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CAHIER DES CHARGES

Intitulé

Automatisation d’un système de régénération adoucisseur

Sujet :

Mise en place d’un système d’automatisation pour effectuer la régénération de deux

adoucisseurs d’une station de traitement d’eau d’alimentation chaudières

Données du problème :

Les adoucisseurs sont actuellement basés sur des vannes manuelles. En absence de
technicien et lorsque le TH augmente il y aura des problèmes au niveau de chaudière .

 Préparer une nouvelle installation à base des vannes automatique pneumatiques

 Contrôle de niveau d’eau sortie vers le stockage
 Concevoir un programme d’automatisation à base d’une automate programmable
Siemens en remplaçant tout les commandes manuelle soit locale ou bien à distance.
 Choix d’API, des vannes, débitmètre..…
 La simulation et la supervision

Travaux à faire :

- Etude bibliographique

- Se familiariser avec Simatic manager et wincc flexible

- Dossier de fabrication
- Etude et programmation et supervision

- Rapport

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 Présentation de l’entreprise et de station de traitement d’eau

Introduction
Ce premier chapitre est consacré à la présentation générale de l’entreprise
« Sotipapier» et la description de son processus de fonctionnement. Dans un premier lieu,
on présente le groupe de la société. Dans un second lieu, on passe à la description de deux
la station de traitement d’eau.

I. Présentation de l’organisme
1. Définition
La société SOTIPAPIER « Société Industrielle du Papier et du Carton » créée en 1981 est
spécialisée dans la production de papier Kraft et de papier Testliner et cannelure en
Tunisie. SOTIPAPIER est un acteur de référence sur le marché du papier en Tunisie. Aux
cotés de ses activités industrielles, SOTIPAPIER produit également de l’énergie à travers
un système de cogénération installée depuis 2007. A ce titre la société a été la première
unité industrielle en Tunisie à avoir mis

en place un système de cogénération pour la production d’électricité.

Implantée à Belli, tout près de Grombalia et employant plus de 277 salariés, la

SOTIPAPIER est un acteur de référence sur le marché du papier en Tunisie. Elle possède
une Capacité nominale de production de 60 000 tonnes par an.

2. Ces activités
 Fabrication de papier Kraft à partir principalement de pate à papier destiné aux
sacheries pour la fabrication de sacs grande contenance, pour l’emballage du
ciment notamment
 Fabrication de papier Testliner et Cannelure destiné aux cartonneries pour la
production de carton ondulé
 Production d’électricité par le biais de la cogénération
 Recyclage des déchets en papier

3. Historique de la Société
La société a été créée en 1981 sous forme de société à Responsabilité limitée (SARL) par
Monsieu Abdelkader HAMROUNI, fondateur du « groupe » du méme nom La société a
été principalement dévelopée et gérée par feu Monsieur Abderaaouf HAMROUNI .

En 2008 : la SOTIPAPIER a signé le premier contrat de cogénération en tunisie avec la

STEG.
En 2012 : Monsieur Abdelkader HAMROUNI a ouvert le capital de la SOTIPAPIER à
des sociétés gérées par le groupe SWICORP
En 2013 : Monsieur Philipe LACOSTE a été nommé comme directeur Générale de la
SOTIPAPIER
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 4. Chaine de valeur de la SOTIPAPIER

Ligne de
production
Fournisseurs Pâte à
étrangers papier
PM2 Clients
Papier Kraft

Collecteurs
ECRT
Indépendant

Vieux Achat
Groupement
de collecteur papiers
Co-générateur
Vente

Industriels

Ligne de
Autres production PM3
Autres
fournisseurs consommables Clients
locaux TestLiner&
cannelure

FOURNISSEURS PROCESSUS DE PRODUCTION CLIENTS

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 5. La fabrication de papier

Les produits de SOTIPAPIER sont :

 Bobine de papier kraft

 Bobine de papier pour cannelure
 Bobine de papier de couverture de test

6. Le processus de production

Une feuille de papier-carton est un support fabriqué à partir de fibres de cellulose (la pâte à
papier). Ces fibres sont principalement extraites de deux sources :

 Le bois (fibres vierges) provenant essentiellement des coupes pratiquées en forêt, ainsi
que des chutes de sciage du bois d’œuvre destiné à la menuiserie, l’ameublement ou la
construction….
 Papiers et carton recyclés (fibres de récupération) provenant de source industrielle
(chutes de transformation, emballages industriels et commerciaux, journaux invendus,
produits se bureaux...) et ménagère (vieux journaux, emballages ménagers…).

