Rapport R

REMERCIEMENT
Louange à DIEU, Seigneur de l’univers, le seul et unique qui nous a donné la force et le courage pour
terminer nos études et élaborer ce travail.
Nous profitons de l’occasion pour remercier nos chers professeurs pour leurs efforts considérables,
spécialement au Département du Génie Electrique qui nous soutenus jusqu’au bout, et qui ne cessent de
nous donner des conseils très importants en signe de reconnaissance.
Les mêmes expressions de reconnaissance vont également à notre encadrante Mme Challouf Imen, qui
nous a conseillé, motivé, soutenu et pour sa disponibilité tout au long de la période du stage.
Nous adressons nos respectueux remerciements à tous les membres du jury qui nous ont fait l’honneur
de participer à l’évaluation de notre travail.
Finalement nous témoignons notre profonde gratitude aux toutes les personnes qui ont contribué de près
ou de loin à l’accomplissement de ce modeste travail.
Dédicaces
C’est avec profonde gratitude que je dédie ce modeste travail
A mon père que j’aurais aimé qu’il soit parmi nous, que dieu l’accueil dans son vaste paradis.
A ma petite famille, aucune dédicace ne saura exprimer ma reconnaissance pour tout ce qu’ils ont fait pour moi, pour les
valeurs qu’ils m’ont inculqué, je dédie particulièrement ce humble travail à ma très chers maman sans elle je ne serais pas
là, pour son soutien et ses conseils judicieux qui m’ont éclairez le chemin, que dieu les protège et les donne longue vie et
une bonne santé.
A tous mes amis, mes collègues, mes binômes Hatem et Sami et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à réaliser
ce travail. Je leur souhaite à tous de très beaux succès dans la vie.
Ibtihel
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail en particulier à mes très chers parents qui ont toujours été là pour moi, et qui m’ont donné un
magnifique modèle de labeur et de persévérance. J’espère qu’ils trouveront dans ce travail toute ma reconnaissance et mon
amour.
A toute la famille, pour leur soutien, sacrifice, patience, ainsi pour leurs conseils, que dieux les protèges et les entoure de
bénédiction.
A tous mes amis, mes collègues, mes binômes Ibtihel et Sami et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à réaliser
ce travail. Je leur souhaite à tous de très beaux succès dans la vie.
Hatem
Dédicaces
A mes chers parents, que nulle dédicace ne puisse exprimer mes sincères sentiments, pour leur patience illimitée, leurs
encouragement, leurs aide, en témoignage de mon profond amour et mon respect pour leurs grands sacrifices.
A mes chers frères et sœurs. Que Dieu les garde et protège.
A tous mes amis, mes collègues, mes binômes Ibtihel et Hatem et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à
réaliser ce travail. Je leur souhaite à tous de très beaux succès dans la vie.
Sami
Cahier des charges :
Thème de projet :
Automatisation du processus de fabrication de la pate à tartiner et la pate à glacer.
Position du problème :
Le processus est actuellement est basé sur des vannes manuelles.
L’objectif de la mission est de :
 Préparer un nouveau P&ID de l’installation à base des vannes automatique (diagramme de

