CAPÍTULO 3

Microprocesos para la Producción

de Biodiesel
 Capítulo 3. Microprocesos para la Producción de Biodiesel

3.1 Producción de Biodiesel en Microreactores: Invención del Dr. Goran Jovanovic

3.1.1. Condiciones de operación

3.1.1.1. Características del aceite
3.1.1.2. Presión y temperatura
3.1.1.3. Catalizador
3.1.1.4. Tipo de Alcohol
3.1.1.5. Relación molar Triglicérido:Alcohol
3.1.2. Descripción general del microproceso
3.1.3. Características y funcionamiento del microreactor
3.1.4. Alternativas para el uso del microreactor
3.1.5. Efecto de la profundidad del microcanal y el tiempo medio de residencia en la producción de
Biodiesel
3.1.6. Simulación

3.2. Producción de Biodiesel en Microreactores: Invención de Anthony J. Garwood

3.2.1. Condiciones de operación

3.2.1.1. Materias primas
3.2.1.2. Presión y temperatura
3.2.1.3. Catalizador
3.2.2. Descripción general del microproceso
3.2.3. Características y funcionamiento del microreactor

3.3. Producción de Biodiesel en Reactores de Canal Ranurado: Investigación hecha por los Sandia
National Laboratories

3.3.1. Producción de Biodiesel a partir de Aceites Vegetales empleando un Reactor de Canal Ranurado
3.3.2. Empleo del Reactor de Canal Ranurado en un microproceso para obtener Biodiesel
3.3.3. Conversión
3.3.4. Efecto de la profundidad del canal en la conversión fraccional

Capítulo 3. Microprocesos para la

producción de Biodiesel
El la actualidad es bien conocido el método industrial para la producción de biodiesel, el cual se
describe en el capítulo uno del presente proyecto de investigación, sin embargo, existe el uso de los
sistemas miniaturizados para llevar a cabo dicho proceso. El empleo de esta nueva tecnología mejora
ciertos aspectos en comparación con él método común, como lo son el grado de conversión, el tiempo
en que se lleva a cabo la reacción, la pureza de los productos, entre otros puntos a los que se hará
mención mas adelante.

A pesar de que los microsistemas han sido ampliamente usados desde ya hace bastante tiempo, su
aplicación para la obtención de biodiesel a partir de aceite es relativamente reciente, para darnos una
idea de lo actual que es este tema, podemos citar la invención más difundida que es la de Goran
Jovanovic, doctor de la universidad del estado de Óregon, dicha invención fue patentada en el año
2005, una mejora de dicho proyecto fue hecha por el investigador Anthony J. Garwood y patentada en
el año 2007, a partir de estos avances tecnológicos se han realizado diversas investigaciones en otras
instituciones para determinar beneficios y mejoras de dichas invenciones. La mayor parte de las
investigaciones han sido realizadas a partir del aceite de soya, sin embargo también existen trabajos a
partir del sebo animal, no olvidando que se puede utilizar una gran variedad de aceites vegetales y de
sebos animales con el fin de producir biodiesel, considerando claro está, las propiedades de dichas
materias primas para definir si requieren un pretratamiento o no; dichas consideraciones fueron
descritas en el capítulo del presente proyecto.

Este proyecto está fundamentado en las dos investigaciones mencionadas anteriormente, por lo cuál
se describirán los detalles de las condiciones de operación de cada una de ellas, para así lograr
realizar un comparativo entre ambas y posteriormente con el método industrial para la producción de
biodiesel.

3.1. Producción de Biodiesel en Microreactores:

Invención del Dr. Goran Jovanovic

3.1.1. Condiciones de operación

3.1.1.1. Características de aceite

El aceite que se utilizó en la presente invención, fue el aceite de soya, el cuál cumple con lo requerido
por un aceite, descrito en el capítulo 1, para que se pueda llevar a cabo la transesterificación. El aceite
utilizado en el microreactor fue de soya (Crisco Brand), el cual fue refinado, blanqueado, desodorizado
y obtenido de JM Smucker Company (Orrville, OH). Normas de referencia, como linolenato de metilo,
estearato de metilo, metil palmitato, y oleato de metilo, con una pureza mínima del 99%, fueron
adquiridos de Sigma-Aldrich Company (Saint Louis, MO).

3.1.1.2. Presión y temperatura

Aunque el uso de microreactores implica ciertas diferencias en comparación con el proceso industrial
éste se sigue llevando a cabo mediante la misma reacción química, la transesterificación, la cual fue
descrita a detalle en el capítulo uno del presente proyecto. Sin embargo ésta puede llevarse a cabo en
condiciones de operación distintas al proceso industrial debido a sus características de tamaño, lo cual
implica mayor control de la reacción.

La transesterificación puede producirse a diferentes temperaturas, dependiendo del aceite;

normalmente el aumento de las temperaturas aumenta la velocidad de reacción y el rendimiento de
los ésteres. Por lo tanto, la temperatura a la que la reacción de transesterificación se lleva a cabo
puede variar de por lo menos tan bajo como la temperatura ambiente (alrededor de 25 °C) o tan alta
como la temperatura de degradación de reactivos y/o productos, por lo general, menos de unos
400ºF, normalmente es aproximadamente menor de 350 °F, y aún más común, aproximadamente
menor de 250 ° F, y cualquier temperatura dentro de este rango.
Algunas investigaciones han demostrado que el proceso también puede ser realizado en condiciones
supercríticas en relación con el componente de alcohol. Esto quiere decir que por ejemplo, la
transesterificación puede llevarse a cabo utilizando metanol supercrítico a una temperatura de
alrededor de 350 ° C. Una persona que posea conocimientos básicos en el tema apreciará que la
presión también influye en las condiciones supercríticas, y, además, que existe una relación entre la
temperatura y la presión si un fluido es supercrítico. En cuanto a la presión del metanol esta puede
ser al menos tan alta como 45 MPa. Una persona que posea conocimientos básicos en la materia
notará que las condiciones resultantes en fluidos supercríticos dependen en sí mismo del líquido. Por
lo tanto, si un alcohol como el metanol se utiliza como fluido supercrítico en una transesterificación,
las condiciones supercríticas serán distintas de otro estado en el que se encuentre metanol. Las
condiciones supercríticas se pueden determinar a través de una consulta de un diagrama de fases
para el líquido en particular.