7. Le système de cogénération
Aux côtés de deux activités industrielles de production de papier (kraft et test liner), la
SOTIPAPIER dispose de revenus provenant de la vente d’énergie à la STEG. En effet, afin de
maitriser sa facture énergétique, la SOTIPAPIER a investi en 2007 environ 6MDT dans
l’installation de deux turbines à gaz de puissance totale 10 MW et de deux chaudières de
récupération de vapeur de capacité totale de 20 T/heure de vapeur saturé. A ce titre, la
SOTIPAPIER est la première société industrielle à avoir mis en place un système de
cogénération en Tunisie. L’objectif de cet investissement est de couvrir simultanément les
besoins énergétiques de l’usine, et diminuer les émissions de gaz à effet de serre .
L’investissement dans les deux unités garantit à la société une plus grande autonomie en
matière de production énergétique, et une réduction de la facture énergétique pour l’électricité
et le gaz comparativement à un approvisionnement classique intégral auprès de la STEG.

Figure 1: système de cogénération

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II. Station de traitement d’eau
On va décrire les étapes de traitement des eaux utilisées dans les chaudières pour les
transformer en vapeur afin de sécher les papiers produits par cette usine.

1. Chaudières
Machine thermique qui permet d'élever la température de l'eau et de la transformer en eau
chaude ou en vapeur nécessaire pour sécher les papiers.

Figure 2 : les chaudières

La vapeur d'eau alimente un processeur et elle est condensée après utilisation (eaux de
retour de condensats).
Une partie de cette vapeur est perdue et il est donc nécessaire d’alimenter régulièrement la
chaudière en eau dite eau d’appoint.
 Augmentation progressive de la salinité de l’eau dans la chaudière (concentration).
 Risques de précipitation de sels minéraux dans la chaudière.
 Nécessité de procéder à une purge de la chaudière encore appelée purge
déconcentration.

Figure 3: cycle d'eau

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L’eau entré au chaudière doit avoir des caractéristique spécifique pour que les tubes
intérieurs de chaudière ne peuvent pas être endommagés

2. Caractéristique d’eau

L’adaptation de l’eau à une utilisation (potabilisation, traitement pour un procédé, chaudière

...) nécessite de connaitre un certain nombre de caractéristiques.
Ce sont ces dernières qu’on va définir :

 pH
 Conductivité
 Dureté TH
 Alcalinité TA TAC
L'unité de base normalisée pour la chimie de l'eau est le milligramme par litre (mg/l).
On trouve aussi le ppm (partie par million), dans le cas de l'eau dont la masse volumique est
pratiquement égale à 1.

2.1. Potentiel Hydrogène

C'est une échelle logarithmique qui varie de 0 à 14 et qui traduit l'acidité ou l'alcalinité d'une
solution, la neutralité étant à pH 7.

 Une solution relativement diluée de quelques grammes par litre d'un acide fort
comme l'acide chlorhydrique ou sulfurique a un pH voisin de 1.

 Les solutions d'acides faibles comme l'acide citrique ou acétique ont des pH
variants entre 2 et 5.

Le pH des eaux naturelles varie entre 6,5 et 8,2 en moyenne

 Les solutions de bases faibles comme l'ammoniaque ont un pH variant entre 9 et

12.
 Les solutions de bases fortes comme la soude ont un pH variant entre 12 et 14.

2.2.Résistivité et conductivité électrique

Elle dépend de la concentration en sels dissous conducteurs.
Il est indispensable de préciser la température de référence à laquelle se rapporte la mesure, la
conductivité augmentant avec la température.
La conductivité est généralement mesurée en micro-Siemens par cm (µS/cm)
On a approximativement : (conductivité exprimée en µS/cm) = (salinité exprimée en mg/l) x
1,2

Résistivité (ohms.cm) = 1 000 000 / conductivité (en µS/cm)

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 2.3.Dureté
Le TH indique la teneur globale en sels de calcium et de magnésium qui sont responsables de
la dureté de l'eau. Dans la plupart des eaux naturelles, le calcium contribue au TH dans la
proportion de 70 à 90 %.
L'unité de mesure du TH est le degré français (°f) : 1°f = 4 mg/l de calcium ou 2,4 mg/l de
magnésium, ou encore 10 mg/l de CaCO3 (carbonate de calcium ou plus communément
appelé « le tartre »)
Pour fixer les idées on considère que :

- de 0 à 5 °f une eau est très douce.

- de 5 à 15 °f une eau est douce.
- de 15 à 25 °f une eau est moyennement dure.
- de 25 à 35 °f une eau est dure.
- à plus de 35 °f une eau est très dure.

2.4.Alcanité TA/TAC
Ces deux valeurs permettent de connaître les concentrations en bicarbonates, carbonates et
éventuellement en hydroxydes (bases fortes) contenues dans l'eau.
Le TA dose la totalité des hydroxydes et la moitié des carbonates qui sont alors entièrement
transformés en bicarbonates à un pH de 8,3.
Le TAC correspond à la totalité des bicarbonates et des carbonates.
Le TA et le TAC s'expriment généralement en degré français (°f).

Titre Alcalimétrique (TA) et Titre Alcalimétrique Complet (TAC)

Les valeurs du TA et du TAC permettent de déterminer les teneurs en hydroxydes (OH-),

carbonates (CO3-) et bicarbonates (HCO3-).