tuyauteries et d’instrumentation)
 Contrôle de niveau d’huile ou produit dans les réservoirs de stockage
 Control de niveau de dosage d’huile dans la cuve émulsifiant.
 Concevoir un programme d’automatisation à base d’une automate programmable
Siemens en remplaçant tout les commandes manuelle soit locale ou bien à distance.
 Choix d’API , des vannes, capteurs, ext …
 La simulation et la supervision
Travail demandé :
 Etude de système
 Etude technologique
 Dossier de fabrication (P&ID)
 Automatisation et supervision
 Etude économique
Introduction générale
Actuellement, l’industrie se conjugue par une automatisation certaine qui s’est imposée au fil
des années dans presque la totalité des chaînes de production. Elle est conçue pour remplacer
un système à logique câblée par un autre système à logique programmée, qui réalise des fonctions
d’automatisme assurant la commande de pré-actionneurs et d’actionneurs.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre sujet de stage au sein de CSM GIAS, Il consiste à automatiser le
processus de production de chocolat. Donc la perspective à explorer reste alors le facteur temps, avec
une bonne coordination de fonctionnement des équipements à mettre en place, se retrouve réduit de façon
effective ; ce qui permet ainsi, et de façon certaine, d’augmenter la cadence de la production journalière.
Nous avons, par conséquent, départagé ce modeste travail en quatre partie, traitant chacun d’un angle
spécifique :
La première partie est une approche analytique : Elle débute par une étude de la ligne de
traitement de la pate à tartiner et la ligne de traitement de la pate à glacer
en se basant sur les diagrammes de tuyauteries et d’instrumentations afin de comprendre
le fonctionnement globale de l’installation.
La deuxième partie est une approche fonctionnelle : C’est une étude fonctionnelle de
processus et de son applicateur automatique et qui se termine par la réalisation des grafcets ,qui
constitue un outil méthodologique permettant systématiquement de traduire les nouveaux diagramme
de tuyauteries et d’instrumentation du processus de fabrication vers un langage
d’automatisation de type Siemens.
La troisième partie est une approche programmation : Elle traite l’élaboration d’un programme
d’automatisation Siemens STEP7 ainsi qu’une interface homme machine par le logiciel WINCC pour fai
re la supervision. L’étude économique de la solution réalisée est un autre point traité dans cette partie.
La quatrième partie est une approche réalisation et test pratique : Elle présente l’étude des besoins et la
conception de la partie matérielle (hardware) qui nous permet de contrôler un ensemble d’une partie de
notre processus étudié .Cette partie présente ainsi la création de la base de données dans laquelle nous
avons stocké les informations reçues depuis la carte ARDUINO, et aussi la création des interfaces
graphiques qui permettent d’analyser les données et visualiser les résultats ,ensuite le test pratique de la
carte y compris l’envoie des informations vers la base de données.
Finalement, une conclusion générale clôturera notre travail.

Chapitre 1
Identification de la société et Présentation de processus de
fabrication de chocolat
I. Introduction :
Dans cette première partie, on va présenter la société CSM GIAS d’une manière générale ainsi que ses
différents ateliers. Ensuite, nous essayons de comprendre et analyser le fonctionnement de processus de
production dans la GIAS6
II. Présentation de l’entreprise:

1. Description :
CSM –GIAS (Société Générale Industrielle Alimentaire SLAMA) est l’une des principales
entreprises du pole agro-alimentaire joue un rôle important dans le marché tunisien et l’export des
produits sur prés.
Elle a été créée en 1986 avec un chiffre d’affaire de 85 millions de dinars qui emplois 493 collaborateur
Elle est spécialisée dans la production, le conditionnement et le commerce de margarine et de

préparation pour gâteaux destinés aux particuliers et aux professionnels de boulangeries et de pâtisserie.
La société fait également la fabrication d’ingrédients pour pâtisserie et boulangerie, y compris la
fabrication de chocolaterie et de confiserie ainsi que la fabrication de produits surgelés, le tout destiné à
l’usage professionnel.
2. Renseignement à l’activité générale de la GIAS :
La GIAS est composée de :

 GIAS1 : atelier de fabrication et conditionnement de la beure et de margarine.
 GIAS2 : magasin et emballage des produits finis
 GIAS3 : stockage de matière première
 GIAS4 : atelier de production de nappage et fondant
 GIAS5 : atelier de fabrication des matières premières pour pâtisseries
 GIAS6 : atelier de fabrication de la pate à tartiner et la pate à glacer
 GIAS35 : atelier de production de jus en poudres
III. Description de certaine unité dans la GIAS 6 :
Pour bien analyser un système, il est nécessaire auparavant de bien identifier a quoi doit servir ce
système, c’est-à-dire d’identifier toutes les fonctions que ce système remplir durant sa vie de
fonctionnement.
On va voir un aperçu sur les plus nécessaires unités dans la GIAS6.
1. Réservoir :
Les cuves de stockage sont généralement de technologie et de conception adaptées au stockage de

liquides ou de produits en vrac, fabriqué en acier inoxydable. Elles sont sur pieds, ou reposant sur radier.
Ces cuves sont principalement atmosphériques et peuvent être équipées d’une agitation pour le maintien
en suspension du produit stocké.
Plusieurs types des cuves de stockage dans notre cas on peut citer :
- Cuve de stockage d’huile