La presente invención está basada en condiciones simples de operación, ya que se realiza a una
temperatura de 25°C, es decir, a temperatura ambiente, y en una presión atmosférica; se desconoce
la presión del microsistema.

3.1.1.3. Catalizador

Puede ser utilizado un catalizador para mejorar la velocidad de reacción y el rendimiento. Cualquier
catalizador adecuado se puede utilizar, un catalizador seleccionado para este caso podría ser un
compuesto perteneciente al grupo de los óxidos de metales, hidróxidos de metales, carbonatos de
metal, alcóxidos, ácidos minerales, enzimas, o combinaciones de los mismos. En la actualidad el
catalizador más usado es el NaOH, el cuál también es empleado en el microreactor aquí descrito. El
catalizador usado en el microequipo cumplió con ciertas características especificas, ya que fue
Hidróxido de sodio granulado, 99% puro, el cuál se adquirió en Mallinckrodt Baker, Inc. (París,
Kentucky).

La cantidad de NaOH utilizado para la transesterificación representa el 1,0% en peso del aceite de
soya utilizado para la reacción de transesterificación. La cantidad de hidróxido de sodio que se utilizó
se calculó de acuerdo con la siguiente fórmula:

NaOH cantidad (g) = 1% × volumen de aceite de soya en la jeringa de 60 mL × sp gr.

= 0,01 × 0,885 × 34 mililitros
= 0.3 g que se disuelve en cada 10 mililitros de metanol

El NaOH es previamente sometido a un tratamiento de secado a 106°C, para posteriormente ser

mezclado con el metanol. Para la reacción de transesterificación, una jeringa de 10 mililitros se llenó
con una solución madre de NaOH metanólica.

3.1.1.4. Tipo de alcohol

Para la producción de biodiesel en el microreactor la elección del alcohol es libre, cualquiera funciona
de igual manera, aunque el metanol y el etanol se utilizan con más frecuencia. El etanol es un alcohol
útil, al menos en parte, porque se obtiene a partir de productos agrícolas, es renovable y menos
objetable al medio ambiente que otros alcoholes de uso común. Sin embargo, el metanol se utiliza
principalmente debido a su bajo costo y sus características físicas y químicas ventajas (polares y
alcohol de cadena corta). El metanol reacciona rápidamente con los triglicéridos, así como con los
catalizadores más comunes, como los hidróxidos de metal, los cuales son fácilmente solubles en
metanol que en otros alcoholes.

3.1.1.5. Relación molar Triglicérido:Alcohol

En teoría, para completar la estequiometría de una reacción de transesterificación, es necesaria una

relación molar 3:1 de alcohol y triglicéridos. En la práctica, esta relación debe ser superior para lograr
desplazar el equilibrio al lado de productos y así lograr proporcionar el máximo rendimiento del éster.
La relación molar del aceite de soya/metanol se calculó utilizando los siguientes datos:
Peso molecular del aceite de soya=872.4
Densidad del aceite de soya=0.885 g/mililitro
Peso de 1 mol de aceite de soya= 1×872.4 =872.4
Volumen de 1 mol de aceite de soya = 872.4 g/0.885 g/mL =985.76 mililitros.

La relación de volúmenes de aceite y alcohol empleada fue de 3.4, ya que la jeringa de 10 mL fue
llenada con 10 mL de solución metanólica de NaOH y la de 60 mL se lleno con 34 mililitros de aceite
de soya. Este valor se utilizó para calcular la relación molar de aceite de soya-metanol que se empleó:

Volumen de metanol= 985.76/3.4 =290 mililitros

Peso de metanol= (290) (0.792) =229.7 g
Moles de metanol =229.7/32 =7.2 moles

Como resultado se obtiene que la proporción molar de aceite de soya:metanol, mediante el uso de
una jeringa de 60 mL y una de 10 mL, es de 1:7.2.

3.1.2. Descripción general del microproceso

Una jeringa es llenada con una solución preparada con hidróxido de sodio seco en metanol. Para ello
debe calcularse la cantidad de NaOH requerida y después disolverse en metanol. Para ello el NaOH se
seca a una temperatura de 106ºC por algunas horas, una vez seco se disuelve en metanol. La solución
se filtra para remover pequeñas partículas que puedan obstruir el flujo en el microreactor. Después
otra jeringa es llenada con aceite de soya. Ambas jeringas se instalan en la jeringa de bombeo, la cual
entrega las dos soluciones al microreactor en un flujo constante.

Los fluidos de ambas jeringas se bombean al microreactor por un microcanal, donde se forman dos
capas con diferentes espesores de la aceite de soya y metanol en el interior del microreactor. El canal
de reacción del microreactor de dimensiones son 2,33 cm. de longitud, 1,05 cm. de ancho, y 100 o
200 micras de altura, dependiendo del espacio del espesor utilizado.

El producto fluye fuera del microreactor como una fase de dos flujos y se recoge en una trampa fría
(0°C), principalmente para poner fin a cualquier otra reacción secundaria. Las dos fases son separadas
por medio de centrifugación. Se separan ambas fases y se almacenan.

3.1.3. Características y funcionamiento del microreactor

En la figura 3.1., se ilustra el sistema de microreacción 110 usado para producir biodiesel. El Sistema
110 incluye un sistema de entrega de fluido 112 y un microreactor 114. Algunas incorporaciones de la
presente invención utilizan una doble bomba de jeringa 116 para la entrega del fluido al microreactor
114, como la bomba mecánica de jeringa modelo 975 de Harverd Aparatos Company. Esta bomba
tiene una caja de engranaje mecánica de 30 velocidades con un mecanismo de bloqueo. La bomba de
jeringa titular puede contener una o dos jeringas de cualquier tamaño a partir de 5 mililitros a 100
mililitros.