3. Sondage
D’où vient l’eau ? Où est-il stocké ?
Cette usine utilise deux puits et deux sondages pour avoir de l’eau. Pour le stockage, des
cuviers sont réservés dont un cuvier qui couvre 500m3 lié avec 3 pompes en accord avec
l’usine et un autre de 1000m3 lié à deux pompes 24 et 24’ l’un pour l’utilisation et l’autre
réserve pour passer au traitement : filtrage, adoucissement.
L’eau passe au traitement à l’aide d’une pompe centrifuge Caprari de type MEC
A2/65CD[2]
Tableau 1: caractéristique de pompe

Débit : Q 60 m3/h
Hauteur : H 45 m
Vitesse : N 3000 tr/mn

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 Figure 4: pompe centrifuge de filtre

4. Filtrage
Cette station de traitement d’eau contient deux filtres avec sables. La filtration par le sable est
l'une des méthodes de traitement de l'eau les plus anciennes.

Un filtre à sable est constitué par une couche de sable de qualité adéquate, à travers laquelle
l'eau circule à vitesse relativement faible. Le filtre à sable purifie l'eau de trois manières
différentes :

 La filtration permet d’intercepter les dernières particules visibles à l’œil nu de l'eau à

traiter.
 Floculation pendant laquelle les substances se collent à la surface du sable et viennent
grossir la taille de ce dernier.

Assimilation par des micro-organismes qui se nourrissent des polluants de l'eau

Figure 5: les filtres

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5. Régénération adoucisseur

Figure 6:cycle de traitement d'eau brute

Le but de l'adoucisseur est d'éliminer sinon de réduire significativement la présence de

calcaire dans l'eau. On parle dans ce cas de diminution de la dureté de l'eau. Pour y parvenir,
l'adoucisseur d'eau met en place un échange d'ions de calcium et de magnésium (éléments qui
constituent la dureté de l'eau) par des ions de sodium.
Cette opération est appelée échange ionique. Une action qui est rendue possible grâce à la
présence d'une résine chargée d'ions de sodium qui est contenue dans un récipient spécifique,
un bac à sel.
Cela étant, passé un certain laps de temps et au-delà d'un certain volume d'eau traitée, la
résine est dite "saturée". Dès lors, elle ne peut plus retenir le calcaire de l'eau. C'est à ce stade
qu'intervient l'opération appelée "régénération", qui est dans la plupart des cas automatique.
Le but est de recharger, de régénérer, la résine en sodium afin qu'elle puisse à nouveau
éliminer le calcaire. [1]
 Elimination totale de la dureté de l'eau

5.1. Régénération

L’usine utilise un adoucisseur duplex c'est-à-dire constitué du 2 corps fonctionne en

alternance, un corps en service et l’autre en attente ou en régénération pour assurer la
continuité de production.

Chaque adoucisseur contient une quantité de sable et de résine

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 5.2. Analyse fonctionnel SADT
Consigne Programme Réglage Alimentation

Eau dure
TH=40°F Diminuer la dureté de l’eau Eau adoucie
TH=0°F
Sels A-0
Résine Rejet
Sable

Programme Réglage Alimentation

Données de Gérer les

contrôle de informations
système A3

Automate+ pupitre

Eau adoucie
Eau dure
Régénérer l’eau
Sable A1
Résine Rejet
Adoucisseurs

Aspirer le sel
Eau salé
Sels A2

Agitateur A0

Eau dure Régénérer l’eau Eau adoucie

A11 TH=0°F
TH=40°F

Adoucisseur 1

Régénérer l’eau

A12

Adoucisseur 2
A1
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5.3. Informations générales

Figure 8: adoucisseur 1 Figure 7: Adoucisseur 2

 Vanne 1, vanne 1’ : injection d’eau

 Vanne 2, vanne 2’ : Entrée d’eau de haut
 Vanne 3, vanne 3’ : Entrée d’eau du bas
 Vanne 4, vanne 4’ : Sortie d’eau du haut
 Vanne 5, vanne 5’ : Sortie d’eau du bas
 Vanne 6, vanne 6’ : Sortie Principale
 Vanne 7, vanne 7’ : Remplissage de sel
(La vanne 6 et vanne 6’ doit être toujours fermée sauf, si on veut basculer sur l’autre
adoucisseur on l’ouvre)

5.4. Etapes de la régénération d’un seul adoucisseur

1. Rinçage (Contre Lavage) :
Fermez toutes les vannes avec vanne 3 ouverte à 30% et vanne 4 ouverte à 100%
Lorsque l’eau devient pure (à peu près 10 après 15 minutes)
2. Fermez les vannes 3 et 4 et ouvrez la vanne 5 à 100% ainsi que la vanne du
remplissage du sel et la vanne d’injection d’eau (Passage de l’eau du haut vers le bas
à peu prés 30 minutes)
3. Lorsque le cuvier (eau + (12 sacs sel=600KG sels)) se vide, fermez la vanne de la
conduite du sel, attente pendant 10 minutes après fermez la vanne 1 d’injection d’eau
et la vanne 5 à 30% et ouvrez la vanne 2 à 100% .
4. Mesurez le TH de l’eau lorsque le TH devient égal à 0, fermez la vanne 5 à 100%.
La régénération est ainsi terminée.

