Instituto

Tecnológico de
Cerro Azul

HIDRAULICA

UNIDAD 2; FLUIDOS SOMETIDOS A PRESION

UNIDAD3; COMPONENTES DE UN CIRCUITO DE
FUERZA HIDRAULICO

Alumno: Alejandres Escamilla Denisse Yaresly

No. De Control: 14500842

Catedrático: Ing. José Concepción Hernández Cruz

Carrera: Ing. Petrolera

 Cerro Azul Ver. A 10/10/2018

UNIDAD 2 FLUIDOS SOMETIDOS A PRESION

Las características de los fluidos hidráulicos tienen la mayor influencia en el rendimiento y
duración de cualquier sistema hidráulico pues resulta primordial utilizar fluidos limpios y de
alta calidad para lograr un funcionamiento eficiente del sistema. En un principio, cualquier
líquido era apropiado para trasmitir energía de presión. No obstante, el líquido utilizado en
un sistema hidráulico tiene que cumplir con ciertas condiciones adicionales, por lo que no
hay muchas alternativas. El agua genera problemas de corrosión, ebullición, congelación y
viscosidad.

En la búsqueda de ese rendimiento óptimo se han utilizado varios tipos de fluidos a lo largo
de la historia, los cuales van desde el agua hasta los modernos compuestos
cuidadosamente preparados que además de poseer un fluido base contienen aditivos
especiales que ayudan a obtener fluidos hidráulicos con las características necesarias para
cumplir una tarea específica. Es necesario utilizar líquidos difícilmente inflamables, este
debido a que el fluido puede escapar por una fuga o rotura de conducto y entra en contacto
con partes metálicas muy calientes.

Los líquidos elaborados en base a aceites minerales (también llamados aceites hidráulicos)
cumples con prácticamente todos los requisitos normales que se requieren, es por ello que
son los más difundidos en los sistemas hidráulicos.
Los fluidos utilizados en sistemas hidráulicos tienen que cumplir funciones muy diversas:
- Transmitir presión
- Lubricar las partes móviles
- Refrigerar es decir derivar el calor producto de la transformación de energía
- Amortiguar vibraciones causadas por picos de presión
- Proteger contra la corrosión
- Eliminar partículas abrasivas
- Transmitir señales
Sin embargo, un líquido satisfactorio para un sistema particular debe poseer un número de
otras propiedades. Las propiedades más importantes y algunas características son las
siguientes:
- Viscosidad
- Poder lubricante
- Densidad y comprensibilidad
- Tendencia producir espuma

2.1 FUNCIONES DE LOS FLUIDOS SOMETIDOS A PRESION

Los fluidos utilizados en sistemas hidráulicos tienen que cumplir con funciones muy
diversas:
 Trasmitir presión
 Lubricar partes móviles de los equipos
 Refrigerar, es decir, derivar el calor producto de la transformación de energía
(perdidas de presión).
 Amortiguar vibraciones causadas por picos de presión
 Proteger contra la corrosión
 Eliminar partículas abrasivas
 Transmitir señales

Tipos de fluidos

Según DIN 51524 y 51525 los aceites hidráulicos se clasifican en tres tipos según sus
propiedades y su composición:

Denominación y características especiales.

HL
Protección anticorrosiva y aumento de la resistencia al envejecimiento. Equipos en los que
surgen elevadas solicitaciones térmicas o en los que es posible la corrosión por entradas
de agua.

HLP
Mayor resistencia al desgaste. Igual que los aceites Hl y, además, para equipos en los que
por su estructura o modo de funcionamiento hay más rozamientos.

HV
Viscosidad menos afectada por la temperatura Igual que los aceites HLP, se utiliza en
equipos sometidos a variaciones de temperatura o que trabajan a temperaturas
ambientales bajas.
En las siglas, la letra H significa que trata de un aceite hidráulico y las demás se refieren a
los aditivos. A las siglas se les agrega un coeficiente de viscosidad según DIN 51517
(clasificación de viscosidad según ISO).

L: con aditivos para obtener una mayor protección anticorrosiva y/o mayor resistencia al
envejecimiento

P: con aditivos para reducir y/o aumentar la resistencia

68: coeficiente de viscosidad según DIN 51517

2.2 VISCOSIDAD

La viscosidad es la principal característica de la mayoría de los productos lubricantes. Es la

medida de la fluidez a determinadas temperaturas.

Si la viscosidad es demasiado baja el film lubricante no soporta las cargas entre las piezas
y desaparece del medio sin cumplir su objetivo de evitar el contacto metal-metal.

Si la viscosidad es demasiado alta el lubricante no es capaz de llegar a todos los

intersticios en donde es requerido.

Al ser alta la viscosidad es necesaria mayor fuerza para mover el lubricante originando de
esta manera mayor desgaste en la bomba de aceite, además de no llegar a lubricar
rápidamente en el arranque en frio.

La medida de la viscosidad se expresa comúnmente con dos sistemas de unidades

SAYBOLT (SUS) o en el sistema métrico CENTISTOKES (CST).

Como medida de la fricción interna actúa como resistencia contra la modificación de la

posición de las moléculas al actuar sobre ellas una tensión de cizallamiento.

La viscosidad es una propiedad que depende de la presión y temperatura y se define como

el cociente resultante de la división de la tensión de cizallamiento (t ) por el gradiente de
velocidad (D).

m =t / D

Con flujo lineal y siendo constante la presión, la velocidad y la temperatura.

Afecta la generación de calor entre superficies giratorias (cojinetes, cilindros, engranajes).

Tiene que ver con el efecto sellante del aceite. Determina la facilidad con que la maquinaria
arranca bajo condiciones de baja temperatura ambiente.

el agua.
Índice de Viscosidad

Los cambios de temperatura afectan a la viscosidad del lubricante generando así mismo
cambios en ésta, lo que implica que a altas temperaturas la viscosidad decrece y a bajas
temperaturas aumenta. Arbitrariamente se tomaron diferentes tipos de aceite y se midió su
viscosidad a 40*C y 100*C, al aceite que sufrió menos cambios en la misma se le asignó el
valor 100 de índice de viscosidad y al que varió en mayor proporción se le asignó valor 0
(cero) de índice de viscosidad. Luego con el avance en el diseño de los aditivos
mejoradores del índice de viscosidad se logró formular lubricantes con índices mayores a
100.
TIPOS DE VISCOSIDAD

Viscosidad Cinemática: Es la viscosidad en centipoise divida por la densidad a la misma

temperatura y se designa en unidades Stokes o centiStokes.

Viscosidad Furol Saybolt (SSF): Es el tiempo en segundo que tarda en fluir 60cc de
muestra a través de un orificio mayor que el Universal, calibrado en condiciones
especificas, utilizando un viscosímetro Saybolt.

Viscosidad Universal Saybolt (SSU): Es el tiempo en segundos para que un

Flujo de 60 cc salga de un recipiente tubular por medio de un orificio tipo universal,

debidamente calibrado y dispuesto en el fondo del recipiente, el cual se ha mantenido a
temperatura constante.

Factores que afectan la viscocidad.

A) Efecto de la temperatura. Correlación de Slotte.