El sistema 110 ha sido usado para conferir el alcohol y el aceite de soya al sistema microreactor 114.
Para estas incorporaciones, una primera jeringa 118, normalmente una jeringa de 10 mililitros, se
utilizan para entregar el alcohol, y una segunda jeringa 120, normalmente una jeringa de 60 mililitros,
se utilizan para entregar el aceite de soya. El alcohol fue introducido por jeringa 118 al sistema
microreactor 114 por un conducto fluido 122 en línea con la válvula de retención 124. Asimismo el
aceite de soya fue entregado por la jeringuilla 120 al sistema microreactor 114 por un conducto fluido
126 en línea con la válvula de retención 128.

La ilustración del microreactor 110 tiene tres canales en una sección transversal rectangular, uno de
100 mm de ancho por 0.8 mm de profundidad, otro de 100 mm de ancho por 1.7 mm de profundidad,
y el tercero de 135 mm de ancho por 135 mm de profundidad. El alcohol y el aceite de soya fueron
mezclados en el microreactor para diferentes tiempos de residencia. La transesterificación produce
biodiesel y glicerol, recogido en la trampa fría 132, lo que permite la separación efectiva de las dos
fases.
 Figura 3.1. Sistema de Microreacción

La figura 3.2., hace notar una representación de un microreactor 210 utilizado por esta invención para
la fabricación de biodiesel, la figura 3.2, también muestra que normalmente el ensamblado del
microreactor se hace utilizando varias láminas, que debidamente montadas, en conjunto determina el
trabajo del microreactor. Ciertos componentes utilizados para hacer el microreactor 210 se compraron
en los Laboratorios Internacionales Cristal.

El microreactor 210 incluye una placa frontal 212 y una placa posterior 214. Se trabajaron
incorporaciones de placas de 212 y 214 fueron ampliadas células líquidas (modelo SL-3) con dos 304
planchas de acero inoxidable (212 placa frontal y trasera placa 214). Las placas 212 y 214 permiten la
visible adaptación exacta de la otra célula (microreactor) componente. Cada placa 212, 214 tiene una
entrada 216a (216b entrada de placa de 214, no es mostrada) y una salida 218a y 218b con
conectores de tipo señuelo.

El Microreactor 210 también incluye dos juntas 40 y 42. Un trabajo de incorporación del microreactor
210 incluye dos juntas Viton 220, 222, cada una 38,5 x 19,5 x 4 mm. Las juntas 220 y 222
amortiguan y forma sellos con metal y componentes ópticos. El microreactor 210 también incluye dos
ventanas ópticas 224 y 226. Un trabajo de mejoramiento al microreactor 210 incluyó dos cristales
ópticos pulidos (CAF2), cada uno de 38.5 x 19,5 x 4 mm, que sirven como ventanas.

El Microreactor 210 también cuenta con separadores 228 y 230. En el presente diseño se incluyeron
dos separadores de teflón, cada uno de 38,5 x 19,5 mm. Cada espaciador 228, 230 tienen diferentes
espesores (50 μm o 100 μm cada una). Los separadores 228, 230 crean espacio entre las ventanas
226, 224 del microreactor 210 para el reactivo y líquidos para permitir el montaje del microreactor
210 con perfecta precisión.
 Figura 3.2. Ensamblado del microreactor

La figuras 3.3., es una imagen que ilustra los microcanales formados en cada lámina. Por ejemplo, la
figura 3.3., es una perspectiva final de una sola lámina 300 teniendo varios microcanales 302
extendidos axialmente a lo largo de la longitud axial de la lámina. Múltiples puertos fluidos 304
también son ilustrados, con cada microcanal 302 teniendo un orificio por el cual el fluido, como un
alcohol o un aceite, fluye para la reacción en el microreactor 300.

Figura 3.3. Lámina de un microreactor

 Figura 3.4. Microreactor

La figura 3.4., es una imagen digital que ilustra una perspectiva discreta de un microreactor 400
comprendido por múltiples láminas 402, cada uno de los cuales contiene microcanales de fluido 404 y
varios orificios 406 para repartir el fluido a los microcanales, tal como se describe para la única lámina
ilustrada por la figura 3.3.

La figura 3.4., también indica lo que ya se había mencionado anteriormente, que numerosas láminas
pueden ser usadas, cada una con las mismas características, de modo que el aumento de rendimiento
líquido y, por ende, el aumento de la producción de biodiesel, se realiza por un criterio de numeración,
en contraposición a un enfoque en función del tamaño. La figura 3.4., también ilustra dos placas
terminales 408, 410 con posición adyacente a la lámina de múltiples microcanales 402. Las dos placas
408, 410 también incluyen una diversa parte 412 formado para distribuir el flujo del fluido al
microcanal individual 404.

La figura 3.5., es un esquema visto en perspectiva que ilustra el posicionamiento de múltiples

láminas, cada una definiendo microcanales, para definir colectivamente una representación de un
microreactor 510 para la producción de biodiesel como con la incorporación de la figura 3.4. El
microreactor 510 incluye placas 512 y 514, y numerosas láminas 516, 518, 520, 522 y 524, cada una
definiendo múltiples microcanales.

El microreactor 510 también incluye colectores, tal como los 526 y 528 para los extremos de la placa
512, y colectores 530 y 532 en placa final 514. Los fluidos entran y salen de los colectores de líquidos
a través de los orificios o puertos. Por ejemplo, los fluidos pueden entrar o salir a través de colectores
532 y orificio de fluido 534.
 Figura 3.5. Ensamblado de múltiples láminas

Figura 3.6. Instalación del equipo

usado para el microproceso de
obtención de Biodiesel

3.1.4. Alternativas para el uso del microreactor

Los microreactores convenientes para la síntesis de biodiesel pueden funcionar con y sin catalizadores
sólidos. Además, las condiciones de reacción pueden ser manejadas bajo condiciones de
funcionamiento subcríticas o supercríticas. La reacción también puede lograrse mediante cosolventes.
Por ejemplo, se puede utilizar los microreactores que operan en condiciones supercríticas con la
adición de un cosolvente. Un ejemplo, sin restricción, de un cosolvente conveniente para condiciones
supercríticas es CO2. El CO2 es añadido como el cosolvente para mediar la temperatura y/o la presión
de la mezcla de reacción, mientras que las condiciones supercríticas de otra manera son determinadas
por el componente de alcohol usado en la mezcla de reacción.