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Videz 12 sacs de sel dans la citerne d’agitateur sel et remplissez-la avec de l’eau (Pour se faire
ouvrez la vanne de remplissage d’eau, une fois la citerne se remplie fermez la vanne).

5.5. Mesure du TH
Réactif d’analyse :

 Solution de EDTA N/50

 Solution PK 10
 Indicateur coloré : Noir Eriochrome T

1. Remplir l’éprouvette d’échantillon avec 10 ml d’eau adoucisseur.

2. Ajouter 2 gouttes de réactif n°1, fermer l’éprouvette et agiter.
3. Ajouter5 gouttes de réactif n°2, fermer l’éprouvette et agiter.
4. Si la couleur devient bleue donc la dureté TH=0°F.
Si l’eau prend une coloration rouge, il est nécessaire d’ajouter goutte à goutte et
d’agiter à intervalle régulier, la quantité nécessaire de réactif n°3, jusqu’à ce que la
couleur vire au bleu.
5. Chaque goutte de réactif n°3 ajoutée, équivaut à 1°F.
Pour des eaux avec une dureté supérieure à 50°F, il est conseillé de travailler avec un
volume de 5 ml.
Pour déterminer la valeur de dureté en °F, multiplier le nombre de gouttes obtenues
par deux.

Figure 10: Réactif d'analyse

Figure 9: indice de TH=0°F

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Cycle d’un adoucisseur :

- Volume de résine : 500 litres

- Dureté de l’eau à l’entré de l’adoucisseur : 40 °f
- Dureté de l’eau à sortie de l’adoucisseur : 0°f
- Pouvoir déchange de la résine: 5°F.m3/l
- Cycle = 500*5/50 = 250 m3
- Après 250 m3 d’eau l’adoucisseur se sature et la régénération s’impose.

5.6. Grafcet point de vue système

5.7. Grafcet point de vue opérative

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Macro étape M0 :

15
Macro étape M1 :

Conclusion
Dans ce chapitre on a étudié le principe de fonctionnement de régénération adoucisseur mais
comment faire l’automatisation ?

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 Etude des matérielles

Introduction
Dans ce chapitre, on étudiera les différents composants du processus et les différents
logiciels utilisés et le choix de coffret armoire. Dans un premier lieu, on va faire une
présentation détaillée sur les composants utilisés. Dans un second lieu, on va faire la
programmation.

1. Choix de matérielles

1.1.L’automate programmable [2]

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée dans la
conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires.
Il exécute une suite d’instructions introduites dans ses mémoires sous forme deprogramme, et
s’apparente par conséquent aux machines de traitement d’information.

Figure 11: structure de programmation

1.1.1. Choix de l’API

L’automate programmable utilisé est S7-300 qui appartient à la gamme SIMATIC S7 de
SIEMENS. Ce dernier est un automate modulaire extensible avec Possibilité de mise en
réseau par l’interface multipoint MPI.

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 Alimentation CPU Module TOR et analogique
Figure 12: S7-300

1.1.2. Présentation de l’automate S7-300

Le S7-300 est un automate modulaire qui se compose des éléments suivants :
- CPU (computer processor unit),
- Un module d’alimentation,
- Des modules d’Entrées/Sorties (TOR ou Analogique).
Tableau 2:caractéristique de CPU

Mémoires
Mémoire de travaille intégrée uniquement 256Ko Taille maximale
Mémoire de chargement intégrée 48 Ko de RAM, 48 Ko d’EPROM
Mémentos
Nombre 2048 bits
Rémanence : réglable par défaut De MB 0 à MB 15
Mémentos décadence Un octet de mémentos
Bloc de données
Nombre Maximum 1024
Taille Maximum 64 Ko
Rémanence : réglable par défaut Oui
Blocs
Bloc d’organisation (OB) 41, Taille : Maximum 8Ko
Bloc fonctionnelle (FB) 1024, Taille : Maximum 64Ko
Fonction (FC) 128, Taille : Maximum 8Ko
Temporisations/compteurs
Compteurs s7 256
Rémanence par défaut Z0 à Z7
Plage de comptage 0 à 999
Temporisation s7 256
Rémanence par défaut Aucune temporisation permanente
Rémanence réglable T0 à T7
Plage de comptage 10ms à 9990s
Sauvegarde
Présent Oui (garantie par la micro-carte

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 mémoire sans maintenance)

Sans pile Oui (programme et données)

Après l’achèvement de fonctionnement, de programme d'étude et d'identifier les différents
Paramètres nécessaires, nous avons besoin de déterminer le nombre des entrées et des sorties
Nécessaire qui permet l’API de communiquer avec leurs déférentes parties de système
automatisé.
D’après notre système on a déterminé :
 36 Entrées.
 44 Sorties.
A partir de ces nombres des entrées et des sorties qui on a dans notre système on va choisir :
 5 Module de 16 entrées /sorties TOR 24V/0.5A.