El propósito de aumentar la temperatura del crudo es disminuir su viscosidad mediante el

incremento de la velocidad de las moléculas y, por ende, tanto la disminución de sus
fuerzas de cohesión como también la disminución de la resistencia molecular interna al
desplazamiento.
B) Correlación de viscosidad con temperatura.

Al haber gas en solución y subirle la temperatura, bajaría la solubilidad, pues saldría gas de
solución (si P se mantiene constante) y se estaría efectuando el efecto combinado de
mayor temperatura y menos gas en solución con efectos contrapuestos .Sin embargo el
efecto de la temperatura es el de mayor importancia.
C) Efecto de la presión sobre la viscosidad.

El aumento de presión mecánica aumenta la viscosidad. Si el incremento de la presión se

efectúa por medios mecánicos, sin adición de gas, el aumento de presión resulta en un
aumento de viscosidad. Este comportamiento obedece a que esta disminuyendo las
distancias entre las moléculas y en consecuencia se esta aumentando la resistencia de las
moléculas a desplazarse. Es evidente que cualquier que cualquier aumento mecánico de
presión para un crudo saturado de gas lo situara en una condición de sub-saturación.
D) Efecto de la solubilidad del gas sobre la viscosidad.

Correlación de Chew- Connally La adición de gas en solución a un crudo a temperatura

constante reduce su viscosidad y esto se produce porque las moléculas relativamente
pequeñas de los componentes del gas pasan a formar parte de la configuración molecular y
aumenta la separación intermolecular entre las moléculas complejas de la fase liquida, lo
cual reduce la resistencia al movimiento.
2.3CARACTERÍSTICAS Y REQUISITOS.

Para que los aceites hidráulicos puedan cumplir con los requisitos antes planteados, tienen
que contar con determinadas características según su aplicación. En consecuencia, las
propiedades de las sustancias son las siguientes:

 Densidad lo más baja posible

 Poca compresibilidad
 Viscosidad no demasiado baja
 Buenas características de viscosidad en función de la temperatura
 Buenas características de viscosidad en función de la presión
 Buena resistencia al envejecimiento
 Baja inflamabilidad
 Compatibilidad con otros materiales

Además, los aceites hidráulicos deben cumplir con las siguientes condiciones:

 Segregar el aire
 No formar espuma
 Resistencia al frio
 Ofrecer protección contra el desgaste y la corrosión
 Capacidad de segregación de agua

La viscosidad es un criterio de diferenciación importante para los aceites hidráulicos.

UNIIDAD 3 COMPONENTES DE UN CIRCUITO DE FUERZA HIDRAULICO

En un circuito hidráulico nos encontramos variedad de componentes que forman este
circuito hidráulico, en conjunto a veces cuesta comprender el funcionamiento del circuito, si
analizamos el funcionamiento por componentes observamos que al final se pueden
englobar todos los componentes en varias secciones de una clasificación que nos ayudará
a entender los circuitos hidráulicos más fácilmente.
Las partes de un circuito hidráulico se puede dividir en:
 Mangueras, tubos y conexiones: Siempre que sea posible se debe utilizar tubo. Las
mangueras se clasifican por su uso y especificaciones tales como capacidad de
presión dinámica y estática de trabajo. Temperatura mínima y máxima de trabajo,
compatibilidad química con el fluido a conducir, vida útil en condiciones dinámicas de
trabajo y radio mínimo de curvatura.
 Bombas hidráulicas: Tienen más información en el artículo siguiente que habla
sobre tipos de bombas hidráulicas
 Filtros del aceite: Hay filtros que se encuentran dentro del depósito y otros
exteriores, hay filtros situados en la impulsión o de retorno. Se encargan de filtrar las
partículas sólidas, ya sean externas como internas del desgaste.
 Válvulas de control de presión: Las válvulas de presión sirven para controlar y
regular la presión en diferentes partes del circuito, como limitar la presión máxima
del circuito.
 Válvulas de control de dirección: Sirven para controlar la dirección del líquido
haciendo que el circuito se automatice el proceso de los diferentes actuadores
enviando presión, cerrando el paso de aceite o abriendo el paso del aceite tanto con
presión como el paso de retorno al tanque.
 Válvulas de control de flujo: Son conocidas también como válvulas de vacío, se
suelen usar para obtener un control de velocidad en los actuadores.
 Válvulas de retención: Son válvulas que solo permiten el paso de líquido en un
sentido, pueden estar pilotadas.
 Válvulas de cartucho: son conocidos también como elementos lógicos y pueden
realizar diferentes funciones, ocupan un espacio menor que las válvulas
convencionales.
 Acumuladores hidráulicos: Los acumuladores hidráulicos están descritos en el
siguiente artículo que habla sobre vasos de expansión.

3.1 DEPOSITO DE FLUIDO

Depósitos
Su misión es recuperar el fluido después de usarlo y mantener un nivel adecuado al uso de
la instalación.
Pueden ser de dos tipos.
Presurizados: Mantiene durante el funcionamiento de la maquina una presión en su interior
que favorece la descarga de aceite hacia las bombas.
El tanque presurizado está completamente sellado, la presión atmosférica no afecta la
presión del tanque. Sin embargo, a medida que el aceite fluye por el sistema, absorbe calor
y se expande. La expansión del aceite comprime el aire del tanque. El aire comprimido
obliga al aceite a fluir del tanque al sistema.

La válvula de alivio de vacío tiene dos propósitos:

 Evita el vacío y limita la presión máxima del tanque.

La válvula de vacío evita que se forme vacío en el tanque al abrirse y permite que entre aire
al tanque cuando la presión del tanque cae.
Depósitos con respiradero
Durante el funcionamiento no mantienen presión en su interior. El tanque no presurizado
tiene un respiradero que lo diferencia del tanque presurizado. El respiradero permite que el
aire entre y salga libremente.
Tanque hidráulico o deposito
La principal función del tanque hidráulico o deposito es almacenar aceite, aunque no es la
única. El tanque también debe eliminar el calor y separar el aire del aceite. Los tanques
deben de tener resistencia y capacidad adecuadas, y no deben dejar entrar la suciedad
externa.
Los tanques hidráulicos regularmente son herméticos.
Partes del tanque
 Tapa de llenado; mantiene los contaminantes fuera de la abertura usada para
llenarlo añadir aceite al tanque. En los tanques presurizados la tapa de llenado
mantiene hermético el sistema
 Mirilla; permite revisar el nivel de aceite del tanque hidráulico.
  Tubería de suministro y retorno; la tubería de suministro permite que el aceite fluya
del tanque al sistema. La tubería de retorno permite que el aceite fluya del aceite al
tanque.
 Drenaje; ubicado en el punto más bajo del tanque, el drenaje permite sacar el aceite
en operación de cambio de aceite. El drenaje también permite retirar del aceite
contaminantes como el agua y sedimentos.