La figura 3.7., ilustra un primer microcanal 700 y un segundo microcanal 702 con una única fase de
mezcla de reacción 704, en condiciones subcríticas o supercríticas, en él. El microcanal 700 no incluye
un catalizador. Como una alternativa el microcanal 702 incluye un catalizador 705 que se coloca de
manera eficaz para catalizar la producción de biodiesel. El microcanal 702 incluye el catalizador 705
asociado con ambas paredes. Por ejemplo, el catalizador 705 puede ser depositado en las paredes del
reactor para el empleo en condiciones de funcionamiento subcríticas o supercríticas. Además, la
representación ilustrada del microcanal 702 tiene el catalizador distribuido uniformemente a lo largo
de las paredes 706, 708. En ocasiones tal vez no sea necesario disponer de catalizador asociado con
ambas paredes de un microcanal, ni que el catalizador se distribuya de manera uniforme en una pared
o paredes.

Figura 3.7. Microcanales sin y con catalizador

El aceite y el alcohol son hidrófobos e hidrófilos respectivamente y son inmiscibles para todos los
objetivos prácticos. Una forma de controlar la interfase entre el aceite y alcohol en una mezcla de
reacción es usar inserciones que tienen un tamaño relativamente pequeño, como de unos 20 μm a 60
μm de espesor aproximadamente y con aperturas de tamaño de micrómetros. El material de la
interfase puede ser hecho de una variedad de materiales, como polímeros, metal, y combinaciones de
estos. También se pueden emplear tejidos o fibras con este propósito. Sin limitarse a una teoría de
operación tales materiales de la interfase usan efectos de tensión superficiales para crear una
interfase estable.

La figura 3.8., es un dibujo esquemático de un microcanal 800. El microcanal 800 tiene una primera
fase de aceite 802 y una segunda fase de alcohol 804 que fluye a través de él. El microcanal 800
también incluye un material de interfase de apoyo 806. La malla de interfase 806 también puede
servir como un sustrato sólido de catalizador. El material de la malla o red puede ser cubierto de
catalizador sólido que permita apoyar la síntesis de biodiesel. Estos materiales se utilizan
normalmente en forma de pequeñas partículas de escala nanométrica, incluso el material de la malla
puede tener nanopartículas incorporadas en su estructura.

Figura 3.8. Microcanal con material de interfase

3.1.5. Efecto de la profundidad del microcanal y el tiempo medio de residencia
en la producción de Biodiesel

Para poder determinar el efecto que tiene la profundidad del microcanal se realizaron pruebas en el
microreactor, una para una profundidad de 100 μm y la otra para una de 200 μm.

La ejecución de dichas pruebas se llevó a cabo en las mismas condiciones de funcionamiento: relación
molar metanol: aceite de 7.2:1; 1,0% en peso (con respecto al aceite) de catalizador NaOH,
temperatura ambiente (25°C), presión atmosférica y considerando el mismo tiempo mínimo de
residencia en el microreactor (MRT).

A continuación se muestra la tabla 3.1 y la tabla 3.2 que resumen los resultados de las pruebas
realizadas para diversas profundidades y tiempos de residencia:

Tabla 3.1. Variación de la conversión con respecto al tiempo medio de residencia en un

microreactor con 100 μm de espesor.

Tiempo medio de residencia (min.) Conversión (%)

0.41 12.33
0.79 36.98
1.69 66.56
3 84.48
5.3 74.96
10 91.1

Tabla 3.2. Variación de la conversión con respecto al tiempo medio de residencia en un

microreactor con 200 μm de espesor.

Tiempo medio de residencia (min.) Conversión (%)

0.43 4.75
0.82 19.41
1.58 54.85
3.37 74.07
6.05 82.47
10.63 86.36

Como puede apreciarse en las tablas anteriores, el uso de un microcanal menos profundo, mejora el
grado de conversión de la reacción en el proceso, se puede observar que con un tiempo de residencia
de 0.4 minutos se logra una conversión de 12.33% y 4.75% para 100 μm y 200 μm respectivamente;
y para un tiempo de residencia de 10 minutos se logra una conversión del 91.1% y 86.36%. Por lo
que se logra una mayor conversión a Biodiesel empleando un microreactor con cales poco profundos y
cuando el tiempo de residencia sea mayor.

En las siguientes gráficas de la figura 3.9. y figura 3.10., se observa con mayor claridad el efecto que
tiene la diferencia de profundidad de un microcanal.
 Figura 3.9. Este
grafico muestra la
conversión del
aceite de soya en
Biodiesel en un
canal de 100 μm

Figura 3.10. Este

grafico muestra la
conversión del
aceite de soya en
Biodiesel en un
canal de 200 μm

3.1.6. Simulación

La figura 3.11., ilustra el perfil de la velocidad de los dos reactivos no miscibles, el metanol y aceite de
soya, en un microcanal. Como resultado de las diferentes propiedades físicas de estos reactivos, el
espesor de cada capa de fluido depende de la proporción volumétrica y la relación de viscosidades de
las dos sustancias. El espesor de la capa de aceite puede ser importante para modelar y para
determinar el tipo de proceso.
 Figura 3.11. Perfil de velocidades de
los reactivos no miscibles en un
microcanal

Varias hipótesis se hicieron para construir el modelo, en particular, el sistema está en condiciones de
estado estacionario, la velocidad en la dirección z (Uz) y la dirección y (Uy) son iguales a 0, la
velocidad en la dirección (Ux) no es 0, y es sólo una función de y, de la gravedad (g) en las direcciones
x y z es igual a cero (g x = gz = 0,0), y la caída de presión a lo largo de la dirección x es constante
[ΔP=P (x-L)-P (x=0)]. Utilizando estos supuestos, las siguientes ecuaciones se derivan.
Donde

A partir de estas ecuaciones para aceite de soya / metanol, el perfil de velocidad laminar y la
definición de la razón volumétrica son:

Después, dividiendo la ecuación (6) entre la ecuación (7) se obtiene,

El espesor de la proporción de capa "a" y los valores adecuados de "b" en la ecuación (8). Dado que la
ecuación es no lineal e implícita, un ensayo de prueba y error fue el método utilizado para determinar
"b", que darán lugar a la correcta proporción de:

Aceite de soya

Metanol Donde

Tabla 3.3. Relación de espesor de fases Aceite de soya / Metanol.

