamos a una distancia
del fulcro veinte veces mayor.

La palancaes una máquina simplecuya función consiste en

transmitir fuerza y desplazamiento. Está compuesta por una barra rígida que puede girar
libremente alrededor de un punto de apoyo, llamado fulcro.1
Puede utilizarse para amplificar la fuerza mecánica aplicada a un objeto, para incrementar su
velocidad o distancia recorrida, en respuesta a la aplicación de una fuerza.

Índice

 1Historia
 2Fuerzas actuantes (Ejecutor)
o 2.1Ley de la palanca
 3Tipos de palancas
o 3.1Palanca de primer género/grado
o 3.2Palanca de segundo género/grado
o 3.3Palanca de tercer género/grado
 4Véase también
 5Referencias
 6Enlaces externos

Historia[editar]
Se cuenta que Arquímedes dijo sobre la palanca: «Dadme un punto de apoyo y moveré el mundo»

El invento de la palanca y su empleo en la vida cotidiana proviene de la época prehistórica. Su

empleo cotidiano, en forma de cigoñales, está documentado desde el tercer milenio a. C. —en
sellos cilíndricos de Mesopotamia— hasta nuestros días.[cita requerida]El manuscrito más antiguo
que se conserva con una mención a la palanca forma parte de la Sinagoga o Colección
matemática de Pappus de Alejandría, una obra en ocho volúmenes que se estima fue escrita
alrededor del año 340. Allí aparece la famosa cita de Arquímedes:
Dadme un punto de apoyo y moveré el mundo.

La única nota histórica sobre su uso se debe a Plutarco, quien en su obra Vidas paralelas (c.
100 a. C.) relata que Arquímedes, en carta al rey Hierón de Siracusa, a quien le unía gran
amistad, afirmó que con una fuerza dada podía mover cualquier peso e incluso se jactó de que
si existiera otra Tierra, yendo a ella podría mover ésta. Hierón, asombrado, solicitó a
Arquímedes que realizara una demostración.
Acordaron que el objeto a mover fuera un barco de la armada del rey, ya que Hierón creía que
este no podría sacarse de la dársena y llevarse a dique seco sin el empleo de un gran
esfuerzo y numerosos hombres. Según relata Plutarco, tras cargar el barco con muchos
pasajeros y con las bodegas repletas, Arquímedes se sentó a cierta distancia y tirando de la
cuerda alzó sin gran esfuerzo el barco, sacándolo del agua tan derecho y estable como si aún
permaneciera en el mar.

Fuerzas actuantes (Ejecutor)[editar]

Sobre la barra rígida que constituye una palanca actúan tres fuerzas:

 La potencia; P: es la fuerza que aplicamos voluntariamente con el fin de obtener un

resultado; ya sea manualmente o por medio de motores u otros mecanismos.
 La resistencia; R: es la fuerza que vencemos, ejercida sobre la palanca por el cuerpo a
mover. Su valor será equivalente, por el principio de acción y reacción, a la fuerza
transmitida por la palanca a dicho cuerpo.
 La fuerza de apoyo: es la ejercida por el fulcro (punto de apoyo de la barra) sobre la
palanca. Si no se considera el peso de la barra, será siempre igual y opuesta a la suma de
las anteriores, de tal forma que la palanca se mantiene sin desplazarse del punto de
apoyo, sobre el que rota libremente.
Nomenclatura

 Brazo de potencia; Bp: la distancia entre el punto de aplicación de la fuerza de potencia

y el punto de apoyo.
 Brazo de resistencia; Br: la distancia entre la fuerza de resistencia y el punto de apoyo.
Ley de la palanca[editar]
En física, la ley que relaciona las fuerzas de una palanca en equilibrio se expresa mediante la
ecuación:

Ley de la palanca: Potencia por su brazo es igual a resistencia por el suyo.

Siendo P la potencia, R la resistencia, y Bp y Br las distancias medidas desde el
fulcro hasta los puntos de aplicación de P y R respectivamente, llamadas brazo de
potencia y brazo de resistencia.
Si en cambio una palanca se encuentra rotando aceleradamente, como en el caso de
una catapulta, para establecer la relación entre las fuerzas y las masas actuantes
deberá considerarse la dinámica del movimiento sobre la base de los principios de
conservación de cantidad de movimiento y momento angular.

Tipos de palancas[editar]
Las palancas se dividen en tres géneros,2 también llamados grados,1 dependiendo de
la posición relativa de los puntos de aplicación de la potencia y de la resistencia con
respecto al fulcro (punto de apoyo). El principio de la palanca es válido
indistintamente del tipo que se trate, pero el efecto y la forma de uso de cada uno
cambian considerablemente.
Palanca de primer género/grado[editar]
Palanca de primer género/grado
En la palanca de primer género/grado, el fulcro se encuentra situado entre
la potencia y la resistencia.1 Se caracteriza en que la potencia puede ser menor que
la resistencia, aunque a costa de disminuir la velocidad transmitida y la distancia
recorrida por la resistencia.
Ejemplos de este tipo de palanca son el balancín, las tijeras, las tenazas, los alicates2
o la catapulta (para ampliar la velocidad). En el cuerpo humano se encuentran varios
ejemplos de palancas de primer género, como el conjunto tríceps braquial-codo-
antebrazo.
Palanca de segundo género/grado[editar]

Palanca de segundo género/grado

En la palanca de segundo género/grado, la resistencia se encuentra entre
la potencia y el fulcro.1 Se caracteriza en que la potencia es siempre menor que la
resistencia, aunque a costa de disminuir la velocidad transmitida y la distancia
recorrida por la resistencia. Como ejemplo está la carretilla2 y el cascanueces manual
de tenaza.
Palanca de tercer género/grado[editar]

Palanca de tercer género/grado

En la palanca de tercer género/grado, la potencia se encuentra entre laresistencia y
el fulcro. Se caracteriza en que la fuerza aplicada es mayor que la resultante;1 y se
utiliza cuando lo que se requiere es ampliar la velocidad transmitida a un objeto o la
distancia recorrida por él.
Ejemplos de este tipo de palanca son el quitagrapas, la caña de pescar y la pinza de
cejas;2 y en el cuerpo humano, el conjunto codo-bíceps braquial-antebrazo, y
la articulación temporomandibular.
Torno (física)

File:Debno zamek studnia.jpg

 Torno simple montado sobre el brocal de un pozo

El torno es un tipo de máquina simple habitualmente utilizada para mover verticalmente

grandes pesos. Su configuración más sencilla tradicionalmente consta de un cilindro
(generalmente de madera) al que se fija una cuerda, atravesado longitudinalmente por un
eje de acero sujeto en sus extremos mediante dos argollas que permiten su giro en
posición horizontal. Al hacer rotar el cilindro sobre el eje mediante una manivela, se
enrolla la cuerda a la que se ha atado el peso, haciéndolo subir.
El torno y el cabrestante son la misma máquina desde el punto de vista físico. En origen,
el término genérico para designar a esta clase de máquinas es torno, siendo
el cabrestante un tipo de torno especial, con su eje dispuesto verticalmente. Sin embargo,
en la actualidad el término torno suele reservarse exclusivamente para los clásicos
dispositivos con el cilindro dispuesto horizontalmente utilizados para elevar verticalmente
cargas pesadas (por lo general, manualmente); mientras que el término cabrestante suele
aplicarse a cualquier dispositivo motorizado capaz de recoger un cable, que se utiliza para
arrastrar cargas tanto en vertical como en horizontal o sobre un plano inclinado.