3.2CILINDROS DE FUERZA
Los cilindros hidráulicos son actuadores mecánicos que son usados para dar una fuerza a
través de un recorrido lineal, es decir, que convierte la potencia fluida a lineal, o en línea
recta, fuerza y movimiento. La presión del fluido determina la fuerza de empuje del cilindro,
el caudal de ese fluido es quien establece la velocidad de desplazamiento del mismo.
La combinación de fuerza y recorrido produce trabajo, y cuando este trabajo es realizado
en un determinado tiempo produce potencia. Ocasionalmente a los cilindros se les llama
“motores lineales”
Un cilindro hidráulico consiste en un embolo o pistón conectado a un vástago operando
dentro de un tubo cilíndrico comúnmente llamado camisa. Este tipo de cilindros se utilizan
normalmente para aplicaciones que requieran funciones tanto de empuje como de tracción.

Los principales componentes de un cilindro hidráulico son:

Cilindro; cuerpo principal del cilindro hidráulico en forma de un tubo cilíndrico, con una
superficie interior muy pulida, dentro del cual se desplaza el embolo.
Embolo o pistón; pieza cilíndrica maciza que se mueve alternativamente en el interior del
cuerpo del cilindro hidráulico, primero desplazándose para ejercer una fuerza al vástago y
después para recibir de este la fuerza necesaria para moverse en sentido contrario.
Vástago; barra acoplada al embolo, que efectúa el movimiento alternativo de ida y regreso.
Cabezales; tapas roscadas en cada extremo del cilindro, la trasera es ciega, y la delantera
tiene un orificio a través del cual se desplaza el vástago.
Boquillas; son los orificios de entrada y salida del líquido hidráulico a presión, y en las
cuales se acoplan las mangueras que conducen el líquido.
Horquillas; son las piezas simples o en forma de U, que sirven para fijar el cilindro y el
vástago, para lo cual están dotadas de orificios a través de los cuales se coloca un perno
(tornillo o pasador). La trasera forma parte del cabezal trasero, y la delantera se encuentra
en el extremo del vástago.

Cómo funciona el cilindro

 Los cilindros hidráulicos funcionan gracias a un fluido presurizado.
  Normalmente este fluido es algún tipo de aceite industrial.
 Este fluido es el que proporciona la fuerza lineal del pistón del cilindro.

Los cilindros hidráulicos están compuestos por dos piezas principales:

 Un cilindro barril.
 El pistón o embolo móvil que está conectado a un vástago.

El pistón se sitúa dentro del barril del cilindro, el fondo de este barril está cerrado por una
tapa que recibe el nombre de tapa cilíndrica, mientras que en el otro extremo se encuentra
la cabeza cilíndrica, en esta cabeza hay un agujero por el que sale el rodillo del pistón o
vástago. El pistón crea del cilindro una división en dos cámaras:
 La cámara inferior.
 La cámara del vástago.

Es la precisión que ejerce el líquido o aceite hidráulico que hace que el pistón sea
empujado y se mueva a lo largo del barril. Se pueden clasificar los cilindros en función de
efecto generado:
 De simple efecto
 De doble efecto

Según su tipo:
 El cilindro con vástagos
 El cilindro soldado
 Cilindros especializados

Cilindro de simple efecto

En los cilindros de simple efecto, el embolo recibe el aire a presión por una sola cámara.
Estos cilindros solo pueden ejecutar el trabajo en un sentido (carrera de trabajo).
La carrea de retorno del embolo tiene lugar por medio de un muelle incorporado, o bien por
la fuerza externa (carrera en vacío).
Cilindro de doble efecto
EL cilindro de doble efecto es aquel que tiene dos entradas de aire para su control, una en
una de las cámaras y la otra en la otra. Estas dos entradas deberán ir conectadas a la
válvula de control directamente siendo habitualmente necesarias válvulas con un mayor
número de vías. Un ejemplo de este tipo de válvulas son la 5/2 (la más utilizada en este
tipo de cilindros). También son válvulas muy utilizadas en este tipo de cilindros las 4/2.
Como ventaja fundamental de los cilindros de doble efecto, está la capacidad de hacer
diseños mucho más complejos y poder trasladar los accionamientos o mandos de control
lejos de nuestra maquina neumática. Con estos cilindros podemos controlar el avance y el
retroceso con dos accionamientos ya sean manuales, eléctricos o neumáticos lo que facilita
un mayor control en nuestras operaciones. Los cilindros de doble efecto pueden actuar
también como uno de simple, con retroceso por muelle.
3.3 FILTROS
Un filtro hidráulico es el componente principal del sistema de filtración.
Estos sistemas se emplean para el control de la contaminación por partículas sólidas de
origen externo y las generadas internamente por procesos de desgaste o de erosión de las
superficies de la maquinaria, permitiendo preservar la vida útil tanto de los componentes
del equipo como del fluido hidráulico.
Es sumamente importante proteger los componentes del costoso sistema hidráulico contra
el desgaste prematuro. Una mejor protección significa una vida útil más prolongada de los
componentes, lo cual significa menos tiempo de paro. En un sistema hidráulico típico, el
filudo hidráulico y los filtros trabajan juntos para proteger mejor a estos componentes.
Tipos de filtros
Filtro de impulsión o de presión: Se ubican dentro de la línea de presión alta, en el grupo
de bombeo. Los filtros de presión ayudan al resguardo de aquellos componentes sensibles
o frágiles, como por ejemplo las válvulas.

Filtro de retorno: Se define como un circuito cerrado de carácter hidráulico, el cual es