Relación de espesor de capa “b” QA / Q B
1 0.062
2 0.349
3 0.933
4 1.797
5 2.883
5.43 3.402
La relación de obtenida para el espesor de la capa es b = 5.43

Para un microcanal de un espesor de 100 μm:

Ba = 84.4 x 10-6 m (84.4 μm) y Bb = 15.6 x 10-6 m (15.6 μm)

Para un microcanal de espesor de 200 μm:

Ba = 168.75 x 10-6 m (168.75 μm) y Bb = 31.25 x 10-6 m (31.25 μm)

3.2. Producción de Biodiesel en Microreactores:

Invención de Anthony J. Garwood

3.2.1. Condiciones de operación

3.2.1.1. Materias primas

La tabla siguiente es una lista de propiedades de las sustancias que intervienen en el microproceso.

Tabla 3.4. Propiedades de las sustancias que intervienen en el microproceso de Garwood

Artículo Materia (abreviadas y Rango de Punto de fusión Sólido o Densidad

marca identificativa) temperatura para el aproximado líquido lb/ft3
Proceso (a 31 ºF)
1 Glicerol >29° - 90° F. 18° C. Sólido 78
2 Metanol >29° - 90° F. -65° C. Liquido 49
3 Dióxido de Carbono >29° - 90° F. -57° C. Liquido 58
Líquido (CO2-L)
4 Agua (H2O) >29° - 90° F. 0° C. Sólido 62
5 Biodiesel >29° - 90° F. 20° C. Sólido 58
6 Aceite de soya >29° - 90° F 5° C. liquido 55

El proceso empieza desde la recolección de la materia vegetal (soya), esta entra a la alimentación de
un molino del cual se obtiene una corriente de materia vegetal, en pedazos muy pequeños, para
después ser pulverizados y así desarrollar el filtrado para separar el aceite de los sólidos (cáscara).

3.2.1.2. Presión y temperatura

Las condiciones de operación de éste proceso se refieren esencialmente a condiciones supercríticas.

Las condiciones de entrada de la mezcla L-CO 2-metanol se mantienen a una presión adecuada tales
como 1100-1500 psig y una temperatura de 250°C o más (para garantizar el líquido L-CO 2 en fase
critica), y mientras la entrada de aceite de soya se transfiere bajo control a una presión de alrededor
de 500-600 psig y una temperatura de 35ºC o más.

3.2.1.3. Catalizador

Este proceso requiere la utilización del L-CO2 (dióxido de carbono en fase líquida) como catalizador,
con el fin de reducir el tiempo de reacción y de facilitar una reacción más completa de los triglicéridos
con el metanol, generando un biodiesel limpio. Para este proceso se utiliza el aceite de soya y el
metanol como materias primas, las cuales son bombeadas bajo control de presión hacia colectores (o
puertos) y de ahí se alimentan a microconductos (o tubos de reacción). Este proceso reduce el tiempo
de reacción debido a la proximidad de los reactivos en los conductos, los cuales permiten que se
produzcan reacciones con mayor rapidez y que se produzcan cantidades controladas de productos
(biodiesel y glicerol esencialmente), más rápidamente que en los sistemas convencionales hasta hoy
conocidos (principalmente los que utilizan hidróxido de sodio o hidróxido de potasio en su proceso).
Además el microreactor utilizado en este proceso cuenta con un catalizador solidó como lo es el sílice
el cual esta fijado en las paredes de los microconductos.

Una justificación de el porque utilizar L-CO 2 en condiciones supercríticas, como catalizador en lugar de
otro catalizador básico (NaOH y KOH), es que el uso de un catalizador básico en un sistema
convencional para la producción de biodiesel el cual es muy común, genera detergentes (jabones), los
cuales son perjudiciales a las áreas expuestas de metal de un motor de combustión interna, ya que
producen corrosión y disminuye su vida útil. Sin embargo, la mayor parte de dichos detergentes son
eliminados mediante un proceso de lavado el cual utiliza gran cantidad de agua, por lo tanto afín de
eliminar dicha operación de lavado y demás desventajas, será utilizado al L-CO 2 para hacer mas
eficiente el proceso.

Refiriéndose de nuevo al proceso, al termino de la reacción de tranesterificacion, se desarrolla un pH

bajo (entre 4-3), debido al L-CO 2 presente, sin embargo el pH se neutraliza cuando la presión a la cual
esta sometido el microreactor es eliminada bajo control hasta alcanzar la presión atmosférica, ya que
L-CO2 es evaporado sin dejar mas que biodiesel y glicerol presente. Un segundo aspecto del
microproceso se dirige a la mejora de la operación de separación; la separación de biodiesel y glicerol
se puede lograr por “spray-congelación” y después solo requiere de una centrifuga para completar la
separación por el simple hecho de tener un biodiesel limpio.

