UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE

SAN MARCOS

Facultad de Ingeniería Industrial

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Nombre de la Práctica: “Soldadura”

LIMA-PERÚ
 ÍNDICE

Contenido

I. PRESENTACIÓN: ........................................................................................................ 3
II. BASES TEÓRICAS: .................................................................................................... 4
III. TEORIA VS PRÁCTICA: ......................................................................................... 13
IV. CONCLUSIONES:.................................................................................................. 18
V. RECOMENDACIONES: ........................................................................................... 19
VI. BIBLIOGRAFIA: ..................................................................................................... 20

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 Unión – Junta - Soldadura

I. PRESENTACIÓN:

En el presente informe se explica las bases teóricas de los tipos de

uniones, así como sus diferencias, por ese motivo primero es necesario
un resumen de las distintas formas en las cuales podemos unir, juntar
o soldar dos piezas.

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II. BASES TEÓRICAS:

Se denomina tornillo a un elemento mecánico utilizado en la fijación temporal

de piezas entre sí, que está dotado de una caña con rosca triangular, que,
mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada
o con un destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su
medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca

Los tornillos están fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los

tornillos realizados en plástico su resistencia está relacionada con la del
material empleado. Un tornillo de aluminio será más ligero que uno de acero
(aleación de hierro y carbono) pero será menos resistente ya que el acero
tiene mejor capacidad metalúrgica que el aluminio; una aleación
de duraluminio mejorará las capacidades de resistencia del aluminio pero
disminuirá las de tenacidad, ya que al endurecer el aluminio con silicio o
metales como cromo o titanio, se aumentará su dureza pero también su
coeficiente de fragilidad a partirse. Los metales más duros son menos
tenaces ya que son cualidades antagónicas. La mayoría de las aleaciones
especiales de aceros, bronces y aceros inoxidables contienen una proporción
de metales variable para adecuar su uso a una aplicación determinada.

Las uniones atornilladas se diferencian de acuerdo al tipo de elaboración de

la unión, así como conforme a su función.

Uniones atornilladas directamente

Las piezas que se van a unir están previstas propiamente con roscas
interiores y exteriores y se enroscan entre ellas directamente (directo), sin
que se necesiten elementos de unión adicionales.

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 Uniones Atornilladas:

El estudio de una unión metálica cabe interpretarlo como el de una

cadena en la que hay que verificar cada uno de sus eslabones o
componentes (básicas).

Por ejemplo, en la unión entre una viga y un pilar, estas

componentes básicas son: Resistencia a cortante de alma del pilar,
resistencia a compresión del alma del pilar, resistencia a tracción del
alma del pilar, resistencia a flexión de las alas de un pilar, resistencia
a flexión de la chapa frontal, resistencia a compresión del ala y alma
de la viga, etc.

Es obvio que la ausencia o el fallo de un eslabón o componente

básica de la cadena, invalida todo el sistema.

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 Modos de Fallo:

Se tiene que comprobar que ninguno de los elementos que

conforman la unión, agota bajo las tensiones a las que se puede
ver sometida la unión. Según la forma en que trabaje la unión,
puede fallar por diferentes modos:

a) La unión podría fallar por agotamiento del material de las chapas

a unir en las paredes del taladro efectuado para alojar el tornillo. La
resistencia frente al aplastamiento se expresa en función de la
tensión de rotura del acero de las chapas a unir.

b) También se tiene que comprobar frente a cortadura, que este

esfuerzo se produce cuando, en el vástago, las chapas unidas
tratan de deslizar una con respecto a la otra.

c) En una unión atornillada con los tornillos trabajando normalmente

a su eje es preciso comprobar las piezas a unir cuando están
sometidas a tracción, ya que los taladros son un debilitamiento que,
si es excesivo, puede llevar a la rotura de la pieza por
desgarramiento.