ubicado en el depósito o bien en la parte superior de la conducción del líquido de retorno
al depósito. Su propósito consiste en controlar aquellas partículas desarrolladas a parir
del contacto con los elementos movibles propios del dispositivo.
Filtro de venteo o respiración o de aire: Como su nombre lo indica, son aquellos
ubicados en los respiradores de un equipo, con la finalidad de impedir la entrada de
elementos contaminantes procedentes del aire.
Filtro de recirculación: Son colocados en la parte superior de la línea de refrigeración, y
su función es eliminar aquellos elementos sólidos depositados en el sector hidráulico.
Filtro de succión o STRAINERS: Son creados para impedir el ingreso de corpúsculos
hacia las bombas.
Filtro de llenado: Su instalación es análoga a los filtros de respiración o venteo. Es decir
que su ubicación se limita a la entrada del depósito para la renovación del fluido hidráulico.
Los filtros de llenado tienen como propósito imposibilitar la entrada de elementos
contaminantes que se hayan ubicado en el contenedor.
Filtros de papel mi crónico: son de hoja de celulosa tratada y grado de filtración de 5 a
160m. Los que son de hoja plisada aumentan la superficie filtrante
Filtros de malla de alambre: El elemento filtrante es de malla de un tamiz más o menos
grande, normalmente de bronce fosforoso.
Filtros de absorción: Así como el agua es retenida por una esponja, el aceite atraviesa el
filtro. Son de algodón, papel y lana de vidrio.
Filtros magnéticos: Son filtros caros y no muy empleados; deben ser estos
dimensionados convenientemente para que el aceite circule por ellos lo más lentamente
posible y cuanto más cerca de los elementos magnéticos mejor, para que atraigan las
partículas ferrosas.
Componentes del sistema de filtración
En general, los filtros están constituidos por un conjunto formado por:
· El elemento filtrante o cartucho.
· La carcasa o contenedor.
· Dispositivo de control de saturación.
· Válvulas de derivación, anti retorno, purgado y toma de muestras.
En el caso de los strainers, el propio elemento filtrante puede ser el único componente si se
sitúa en el extremo de una línea de aspiración, normalmente sumergida en el depósito del
fluido.
Elemento filtrante
El emplazamiento, características de viscosidad y naturaleza del fluido, presión, caudal o el
tipo de sólidos a retener determinan la naturaleza de los materiales de construcción y del
diseño de cada filtro hidráulico y en especial, del medio empleado para el elemento filtrante.
si todo se toma en cuenta, así como lo es la viscosidad o cualquier otro tipo de fluido ese
resultado será muy newtoniano En general, los elementos filtrantes hidráulicos emplean
materiales sintéticos para conformar un medio filtrante profundo formado por fibras
entrecruzadas resistentes que atrapan las partículas por mecanismos de bloqueo o
adhesión, diseñados con una geometría plegada de manera a optimizar el máximo de
medio filtrante en el menor espacio posible. Este tipo de filtros no permiten su regeneración
y deben sustituirse una vez que resultan colmatados.
Los medios filtrantes metálicos suponen una resistencia menor o pérdida de carga en
fluidos de alta viscosidad y permiten ser reutilizados tras algún proceso de regeneración o
limpieza, aunque su rendimiento y eficacia disminuye progresivamente.
Otro material de frecuente utilización es el empleado para los medios con base de fibras de
papel o celulosa reforzada que representan un coste menor, pero resultan de menor
eficacia que los sintéticos.
Además del medio filtrante, se emplean diferentes materiales para construir el núcleo del
filtro, en torno al cual se desarrolla el medio, capas de soporte y refuerzo para aumentar su
resistencia o propiedades dinámicas o el cerramiento que le protege de deformaciones.
Las juntas o asientos permiten asegurar el ajuste necesario del filtro a su carcasa o
contenedor de manera a asegurar la máxima estanqueidad del dispositivo.
Carcasa
La carcasa del filtro se compone en los filtros de presión, de retorno o de recirculación de
una cabeza conectada de manera permanente a las líneas de conducción del fluido en el
circuito. En su interior, la cabeza puede alojar una válvula de derivación o by-pass que
permite el paso libre de fluido en caso de colmatación del elemento filtrante. La cubeta del
filtro es otro componente de la carcasa y permite albergar el cuerpo del elemento filtrante.
Si se instala en una configuración en T y posición vertical hacia arriba, la cubeta se cierra
en su extremo por una tapa mientras que en una configuración en L, como el caso de los
filtros de retorno sumergidos en el depósito, se puede acceder al elemento por una tapa
adaptada a la cabeza del filtro. En ciertos modelos llamados spin-on, comunes a los
motores de automoción, la cubeta es también un componente desechable al contener el
propio medio filtrante
Dispositivo de control
Mediante canales internos que entran en contacto con el fluido a la entrada y a la salida del
sistema, en la cabeza se instala el dispositivo de control de saturación por medida de la
presión diferencial. La misión del dispositivo es la de advertir del momento de sustitución
del elemento filtrante ya que a medida que aumenta la retención de sólidos, aumenta la
pérdida de carga.
Estos dispositivos pueden ser desde un simple manómetro hasta conjuntos electrónicos
que registran la variación de presión con el tiempo.
Válvulas
El sistema se completa por diversas válvulas o llaves que permiten aislar el filtro para su
manutención o prevenir los efectos asociados a las variaciones de presión. La válvula
de by-pass, normalmente alojada en la cabeza o la válvula antirretorno se emplean para
evitar el «golpe de ariete». Otras válvulas permiten el purgado de aire o el vaciado de la
cubeta. Accesoriamente, pueden incluirse válvulas especiales para la toma de muestras del
fluido.

3.4BOMBAS
Se llama bomba hidráulica, por lo tanto, a la máquina que se encarga de transformar la
energía mecánica que permite su accionar en energía de un fluido incompresible que ella
misma desplaza. Al aumentar la energía de este fluido, también incrementa su altura, su
velocidad o su presión. Por eso las bombas hidráulicas se emplean para desplazar el fluido
desde un lugar de menor altitud o presión hacia otro con mayor altitud o presión.
Clasificación
La principal clasificación de las bombas según el funcionamiento en que se base:
 Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el principio de
funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el aumento de presión
se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En
este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva
un volumen dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas
volumétricas.
En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de
volumen variable. Si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba es de
volumen fijo. A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en:
 Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos
fijos, pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En
estas máquinas, el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y
descarga se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. Algunos
ejemplos de este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la bomba
rotativa de pistones o la bomba pistones de accionamiento axial.
 Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es
confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de
entrada (de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina.
Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas, la bomba de
lóbulos, la bomba de engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltica.
 Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en
el intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la
hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que
giran generando un campo de presiones en el fluido. En este tipo de máquinas el
flujo del fluido es continuo.
Estas turbos máquinas hidráulicas generadoras pueden subdividirse en:
 Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria
perpendicular al eje del rodete impulsor.
 Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una
trayectoria contenida en un cilindro.
 Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra
dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete.

Según el tipo de accionamiento

Electrobombas. Genéricamente, son aquellas accionadas por un motor

eléctrico, para distinguirlas de las motobombas, habitualmente
accionadas por motores de combustión interna. Bombas neumáticas que
son bombas de desplazamiento positivo en las que la energía de entrada
es neumática, normalmente a partir de aire comprimido. Bombas de
accionamiento hidráulico, como la bomba de ariete o la noria. Bombas
manuales. Un tipo de bomba manual es la bomba de balancín.
Tipos de Bombas
Bomba de embolo:
La bomba de émbolo es una bomba de desplazamiento positiva, diseñada para bombear
altos contenidos de sólidos (sólidos del 18-20 %), que comúnmente se encuentran en
influyentes no tratados. Wastecorp es uno de los fabricantes más grandes de este estilo de
bomba en el mundo. Esta tecnología está especificada para bombear efluente (derrames),
así como para descargas industriales. Juntas con las bombas de cavidad progresivas que
han existido desde los años 30, la bomba de émbolo comenzó primero bombeando lodos
municipales en los años 20. Hasta 2008, hay más de 18.000 bombas de émbolo en
operación en todo el mundo.
Bombas de pistón:
Las bombas de pistón son utilizadas generalmente en la industria por su alto rendimiento y
por la facilidad de poder trabajar a una presión superiores 2000 lb/plg2 y tienen una
eficiencia volumétrica aproximadamente de 95 a 98%.
 Clasificación