3.2.2. Descripción general del microproceso

Se tiene una corriente de aceite de soya pretratada y precalentada a 35ºC la cual es filtrada (para
eliminar sólidos suspendidos) y bombeada (a una temperatura de 35º C y una presión de 600 psi)
hacia un grupo de microreactores como se muestra en la figura 3.13. Al mismo tiempo el metanol y el
L-CO2 es mezclado en cantidades proporcionales de metanol y una cantidad proporcional de L-CO 2 en
condiciones supercríticas (250º C y 1250 psi), esto es desarrollado en una licuadora (mezclador
estático) la cual proporciona tres flujos del líquido mezclado. Es conveniente aclarar, que afín de
maximizar la eficiencia del proceso es requerido que el material mezclado sea controlado con
precisión, en un flujo continuo. La temperatura y presión deben mantenerse en los valores óptimos a
fin de lograr la más eficiente tasa de producción disponible.

El flujo de salida de los microreactores está compuesto de glicerol y una mezcla de ésteres grasos
(biodiesel). Sin embargo con el fin de lograr la máxima eficiencia, la fase supercrítica metanol y la
fase supercrítica L-CO2 son convenientes durante el proceso de reacción. El flujo de salida es
controlado bajo presión por la bomba 210-3 de tal manera, que sea continuamente transferido a un
tanque a través de un orificio con un tamaño variable. El área de la sección transversal de dicha
abertura se encuentra controlada y configurada de tal forma que la presión y una sustancial caída de
temperatura se produzcan, causando que ciertos fluidos cristalicen. Por ejemplo, la caída de presión
controlada se puede organizar de tal manera que el glicerol se cristalice; con la solidificación de los
líquidos se permite que el CO 2 sea convertido en gas y así poder extraerlo del tanque a una tasa de
flujo de masa controlada tal que permita su extracción mediante un control preciso de la presión
dentro de dicho tanque. A si el CO2 extraído es comprimido y transferido a través de un
intercambiador de calor de tal forma que L-CO 2 se pueda transferir directamente a un tanque de
almacenamiento para su posterior reciclado. El resto de los líquidos son bombeados hacia una
centrifuga la cual utiliza la diferencia de densidades entre el biodiesel y el glicerol para desarrollar su
separación.

El glicerol obtenido en este proceso tienen una alta pureza ya que está desprovisto de contaminantes
tales como hidróxido de sodio, el cual no se puede eliminar totalmente cuando se fabrica por la forma
de uso común o convencional, de igual forma, el biodiesel producido de esta manera, es también de la
mas pura clase y el lavado con agua no es necesaria puesto que no hay contaminación residual como
hidróxido de sodio. El biodiesel es transferido a un tanque de almacenamiento adecuado.

Se obtendría un flujo de producción resultante de 6 a 7 mL/min. Haciendo un comparativo con las

siete horas que tarda el proceso convencional se tiene que cada reactor produce durante siete horas
un flujo de 3 L tomando en cuenta una eficiencia máxima del reactor. A continuación se muestra los
pasos de la configuración de la organización para la obtención del aceite de soya refinado, utilizando
materia vegetal como fuente de triglicéridos para producir biodiesel.

Figura 3.12. Diagrama de bloques para el proceso de obtención del aceite de soya
refinado empleado en el microproceso de Garwood.

Figura 3.13. Diagrama de flujo para el microproceso de Anthony Garwood

3.2.3. Características y funcionamiento del microreactor.

En la figura 3.14., se muestra las microestructuras que conforman al micro reactor incluyendo la
entrada y salida de fluidos.

Las placas que conforman al microreactor (véase figura 3.14.) están construidas de acero inoxidable
las cuales están diseñadas para soportar alta presión y además se encuentran moldeadas por
inyección de polímetros adecuados (características de diseño aptas para el proceso). Y los conductos
son mecanizados de tal manera, que cuando las placas son apiladas se forma una red de
microconductos que atraviesan todos los platos (véase figura 3.14.) y así permitir la transferencia de
microcantidades de material de alimentación y que de esta forma se vaya desarrollando la reacción de
transesterificacion.

Después de ser completada la reacción, los materiales recién formados (biodiesel y glicerina) son
trasferidos a través de una serie de conductos formados entre las placas, los cuales están conectados
a los colectores que atraviesan las placas apiladas en forma similar a las previstas para el material de
alimentación.

En la figura 3.14., se muestra el microreactor en tres dimensiones con los detalles de los colectores y
de los conductos de suministro. El área comprendida de una placa es de 1” X ¾” y el espesor es del
orden de 1/16”. El diámetro del colector de entrada (entrada alcohol-L-CO 2) es de aproximadamente
1/8” cada uno mientras que el colector de entrada (entrada aceite de soya) es de 1/6”.
 ¾”
1”

PUERTO DE PUERTO DE
ENTRADA (ACEITE ENTRADA
VEGETAL) (ALCOHOL + L-CO2)
D=1/7” D=1/8”

1/16”

PUERTOS DE
SALIDA
Figura 3.14. Disposición de las (BIODIESEL +
GLICERINA)
placas que conforman el D=2/9” c/u
microreactor.

El tiempo durante el cual la reacción, de transesterificacion se lleve acabo en un macroreactor es el

orden de 4 a 7 horas, mientras que el tiempo de reacción para el presente microreactor es de 20
segundos. El sistema comprende el apilamiento de varias secciones planas (platos o placas), en el que
cada sección es plana y mecanizada para proporcionar canales, los barcos y los conductos de tal
manera que puedan comunicarse directamente con las secciones planas adyacentes. La entrada y
salida de cada sección plana se encuentran en posiciones comunes de tal manera que cuando se
apilan juntos, la salida de un puerto de la primera sección plana se pueda comunicar directamente con
el puerto de entrada del segundo plano de la sección adyacente, estas están conectadas entre si de tal
manera que su entrada y salida de los puertos estén conectados por una serie de canales y cámaras
de reacción. (Véase figura 3.15.).