Índice

 1Reseña histórica
 2Principio de funcionamiento
o 2.1Torno diferencial
 3Ejemplos
 4Véase también
 5Referencias
 6Enlaces externos

Reseña histórica[editar]

Tensado de una ballesta Grabado mostrando un torno montado sobre un trípode y combinado con
mediante un torno acoplado al un polipasto, utilizado para izar manualmente grandes pesos (1612)
arma
 Marco Vitruvio, un ingeniero militar romano que escribió alrededor del 28 a.C., definió
esta máquina como "un montaje de madera, especialmente eficaz para levantar pesos
grandes". Cerca de un siglo más tarde, Herón de Alejandría recopiló el conocimiento
de su época ideando la relación de las cinco "máquinas simples" capaces de "mover
un peso dado mediante el empleo de una fuerza dada": la palanca, el torno, el tornillo,
la cuña, y la polea. Hasta casi el final del siglo XIX estas "cinco máquinas" fueron los
cinco elementos básicos con los que se construyeron las más complejas
edificaciones.1
 También han sido tradicionalmente muy utilizados para sacar agua de los pozos. La
descripción más antigua de un pozo con torno, un cilindro de madera instalado a
través del brocal del pozo, se debe a Isidoro de Sevilla (hacia 560–636) Origenes (XX,
15, 1-3).2
 La representación más antigua de un torno para izar agua se puede encontrar en el
Libro de la Agricultura publicado en 1313 por el funcionario chino de la Dinastía Yuan
llamado Wang Zhen (hacia 1290–1333).3
 Durante la Edad Media el torno se utilizó profusamente para izar materiales en la
construcción de edificios, como por ejemplo en la curiosa aguja en espiral de la iglesia
de Chesterfield.4
 Al final de la Baja Edad Media, las ballestas más pesadas montaban tornos para
tensarse en toda Europa, procedimiento utilizado en Inglaterra ya desde 1215.5
 Los tornos son a veces utilizados en los barcos para izar el ancla como alternativa
al cabrestante (véase ancla).
 En la minería del oro también se utilizó el torno para extraer el mineral aurífero desde
los pozos hasta la superficie,6 alcanzándose con este sistema hasta unos 40 metros
en el subsuelo, usándose otros procedimientos de izado más potentes para mayores
profundidades.7

Principio de funcionamiento[editar]

Esquema de las fuerzas y radios de giro que intervienen en un torno simple

El torno se basa en el mismo principio que la palanca, transformando el balance de

dos fuerzas en el balance de sus correspondientes momentos de giro. Para ello se vale de

que el radio de giro de la manivela (al que se aplica la fuerza de trabajo ), es

mucho mayor que el radio de giro , coincidente con el radio del cilindro del torno (al
que se aplica mediante la cuerda la fuerza del peso que se desea izar). En
consecuencia, para izar el peso, basta con aplicar una fuerza tal que:

y por lo tanto

de lo que se deduce que cuanto mayor sea el radio de la manivela y menor

el del cilindro del torno , menor será la fuerza necesaria para izar el

peso .
Torno diferencial[editar]

Comparación de un polipasto(izquierda) con un torno

diferencial (derecha). Para una mayor claridad, la cuerda
del torno se representa como una espiral arrollada, aunque
en realidad es una hélice con su eje perpendicular a la
imagen.
Torno diferencial

En un torno diferencial hay dos tambores coaxiales de radios

diferentes, y .8910 La cuerda se enrolla en un tambor mientras que se

desenrolla del otro, con una polea móvil colgada del tramo de cuerda combado
que pende entre los dos tambores. Por cada vuelta completa de la manivela, el
peso únicamente se eleva

(dado que la variación de la longitud del tramo de cable en suspensión -

proporcional a la diferencia del perímetro entre los dos tambores- tiene un
tramo ascendente y otro descendente, la elevación resultante es
precisamente esta diferencia dividida por dos)
 Utilizando la terminología del apartado anterior, se tiene que por cada vuelta
completa de la manivela, para que se equilibre el trabajo producido por la

fuerza aplicada y por el peso , tienen que cumplir que

y por lo tanto

pudiéndose obtener una desmultiplicación todavía más alta que en el

caso anterior del torno simple.

Ejemplos[editar]

Torno del siglo XIX Reconstrucción de un torno Puente basculante de

impulsado por un caballo medieval de tracción carretera con tornos (Gran
(Francia) humana (Caén, Francia) Bretaña)

Torno de un helicóptero
accionado eléctricamente

Preparación de un torno
Torno en una mina de cobre
utilizado en albañilería,
de Irlanda (1906)
sobre el que se está
enrollando una cuerda de
cáñamo (Alemania)
 Polea
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Para otros usos de este término, véase Polea (desambiguación).

Polea simple fija.

Una polea es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para
transmitir una fuerza. Consiste en una rueda con un canal en su periferia, por el cual pasa una
cuerda y que gira sobre un eje central. Además, formando conjuntos —aparejos o polipastos—
sirve para reducir la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.
Según la definición de Hatón de la Goupillière, «la polea es el punto de apoyo de una cuerda
que moviéndose se arrolla sobre ella sin dar una vuelta completa»1 actuando en uno de sus
extremos la resistencia y en otro la potencia.

Índice

 1Historia
 2Partes de la polea
 3Designación y tipos
 4Poleas compuestas
o 4.1Polipastos o aparejos
 5Véase también
 6Referencias
 7Enlaces externos

Historia[editar]
Polea

La única nota histórica sobre su uso se debe a Plutarco, quien en su obra Vidas
paralelas (c. 100 a. C.) relata que Arquímedes, en carta al rey Hierón de Siracusa, a quien le
unía gran amistad, afirmó que con una fuerza dada podía mover cualquier peso e incluso se
jactó de que si existiera otra Tierra, yendo a ella podría mover ésta. Hierón, asombrado,
solicitó a Arquímedes que realizara una demostración.
Acordaron que el objeto a mover fuera un barco de la armada del rey, ya que Hierón creía que
este no podría sacarse de la dársena y llevarse a dique seco sin el empleo de un gran
esfuerzo y numerosos hombres. Según relata Plutarco, tras cargar el barco con muchos
pasajeros y con las bodegas repletas, Arquímedes se sentó a cierta distancia y tirando de la
cuerda alzó sin gran esfuerzo el barco, sacándolo del agua tan derecho y estable como si aún
permaneciera en el mar.2

Partes de la polea[editar]
Está compuesta por tres partes:

1. La llanta: Es la zona exterior de la polea y su constitución es esencial, ya que se

adaptará a la forma de la correa que alberga.
2. El cuerpo: Las poleas estarán formadas por una pieza maciza cuando sean de
pequeño tamaño. Cuando sus dimensiones aumentan, irán provistas de nervios y/o
brazos que generen la polea, uniendo el cubo con la llanta.
3. El cubo: Es el agujero cónico y cilíndrico que sirve para acoplar al eje. En la actualidad
se emplean mucho los acoplamientos cónicos en las poleas, ya que resulta muy
cómodo su montaje y los resultados de funcionamiento son excelentes.