Debido a la gran variedad de las bombas de pistón, estas pueden clasificarse como:
 Bombas de pistón radial: Los pistones se deslizan radialmente dentro del cuerpo
de la bomba que gira alrededor de una flecha.
 Bombas de pistón axial: Los pistones se mueven dentro y fuera sobre un plano
paralelo al eje de la flecha impulsora.
 Bombas de pistón de barril angular (Vickers): Las cargas para impulsión de la
bomba y las cargas de empuje por la acción del bombeo van soportadas por tres
cojinetes de bolas de hilera simple y un cojinete de bolas de hilera doble. Este
diseño de bomba ha dado un excelente servicio a la industria aeronáutica.
 Bombas de pistón de placa de empuje angular (Denison): Este tipo de bombas
incorpora zapatas de pistón que se deslizan sobre la placa de empuje angular o de
leva. La falta de lubricación causará desgaste.
Características
En la gran variedad de las bombas de pistón encontramos las siguientes características:
 Bombeo de productos articulados y productos sensibles a esfuerzos de cizalla.
 Manejo de frutas y verduras enteras, hojas, rodajas, trozos y dados de fruta.
 Diseño higiénico.
 temperatura de trabajo: 120º C o más según el diseño.
 Trabajo en vacío.
Bombas neumáticas de pistón
Las bombas neumáticas de pistón están compuestas de un motor de aire y de una
estructura definida “grupo de bombeo”. Las partes fundamentales del motor neumático son
el pistón y el dispositivo de válvulas. Este permite la inversión automática del movimiento
del pistón. El caudal de una bomba de pistón depende de la cantidad de material que
suministra en cada ciclo.
Principio de funcionamiento
Estas bombas de pistón funcionan acopladas a un motor neumático alternativo accionado
con aire. El movimiento alternativo se repite indefinidamente mientras esté conectado el
suministro de aire, independientemente de si la bomba está alimentada con líquido o no.
Bombas con pistón oscilante
Estas pequeñas unidades son apropiadas para aplicaciones en los más diferentes
sectores. La estructura de la bomba exige una instalación en lugares protegidos.
Bombas con pistón oscilante
Estas pequeñas unidades son apropiadas para aplicaciones en los más diferentes
sectores. La estructura de la bomba exige una instalación en lugares protegidos.
Las bombas de pistón axiales con plato inclinado giratorio Este tipo de bomba puede
trabajar en ambas direcciones. El plato inclinado es movido por el eje y el ángulo del plato
determina la carrera del pistón. Las válvulas son necesarias para dirigir el flujo en la
dirección correcta.
Bombas de paleta:
Las bombas de paletas tienen un conjunto de aletas con cinemática radial. Las aletas
deslizan u oscilan en un cilindro hueco con ranuras radiales en el rotor. Respecto al eje del
cuerpo de la bomba está colocado de forma excéntrica el rotor, respecto al que durante la
rotación las aletas realizan movimientos alternativos o de vaivén.
Principales características de las bombas de paletas
En la gran variedad de las bombas de paletas encontramos las siguientes
características:
Las bombas de paletas son usadas en instalaciones con una presión máxima de 200 bar.
Un caudal uniforme (libre de pulsos) y un bajo nivel de ruido.
El anillo estator es de forma circular y excéntrico con respecto al rotor. Esta excentricidad
determina el desplazamiento (caudal).
Cuando la excentricidad sea cero, no existe un caudal, por lo tanto, no se entregará líquido
al sistema. Esto permite regular el caudal de las bombas de paletas.
Las paletas son la parte delicada en este tipo de bombas.
Las bombas de paletas constan de varias partes
 Anillo excéntrico.
 Rotor.
 Paletas.
  Tapas o placas de extremo.
Las bombas de paletas son relativamente pequeñas en función de las potencias que
desarrollan y su tolerancia al contaminante es bastante aceptable.
 Abertura de entrada.
 Abertura de descarga.
 Lumbrera de aspiración.
 Lumbrera de impulsión.
 Distancia entre los ejes del rotor y estator.
Vida útil de las bombas de paletas
La vida útil de este tipo de bombas es muy grande, siempre y cuando se haga
periódicamente una revisión y esto por la siguiente razón:
Las paletas son la parte delicada en este tipo de bombas. Cuando ellas permanecen
paradas por un tiempo prolongado, las paletas pueden pegarse dentro de sus ranuras de
alojamiento. Estas adherencias se deben a los residuos de los productos transportados y
como consecuencia la bomba no trabajará. Para garantizar otra vez un buen
funcionamiento hay que limpiar las piezas móviles y verificar que las paletas se deslicen
libremente en sus guías.
Cómo regular el volumen de trabajo de las bombas de paletas
Las bombas de paletas admiten la posibilidad de regular su volumen de trabajo,
modificando la excentricidad del rotor respecto al estator. Si disminuye la excentricidad, se
reduce el suministro de la bomba, manteniendo invariable el número de revoluciones, y a la
inversa, pero para eso se requiere que en la construcción de la bomba se prevea esta
posibilidad, mediante el dispositivo adecuado.
Aplicaciones y ventajas de las bombas de paletas, ventajas principales de las
bombas de paletas
 Algunas de sus principales ventajas son:
Sentido de flujo del fluido independiente del sentido de rotación del eje (para las bombas de
ejecución especial).
 Mantenimiento sencillo y rápido.
 No hay compresión, empuja, arrastra.
 Capacidad para transportar productos de alta viscosidad.
 Bomba volumétrica sea cual sea la velocidad de rotación o la viscosidad.
 Gran poder de aspiración.
 Sencillez técnica.
 Gran vida útil.
 Volumen de trabajo variable.
  Válvula de seguridad integrada permitiendo la protección del circuito.
Aplicaciones de las bombas de paletas
Las bombas de paletas se aplican en diversas industrias y procesos, en las que
destacan:
 Transferencia de producto en el sector petrolero.
 Transferencia de productos químicos.
 Transferencia de productos para la industria textil.
 Limpieza de aceite en circuitos cerrados.
 Transferencia de agua en instalaciones de refrigeración.
 Vaciado de freidoras industriales.
 Lubricación de máquinas herramientas.
 Lubricación de equipo ferroviario.
 Transferencia de productos alimenticios para cría de colmenas.
 Transferencia de agua en instalaciones de refrigeración.
 Lubricación de máquinas de obras públicas.

Bomba de lóbulos:
Bomba de lóbulos es una bomba mecánica, volumétrica y de desplazamiento positivo. Son
unas cámaras de trabajo las que desplazan el líquido. Hay Bombas de engranaje tipo
lóbulos externos e internos. Ambos tipos de bombas se presentan a continuación y también
se especifican tanto sus características como las ventajas de cada una.

 Lóbulos externos
Son bombas rotativas de engranajes externos que difieren de estas en la
forma de accionamiento de los engranajes. Ambos engranajes tienen sólo
tres dientes que son mucho más anchos y más redondeados que los de
una bomba de engranajes externos. Su accionamiento es independiente
por medio de un sistema de engranajes externo a la cámara de bombeo.

