2. ¿Qué es el corte ortogonal?

El corte ortogonal usa por definición una herramienta en forma de cuña, en la cual el
borde cortante es perpendicular a la dirección de la velocidad de corte. Cuando la herramienta
se presiona contra la pieza de trabajo se forma por deformación cortante la viruta a lo largo
del plano de corte y se desprende de la pieza.

Durante el corte, el borde cortante de la herramienta se coloca a cierta distancia por debajo
de la superficie original del trabajo. Ésta corresponde al espesor de la viruta antes de su
formación to. Al formarse la viruta a lo largo del plano de corte, incremente su espesor a tc.
La relación de t0 a tc se llama relación del grueso de la viruta r.

Como el espesor de la viruta después del corte siempre es mayor que el espesor
correspondiente antes del corte, la relación de la viruta siempre será menor a 1.

3. ¿Para qué se utiliza el análisis del corte ortogonal?

Para poder explicar el proceso de la formación de viruta en el maquinado de metales. Aunque

el proceso de maquinado es tridimensional, este modelo sólo considera dos dimensiones para
su análisis.

1. Calcular la potencia de la máquina para realizar el trabajo previsto.

2. Medir las deformaciones en la pieza y hacer una evaluación de las condiciones finales de
acabado superficial.

3. Determinar las mejores condiciones bajo las cuales se puede llevar acabo el maquinado de
la pieza.
4. ¿Cuantos tipos de códigos tenemos en las máquinas de control numérico?

La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico Computarizado

se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.

El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas. Los más utilizados son los siguientes:

Códigos generales

G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)

G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)

Códigos Misceláneos
M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las velocidades
programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

5. ¿Para qué me sirven los códigos G?

Se usa para detallar el tipo de movimiento u operación a ejecutarse en el bloque que incluye
el código G. Son instrucciones geométricas. Describe funciones de movimientos de la
máquina.
Los códigos “G” son clasificados por grupos, y cada grupo de códigos tendrá un número
determinado donde cada uno de ellos es una instrucción específica.
Un código G del mismo grupo reemplaza a otro del mismo grupo, la regla universal en
programación, códigos G del mismo conjunto no se pueden usar en el mismo bloque, pues
los códigos de un mismo grupo se cancelan entre sí.
Hay códigos modales, esto significa que permanecen activos hasta que otro código del mimso
grupo lo reemplace.
Hay códigos no – modales que solo son efectivos en la línea de programación e
inmediatamente olvidados por el control.
6. ¿Para qué se utiliza el código G90?
Es un comando para hacer uso de coordenadas absolutas.

7. ¿Qué es la programación relativa en máquinas de CNC?

El comando G91 indica Modo Incremental o Relativo, o sea, utilizará el Punto Cero sólo
cuando comience el trazado, de allí en más, el último punto, se convertirá en punto de origen
para el próximo desplazamiento
Bueno, lo aclaremos un poco más con los siguientes dos gráficos, a pesar de que se trata del
mismo, las instrucciones de trazado serán distintas, en un caso lo haremos en Modo
Absoluto (G90), y en el otro lo haremos en Modo Incremental o Relativo (G91).

8. ¿Cuántos ejes tenemos en un torno CNC?

Tenemos 3 ejes, X, Y, Z.

9. ¿Por qué razón se utiliza la compensación de la herramienta?

La compensación, no es otra cosa que un pequeño desplazamiento de la herramienta sobre la

línea de corte, es decir, puedes cortar justo por el centro de la línea (G40), o bien a un lado
(Derecha (G42) o Izquierda (G41)). Aquí tienes una imagen en donde se ven las tres
compensaciones posibles.

A estos tres comandos, no les acompaña ningún valor que le indique de cuanto será la
compensación, sin embargo, la máquina debe tener la capacidad suficiente para reconocer el
diámetro de la herramienta con la que está trabajando en el momento de aplicarla y así
calcular, de cuánto será la compensación. Este valor está cargado en la memoria de la
máquina, es decir, sabe perfectamente el diámetro de la herramienta que está utilizando, o al
menos debería saberlo.

10. ¿Cómo se le llama al lenguaje utilizado en las máquinas de CNC?

Es un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.

11 ¿Cuantos tipos de máquinas de CNC existen?

- Router o fresadora de puente.

- Fresadora de 3 ejes.
- Torno y torno fresadora.
- Cortadora Foam.

12. Menciona la ventaja que hizo surgir las máquinas de CNC.

La poca viabilidad de procesos de maquinado tanto en costos, calidad y producción. Ese fue
precisamente el desafío que enfrentaron las industrias durante la primera mitad del siglo XX
y, por lo tanto, los avances tecnológicos cobraron impulso hacia la automatización de los
procesos de manufactura, es decir, hacia el diseño de máquinas capaces de programarse para
realizar automáticamente todas las tareas manuales de un operario.