1.1.3. Le choix de la CPU

Le CPU Que nous avons choisi est la CPU 315-2DP de référence 6ES7 315-2AH14-0AB0
Avec les fonctionnalités dont nous avons besoin.
 Mémoire de travail 256 Ko ; 0,05ms/k inst ;
 Port MPI+ DP (maître ou esclave DP) ;
 Configuration multi rangée jusqu'à 32 modules ;
 Échange de données direct (émetteur et récepteur, équidistance, routage,
communication S7 (FB/FC chargeables) ;
 firmware V3.3.

1.1.4. Les blocs de code

Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour réaliser la tâche
d’automatisation, il englobe :

- Les blocs de code (OB, FB, SFB, FC et SFC) qui contiennent les programmes,
- Les blocs de données DB d’instance et DB globaux qui contiennent les
paramètres du programme.

 Les blocs d’organisation (OB)

Les OB sont appelés par le système d’exploitation, on distingue plusieurs types :

- Ceux qui gèrent le traitement de programmes cycliques

- Ceux qui sont déclenchés par un événement,
- Ceux qui gèrent le comportement à la mise en route de l’automate
programmable.
- Et en fin, ceux qui traitent les erreurs.

Le bloc OB1 est généré automatiquement lors de la création d’un projet. C’est le
programme cyclique appelé par le système d’exploitation.

 Les blocs fonctionnels (FB)

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 Les blocs fonctionnels sont des blocs de code à données statiques. Le FB disposant d’une
mémoire, il est possible d’accéder à ces paramètres depuis n’importe quelle position du
programme utilisateur.

 Les blocs fonctionnels (FC)

Les fonctions sont des blocs de codes sans mémoire. De ce fait, il faut que les valeurs
calculées soient traitées aussitôt après l’appel de la fonction.

 Les blocs de données (DB)

Ces blocs de données servent uniquement à stocker des informations et des données mais
pas d’instructions comme les blocs de code. Les données utilisateurs stockés seront utilisées
par la suite par d’autres blocs.

1.2. Les vannes

Dans ce projet on va utiliser 2 types de vannes tels que DN150

1.2.1. Principe de fonctionnement d’une vanne pneumatique double effets

Fonctionnement en double effet : un vérin pneumatique de type piston-crémaillère entraîne

l’axe de la vanne dont le mouvement est un ¼ de tour. Un distributeur envoie un signal
pneumatique alternativement dans l’une des deux chambres du vérin permettant l’ouverture
ou la fermeture de la vanne.

1.2.2. Vanne papillon pneumatique double effet TOR

Le robinet à papillon 1145 est destinés à l’ouverture / fermeture automatique des

conduites de fluides où une bonne tenue à la corrosion et/ou à la température est nécessaire.
Le corps en deux parties du robinet est en fonte GS. De type « wafer » avec oreilles de
centrage, le montage se fait entre brides PN10/16 et ANSI 150. La platine ISO 5211 permet le
montage direct de l’actionneur. La motorisation pneumatique AP est disponible en double et
simple effets avec de nombreuses options

[Voir annexe page : ..]

La motorisation ALPHAIR proposée en standard s’entend pour :

 actionneur type piston-crémaillère en aluminium anodisé .

 coefficient de sécurité 1,3 minimum par rapport au couple nominal du robinet.
 L’ air moteur sec non lubrifié, pression 6 bar minimum.
 différence de pression amont / aval ΔP=10 bar max.

Le montage de l’actionneur est :

-du type montage direct avec platine de motorisation en aluminium du DN 40 à DN 200 .

-du type arcade + entraîneur en inox selon norme EN 15081 du DN250 et DN 300.
20
 Tableau 3: Caractéristique de vanne pneumatique TOR

Pression de fluide PS 16 bars de DN 150

Température de fluide -25°C/+200°C
Température ambiante -15°C / +80°C
Air comprimé moteur Mini 6bars / Max 10bars

Figure 13: Vanne pneumatique TOR

a) Caractéristique de l’actionneur pneumatique :

L’actionneur ALPHAIR est un actionneur pneumatique 90° normalisé destiné à la
motorisation simple et double effet des vannes 1/4 de tour.
Fonctionnant sur la technologie piston-crémaillère, l’actionneur AP est construit avec corps et
flasques en aluminium. Le revêtement anodisé offre une bonne résistance à la corrosion. La
fiabilité de cet actionneur permet son utilisation sur plusieurs centaines de milliers de
manœuvres sans entretien. Indicateur de position en standard. Graissé au montage,
l’actionneur doit être alimenté par de l’air sec filtré, lubrifié ou non.
 Norme de construction :
Raccordement à la vanne selon ISO 5211/DIN 3337.
Raccordement de l’électro distributeur selon NAMUR.
Axe sortant selon VDI/VDE 3845.
 Limites d’emplois :
Pression minimum d’alimentation : 1 bar.
Pression maximum d’alimentation : 10 bar.
Température minimum extérieure : -20°C.
Température maximum extérieure : +80°C.