Ventajas

Dentro de la gran variedad de las bombas de lóbulos externos

encontramos las siguientes ventajas:
 Los lóbulos son accionados independientemente por medio de un
sistema de engranajes externo a la cámara de bombeo.
 Ofrecen mayor desplazamiento, pero su costo es mayor a las
bombas de otro tipo.
 Esta bomba es adecuada para utilizarla con fluidos más sensibles al
efecto del esfuerzo tangencial (o de cizalle).
 Es excelente para el manejo de fluidos con gases o partículas
atrapadas.
 Lóbulos internos
Son bombas rotativas de engranajes internos que difieren en la forma de accionamiento de
los engranajes. Esta bomba combina un engranaje interno dentro de otro externo. El
engranaje interno está montado en el eje y lleva un diente menos que el engranaje exterior.
Bomba de tornillo:
Bomba de tornillo. Es un tipo de bomba hidráulica considerada de desplazamiento positivo,
que se diferencia de las habituales, más conocidas como bomba centrífuga. Esta bomba
utiliza un tornillo helicoidal excéntrico que se mueve dentro de una camisa y hace fluir el
líquido entre el tornillo y la camisa.
 Actividad que realiza

Está específicamente indicada para bombear fluidos viscosos, con altos contenidos de
sólidos, que no necesiten removerse o que formen espumas si se agitan. Como la bomba
de tornillo desplaza el líquido, este no sufre movimientos bruscos, pudiendo incluso
bombear uvas enteras. Uno de los usos que tiene es la de bombear fangos de las distintas
etapas de las depuradoras, pudiendo incluso bombear fangos deshidratados procedentes
de filtros prensa con un 22-25% de sequedad. Este tipo de bombas son ampliamente
utilizadas en la industria petrolera a nivel mundial, para el bombeo de crudos altamente
viscosos y con contenidos apreciables de sólidos. Nuevos desarrollos de estas bombas
permiten el bombeo multifásico.
Bombas de un tornillo (cavidad progresiva)
Los componentes primordiales son el rotor y el estator. El rotor es de una hélice externa
simple y el estator es de una hélice interior.
Bombas de doble tornillo
Estas bombas transportan su contenido en forma axial, uniforme y continua. Durante la
rotación de los tornillos impulsores no se genera turbulencia.
Bombas de triple tornillo
La bomba de triple tornillo genera cámaras estancas en el núcleo de la bomba, debido al
perfilado especial de sus flancos. Detalles de funcionamiento de las bombas de tornillo
Bombas de un tornillo con capacidad de volumen fijo:
1. Conexión para accesorios.
 2. Estator.
3. Pernos de construcción sólida.
4. Dos puertos de limpieza.
5. Brida de la carcaza de succión.
6. Eje sólido del impulsor.
7. Rodamientos de bolas.
8. Brida de descarga.
9. Rotor.
10. Carcaza de succión.
11. Tapones de desagüe.
12. Barra de conexión.
13. Eje impulsor.
14. Sello del eje.
Bombas de un tornillo (capacidad variable)
Un pistón regulador de la capacidad (1) con movimiento horizontal acciona a la válvula
deslizante (2). Esta modifica el tamaño del orificio de escape (3), regulando así la
capacidad de volumen de transporte.
1. Pistón regulador de la capacidad.
2. Válvula deslizante.
3. Orificio de escape.
4. Salida de la bomba de tornillo.
5. Tornillo.
6. Entrada a la bomba de tornillo.
Bombas de doble tornillo
El perfil de los tornillos es tal que el conducido se descarga completamente, accionado por
el conductor que es el que realiza el trabajo de desplazamiento, actuando éste, al mismo
tiempo, como rotor y como desplazador. El tornillo conducido desempeña la misión de
separar las cavidades de admisión e impulsión, pero sin desalojar al líquido.
Bombas de triple tornillo
Estas bombas necesitan que los tornillos tengan un perfil cicloidal. En una bomba helicoidal
de tres tornillos, el central es el conductor y los dos laterales los conducidos.
Bomba centrifuga:
Bomba centrífuga. Es un tipo de Bombas hidráulica que transforma la energía mecánica de
un impulsor rotatorio llamado rodete en energía cinética y potencial requeridas. El fluido
entra por el centro del rodete, que dispone de unos álabes para conducir el fluido, y por
efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la
carcasa o cuerpo de la bomba, que por el contorno su forma lo conduce hacia las
tabuladoras de salida o hacia el siguiente rodete (siguiente etapa).
Elementos principales
 Un elemento estático conformado por chumaceras, estopero y cubierta.
 Un elemento dinámico-giratorio conformado por un impulsor y una flecha.

Tipos
 Bombas Centrífugas de un solo salto o etapa: El término bombas para compuestos
químicos se suele aplicar a las de un salto y de diseño simple. Estas bombas se
construyen de modo que resulte fácil desmontarlas, que sean accesibles y con
presaestopas especiales para manejar líquidos corrosivos.
 Bombas Acopladas directamente: Estas unidades, en las que el motor eléctrico, o a
veces una turbina de vapor, está montado directamente sobre el mismo eje que el
rodete, son sumamente compactas y apropiadas para una gran variedad de
servicios cuando es posible emplear en su construcción hierro y bronce.
 Bombas de múltiples saltos o etapas: Estas bombas se usan en general para los
servicios que exigen cargas (presiones) mayores que las que se consiguen con las
bombas de un solo salto. Estos servicios incluyen las bombas de alta presión para
abastecimientos de agua, las bombas para combatir los incendios, las de
alimentación de calderas y las de carga para las refinerías. Las bombas de múltiples
saltos, o varios rodetes, pueden ser de voluta o de difusor.