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 d) En las uniones donde existen esfuerzos de tracción en la
dirección del eje del tornillo, se tiene que comprobar la resistencia
del tornillo, que depende, como es lógico, de la resistencia de
cálculo del tornillo y de su área.

e) Si la unión trabaja a tracción y a cortante, es necesario

comprobar que no falle bajo esta solicitación combinada.

f) En los tornillos de alta resistencia pretensados. Frente a cargas

perpendiculares al eje de los tornillos la unión resiste mediante el
rozamiento entre chapas favorecido por el esfuerzo de pretensado.

Los remaches, son elementos de fijación que se emplea para unir de

forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el
vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un
diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste
en un agujero pueda ser encajado.

El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del

mismo material.

Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que

hay, hoy en día su importancia como técnica de montaje es mayor que

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nunca. Esto es debido, en parte, por el desarrollo de técnicas de
automatización que consiguen abaratar el proceso de unión.

Los campos en los que más se usa el remachado como método de

fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware,
industria militar, metales laminados, entre otros muchos.

Las ventajas de las juntas mediante remaches/roblones son:

 Se trata de un método de unión barato y automatizable.

 Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más
piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo
que permite acabados más estéticos que con las uniones
atornilladas.
 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es
accesible la cara externa de una de las piezas.

Las desventajas de las juntas mediante remaches/roblones son:

 No es adecuado para piezas de gran espesor.

 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se
puede conseguir con un tornillo.
 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
 La unión no es estanca.

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 La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la
unión de dos piezas de un material,
(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través
de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte(metal o
plástico), que al fundirse forma un charco de material fundido entre las
piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en
una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza
conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir
la soldadura.

Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering)

y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de
un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar
un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la

soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un
rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido.

La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal

generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras

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de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo
con una herramienta o un gas caliente

En la soldadura por arco se emplea un electrodo como polo del

circuito y en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos,
también sirve como material fundente.
El electrodo o varilla metálica suele ir recubierta por una combinación
de materiales diferentes según el empleo del mismo. Las funciones de
los recubrimientos pueden ser: eléctrica para conseguir una buena
ionización, física para facilitar una buena formación del cordón de
soldadura y metalúrgica para conseguir propiedades contra la oxidación
y otras características.

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 o Clasificación de los electrodos según su revestimiento:

Se distinguen básicamente los siguientes tipos de revestimientos

1. Celulosicos
2. Rutilicos
3. Minerales
4. Básicos

Los electrodos se clasifican en:

Electrodos Desnudos:

En estos electrodos el material fundido no está protegido contra la

acción de los gases de la atmósfera tales como el oxígeno y nitrógeno;
por ello la soldadura resulta de calidad inferior.

Solamente se utilizan en los cordones secundarios y para las

cargas estáticas.

Electrodos Revestidos:

Éstos son los que se emplean generalmente en las estructuras

metálicas. El electrodo se encuentra protegido mediante un
revestimiento compuesto de varias sustancias distintas según las
características que se desee dar al material de la soldadura.

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 Al producirse el arco, el revestimiento del electrodo se funde
originando gases que protegen al metal de aporte del oxígeno y el
nitrógeno del aire.

Al mismo tiempo se forman escorias que quedan sobre el metal

fundido, lo protegen y también evitan el enfriamiento brusco del
material. Estas escorias pueden desprenderse luego con suma
facilidad.

Según el revestimiento que envuelva al electrodo podemos

distinguir los siguientes tipos:

 Electrodos con Revestimiento Básico.

 Electrodos con Revestimiento Celulósico.
 Electrodos con Revestimiento Oxidante.
 Electrodos con Revestimiento Ácido.

o Importancia de los electrodos en las soldaduras:

Para proporcionar una mejor calidad a las soldaduras, convienen

los electrodos con revestimiento básico, que, aunque son más difíciles
de fundir ofrecen buenas soldaduras, con poco oxígeno y sin
oclusiones gaseosas.

Se emplea este tipo de electrodo en aquellas construcciones donde

los cordones de soldadura son muy importantes para garantizar la
seguridad de la obra.

o Diámetros de los electrodos:

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 El diámetro de los electrodos está en correspondencia directa con
los espesores de chapas a unir.