Designación y tipos[editar]
Los elementos constitutivos de una polea son la rueda o polea propiamente dicha, en cuya
circunferencia (llanta) suele haber una acanaladura denominada "garganta" o "cajera" cuya
forma se ajusta a la de la cuerda a fin de guiarla; las "armas", armadura en forma de U
invertida o rectangular que la rodea completamente y en cuyo extremo superior monta un
gancho por el que se suspende el conjunto, y el "eje", que puede ser fijo si está unido a las
armas estando la polea atravesada por él ("poleas de ojo"), o móvil si es solidario a la polea
("poleas de eje"). Cuando, formando parte de un sistema de transmisión, la polea gira
libremente sobre su eje, se denomina "loca".
Según su desplazamiento las poleas se clasifican en "fijas", aquellas cuyas armas se
suspenden de un punto fijo (la estructura del edificio) y, por lo tanto, no sufren movimiento de
traslación alguno cuando se emplean, y "móviles", que son aquellas en las que un extremo de
la cuerda se suspende de un punto fijo y que durante su funcionamiento se desplazan, en
general, verticalmente.3
Cuando la polea obra independientemente se denomina "simple", mientras que cuando se
encuentra reunida con otras formando un sistema recibe la denominación de "combinada" o
"compuesta".

Poleas compuestas[editar]
Existen sistemas múltiples de poleas que pretenden obtener una gran ventaja mecánica, es
decir, elevar grandes pesos con un bajo esfuerzo. Estos sistemas de poleas son diversos,
aunque tienen algo en común, en cualquier caso, se agrupan en grupos de poleas fijas y
móviles: destacan los polipastos:
Esquema de la ventaja mecánica que se obtiene con diversas poleas compuestas.

Polipastos o aparejos[editar]
El polipasto (del latín polyspaston, y este del griego πολύσπαστον), es la configuración más
común de polea compuesta. En un polipasto, las poleas se distribuyen en dos grupos, uno fijo
y uno móvil. En cada grupo se instala un número arbitrario de poleas. La carga se une al
grupo móvil.
Plano inclinado
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Plano inclinado y las fuerzas que actúan sobre el sólido.

El plano inclinado es una máquina simple que consiste en una superficie plana que forma
un ángulo agudo con el suelo y se utiliza para elevar cuerpos a cierta altura.1
Tiene la ventaja de necesitarse una fuerza menor que la que se emplea si levantamos dicho
cuerpo verticalmente, aunque a costa de aumentar la distancia recorrida y vencer la fuerza de
rozamiento.
Las leyes que rigen el comportamiento de los cuerpos en un plano inclinado fueron
enunciadas por primera vez por el matemático Simon Stevin, en la segunda mitad del siglo
XVI.2
Para analizar las fuerzas existentes sobre un cuerpo situado sobre un plano inclinado, hay que
tener en cuenta la existencia de varios orígenes en las mismas.

 En primer lugar se debe considerar la existencia de una fuerza de gravedad, también

conocida como peso, que es consecuencia de la masa (M) que posee el cuerpo apoyado
en el plano inclinado y tiene una magnitud de M.g con una dirección vertical3 y
representada en la figura por la letra G.
 Existe además una fuerza normal (N), también conocida como la fuerza de reacción
ejercida sobre el cuerpo por el plano como consecuencia de la tercera ley de Newton, se
encuentra en una dirección perpendicular al plano3 y tiene una magnitud igual a la fuerza
ejercida por el plano sobre el cuerpo. En la figura aparece representada por N y tiene la
misma magnitud que F2= M.g.cos αy sentido opuesto a la misma.
 Existe finalmente una fuerza de rozamiento, también conocida como fuerza de fricción
(FR), que siempre se opone al sentido del movimiento del cuerpo respecto a la superficie,4
su magnitud depende tanto del peso como de las características superficiales del plano
inclinado y la superficie en contacto del cuerpo que proporcionan un coeficiente de
rozamiento. Esta fuerza debe tener un valor igual a F1=M.g.sen α, para que el cuerpo se
mantenga en equilibrio. En el caso en que F1 fuese mayor que la fuerza de rozamiento el
cuerpo se deslizaría hacia abajo por el plano inclinado. Por tanto para subir el cuerpo se
debe realizar una fuerza con una magnitud que iguale o supere la suma de F1 + FR.
Cuña (máquina)
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Este artículo o sección necesita referencias que aparezcan en una publicación

acreditada.
Este aviso fue puesto el 7 de febrero de 2017.

La fuerza descendente sobre la cuña produce una fuerza horizontal mucho mayor sobre el objeto.

La cuña es una máquina simple que consiste en una pieza de madera o de metal con forma
de prisma triangular. Técnicamente es un doble plano inclinado portátil. Sirve para hender o
dividir cuerpos sólidos, para ajustar o apretar uno con otro, para calzarlos o para llenar alguna
raja o círculo.
El funcionamiento de las cuñas responden al mismo principio del plano inclinado. Al moverse
en la dirección de su extremo afilado, la cuña genera grandes fuerzas en sentido
perpendicular a la dirección del movimiento.
Ejemplos muy claros de cuña son: hachas, cinceles y clavos aunque, en general, cualquier
herramienta afilada, como el cuchillo o el filo de las tijeras, puede actuar como una cuña.
 Tornillo
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Para otros usos de este término, véase Tornillo (desambiguación).

Tornillo con cabeza hexagonal.

Se denomina tornillo a un elemento mecánico utilizado en la fijación temporal de piezas entre

sí, que está dotado de una caña con rosca triangular, que, mediante una fuerza de torsión
ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede introducir en
un agujero roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.1
El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y siempre
trabaja asociado a un orificio roscado.2 Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los
mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.