Figure 14: Actionneur d'une vanne pneumatique

TOR

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 1.2.3. Vanne à commande pneumatique avec boitier de fin de course

Le robinet à tournant sphérique ADLER 720-770+AP est destiné à l’ouverture / fermeture

automatique des conduites de fluides industriels non chargés moyenne pression. De type «
wafer » passage intégral, le robinet 720-770 est homologué CE 97/23, ATEX et ISO
15848-1 pour les émissions fugitives. L’encombrement est normalisé selon EN 558-1
série 100. Le robinet dispose d’un système antistatique. La platine ISO 5211 permet le
montage direct de l’actionneur. La motorisation pneumatique AP est disponible en double
et simple effets avec de nombreuses options.

Tableau 4: Caractéristque d'une vanne pneumatique avec boîtier fin de course

Pression du fluide : PS 40 bar (20°C) jusqu’au DN80

16 bar (20°C) DN100 à 200
Température du fluide : TS acier : - 20°C / +180°C
inox : -30°C / +180°C
Température ambiante -20°C / +80°C

Air comprimé moteur mini 6 bar / maxi 10 bar

Figure 15: Vanne pneumatique avec boîtier fin de course

La motorisation ALPHAIR proposée en standard s’entend pour :

 actionneur type piston

 crémaillère en aluminium anodisé,
 coefficient de sécurité 1,3 minimum par rapport au couple nominal du robinet
 air moteur sec non lubrifié, pression 6 bar minimum,
 différence de pression amont / aval ΔP=10 bar max.

Le montage de l’actionneur est du type arcade + entraîneur en inox selon norme EN 15081.

22
 Figure 16: Boitier fin de course

Figure 17: Caractéristiques des vannes

1.2.4. Electrovanne
Une électrovanne est un dispositif commandé électriquement, permettant d’autoriser ou
d’interrompre par une action mécanique, la circulation de fluide dans un circuit.
C’est un actionneur électromagnétique TOR, appelé souvent bobine ou solénoïde.

Les électrovannes dites tout ou rien ont deux états possibles :

- Entièrement ouvertes
- Entièrement fermées

L’état change suivant qu’elles soient alimentées électriquement ou non. Il existe deux sortes
d’électrovannes tout ou rien :
- Les électrovannes dites normalement ouvertes qui sont entièrement ouvertes en
l’absence d’alimentation électrique (absence de tension) et qui se ferment lorsqu’elles
sont alimentées électriquement.
- Les électrovannes dites normalement fermées qui sont entièrement fermées en
l’absence d’alimentation électrique et qui s’ouvrent lorsqu’elles sont alimentées.

23
Structures de l’électrovanne :
L’électrovanne est constituée principalement d’un corps de vanne où circule le fluide et d’une
bobine alimentée électriquement qui fournit une force magnétique déplaçant le noyau mobile
qui agit sur l’orifice de passage permettant ainsi, ou non le passage du fluide. La bobine doit
être alimentée d’une manière continue pour maintenir le noyau attiré.
L’électrovanne choisi est :

Electrovanne 5/2 pour systèmes pneumatiques

Le Type 6511 comprend une électrovanne pilote flipper Type 6144 et un siège de vanne. Le
principe du flipper permet une commutation de pression élevée avec une faible consommation
électrique et un temps de commutation rapide. Toutes les électrovannes sont équipées d'une
commande manuelle verrouillable. Type 6511 est modulaire et avec un connecteur au dos de
l'îlot de vanne, Type 8640, et avec un connecteur à l'avant dans l'actionneur pneumatique de
contrôle. Type 6511 peut être connecté à...

• Construction compacte

• Montage individuel et sur embase

• Faible puissance

• Temps de réponse rapide (voir annexe)

Figure 18: Electrovanne

Tableau 5: carctéristique de l'électrvanne

Tension de service 24 V DC
Puissance nominale 0.8 W
Temps de réponse [ms] Mesuré selon ISO 12238 <10ms
Ouverture / Fermeture
Montage Position indifférente, de préférence avec le
système magné- tique vers le haut
Connexion électrique sur la vanne Connecteur rectangulaire 2 pôles
avec trame 5.08 mm

24
 1.3. Contrôleur de dureté
On va choisir un contrôleur de dureté pour l’installer au niveau de sortie d’eau adoucie

Figure 19: Contrôleur de dureté BAMOSOFT SMART

Principe de fonctionnement :
Le BAMOSOFT comporte deux électrovannes qui laissent passer successivement l’eau brute
puis l’eau adoucie sur une électrode spécifique Ca++ /Mg++. Grâce à un algorithme dédié au
fonctionnement des adoucisseurs l’appareil mémorise les pentes d’activité, les compare,
procède à des vérifications plus ou moins espacées dans le temps et délivre ses informations
(mesure ok, alarme, vanne défectueuse, passage de saumure etc...) L’eau servant à
l’échantillonnage est rejetée sans pression. Le déclenchement des échantillonnages est géré
par le BAMOSOFT toutes les 15 minutes lorsque les résultats des premiers contrôles sont
stabilisés. On peut provoquer des contrôles ponctuels par sollicitation externe (compteur
d’eau avec impulsion, contact externe).