- Cuve de stockage de produit finis
- Cuve émulsifiant
- Cuve tampon
Figure 1.1 : cuve émulsifiant
2. Elément de malaxage et broyage :
a. Conche :
Le conchage est un procédé d'affinage du chocolat par brassage à une température de 58 degrés Celsius. Il
permet d'uniformiser le produit et d'y incorporer le beurre de cacao additionnel, ainsi que le sucre. C'est
au cours de cette étape que la pâte de cacao prend toute sa saveur chocolat, perd son acidité et obtient sa
fluidité.
Figure2.1 : La conche (broyage à lames)
b. Ball mill + cuve tampon
Un Ball Mill est un type de broyeur à double parois utilisé pour broyer et mélanger les matériaux utilisés
dans les procédés.
Figure 3.1 : Choc 425-600-750 (broyage à bille)
IV. Etude préalable :
1. Description de différents procédés de fabrication de chocolat :
Il existe deux procédés de fabrication de chocolat qui différent entre eux par la nature du produit malaxé.
En effet pour la fabrication de la pate à glacer on utilise la graisse de palmiste contre l’huile de palme
pour la crème à tartiner. Pour cette raison on a besoin d’une phase émulsifiant pour la pate à tartiner
a. Technologie de fabrication de la pate à tartiner :
Réception Pesage de matière

d’huile à 45° première
Conchage pour 45
Chargement de la cuve
minutes
émulsifiant à 70°et malaxage
des ingrédients pour 4h
Transfert vers
Cuve tampon
Broyage Recirculation
pour 4h
NON
Granulométrie
<50 microns
OUI
Stockage dans les

cuves de produit finis
Figure 4.1 : Le diagramme de fabrication de la pate à tartiner

b. Technologie de fabrication de la pate à glacer :
Pesage de matière
première
Dissoudre la
graisse à 60° Conchage pour 30
minutes
Transfert vers
Cuve tampon
Broyage Recirculation
pour 4h
NON
Granulométrie
<50 microns
OUI
Stockage dans les

cuves de produit finis
Figure 5.1 : Le diagramme de fabrication de la pate à glacer

2. Récapitulatif du processus de fabrication du chocolat :
a. Analyse de système de production existant :
Le système que nous allons aborder tout au long du présent rapport est constitué de plusieurs sous-
systèmes ou postes remplissant chacun une fonction bien déterminée
En amont du système on trouve la ligne de remplissage de quartes cuves de stockage d’huile qui seront
posées pour l'utilisation lorsque la ligne de production de la pate à tartiner est active. Ensuite le
déchargement d’huile depuis les cuves de stockage qui sera déversé dans la cuve émulsifiant pour faire
mélanger sous une température contrôlé.
Par la suite, après un certain temps contrôlé de l’agitation de mélange la cuve émulsifiant alimente à son
tour la conche qui assure le malaxage des autres ingrédients avec le mélange de l’émulsifiant pour que la
pate de caco prenne la saveur de chocolat.
L’étape finale de traitement est le passage du conchage vers le broyage de sucre (ball mill).
Il se fait en un circuit fermé qui dure approximativement 7h minimum entre cuve tampon et le broyeur à
bille jusqu'à atteindre une granulométrie du sucre non perceptible à la dégustation mesuré manuellement
par les agents contrôles qualité.
Une fois le produit est prêt il est acheminé vers les cuves de produit finis qui sera conditionnée par la
conditionneuse.
Lorsque la ligne de la pate à glacer est active, le liquide utilisé comme matière première pour la
fabrication chocolat est le huile obtenue par la dissolution de la matière graisse dans le fondoir à
une température égale à 60° ensuite le transfert vers la conche et après la ligne continue son
fonctionnement le même fonctionnement que la pate à tartiner jusqu'au atteindre produit fini en stockage.
Il existe quatre cuves destiné pour stockage de produit finis qui sont devisé deux pour la ligne de PT et
deux pour la ligne de PG.
Le schéma ci dessous décrit comment les deux lignes de production de chocolat sont mises en
marches :
Figure 6.1 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument existant (P&ID)

b. Listing matériel constituant l’installation (cas production)
Nom de Bac Désignation Pompe Agitateur Vanne

Bac désigné pour Pompe centrifuge
Stockage d’huile extérieur
Qmax= 1𝟓𝐦𝟑 /𝐡
4* Bac de Pression = 6bar 2* vannes
remplissage 7,5KW manuelles pour le
de volume 380V Δ cycle de
« 𝟓𝒎𝟑 » 14,7 A Δ remplissage
Cos &= 0,9
2655 Tr/mn 4* vannes
50hz manuelles pour le
2 * Pompe centrifuge déchargement
intérieur qui aliment
bac émulsifiant
Qmax =𝟏𝟓𝐦𝟑 /𝐡
Pression = 6bar
0,75KW
400V λ
3,06 A λ
Cos &= 0,83
2770 Tr/mn
50hz
Désigné pour le Pompe avis qui