Índice

 1Características de los tornillos

 2Tipos de tornillos
o 2.1Tornillos para madera
o 2.2Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571
o 2.3Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras
o 2.4Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas
 3Dibujo de roscas y tornillos
 4Cabezas
o 4.1Tornillos comerciales de cabeza hexagonal
o 4.2Tornillos comerciales con cabeza Allen
o 4.3Tornillos para apriete con destornillador
 5Fabricación de tornillos
o 5.1Tornillería para usos generales
o 5.2Tornillos de miniatura
o 5.3Tornillos de alta resistencia
o 5.4Tornillos de precisión
o 5.5Tornillos inviolables
o 5.6Tornillos grandes o especiales
o 5.7Tornillos de titanio
 6Tratamientos térmicos de los tornillos
 7Tratamientos superficiales anticorrosivos de los tornillos
 8Medición y verificación de tornillos
 9Apriete de tornillos controlado. Par de apriete
 10Defectos y fallos de los tornillos
 11Historia
 12Véase también
 13Referencias
 14Bibliografía
 15Enlaces externos

Características de los tornillos[editar]

Los tornillos están fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los tornillos realizados en
plástico su resistencia está relacionada con la del material empleado. Un tornillo
de aluminio será más ligero que uno de acero (aleación de hierro y carbono) pero será menos
resistente ya que el acero tiene mejor capacidad metalúrgica que el aluminio; una aleación
de duraluminio mejorará las capacidades de resistencia del aluminio pero disminuirá las de
tenacidad, ya que al endurecer el aluminio con silicio o metales como cromo o titanio, se
aumentará su dureza pero también su coeficiente de fragilidad a partirse. Los metales más
duros son menos tenaces ya que son cualidades antagónicas. La mayoría de las aleaciones
especiales de aceros, bronces y aceros inoxidables contienen una proporción de metales
variable para adecuar su uso a una aplicación determinada.
Siempre hay que usar el tornillo adecuado para cada aplicación. Si se usa un tornillo con
demasiada resistencia de tensión (dureza) que no está ajustado al valor de diseño, podría
romperse, como se rompe un cristal, por ser demasiado duro. Esto es porque los tornillos de
alta tensión tienen menor resistencia a la fatiga (tenacidad) que los tornillos con un valor de
tensión más bajo. Un tornillo compuesto por una aleación más blanda se podría deformar,
pero sin llegar a partirse, con lo cual quizá no podría desmontarse pero seguiría cumpliendo
su misión de unión.
El estándar ISO se marca con dos números sobre la cabeza del tornillo, por ejemplo "8. 8". El
primer número indica la resistencia de tensión (la dureza del material); el segundo número
significa la resistencia a punto cedente, es decir, la tenacidad del material. Si un tornillo está
marcado como 8. 8, tiene una dureza (resistencia de tensión) de 800 MPa(megapascales), y
una tenacidad (resistencia de tensión) del 80 %. Una marca de 10. 9 indica un valor de tensión
de 1000 MPa con una resistencia a punto cedente de 900 MPa, 90 % de resistencia de
tensión.
Los tornillos pueden soportar hasta un mayor peso o tracción, pero rebasada su capacidad se
rajarán, pudiendo quebrarse. Los tornillos fabricados con aleaciones más duras pueden
soportar un mayor peso o tracción, pero tienen igualmente un límite y menor tenacidad que los
tornillos fabricados en aleaciones más blandas. Si usa un tornillo que ha sido sobre ajustado,
sea cual sea su dureza, puede quebrarse con facilidad ya que su resistencia de tensión
(tenacidad) es muy baja.
Los tornillos los definen las siguientes características:

 Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema

inglés en fracciones de pulgada.
 Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc.
Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras
(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.
 Términos de rosca: Existen dos términos de rosca que determinan el uso del tornillo en
función de la separación del filete o hilo o la extensión del fondo, a mayor separación entre
los filetes menor compresión y torque, a menor separación entre los filetes mas aumenta
el torque y la compresión, los tornillos con mayor separación en sus filetes se denominan
 bajo el termino de rosca "NC" mientras que los que tienen menor separación se
denominan bajo el termino "NTF" o "NF", esto determina su función ya que los tornillos de
termino "NC" son utilizados para anclajes superficiales, mientras que los de tipo "NTF" o
"NF" son utilizados para sistemas de gases y fluidos debido la presión que pueden ejercer,
coloquialmente los de tipo "NC" son conocidos como "rosca gruesa" y los "NTF" o "NF"
como rosca fina.
 Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas sucesivas. En el sistema métrico
se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada.
 Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. La mayoría de la tornillería
tiene rosca a derechas, pero para aplicaciones especiales, como en ejes de máquinas,
contratuercas, etc. tienen alguna vez rosca a izquierdas. Los tornillos de las ruedas de los
vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la
derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta
forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha.
Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en tensores
roscados. El tipo de rosca, métrica o Whitworth, aparte de ser debida al país de origen,
tiene distintas características físicas: la rosca inglesa o Whitworth tiene un paso más
reducido, por lo cual la rosca métrica tiene una mayor tendencia a aflojarse sola por el
movimiento de las piezas. Para evitar este problema se optó por diversas soluciones,
como crear variantes de rosca métrica de paso más reducido o usar tuercas y arandelas
especiales que impiden más eficazmente que las piezas en movimiento se aflojen solas.
 Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor
parte de tornillos son de acero en diferentes grados de aleación y con diferente resistencia
mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.

 Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.

Tipos de tornillos[editar]
El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica: son muchas las variedades de
materiales, tipos y tamaños que existen. Una primera clasificación puede ser la siguiente:3

 Tornillos tirafondos para madera

 Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras
 Tornillos tirafondos para paredes y muros de edificios
 Tornillos de roscas cilíndricas
 Varillas roscadas de 1m de longitud
Tornillos para madera[editar]

Tornillo con rosca para madera.

Los tornillos para madera reciben el nombre de tirafondo para madera. Su tamaño y calidad
está regulado por la norma DIN-97 y tienen una rosca que ocupa 3/4 de la longitud de la
espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden
estar galvanizados, niquelados, bicromatados, etc.
Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a medida
que se inserta para facilitar el autorroscado, porque no es necesario hacer un agujero previo, y
el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan con destornillador eléctrico o manual.
Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función
específica.
Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza del
tornillo sumergida o a ras con la superficie.
Cabeza puntiaguda: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite hundirse
en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada. Son más fáciles para
sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para fijación de
elementos metálicos, como herramientas o chapas de picaportes.
Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir que el
tornillo se hunda en ellas; también para unir partes que requerirán arandelas. En general se
emplean para funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros sin avellanar. Este
tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.
Las cabezas pueden ser de diferentes clases:
Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.
Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar la posibilidad de que el
destornillador se deslice.
Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.
Cabeza Torx: con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseño exclusivo Torx.
Las características que definen a los tornillos de madera son: tipo de cabeza, material
constituyente, diámetro de la caña y longitud.
Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571[editar]
Hay una variedad de tornillos que son más gruesos que los clásicos de madera, que se llaman
tirafondos y se utilizan mucho para atornillar los soportes de elementos pesados que vayan
colgados en las paredes de los edificios, como por ejemplo, toldos, aparatos de aire
acondicionado, etc. En estos casos se perfora la pared al diámetro del tornillo elegido, y se
inserta un taco de plástico, a continuación se atornilla el tornillo que rosca a presión el taco de
plástico y así queda sujeto firmemente el soporte. También se utiliza por ejemplo para el
atornillado de la madera de grandes embalajes. Estos tornillos tienen la cabeza hexagonal y
una gama de M5 a M12.