3.5 VALVULAS DE CONTROL

Una válvula de control o válvula de regulación es una válvula usada para controlar el flujo
de un fluido, comportándose como un orificio de área continuamente variable, que modifica
la pérdida de carga, según lo dirigido por la señal de un controlador.1 Esto permite el control
del caudal y el consiguiente control de las variables del proceso tales como ; presión,
temperatura y nivel.
En la terminología de la técnica de Regulación y control, la válvula es el órgano de control o
elemento de control final
Estructura de una válvula
Básicamente constan de un cuerpo que aloja en su interior al obturador y los asientos y
externamente se hallan provistas de bridas o roscas para su acoplamiento a la tubería.
Deben resistir la temperatura y la presión del fluido sin pérdidas, deben tener un tamaño
adecuado para el caudal a controlar y deben resistir la erosión o corrosión producida por el
fluido. Suelen ser de hierro, acero o acero inoxidable y últimamente empiezan a realizarse
con materiales termoplásticos.
El obturador puede tener desplazamiento lineal o rotativo y realiza la función de control de
paso del fluido. Tanto él como los asientos suelen estar realizados con acero inoxidable. En
algunas válvulas se utilizan obturadores y asientos cerámicos. Cuando la válvula se
acciona mediante el actuador, se produce una modificación en el caudal del agua o vapor,
consiguiendo así la regulación de la variable de proceso.
Tipos de válvulas según su uso
Válvulas de dos vías
válvulas de cono y asiento. Este tipo de válvulas están previstas para trabajar con un
sentido del fluido que tienda a levantar el cono. El otro sentido tiene el riesgo de provocar
vibraciones del cono sobre el asiento cuando la válvula está cerca del cierre, ya que la
fuerza sobre el obturador aumenta cuando la válvula cierra y el obturador tiende a
desplazarse más de lo que lo haría normalmente. Estas válvulas precisan de un actuador
de gran tamaño para que el obturador cierre en contra de la presión diferencial del proceso,
por lo que se emplean cuando la presión del fluido es baja.
Existe otro tipo de válvulas que se denominan válvulas de doble asiento. Estos asientos
están sometidos a dos fuerzas hidráulicas opuestas, por lo que la fuerza ejercida sobre el
vástago se reduce. Se utilizan cuando la presión diferencial es muy alta, aunque no son
muy estancas.
Las válvulas de mariposa se utilizan para secciones altas de paso, en instalaciones de
gran potencia. Estas válvulas consisten en un disco conectado con un eje diametral que
regula el paso del fluido por la tubería. Existen dos tipos de discos: el de forma circular, que
cierra verticalmente y el de forma elíptica, que cierra entre 10º y 15º a partir de la vertical
(consiguiendo un cierre estanco). Las válvulas de mariposa pueden acoplarse con
actuadores de tipo manual o automático y se utilizan exclusivamente para servicios todo-
nada, como es el aislamiento de aparatos y accesorios.
Las válvulas de bola constan de un obturador esférico que controla el caudal que pasa a
través de la válvula. Este obturador consigue un cierre hermético y un control preciso del
caudal en instalaciones con grandes presiones y caudales. Sin embargo, para pequeños
caudales, regulan solamente en el 20% de su recorrido, lo que las hace inapropiadas.
También existen las válvulas de bola caracterizadas, en las que los bordes de la bola
tienen una forma de entalladura que mejora la regulación del caudal y las hace válidas para
una amplia gama de caudales.
Otros tipos de válvulas son las válvulas en ángulo (para fluidos que contengan partículas
sólidas en suspensión), válvulas tipo Y (para aplicaciones criogénicas o de metales
líquidos), válvulas de compresión (para manejo de fluidos negros o corrosivos) y
válvulas de flujo axial (utilizada para gases)
Válvulas de tres vías
En válvulas de tres vías, además de las válvulas de cono y asiento ya mencionadas, los
cuerpos de las válvulas pueden ser de varios tipos:
Las válvulas de sector de tres vías, regulan por rotación del eje. Un giro de 90º hace
recorrer al obturador toda su carrera. El obturador, aquí llamado sector, por su forma, está
mecanizado de tal forma que se obtiene una característica de igual porcentaje. La
estanqueidad de estas válvulas es peor que las de cono y asiento, pero su precio muy
inferior, lo cual ha extendido mucho su uso.
Las válvulas de bola de tres vías son similares a las de dos vías.
Las válvulas de tres vías según su función, pueden ser de dos tipos:
 Mezcladoras: permiten mezclar proporcionalmente los fluidos de entrada por la vía
directa y por la de by pass, con el fin, normalmente, de variar su temperatura.
 Diversoras: permiten desviar el flujo de un fluido, total o parcialmente.
Las válvulas llevan grabadas las indicaciones para su montaje, de cualquiera de las dos
formas reflejadas en la figura superior; Las flechas en una válvula mezcladora, indican que
esta tiene dos entradas y una salida común, mientras que en la válvula diversora indican
una entrada común y dos salidas. También se utilizan las letras: La letra A indica la vía
directa, La B la de bypass y la AB es la boca común.La válvula de tres vías mezcladora es
la más utilizada, ya que dependiendo de su posición respecto de la bomba de circulación
puede hacer las dos funciones y generalmente en mejores condiciones de trabajo que la
diversora.
Válvulas de cuatro vías
Estás válvulas están concebidas para la regulación de la temperatura de salida en una
instalación de calefacción, al mismo tiempo que se eleva la temperatura de retorno de la
caldera. Son válvulas de sector como las de tres vías, que realizan su carrera total con una
rotación del eje de 90 grados.
 FUNCIONES DE LAS VALVULAS DE CONTROL

Como mencionamos al principio, existen distintas funciones de control necesarias para

operar los sistemas de transporte de fluidos, a continuación, enunciaremos las más
importantes:
-Válvula reductora de presión: reduce la presión aguas abajo de la válvula a un valor
prefijado de forma constante e invariable a lo largo del tiempo, independientemente de las
variaciones de presión aguas arriba de la válvula, y también independientemente de las
variaciones de caudal o de demanda en la línea. La regulación de presión se realiza
modificando la compresión del resorte interno del piloto.
-Válvula sostenedora de presión: sostiene la presión aguas arriba de la válvula, es decir
que no permite que la presión descienda por debajo de un valor prefijado, lo realiza
independientemente de las variaciones de presión aguas abajo de la válvula, y también
independientemente de las variaciones de caudal o de demanda en la línea. La regulación
de presión se realiza modificando la compresión del resorte interno del piloto.
-Válvula reductora y sostenedora de presión: combina ambas funciones arriba
indicadas, pero da prioridad a la función sostenimiento de presión. Lo realiza
independientemente de las variaciones de presión aguas abajo de la válvula, y también
independientemente de las variaciones de caudal o de demanda en la línea. La regulación
de presión se realiza modificando la compresión del resorte interno de los pilotos (piloto
reductor y piloto sostenedor).
-Válvula reguladora de caudal o flujo: mantiene caudal constante a lo largo del tiempo,
es decir que no permite que el caudal supere el valor consigna, independientemente de las
variaciones de presión aguas arriba de la válvula, y también independientemente de las
variaciones de caudal o de demanda en la línea. La regulación de presión se realiza
modificando la compresión del resorte interno del piloto, que trabaja con la asistencia de
una placa orificio.
-Válvula de control de nivel en cisternas: desde el punto de vista del control de nivel
pueden ser modulantes - mantienen nivel constante en la cisterna – y On-Off - abren
cuando el nivel alcanza un mínimo y cierran cuando se alcanza el nivel máximo-. Desde el
punto de vista de los dispositivos de control de la válvula, si la diferencia de altura entre la
válvula y el nivel del líquido en la cisterna no es muy elevada, se utilizan flotadores; en
cambio si la diferencia de altura entre la válvula y el nivel del líquido en la cisterna es
elevada, se utilizan pilotos.