Tableau 6: caractéristique de contrôleur de dureté

Dimensions Boîtier type mural 120 x 80 x 55 mm

(hors tout env. 250 x 220 x 100 mm)
Température de l’eau < 30 °C
Température ambiante +5 ... +50 °C
Humidité relative de l’air 30 ... 80 %
Bloc d’alimentation (fourni) 100 ... 240 V - 50/60 Hz / 0.2 A
Tension de service délivrée 15 V DC, env. 4 W
Sortie relais NF, maxi 24 V DC / 0,5 A
Branchement eau brute By-pass avec branchement pour tuyau PA
et eau adoucie Δ ext. 4 mm, Δ int. 2 mm –
montage filtre en série ≤ 0,1 mm
recommandé

Pression d’eau brute / adoucie Mini 1 bar, maxi 10 bar

Ecoulement de sortie Tuyau PA Δ ext. 8 mm, gravitaire
Qualité d’eau brute / adoucie :Eau potable, sans graisse, huile, saumure
nombre de germes < 5000 KVE /ml
Plage TH eau brute 2...100 °f
Contrôle de l’électrode Auto. avec signalisation de perte d’efficacité
Commande externe Valeur d’impulsion > 0,5 s

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Avantages
 Compatible avec tous les adoucisseurs
 Contrôle et surveillance en ligne
 Unique, simple, écologique
 Sans réactif
 Electrode sélective ions calcium/magnésium
 Montage aisé, sans maintenance ou réglage
 Alarme à 10 % de la dureté d’entrée
 Contrôle continu par autotest

Signalisation / Diodes

 La Diode 1, de couleur VERTE, peut être :

- Allumée en continu, dans ce cas tout est OK (Le dernier contrôle était bon)
- Clignotante, dans ce cas un contrôle (échantillonnage + contrôle) est en cours.
 La Diode 2, de couleur ROUGE, peut être :
-Allumée en continu, car la dureté de l’eau est alors > à 10 % de la dureté d’entrée
. -Clignotante, détectant la présence de saumure dans l’eau adoucie
 La Diode 3, de couleur ROUGE, peut être :
- Allumée en continu, signalant une dégradation des caractéristiques de l’électrode par
rapport aux valeurs initiales
- Clignotante, détectant un défaut d’étanchéité d’une électrovanne
 Si les trois diodes clignotent simultanément
L’électrode est absente, ou bien incorrectement installée.

1.4. Sonde de niveau à contact :

Il s’agit d’un interrupteur à flotteur, en nylon, totalement étanche et neutre pour nos
aquariums.
Le flotteur est constitué d’un cylindre, qui coulisse librement le long de la tige principale.
Par un jeu d’aimants, la position de ce cylindre permet d’ouvrir ou de fermer le circuit
électrique enfermé dans la tige principale.
En butée contre la tête du capteur, le courant passe. Dès que le flotteur s’éloigne de la tête, le
courant ne passe plus.

26
 Figure 20: sonde de niveau à contact

Ce type de capteur s’installe verticalement, de manière fixe, dans la cuve que l’on souhaite
piloter. La position « tête en haut » ou « tête en bas », permet de choisir le mode de
fonctionnement « normalement ouvert » ou « normalement fermé ».
La sensibilité lors des mouvements, est tout à fait adaptée à nos besoins. Un léger clapotis en
surface, n’entraîne pas un cycle d’ouverture / fermeture intempestif.
De plus, la marge de débattement du cylindre autour de la tige, permet également son
utilisation en aquarium d’eau de mer. Dans une certaine mesure, l’accumulation de sels ne
bloquera pas le cylindre, mais un entretien régulier reste indispensable.

L’ingrédient de base : l’interrupteur électrique, piloté en fonction du niveau d’eau.

Cependant, il convient de prendre certaines précautions en matière d’électricité.

Figure 21: schéma de fonctionnement de sonde

27
Il existe de très nombreux modèles de relais de ce type.
Le principe de base est toujours le même : il s’agit d’un interrupteur, piloté par une tension de
commande.
Le but est de commander le passage d’un courant fort, à partir d’une faible tension.
Par la suite, nous verrons que malgré leur mode de fonctionnement très basique, les relais
peuvent également être combinés entre eux, pour donner naissance à de véritables circuits
logiques.
Ce type de relais a une entrée de commande en 12 V de tension continue, et permet de piloter
un appareil électrique en 220 V jusqu’à 300 W de puissance.