Diferentes tipos de cabeza de tornillos de chapa.

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas

duras[editar]
Tornillo autorroscante.

Ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una amplia variedad de
formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al tipo de trabajo que realizará y el
material en el cual se empleará.
Los autorroscantes tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma cónica.
Pueden ser de cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo
plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos, porque
permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros materiales.
Estos tornillos son completamente tratados (desde la punta hasta la cabeza) y sus bordes son
más afilados que los de los tornillos para madera.
En los autoperforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones
guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados: van cortando una rosca por
delante de la pieza principal del tornillo.
Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad están regulados por normas DIN. Estas normas son
requerimientos técnicos de calidad y seguridad establecidos por el Instituto Alemán de
Normalización y se aplican en la industria, el comercio, la ciencia, etc. Son especialmente
consideradas en lo que a mecanismos y piezas industriales se refiere, como es el caso de los
tornillos, tuercas, arandelas, etc.
Se usan también para ser fijados en las paredes por medio de anclajes de plástico
llamados ramplugs.
Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas[editar]

Tornillo con cabeza Allen (hexagonal) DIN 912.

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden ir
atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero pasante.
Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más importante
que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que están sometidos y
que no se aflojen durante el funcionamiento de la máquina donde están insertados.
Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan puesto
que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más usados son los
siguientes

 Rosca métrica de paso normal o paso fino

 Rosca «inglesa» (británica) Whitworth de paso normal o fino
 Rosca «americana» (estadounidense) SAE
Por el tipo de cabeza que tengan, los tornillos más utilizados son los siguientes:

Tornillo fijado en agujero ciego.

 Cabeza hexagonal: tipo DIN 933 y DIN 931

 Cabeza Allen: tipo DIN 912
 Cabeza avellanada
 Cabeza cilíndrica: tipo DIN 84
 Cabeza torx (con forma de estrella de seis puntas)

Dibujo de roscas y tornillos[editar]

Tornillo fijado con tuerca.

De acuerdo a la Iram 4520* (1999), en su ítem 2.1.2 “Representación convencional “,

normalmente por convención, la representación de los filetes y de las partes roscadas en
todos los tipos de dibujo técnico se simplifican como lo muestra la figura adjunta
(representación gráfica de un tornillo). Tanto en los tornillos como en los agujeros roscados la
cresta que representa el coronamiento de la rosca se representa con trazo continuo grueso y
la raíz con trazo fino. En vistas ocultas, ambas se trazan con trazo fino discontinuo. En las
secciones, el rayado se prolonga hasta la corona. En una vista de frente de un tornillo, la línea
que representa la raíz (diámetro al fondo de una rosca) abarcará aproximadamente 3/4 de
circunferencia para evitar errores de interpretación (preferentemente abierto en el cuadrante
superior derecho). En los dibujos de partes roscadas ensambladas (conjuntos), las líneas que
representan la rosca externa (tornillo, perno roscado, tubo), se mostrará siempre cubriendo la
interna y no estará oculta por ella.
Se entiende por coronamiento al diámetro mayor en roscas externas (diámetro nominal de la
rosca) y al diámetro menor en roscas internas (diámetro del agujero).
Cuando hablamos de raíz, se refiere normalmente al diámetro menor en roscas externas
(diámetro al fondo de la rosca) y al diámetro mayor en roscas internas (diámetro nominal de la
rosca).
Representación gráfica de un tornillo.

Cabezas[editar]
El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un
lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma tal
que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por otro,
necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado
cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas especiales para la apertura, lo
que exige que el tornillo (si este es el medio elegido para asegurar el cierre) no pueda
desenroscarse con un destornillador convencional, dificultando así que personal no autorizado
acceda al interior.

Tipos de cabezas de tornillos.

Así, se tienen cabezas de distintas formas:

 hexagonal (a)
 redonda o alomada (b)
 cilíndrica (d, g)
 avellanada (c, e, f)
 combinadas con distintos sistemas de apriete:
 hexagonal (a) o cuadrada para llave inglesa,
 ranura o entalla (b, c, d) y
 Phillips o estrella (f) para destornillador,
 agujero hexagonal (e) para llave Allen,
 moleteado (g) para apriete manual, etc.
Tornillos comerciales de cabeza hexagonal[editar]

Llave de bocas fijas.

Artículo principal: Llave (herramienta)

A partir de determinados diámetros, lo normal es que la cabeza de los tornillos comerciales

sea hexagonal, principalmente los que enroscan en piezas metálicas o en su correspondiente
tuerca. Hay varios tipos de tornillos comerciales de cabeza hexagonal fabricados según
normas DIN que difieren unos de otros en la longitud de la rosca que tienen sus cañas.4
Tornillos comerciales con cabeza Allen[editar]

Juego de llaves Allen.

Artículo principal: Llave Allen

Al igual que con las cabezas hexagonales hay varios modelos de tornillos con cabeza Allen
todos ellos normalizados según las normas DIN correspondiente. Los tornillos con cabeza
hexagonal se utilizan principalmente cuando se desean superficies lisas y las fuerzas de
apriete no son muy elevadas.5
Normalmente, este tipo de tornillo se utiliza en trabajos de matricería ya que la cabeza queda
embutida dentro de los moldes. También se utiliza para mecánica de automoción y
motociclismo debido a la facilidad que da el apriete cuando se encuentran en lugares difíciles
de acceder. Dependiendo de su grueso y a partir de un largo, viene con un cuello sin roscar.6
Tornillos para apriete con destornillador[editar]
Artículo principal: Destornillador

Destornillador eléctrico.

Con los modernos destornilladores eléctricos y neumáticos que existen el uso de tornillos de
autorroscado se utiliza mucho en los diversos tipos de carpintería tanto de madera como
metálica ya que es un sistema rápido de atornillado. En el atornillado de piezas metálicas se
utiliza menos porque el par de apriete que se ejerce es bajo y está expuesto a que se afloje
durante el funcionamiento de la máquina.

Fabricación de tornillos[editar]
Los tornillos son elementos presentes en casi todos los campos de construcciones metálicas,
de madera o de otras actividades, por eso hay muchos tipos, tamaños, y procesos de
fabricación.
Desde el punto de vista de la utilización se pueden citar los siguientes tipos de tornillos.
 Tornillos para usos generales
 Tornillos de miniatura
 Tornillos de alta resistencia
 Tornillos inviolables
 Tornillos de precisión
 Tornillos grandes o especiales
 Tornillos de titanio
Tornillería para usos generales[editar]

Tornillo calidad 8. 8.