3.6 MANGUERAS Y CONECTORES

Mangueras
Las mangueras en general son tubos flexibles empleados para transportar fluidos de un
lugar a otro. Su estructura está conformada por un tubo interno, diseñado con base a las
propiedades asociadas a la compatibilidad del material conducido; el refuerzo, que aporta
resistencia a la presión de trabajo; y la cubierta, que lo protege de factores como la
intemperie, abrasión o productos químicos. Las mangueras hidráulicas, fabricadas en
caucho sintético y de gran resistencia, son necesarias en la mayoría de sistemas
hidráulicos, ya que se pueden usar en espacios limitados y admiten movimiento, a la vez
que transmiten la potencia necesaria para llevar a cabo un trabajo mecánico .
Existen mangueras hidráulicas de baja, mediana, alta y extrema presión, por ello vienen de
uno, dos y tres trenzas de acero; o cuatro y hasta seis mallas en espiral de acero, según
las libras o bares de presión que soporten.
Mangueras hidráulicas de baja presión (SAE100R6)
Usadas en trabajos con presiones menores a los 300 psi (libras por pulgada), normalmente
para el paso de fluidos de combustible, aceite lubricante a alta temperatura, aire, agua y
anticongelantes.
Mangueras hidráulicas de mediana presión (SAE100R1, SAE100R5, SAE100R7)
Utilizadas para el transporte de aceites minerales, hidráulicos y emulsiones de agua y
aceite. Son muy flexibles y están presentes en maquinaria pesada: tractores, camiones,
tractomulas, dirección hidráulica y cilindros hidráulicos para equipos de elevación.
Mangueras hidráulicas de alta presión (SAE100R2, SAE100R8)
Empleadas para aplicaciones que requieran presiones de trabajo elevadas, por ejemplo, en
máquinas equipos fuera de carretera (línea amarilla), de lavado a presión. Se utilizan en
equipos medianos y grandes, su rango de presión va desde los 1.825 a 6.000 psi, y
normalmente, tienen un refuerzo de dos mallas de alambre de alta tensión y en los
conceptos termoplásticos con refuerzos en Aramid.
Mangueras hidráulicas de muy alta y extrema presión (SAE100R12, SAE100R13,
SAE100R15)
Son las más robustas y pueden trabajar a 5000 o 6000 psi. Son utilizadas para equipos de
construcción y maquinaria pesada con cambios súbitos de presión. Sus tubos sintéticos
tienen refuerzos de 4 a 6 capas de espirales en acero de alta tensión.
Conectores de tubería
Las tuberías de uso comercial se obtienen en longitudes desde tres a 6 metros, por lo
tanto, son inevitables los conectores. Estos pueden ser fijos o desmontables.
Los conectores fijos son aquellos soldados, en los cuales los tubos están unidos “sin fin”
entre sí.
En las conexiones soldadas se sueldan entre sí conos de soldar, brida, rebordes, tubos,
codos y otras piezas. Este procedimiento no permite una prefabricación en un taller
especial. El decapado y enjuague posterior necesario debe realizarse con especial cuidado
a fin de evitar el aporte de suciedad al sistema hidráulico.
En los conectores desmontables, en principio, los tubos se unen mediante racores o bridas.
Esto puede llevarse a cabo de muchas maneras distintas.
De acuerdo con el tipo de unión se diferencian:
o Conectores roscados.
o Conectores con casquillo cortante sin abocinar.
o Conectores abocinados.
o Conectores por brida.
Todos los conectores de tubos deben cumplir la función de “sujetar” y “hermetizar”.
Los conectores con casquillos de filo cortante son probablemente las uniones más
conocidas tubo-racor.
Mediante un dispositivo el casquillo cortante se coloca sobre el tubo, esta corta y se inserta
en la superficie del tubo y cumple las funciones de “sujetar” y “hermetizar”. La función
“hermetizar hacia el cuerpo roscado” también es metal-metal. La función de
sujeción del casquillo de filo cortante con respecto al racor se garantiza mediante una
tuerca de racor.
Para la colocación del casquillo de filo cortante sobre el tubo deberá tenerse mucho
cuidado, dado que, si el corte no resultase suficientemente profundo, el casquillo se
resbalaría del tubo al estar sujeto a una carga.
Al colocar el casquillo se deberá tener en cuenta de que los extremos de tubos estén
cortados en ángulo recto y se les haya quitado toda la rebaba.
Las compañías fabricantes de conectores hidráulicos suministran e informan sobre los
procedimientos específicos a seguir para una correcta instalación y permanencia en el
tiempo.
Actualmente los casquillos de doble filo han reemplazado en el mercado a los casquillos de
un solo filo.

Los casquillos de doble filo (ilustración 2) mejoran las funciones de sujeción y hermetiza
miento mediante dos filos que penetran en el tubo.
Parker Hannifin, líder mundial en desarrollo y fabricación de conectores, introdujo desde los
años treinta el conector de casquillo cortante sin abocinar con una marca registrada como
FERULOK en medidas pulgadas y la marca ERMETO para medidas métricas, dada la
expansión del sistema métrico ERMETO ha sido la marca que más se ha desarrollado,
siendo así que hoy tenemos ERMETO de doble filo y ERMETO de doble filo con sello
elastométrico, mientras que FERULOK solo tiene l conectores de un solo filo.

CONECTOR FERULOK Este fue desarrollado para cumplir las estrictas normas y
requerimientos de SAE J514 y los estándares militares MILF 18866.
Este conector consiste de un cuerpo, un casquillo (ferrule) maquinado de alta presión y una
tuerca. En el ensamble el casquillo muerde la parte exterior del tubo con la suficiente fuerza
para sujetarlo, sin distorsionar su medida interior.
El casquillo también hace un sellado a presión contra el cuerpo del conector. El conector
Ferulok es especialmente adecuado para uso con tubos de espesor mediano y extra
pesado. Dentro de sus principales campos de aplicación se tienen: maquinas herramientas,
compresores de aire, industria química, industria militar, refinerías, industria de papel,
procesos termoplásticos y en general en todas las aplicaciones industriales de la hidráulica.
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN:
Los tres componentes del conector están diseñados para garantizar completo hermetismo
a alta presión.
- El cuerpo del Ferulok
Presenta más de treinta configuraciones (codos, tes, crucetas, etc.) Su fabricación se inicia
formándolo forjado en caliente y maquinando, lo que le imprime características
metalmecánicas especiales.
Los cuerpos rectos son fabricados a partir de barras laminadas en frío lo que asegura la
estabilidad de las tolerancias y el desempeño de sus propiedades mecánicas.
- El casquillo (ferrule) Ferulok.
Son maquinados bajo estrictas condiciones de precisión y tratados térmicamente para
garantizar la dureza y resistencia requeridas en la operación de sujetar y hermetizar.
- Las tuercas Ferulok
Son maquinadas a partir de barras laminadas en frío para garantizar su resistencia y
estabilidad dimensional.
Todos los componentes de los conectores Ferulok están disponibles en acero al carbón o
en acero inoxidable.
Los conectores Ferulok están disponibles en medidas para tubos en pulgadas desde
diámetro exterior de 1/8” hasta 2” y ene espesores de 0.01” hasta 0.22”, dentro de sus
ventajas más importantes podemos mencionar:
o Amplio rango de diámetros de tubería. o Puede ser ensamblado y desensamblado
muchas veces. o Sello metal-metal, muy buen desempeño a alta temperatura. o No
requiere herramientas especiales de ensamble. o No necesita abocinar el tubo.
CONECTOR ERMETO
El racor tipo mordida fue desarrollado por ERMETO en Alemania en los comienzos de
1930. Cuando Parker Hannifin adquirió ERMETO, este introdujo las uniones EO a US. Hoy,
los racores EO son las uniones tipo mordida más ampliamente usadas en todo el mundo.
El racor de anillo progresivo EO es una unión métrica sin abocinar (para tubo métrico)
que consiste de un cuerpo, un anillo progresivo (retenedor) y una tuerca. En el ensamble,
dos bordes cortantes del anillo penetran la superficie exterior del tubo alcanzando la fuerza
de sellado necesaria y sujetando en presiones operativas altas.
Tres series de racores de tubería EO (LL, L y S) y accesorios son hechos en concordancia
con DIN 2353 los cuales hoy están representados por la estandarización internacional
8434-1 en base a décadas de experiencia.
Los catálogos facilitan la información necesaria para seleccionar, de acuerdo a las
presiones de trabajo, la serie LL, L o S recomiendan para una aplicación específica.