De esta manera las secciones planas están conectadas entre si a través de la salida y entrada de los
puertos y por la entrada y salida de cada sección plana, la cual posee una serie de canales y cámaras
diseñadas específicamente para facilitar la transesterificación. El apilado se forma a partir de laminas
planas (con ranuras, perforaciones, rebajes canales y vasos), las cuales se organizan cuidadosamente
para proporcionar una serie de conductos de recirculación. El mezclado se garantiza dentro de los
microcanales y en las cámaras de reacción gracias a su estructura y a las condiciones supercríticas en
las que se encuentra el microreactor.
 CÁMARA
S DE
REACCIÓ
N

4 PLACAS

Figura 3.15. Vista tridimensional de una colección de cuatro láminas dispuestas a proporcionar una serie
de conductos conectados dentro de los cuales se desarrolla la reacción.
Refiriéndose de nuevo a la figura 3.14., una vista tridimensional del microreactor compuesto por una
serie de placas organizadas en grupos simétricos de 4 laminas y una lamina superior y una lamina
inferior. El microreactor esta comprendido por 5 grupos de cuatro laminas cada uno que al estar en
posición cerrada se garantiza que todas las láminas entran en estrecho contacto con la lámina
adyacente de tal manera que unas abrazaderas adecuadas ejercen una presión suficiente para impedir
cualquier filtración de fluido que pudiera ser transferido a través de los puertos; en general, ofrece un
sistema totalmente cerrado, excepto la entrada y salida de los puertos, los cuales estarán conectados
a los correspondientes tubos de alimentación o recolección de material.

En la figura 3.16., se muestra un complejo perfil de flujo, que se desarrolla dentro del microreactor.
Dicha figura comprende una agrupación de cuatro láminas y una serie de puertos de entrada (también
conocidos como colectores). En la figura se muestra en forma tridimensional el proceso de mezclado
(sándwich) y la etapa de reacción.

Las condiciones de entrada de la mezcla L-CO 2-metanol se mantienen a una presión adecuada tales
como 1100-1500 psig y una temperatura de 90°F (aproximadamente 32° C) o más (para garantizar el
L-CO2 en fase critica); mientras que la entrada de aceite de soya se transfiere a bajo control de
presión alrededor de 500-600 psig y una temperatura de 90°F o más.

En la figura 3.17., se muestra una sección transversal a través de una sección de 4 láminas, que
proporciona una vista lateral ejemplar de las múltiples láminas de los grupos que se muestran en la
figura 9. Esta sección pasa a través de la lateral y vertical de los conductos, teniendo una distribución
de flujo tal como se muestra.

En la figura 3.17., se puede observar que la anchura de los conductos de reacción va sustancialmente
aumentando, mientras que la profundidad se reduce importantemente. Esto provoca que los tres
flujos transferidos presenten los perfiles mostrados en la figura 3.18.
 Figura 3.16. Muestra el esquema de conductos cuando se apilan un
grupo de 4 láminas.

Figura 3.17. Las ilustraciones

muestran la sección transversal de los
conductos y espacios cerrados dentro
de las cuatro placas correspondientes.

Figura 3.18. Se observa como se modifica el contacto entre las diferentes capas de los
reactivos conforme cambia la sección transversal del microcanal.

Refiriéndose a hora a las secciones “B-

B” y “C-C” de la figura 3.18. En primer lugar
se puede ver que en la sección “C-C”, el
triglicérido liquido es penetrado por
SECCIÓN A-A
bolas ovales (el perfil es debido a la
inmiscibilidad del alcohol-aceite),
mientras que en la sección “B-B” el perfil
de los triglicéridos y el metanol se ha
dividido para permitir la máxima exposición de contacto y de esta forma asegurar que la reacción se
lleve al máximo.

Hasta el momento el objetivo de este proceso es claro, el cual es proporcionar un servicio eficaz y
eficiente para la fabricación de biodiesel y glicerol con un equipo reducido en dimensiones; en donde
hay una diferencia notoria de las dimensiones físicas del microequipo del microproceso en
comparación con las del equipo de una planta convencional para la producción de biodiesel.

La extracción del liquido resultante (biodiesel, glicerol, metanol, impurezas y L-CO 2), después de que
la reacción se lleva acabo, se realiza en los recolectores de salida y así el fluido es mandado a la etapa
de separación. Y por ultimo es aislado en recipientes de almacenamiento separados.

3.3. Producción de Biodiesel en Reactores de Canal Ranurado:

Investigación hecha por los Sandia National Laboratories

La producción de biocombustibles ha generado gran interés en todo el mundo, en específico el

biodiesel, al grado de que varias instituciones se han dedicado al estudio de una producción más
eficaz de éste. La generación de biodiesel a través de microreactores no sólo ha sido investigada por
científicos en particular, sino también por instituciones científicas, tal es el caso del Laboratorio
Naciones de Sandía.

Los Laboratorios Nacionales Sandia (del inglés Sandia National Laboratories) es una entidad
administrada y operada por la Corporación Sandia (una filial de la Lockheed Martin Corporation) y el
Departamento de Energía de los Estados Unidos. Su principal misión es el desarrollo de ingeniería, y el
estudio de temas nucleares. Sandia es un laboratorio de Administración Nacional de Seguridad
Nuclear.

La misión de los laboratorios Sandia es mantener la fiabilidad y la garantía de los sistemas de armas
nucleares, llevar a cabo una investigación y desarrollo en el control de armamento y la no proliferación
de tecnologías, e investigar los métodos para la eliminación de residuos radiactivos del programa de
armas nucleares de los Estados Unidos. Otras misiones incluyen la investigación y el desarrollo de
programas de energía y del cuidado del medio ambiente, así como la garantía fundamental de las
infraestructuras nacionales.

3.3.1. Producción de Biodiesel a partir de Aceites Vegetales empleando un

Reactor de Canal Ranurado

En el último trimestre del año dos mil siete, fue terminado un proyecto destinado a la producción de
biodiesel pero en un reactor basado en un canal que por sus pequeñas dimensiones permite una
reacción instantánea, similar a la que se realizaría en un microreactor pero tratando de minimizar
ciertas dificultades de estos microdispositivos, principalmente los costos y la producción.