1.5. Quantités et prix

Type de vannes Quantité Prix de l’unité Prix total

Vanne TOR 10 2976.75 € 29767.5 €=88678.35DT
Vanne à position 4 1448.01 € 5792.04 €=17254.68DT
Contrôleur de dureté 1 5000 DT 5000DT
Sonde de niveau 1 17€ 50.64DT
=110983,67DT

28
 Programmation et supervision

Introduction
La programmation est un moyen pour automatiser des opérations des machines et des
installations. Après la configuration matérielle et avec l'exploitation de la table des
mnémoniques, la programmation sous STEP 7 est la troisième étape à réaliser pour créer un
programme S7. La compilation et le diagnostic des programmes réalisés sont effectuées après
le chargement dans la CPU pour chercher les erreurs dans le programme.
La simulation est un moyen final pour contrôler un programme en produisant un
environnement réel avant son implantation dans le processus de fabrication.
Dans ce présent chapitre, je vais dans un premier temps faire le gemma de système. Ensuite,
je vais faire la programmation et finalement je vais créer une interface Homme-Machine
(IHM) pour la supervision du système.

I. GEMMA
(Acronyme de : Guide d’Étude des Modes de Marche-Arrêt.)
Le GEMMA est un guide graphique structuré qui propose des modes de fonctionnement
types. Selon les besoins du système automatisé à étudier on choisit d'utiliser certains modes
de fonctionnement. Le guide graphique GEMMA est divisé en "rectangle d'état". Chaque
rectangle d'état a une position précise sur le guide graphique. Chaque rectangle d'état est relié
à un ou plusieurs autres rectangles d'états par des flèches orientées. Le passage d'un rectangle
d'état à un autre s'effectue un peu à la manière du franchissement d'une transition de grafcet.
Le guide graphique GEMMA n'est pas un outil figé, il est modulable à volonté suivant les
spécifications à obtenir.

L'étude faite avec un Gemma est très importante dans l'élaboration du fonctionnement d'un
système automatisé. Elle va permettre de structurer le fonctionnement du système. Si
généralement on souhaite que le système automatisé soit en production automatique, il est
nécessaire de connaître précisément tous les autres comportements. Ce n'est pas en appuyant
sur l'arrêt d'urgence que l'on "découvrira" le comportement du système dans cet état...

Figure 22: Structure de GEMMA

29
 Les grafcets de GEMMA

Figure 23: Grafcet mode manu

Figure 24: Grafcet de conduite

Figure 25: Grafcet de sécurité

30
Figure 26: Grafcet d'initialisation

31
32
Figure 27: Grafcet de production normal

33
 Première adoucisseur Capteur ouverture Capteur fermeture

OV1 FV1 E10 E11

OV2 FV2 E20 E21

OV3 FV3 E30 E31

OV4 FV4 E40 E41

OV5 FV5 E510 E511(100%) , E512(30%)

OV6 FV6 E60 E61

OV7 FV7 E70 E71

Deuxième adoucisseur Capteur ouverture Capteur fermeture

OV1’ FV1’ E12 E13

OV2’ FV2’ E22 E23

OV3’ FV3’ E32 E33

OV4’ FV4’ E42 E43

OV5’ FV5’ E520 E521(100%) , E522(30%)

OV6’ FV6’ E62 E63

OV7’ FV7’ E72 E73

Figure 28: Pupitre de commande

34
J’ai réalisé ce gemma et le pupitre de commande à l’aide de logiciel automgen 8.102

II. Programmation

1. Les blocs utilisés

La ci-dessous représente les blocs du programme S7 que j’ai réalisé, qui permet
d’avoir une commande isolé pour l’unité de traitement d’eau adoucie.

Figure 29: les blocs de programme

a) Structure du programme élaboré

Mon programme comporte essentiellement

- un seul OB1 (Bloc d’Organisation)
- 2 fonctions FB qui contient des instructions, des affectations et des ordres pour les
actionneurs.

 Les blocs d’organisation :

Ils constituent l’interface entre le système d’exploitation et le programme utilisateur. Ils sont
appelés par le système d’exploitation et gèrent le traitement de programme cyclique et
déclenché les alarmes.
Dans mon programmation on a utilisé un bloc d’organisation OB1 est généré
automatiquement lors de la création d’un projet, il représente le programme principal, il

35
contient l’appel de tous les blocs fonctions du programme (FC) ce bloc est appelé
cycliquement par le système d’exploitation.
 Les blocs fonctionnels :
Un bloc fonctionnel (FB) est un bloc de code qui contient des données statiques, (exemple
programmation de graphe SFC dérivé du grafcet)

Chaque bloc fonctionnel contient la programmation de régénération adoucisseur

FB1 : régénération adoucisseur 1
FB2 : régénération adoucisseur 2

2. Configuration matérielles

Figure 30:Configuration matériell

Pour utiliser l’automate de simulation, on sélectionne le PLC puis on clique sur« démarrer la
simulation » alors la fenêtre de simulateur s’ouvre.

Figure 31:Simulateur de fonctionnement de l’automate S7-PLCSIM

36
Deuxièmement, on va charger notre programme dans l’automate en cliquant sur l’automate ci
dessous :

Charger
Ensuite on clique sur RUN-P pour mettre en marche notre automate.

3. Table des mnémoniques :

37
38
http://philippe.berger2.free.fr/automatique/cours/gemma/le_gemma.htm

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