En la siguiente tabla se indica esta relación para electrodos

normales, y la intensidad de corriente necesaria para cada caso:

Para conseguir soldaduras de mejor calidad, el soldador debe

emplear voltajes mínimos con los arcos lo más cortos posibles.

III. TEORIA VS PRÁCTICA:

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 En la presente experiencia se habló de diferentes formas o métodos
para enlazar piezas, como son:

 UNIÓN:

Se puede observar que se realiza por medios de pernos.

 JUNTA:

Se puede observar que se realiza mediante los remaches.

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 SOLDADURA:

Se puede observar que se realiza por medio de electrodos,

dependiendo el material de aporte.

 Blando:

Si la temperatura es menor o igual de 500ºC.

 Duro:

Si la temperatura está comprendida entre 500ºC – 2200ºC.

En el laboratorio se procedió a dirigirse al módulo de soldadura, en

este caso la parte de atrás en donde se tiene instalado una mesa con
una barrera circular, con agujeros en forma de rectángulos (protegidos
por lunas especiales), que permiten al alumno observar la acción de
soldadura.

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 Cabe resaltar que es muy importante usar el equipo de protección
(mascaras protectoras o caretas, guantes de cuero, mandiles, botas,
protector de oídos, overol de drill)

Se procede encender la máquina para producir corriente eléctrica y

tomar los cables para poder tomar la pieza y el electrodo, antes se

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procede a colocar el electrodo en unos de los ganchos del cable.

Luego uno debe de colocarse los tapa oídos y la máscara protectora,

al momento de acercar el electrodo a la pieza a soldar, se producirá

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 una intensidad luminosa muy fuerte, es por eso que se utiliza una
máscara protectora con la finalidad de proteger nuestra vista, no es
recomendable exponer nuestra vista sin tener ninguna protección, ya
que puede ser perjudicial temporalmente o en tiempos futuros.

Para poder soldar la pieza se hace el recorrido arriba – debajo o

derecha - izquierda, a medida que avanzamos el electrodo se va
reduciendo hasta que se gasta o utiliza por completo. Al terminar se
puede observar que tanto se avanzó ya que se puede apreciar con la
simple vista.

A la misma vez cuando se termina de soldar, podemos ver a que

temperatura llega nuestra pieza por el color que este adquiere, en este
caso fue un rojo - amarillento aproximadamente (880 – 1050 ºC). Con
ello se acaba la operación de soldadura.

IV. CONCLUSIONES:

o En el momento de soldar si el electrodo está muy cerca de nuestra

pieza, esta se pegará y se difícil separarlo, pero si está muy lejos se

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 podrá soldar muy poco. Es recomendable mantener a una distancia
promedio.

o En el caso de unión de piezas, estas pueden ser separadas

fácilmente, en piezas juntas, será posible pero tendrá dificultad y en
soldadura también será posible pero tendrá mucha mayor dificultad.

o La soldadura es la que presenta mayor estabilidad para unir piezas,

por eso es utilizada en industrias.

V. RECOMENDACIONES:

o Se recomienda proteger la vista del trabajador, utilizando un casco o

máscara protectora por la intensa luminosidad que se produce al
momento de soldar la pieza.

o Ventilar el ambiente de trabajo o local y/o usar equipo de protección

respiratoria, cuando se utilice los electrodos que generen mucho humo.

o Así mismo usar un mandil o delantal, para que las chispas que se
generan en la soldadura, protejan el cuerpo del trabajador,

o Si es posible evitar que las chispas que se producen al momento de

soldar caigan sobre cables eléctricos.

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VI. BIBLIOGRAFIA:


www.unav.es/.../cap8%20Tornillos%20y%20uniones%20atornilladas.
pdf
 http://biblioteca.uns.edu.pe/saladocentes/archivoz/curzoz/uniones_ato
rnilladas.pdf
 https://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/6080/6/05.pdf
 www.eumed.net/libros-gratis/.../14/uniones-traccion-pernos-
juntas.html

https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/03/union-
entre-piezas-desmontables.pdf

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