La producción actual de tornillería está muy automatizada tanto en lo que respecta a la

estampación de la cabeza como a la laminación de la rosca. Por lo tanto es fácil encontrar en
los establecimientos especializados el tornillo que se necesite, siempre que esté dentro de la
gama normal de fabricación.
Los tornillos normales diferencian su calidad en función de la resistencia mecánica que tienen.
La norma (EN ISO 898-1) establece el siguiente código de calidades 4. 6, 5. 6, 5. 8, 6. 8, 8. 8,
10. 9 y 12. 9. Los fabricantes están obligados a estampar en la cabeza de los tornillos la
calidad a la que pertenecen. El primer número multiplicado por 100 nos indicará la resistencia
a la rotura en Newtons/mm2. Por lo tanto, un tornillo 10.9 tendrá una resitencia de
10*100=1.000 N/mm2. El segundo número indica que porcentaje del límite de rotura es el
límite elástico (es la tensión máxima que puede soportar un material «elástico» sin sufrir
deformaciones permanentes). Para traducirlo a algo más entendible, indica cuanto podemos
apretar el tornillo sin que se deforme (y antes de partirse), por eso se indica como porcentaje.
Por lo tanto, un tornillo 10.9 tendrá un límite elástico de 900 N/mm2.
En cuanto a dimensiones todas están normalizadas por normas DIN, y los tamaños
disponibles, en rosca métrica por ejemplo con cabeza hexagonal, oscilan entre M3 y M68; la
longitud de los tornillos estándar es variable en un escalón de 5 mm, desde un mínimo a un
máximo según sea su diámetro. Sin embargo, si fuese necesario disponer de forma
esporádica de tornillos de mayor longitud, se fabrican unas varillas roscadas de 1 m de
longitud, donde es posible cortar a la longitud que se desee obtener y con una fijación de dos
tuercas por los extremos realizar la fijación que se desee.

Resistencia a rotura Rm Límite elástico Re

Clase de resistencia
en [N/mm²] en [N/mm²]

4. 6 400 240

5. 6 500 300

5. 8 500 400
 6. 8 600 480

8. 8 800 640

„Tornillos-H
10. 9 1000 900
Tornillos de

12. 9 1200 1080

Tornillos de miniatura[editar]

Juego de destornilladores de precisión.

Con el desarrollo de componentes electrónicos cada vez más pequeños ha sido necesario
desarrollar y fabricar tornillería especialmente pequeña; este tipo de tornillos se caracteriza por
ser autorroscante en materias blandas tales como plásticos, y su cabeza está adaptada para
ser accionados por destornilladores muy pequeños y de precisión; el material de estos tornillos
puede ser de acero inoxidable, acero normal o latón.
Tornillos de alta resistencia[editar]
Los tornillos de alta resistencia se designan por las letras TR, seguidas del diámetro de la
caña y la longitud del vástago, separados por el signo x; seguirá el tipo de acero del que están
construidos Las tuercas se designarán con las letras MR, el diámetro nominal y el tipo del
acero.
Las características del acero utilizado para la fabricación de los tornillos y tuercas definidos
como de alta resistencia están normalizadas.
El fabricante de este tipo de tornillos se ve obligado a entregar un certificado de garantía por lo
que no son necesarios los ensayos de recepción, a no ser que el Pliego de Prescripciones
Técnicas Particulares los imponga.
Los tornillos de alta resistencia llevarán en la cabeza, marcadas en relieve, las letras TR, la
designación del tipo de acero, y el nombre o signo de la marca registrada del fabricante.
Sobre una de sus bases, las tuercas de alta resistencia llevarán, marcadas en relieve, las
letras MR, la designación del tipo de acero, y el nombre de la marca registrada del fabricante.7
Alternativamente, con la aparición de los eurocódigos en los últimos años, la nomenclatura de
Tornillos de Alta Resistencia sin pretensar ha pasado a ser métrica + longitud + clase de
resistencia, donde la clase se compone de dos números separados por un punto. El primero
de ellos indica el valor nominal del límite de rotura por 100 (fub) en N/mm2, y el segundo el
valor nominal del límite elástico (fyb) en N/mm2, siendo este valor el producto del límite de
rotura por este segundo número dividido por 10.
Por ejemplo, M18x120 10. 9 indica un tornillo de alta resistencia métrica 18, longitud nominal
120 mm, límite de rotura 1000 N/mm2 y límite elástico 900 N/mm2. Y M8x60 8. 8 indica un
tornillo de métrica 8, longitud nominal 60 mm, límite de rotura 800 N/mm2 y límite elástico 640
N/mm2.
Otros ejemplos de clases de resistencia normalizados son 4. 6, 4. 8, 5. 6, 5. 8, 6. 8, 8. 8, 10. 9,
12. 9.
Tornillos de precisión[editar]
Los tornillos de precisión se instalan cuando las presiones, esfuerzos y velocidades de los
procesos exigen uniones más fuertes y tornillos más fiables que eviten fallos que puedan
desencadenar una avería en la máquina o estructura donde van instalados.
Estos tornillos se caracterizan por tener una resistencia extra a los esfuerzos de tracción y
fatiga. La resistencia media que pueden tener estos tornillos es de 1300 N/mm2 frente a los
1220 N/mm2 que tienen los de la gama ordinaria.
Esta gran resistencia posibilita el montaje de tornillos de dimensiones más pequeñas o menos
tornillos, ahorrando espacio, material y tiempo.
El perfil del filete de estos tornillos es redondeado eliminando la punta V aguda que es la
causa principal del fallo de muchos tornillos.8
Tornillos inviolables[editar]
Tornillo y tuerca de grandes dimensiones.

Los tornillos inviolables son un tipo de tornillería especial que una vez atornillados en el lugar
correspondiente ya es imposible quitarlos, a menos que se fuercen y rompan. Esto es gracias
al diseño que tiene la cabeza, que es inclinada en su interior, de forma tal que si se intenta
aflojar sale la llave sin conseguirlo. Son tornillos llamados antivandálicos y son muy utilizados
en trabajos de cerrajería realizados en sitios con acceso a las calles o lugares donde pudiesen
actuar personas malintencionadas. Al igual que se fabrican tornillos inviolables también se
fabrican tuercas inviolables. Las normas de estos tornillos de rosca métrica corresponden a la
ISO-7380 y ISO-7991 y se fabrican con cabeza Allen y con cabeza Torx.9
También se utilizan algunos a los que se les acopla un sello a la cabeza, impidiendo introducir
una llave para aflojarlo. Estos tornillos se venden con su tapa correspondiente, y suelen ser
para llave Allen. Como solución temporal o improvisada, se pueden introducir a golpe de
martillo unos plomitos redondos de pesca en el mismo lugar.
Tornillos grandes o especiales[editar]
Artículo principal: Bulón

Con las tecnologías modernas actuales es posible fabricar aquellos tornillos que por sus
dimensiones se salgan de la producción estándar. Para estos casos siempre se debe actuar
de acuerdo a las especificaciones técnicas que tenga el tornillo que se desea fabricar, tamaño,
material, calidad, etc.
Tornillos de titanio[editar]