Es así como ya entrada la década del ’50 se introdujo en Estados Unidos el concepto de
control numérico (CN) en una fresadora, que usaba tecnología de válvulas de vacío y la carga
de datos se realizaba mediante tarjetas perforadas.
13. Menciona una desventaja de las máquinas de CNC.

- Alto costo de la maquinaria.

- Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
- Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el sistema de control es más complicado
y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operación.

14. ¿Qué significan los términos CAD y CAM en la fabricación industrial?

CAD: El acrónimo CAD son las siglas en inglés de Computer Aided Design, cuyo significado
en español se traduce como Diseño Asistido por Computadora. CAD es un software que
permite crear dibujos de precisión, bidimensionales y tridimensionales.

CAM: El acrónimo CAM son las siglas en inglés de Computer Aided Manufacturing, cuyo
significado en español se traduce como Fabricación Asistida por Computadora. CAM se
refiere al uso de la computación en los procesos de manufactura en la industria, tales como
operaciones coordinadas de forma automática en los sistemas de transporte, máquinas
cortadoras o remachadoras y máquinas de soldar.

15. ¿A qué se le denomina como punto de referencia en una máquina herramienta?

Para poder iniciar la sesión, hace falta una referencia para que a partir de ahí- cualquier cota
tenga sentido. Por eso lo primero que hace es moverse en todos sus ejes hasta que encuentra
un punto determinado, gracias a los "sensores" que el fabricante ha situado mecánicamente
en algún punto concreto e inamovible.

Ese es el "cero máquina", es decir, es el ori-gen de coordenadas, ("X0", "Y0", "Z0"), de la

máquina, lo que significa que ya tiene un punto de referencia, que normalmente será alguna
de las "esquinas" a donde pueda llegar. A partir de aquí- el desplazamiento hasta cualquier
cota que esté en su rango de desplazamiento es perfectamente posible.

16. ¿En corte ortogonal cual es la función del plano de desprendimiento?

Por sobre él fluye la viruta, Cara de la herramienta sobre la que se desliza el material
desprendido. Lugar donde se produce la temperatura máxima de mecanizado.
Ángulo de desprendimiento (γ): es el ángulo formado por la cara de desprendimiento de la
herramienta y la dirección perpendicular a la superficie mecanizada. Este ángulo puede tener
un sentido positivo o sentido negativo, si es en sentido contrario. Cuánto más positivo es este
ángulo menor es el rozamiento entre la viruta y la herramienta. Por el contrario, mientras más
negativo es, aumenta la robustez de la herramienta.

17. ¿Cuantos componentes de fuerza se consideran en el análisis del corte ortogonal?

Las fuerzas que actúan en el corte ortogonal son: La fuerza de corte (Fc) actúa en la dirección
de la velocidad de corte (V) y aporta la energía requerida para el corte. A la relación de dicha
fuerza respecto del área transversal de la sección que se está cortando (es decir, el producto
de la anchura de corte por la profundidad de corte) se le conoce como fuerza especifica de
corte. La fuerza de empuje (Ft) actúa en dirección normal a la velocidad de corte. Estas dos
fuerzas producen la fuerza resultante (R). La fuerza resultante se puede resolver en dos
componentes sobre la cara de la herramienta: una fuerza de fricción (F) a lo largo de la
interfaz herramienta-viruta y una fuerza normal (N) perpendicular a esta.

18. Si el cortador se encuentra en la posición 20, 30 ejes X y Y respectivamente y le

indicamos que se traslade al punto 20,-10 ¿Cómo es que se desplaza si usamos la
programación relativa en máquinas de CNC?

El punto (20,30) es el nuevo punto (0,0), a partir de él, la herramienta se desplazará 20

unidades en X y -10 unidades en Y.

19. ¿Para qué se utiliza la palabra reservada “s” en control, numérico?

Para especificar la velocidad.

20. Calcular la fuerza de corte en corte ortogonal para un acero 1019 laminado en frio
si se obtiene n de un espesor sin deformar de 0.5 mm y 2.8 mm de ancho, el ángulo de
desprendimiento es de 8 grados.
21.-Calcula la potencia necesaria por el motor para realizar un trabajo, con una
velocidad de corte de 40 m/min.

La potencia total se obtiene multiplicando la fuerza tangencial por la velocidad de corte

con las unidades correspondientes de la potencia.

La pregunta 1,20 y 21 se cncuentran escaneadas en otro documento.