Un inconveniente en la utilización de microreactores para la conversión de aceites vegetales en

biodiesel, es que aunque la eficacia de la conversión es elevada y en poco tiempo, el rendimiento de
producción es bajo ya que la longitud y la anchura de un microreactor se limitan a unos pocos
centímetros o menos (debido a la limitaciones de la microfabricación de la tecnología utilizada para la
fabricación del microcanal). En consecuencia, las superficies de reacción, que son los sitios donde se
lleva a cabo la transesterificación, son muy pequeñas.

Otro inconveniente, y el más importante, con los microreactores es que, debido a que son realizados
con microtecnología, el costo de fabricación es elevado. Por ello, para superar estos dos
inconvenientes, el Laboratorio Nacional Sandia optó por el empleo de un reactor de canal rasurado en
lugar de los microreactores; un reactor de canal ranurado puede hacerse por un simple mecanizado,
de tal forma que su longitud y anchura son limitadas sólo por la resistencia mecánica del material
utilizado y así la limitante ya no lo es la tecnología. Por lo tanto, la superficie total disponible para la
realización de la reacción de transesterificación en un reactor de canal ranurado puede ser de varios
órdenes de magnitud superior que en un microreactor; de lo anterior se observa que la ventaja más
importante al usar un reactor de canal ranurado es que su costo de fabricación es significativamente
menor que el de un microreactor.

Cabe señalar, sin embargo, que el canal ranurado es más profundo que el de un microreactor debido a
las limitaciones con las que se construyó; esto significa que para el mismo tiempo de residencia, la
eficiencia de conversión al utilizar los sistemas propuestos por estos laboratorios será inferior a la que
se logra con un microreactor.

Se tiene previsto que en los reactores de canal ranurado, sea posible el uso de catalizadores sólidos
depositados como recubrimientos sobre las superficies del canal a fin de eliminar la necesidad de
neutralizar el catalizador o de emplear operaciones de recuperación. Uno de los catalizadores que
promete tener mejores resultados en la producción de Biodiesel es el CaO.

La investigación del Laboratorio Sandia consistió en construir cuatro reactores de canal ranurado con
diferentes profundidades en el canal, en los cuales se estudiaron los efectos de la profundidad del
canal en la conversión del aceite de soya en biodiesel y la eficacia de seis catalizadores sólidos para la
reacción de transesterificación.

3.3.2. Empleo del Reactor de Canal Ranurado en un microproceso para

obtener Biodiesel

Se fabricaron 4 reactores de canal ranurado, el canal de cada reactor tenía una profundidad de 1 mm,
2 mm, 5 mm y 10 mm, respectivamente. Los cuatro canales de cada reactor tienen una anchura de
canal de 2 mm y una longitud de 15.24 cm. La parte inferior del bloque de los cuatro reactores se hizo
de nylon y la parte superior del bloque con policarbonato transparente, que hizo posible visualizar los
flujos del aceite de soya y los de la solución de metanol / NaOH a través de los canales. Como se
muestra en las figuras 3.19 y 3.20, el aceite de soya se introduce por el puerto de la parte inferior de
nylon y la solución de metanol con NaOH se introduce a través del puerto que está en la parte
superior de placas de policarbonato. El producto obtenido de la transeterificación sale por un puerto de
la placa inferior. Como se muestra en la figura 3.19, una junta de neopreno se utiliza para separar y,
al mismo tiempo sirve para sellar los dos bloques paralelos que forman la ranura del reactor.

Una imagen representativa de la instalación usada para la producción de biodiesel se muestra en la

figura 3.21. En donde la solución de metanol con NaOH y el aceite son suministradas al sistema
mediante dos bombas de precisión Pulsatron (E-Plus Series) fabricadas por Pulsafeeder (Punta Gorda,
FL). El reactor es sometido a un calentamiento de 55ºC empleando un baño de calentamiento VWR
Shaker Bath (Modelo 1217) fabricados por VMR Internacional.

Figura 3.19. Diseño de un

reactor de canal ranurado
 Figura 3.20. Ensamblado de un
reactor de canal ranurado

Figura 3.21. Instalación para

producir Biodiesel con un
reactor de canal ranurado

3.3.3. Conversión

A fin de demostrar el rendimiento superior de los reactores de canal ranurado sobre los reactores de
lote, se realizó un análisis comparativo en el que se contrastó la conversión fraccional en biodiesel, a
diferentes intervalos de tiempo, que tenía lugar en un reactor de canal y en un reactor batch. En la
figura 3.22, se aprecia dicho comparativo. Cabe señalar que el rendimiento (en términos de la fracción
de conversión) del reactor de canal ranurado depende de la profundidad del canal en sí. Sin embargo,
en términos generales, se aprecia que en un reactor de pequeñas dimensiones se logra una mayor
conversión en menores tiempos de residencia.
 Figura 3.22. Comparativa entre la
conversión fraccional alcanzada en un
canal y en reactor Batch dependiendo del
tiempo de residencia.

3.3.4. Efecto de la profundidad del canal en la conversión fraccional

El canal afecta a fondo el modo en el que interaccionan las especies reaccionantes y con ello la
reacción y por consiguiente la conversión. Se acepta que a una mayor relación superficie-volumen, la
difusión se lleva a cabo en distancias cortas, la disipación de calor se lleva a cabo de forma más rápida
y eficiente, lo cual permite que en los procesos químicos miniaturizados la transferencia de masa se
de más fácilmente que en los procesos convencionales. En la figura 3.23, se analiza como varía la
fracción de conversión con la profundidad del canal. Como era de esperar, en el canal de 1 mm se
logran las conversiones más altas, sin embargo, los datos experimentales para los canales de 10 mm
y 5 mm de profundidad, no se ajustan a la tendencia esperada lo cual puede atribuirse a varias
fuentes de error experimentales. La importancia de los datos se muestra cuando se comparan el canal
de 1 mm y el de 2 mm de profundidad. Estos datos apoyan la tesis de que la disminución en la
profundidad del canal conduce a mejoras en la eficiencia de conversión.
Figura 3.23. Conversión
fraccional alcanzada en
diferentes profundidades de
canal.