 Titanio quirúrgico: una de las mejores propiedades que tiene el titanio es que no es
tóxico en contacto con el organismo de las personas, lo cual, unido a sus cualidades
mecánicas de dureza, poco peso y resistencia mecánica, ha hecho posible una gran
cantidad de aplicaciones de gran utilidad como prótesis articulares, implantes dentales,
componentes para la fabricación de válvulas cardíacas y marcapasos y clavos o placas de
osteosíntesis para la recuperación de fracturas óseas, además de muchos otros
productos.
Uno de los elementos imprescindibles para muchas de las aplicaciones quirúrgicas del titanio
es poder disponer de toda la gama de tornillos que puedan ser necesarios de acuerdo con la
aplicación requerida.
Desde que se empezó a utilizar el titanio en el tratamiento de las fracturas y en ortopedia no
se ha reportado ningún caso de incompatibilidad.
La aleación de titanio más empleada en este campo contiene aluminio y vanadio según la
composición: Ti6Al4V. El aluminio incrementa la temperatura de la transformación entre las
fases alfa y beta. El vanadio disminuye esa temperatura. La aleación puede ser bien soldada.
Tiene alta tenacidad.10

 Tornillos de titanio de alta resistencia mecánica: la industria aeronáutica utiliza una

gran cantidad de tornillos de titanio y requiere de ellos una gran calidad y alta resistencia
mecánica. La aleación grado 5-CA -Ti6Al4V- es la que cumple con tales exigencias
técnicas. Algunos de estos tornillos se fabrican con recubrimiento de lubricante de película
sólida MoS2 (disulfuro de molibdeno).

 Tornillos de titanio para motocicletas, bicicletas y artículos de hobby: dichos tornillos

mejoran el aspecto y las prestaciones de los de acero y los usuarios aprecian los
coloreados que tienen (oro, azul, negro, etc.), obtenidos por procesos de anodizado.

 Tornillos de titanio para uso industrial: en este caso la propiedad que se busca en el
tornillo o pieza solicitada es principalmente su resistencia al ataque de todo tipo de
ácidos.11

Tratamientos térmicos de los tornillos[editar]

En la práctica, la mayoría de tornillos que se fabrican son de acero o aluminio. Los tornillos
fabricados en aluminio son frecuentes en uniones de materiales blandos como la madera o el
plástico, para aplicaciones caseras o donde se aprecia su ligereza. Entre los tornillos de
aleaciones de acero hay que destacar los aceros inoxidables para aplicaciones específicas por
su durabilidad, en la industria alimentaria o en condiciones corrosivas con atmósferas
adversas. En los aceros, un contenido bajo de carbono permite mantener la ductilidad a pesar
de la dureza del carbono; con el contenido de manganeso y silicio se consigue un tratamiento
térmico a bajo coste y con el niobio se mantiene el control de tamaño del grano a alta
temperatura. En los aceros inoxidables además, el cromo, junto al níquel y sobre todo
el molibdeno determinan la calidad de la aleación.
El proceso industrial de fabricación de tornillos mediante estampación y laminación requiere el
uso de acero de gran ductilidad, es decir con poco contenido de carbono. Esta particularidad
hace que los tornillos de menor resistencia, 4. 6, 5. 6, 5. 8 y 6. 8, no reciban tratamiento
térmico de endurecimiento.
Para fabricar tornillos más resistentes de calidades 8. 8 y 10. 9, la empresa productora de
acero SIDENOR,12 por ejemplo, produce un acero creado ex profeso para tornillería
denominado DÚCTIL 80 y DÚCTIL 100 que se caracteriza por ser pretratado antes del
proceso de fabricación de los tornillos, gracias que su composición química permite que siga
siendo dúctil aunque ya tenga más resistencia mecánica, posibilitando la fabricación de
tornillos en frío.
La composición química del denominado DÚCTIL 80 es la siguiente:
C: (0, 06/0, 08), Mn: (1, 30/1, 80), Si: (0, 20/0, 40), Cr: (0, 20/0, 50), Ti: (0, 20/0, 40), Nb: (0,
03/0, 05)
Este contenido tan bajo en C permite mantener la ductilidad a pesar de su dureza, con el
contenido de Mn y Si se consigue templabilidad a bajo coste y con el Nb se mantiene el
control de tamaño del grano a alta temperatura.
Composición parecida tiene el acero denominado DÚCTIL 100, aunque en este acero el
contenido de C pasa a ser de (0, 05/0, 20) para elevar su resistencia mecánica.
Para la fabricación de tornillos de gran resistencia se suelen utilizar aceros normales (y por
tanto más baratos que los aceros especiales) que permiten un temple mayor después de un
tratamiento por cementación o nitruración. Un inconveniente de alguno de estos tratamientos
es que el tornillo recibe una cianuración que en el tornillo es inocua, pero convierte los
desechos en altamente contaminantes por el cianuro venenoso que contienen.

Tratamientos superficiales anticorrosivos de los tornillos[editar]

Artículo principal: Cincado

Selección de tornillos cincados y pavonados.

El acero es el metal más empleado en la fabricación de tornillos. Satisface la mayor parte de

las demandas de las principales industrias en términos de calidad técnica y económica para
determinados usos. Sin embargo, existen una serie de limitaciones. Por ejemplo, los aceros
comunes no son muy resistentes a la corrosión.
Generalmente, la función de los tornillos forma parte del soporte de la carga, por lo que una
exposición prolongada puede dar lugar a daños en la integridad de la estructura con el
consiguiente coste de reparación y/o sustitución. Además muchos tornillos trabajan a la
intemperie. Por esta razón se utiliza la galvanización en caliente como uno de los métodos que
se utilizan para mejorar la resistencia a la corrosión de los tornillos mediante un pequeño
recubrimiento sobre la superficie. El galvanizado permite el recubrimiento de los tornillos
mediante su inmersión en un baño de cinc fundido.
La técnica de cincado electrolítico o mecánico es la que más se utiliza para el recubrimiento
anticorrosivo de los tornillos. Esta técnica consiste en depositar sobre la pieza una capa de
cinc mediante corriente continua a partir de una disolución salina que contiene cinc. El proceso
se utiliza para proteger piezas más pequeñas, cuando requieren un acabado más uniforme
que el proporcionado por el galvanizado en caliente. No obstante, los espesores de la capa de
cinc son pequeños y, por tanto, su durabilidad es más reducida.
Otro proceso de protección anticorrosiva lo constituye el tratamiento llamado pavonado.
El pavonado es un acabado negro o azulado, brillante o mate, para piezas de acero, de gran
duración, efecto decorativo y resistencia a la corrosión.
El pavonado atrae y retiene los aceites lubricantes. El revestimiento no aumenta ni disminuye
las dimensiones de los metales tratados, por lo que las tolerancias para el ajuste de piezas no
se ven afectadas. Además, las superficies tratadas pueden ser soldadas, enceradas,
barnizadas o pintadas. Se obtiene un revestimiento mate cuando se aplica sobre una
superficie tratada con chorro de arena o con un mordiente químico, y un revestimiento brillante
sobre una superficie pulida o lisa. Los colores que se pueden obtener varían del negro al
azulado, según la clase de aleación tratada.
Para situaciones de mayor protección anticorrosiva se utiliza tornillería fabricada con acero
inoxidable que lógicamente es más cara, e incluso para casos más específicos se fabrican
tornillos de titanio cuya resistencia anticorrosiva es casi total

Medición y verificación de tornillos[editar]

Galga (pasa no-pasa) roscados exteriores.

Micrómetro para medir roscas.

Existen dos medios diferentes para medir o verificar la rosca de los tornillos los que son de
medición directa y aquellos que son de medición indirecta.
Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros cuyas puntas están adaptadas
para introducirse en el flanco de las roscas. Otro método de medida directa es hacerlo con el
micrómetro y un juego de varillas que se introducen en los flancos de las roscas y permite
medir de forma directa los diámetros medios en los flancos de acuerdo con el diámetro que
tengan las varillas.
Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, el más común es el de
las galgas. Con estas galgas compuesta de dos partes en las que una de ellas se llama PASA
y la otra NO PASA.
También hay una galga muy común que es un juego de plantillas de los diferentes pasos de
rosca de cada sistema, donde de forma sencilla permite identificar cual es el paso que tiene un
tornillo o una tuerca. En laboratorios de metrología también se usan los proyectores de
perfiles ideales para la verificación de roscas de precisión.13

Apriete de tornillos controlado. Par de apriete[editar]

Artículo principal: Llave dinamométrica

El apriete regulado se establece normalmente como la precarga que se debe aplicar al

atornillar un tornillo mediante la herramienta adecuada.

 Los aprietes están regulados para la tornillería pavonada o cincada, con lubricación
adecuada (µ = Coeficiente de viscosidad dinámico) y calidad de tornillo utilizada. El apriete
regulado proporciona al ensamble unas mejoras esenciales porque va a evitar que el
anclaje quede flojo con riesgo de desapriete o que se aplique una precarga demasiado
fuerte, con riesgo de deformación de las piezas ensambladas, o de ruptura del tornillo.
 La precarga es función del par de apriete aplicado al tornillo y del coeficiente de
rozamiento. La precarga es la fuerza con la que el tornillo presiona a las piezas unidas
una vez apretado.
 El par de apriete es el producto de una fuerza (Por ejemplo: manual o neumática) aplicada
en el extremo de un brazo de palanca constituido por las herramientas (llaves,
destornillador, etc.).

Llave dinamométrica.

par (N•m) = fuerza (Newton) x longitud (metro)

Los pares de apriete recomendables varían en función del límite elástico, el límite de
rotura y las dimensiones y calidades que tenga el tornillo. También se ha de tener en
cuenta los materiales de las piezas a unir, puesto que un apriete fuerte podría deformar
las piezas y/o llevarlos a un estado de plasticidad en el que las piezas serán incapaces de
ejercer la fuerza de reacción para mantener el tornillo tenso. En ocasiones los tornillos se
aprietan con una tensión superior a su límite elástico para deformarlos y así impedir que
se aflojen, calculando que en nungun caso se vaya a superar el límite de rotura. También
dependerá si empleamos arandelas planas, tensoras grower, de levas tipo Nordlock, etc..
Pero a pesar de las variaciones, como dato general existen tablas que regulan los pares
de apriete recomendado para cada caso.14
Resulta crucial que se preste atención a los pares de apriete y a las instrucciones de
instalación en los casos que lo determinen las especificaciones de montaje. Los motores
de los vehículos son especialmente sensibles a un par de apriete inadecuado. Los
motores modernos reaccionan de un modo particularmente sensible a los errores de
montaje.
La herramienta que se utiliza para apretar un tornillo con el par regulado se llama llave
dinamométrica.
Defectos y fallos de los tornillos[editar]
La tornillería en general es parte importante de la rigidez y buen funcionamiento que cabe
esperar y desear de los elementos ensamblados. Por eso los fallos o defectos que pueda
tener un tornillo puede ocasionar un fallo o una avería indeseada.
El primer defecto que puede presentar un tornillo es un defecto de diseño o de cálculo
porque sus dimensiones o calidades no sean las adecuadas. En este caso el fallo que se
puede provocar es una rotura prematura del tornillo por no poder soportar las tensiones y
esfuerzos a los que está sometido.
El segundo defecto en importancia que puede tener un tornillo es un defecto de
fabricación donde la calidad del material constituyente no sea la prevista en el diseño, o
un defecto dimensional en lo que respecta principalmente a las tolerancias que debe tener
su roscado. En este caso se puede producir una rotura del tornillo o un deterioro de la
rosca.
El tercer defecto puede ser un montaje deficiente por no aplicar el par de apriete
adecuado, de acuerdo con su calidad y dimensiones. En este caso si es un exceso de
apriete se puede producir la rotura del tornillo o el deterioro de la rosca, y si es un defecto
de apriete el ensamblaje queda flojo y si es un objeto en movimiento aparecen vibraciones
indeseadas que ocasionan una avería en el mecanismo ensamblado.

Líquido penetrante para aflojar tornillos oxidados.

El cuarto defecto se produce por deterioro del tornillo si resulta atacado por la oxidación y
corrosión si no ha sido protegido debidamente. En este caso y durante las operaciones
rutinarias de mantenimiento preventivo del mecanismo se deben sustituir todos los
tornillos deteriorados por unos nuevos y protegerlos adecuadamente de la corrosión y
oxidación.
El último defecto grave que puede tener un tornillo es cuando se procede al desmontaje
de un ensamblaje y si por causa de la oxidación y corrosión el tornillo se descabeza en el
momento de intentar aflojarlo. Para estos casos de tornillos deteriorados se deben utilizar
productos lubricantes que permitan el aflojamiento sin que se rompa el tornillo.

Historia[editar]
 Sir Joseph Whitworth.

Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al tornillo de

Arquímedes, desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 a. C., empleándose ya en
aquella época profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua.
Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijación
en relojes, máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas. Leonardo da
Vinci desarrolló por entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo, estas
seguirán fabricándose a mano y sin ninguna clase de normalización hasta bien entrada
la Revolución industrial.
En 1841, el ingeniero británico Joseph Whitworth definió la rosca que lleva su nombre.
En 1864, William Sellers hizo lo mismo en Estados Unidos. Esta situación se prolongó
hasta 1946, cuando la Organización Internacional de Normalización (ISO) definió el
sistema de rosca métrica, adoptado actualmente en prácticamente todos los países. En
los Estados Unidos, en cambio, se sigue empleando la norma SAE (Society of Automotive
Engineers: Sociedad de Ingenieros de Automoción).
La rosca métrica tiene una sección triangular que forma un ángulo de 60° y la cabeza un
poco truncada para facilitar el engrase.