mélange d’huile + aliment bac de la Agitation de 2* vannes
Bac émulsifiant ingrédient conche 1 mélange manuelles pour le
de volume Qmax = 𝟏𝟐𝟎𝟎𝒌𝒈/𝐡 (MIX 1) cycle de
« 𝟏𝒎𝟑 » Pression = 8bar 2,2KW déchargement
0,75KW 400V λ émulsifiant
400V λ 4 ,84A λ
3,06 A λ Cos &= 0,81
Cos &= 0,83 1420Tr/mn
2770 Tr/mn 50hz
50hz
2* vannes manuelle
Pompe centrifuge qui
Bac fondoir Désigné pour la aliment bac de la
de volume dissolution de la grasse conche 2
« » végétale Qmax = 𝟏𝟓𝐦𝟑 /𝐡
Pression = 6bar
0,75KW
400V λ
3,06 A λ
Cos &= 0,83
2770 Tr/mn
50hz
Désigné au malaxage Agitation de
2* Bac de de la matière première Pompe à lobe qui 2*mélange
conchage ajouté avec le mélange alimente bac tampon (MIX2)
de volume de l’émulsifiant Qmax =500kg/h 55KW
« 𝟑, 𝟓𝒎𝟑 » Pression =4bar 400V Δ
2,2KW 100A Δ 2*2 vannes
380V λ Cos &= 0,85 manuelles
4,95 A λ 1480 Tr/mn
Cos &= 0,77 50hz
1440 Tr/mn
50hz
2*Bac tampon Désigné pour le

de volume Pompe à lobe qui 2*Agitation
stockage de chocolat ou
« 𝟑, 𝟓𝒎𝟑 » le chargement de ball alimente bac ball mill de mélange 2*4 vannes
Qmax= 500kg/h (MIX3) manuelles
mill ou de bac produis
Pression =4bar 2,2KW
finis
2,2KW 400V λ 2*1 vannes de type
380V λ 4 ,84A λ trois voie
4,70 A λ Cos &= 0,81
Cos &= 0,8 1420Tr/mn
1425 Tr/mn 50hz
50hz
Pompe à lobe qui 2*Agitation

2*Bac de ball Désigné pour le alimente bac tampon de mélange
mill broyage du sucre de sous la forme d’un (MIX4) 2*2 vannes
de volume mélange circuit fermé 90KW manuelles
« 𝟎, 𝟒𝟓𝒎𝟑 » Qmax=500kg/h 400V Δ
Pression =4bar 169A Δ
3KW Cos &= 0,82
380V λ 740 Tr/mn
6,30 A λ 50hz
Cos &= 0,81
1455 Tr/mn
50hz
Pompe à lobe de bac 1
qui alimente la
conditionneuse
Q1max= 500kg/h 4* Agitateur
4*Bac produit Désigné pour le P1ression =4bar de mélange
fini stockage de chocolat 1 ,5KW (MIX5)
De volume fini 380V λ 2,2KW 4*2 vannes
« « 𝟓𝒎𝟑 » » 3,8 A λ 400V λ manuelles
Cos &= 0,84 4,85A λ
1410 Tr/mn Cos &= 0,8
50hz 1410 Tr/mn
50hz
Pompe à palette bac 2
qui alimente la
conditionneuse
Q1max=
P1ression =6bar
3KW
380V λ
6,8 A λ
Cos &= 0,76
1456 Tr/mn
50hz
Pompe à engrenage
bac 2 qui alimente la
conditionneuse
Q1max=
P1ression =6bar
3KW
380V λ
6,8 A λ
Cos &= 0,76
1456 Tr/mn
50hz
Pompe à lobe de bac 4

qui alimente la
conditionneuse
Q1max= 500kg/h
P1ression =4bar
1 ,1KW
380V λ
2,43 A λ
Cos &= 0,8
1435 Tr/mn
50hz
Tableau1.1 : Listing matériel constituant l’installation

V. Problématiques du projet :
L’étude de l’existant révèle les problèmes suivants :
Tout transport d’huile ou produit sur les deux lignes de production de chocolat est assuré par l'aspiration
et le refoulement des pompes vers les tuyauteries qui seront directionnel par l'ouverture et la fermeture
des vannes Tor manuelles de type deux voies ou bien trois voies.
Tous les changements de direction de diversement de liquide ou produit finis dans les cuves de stockage
sont contrôlés manuellement par les tableaux de pointage (liaison mécanique sous la forme téléphonique)
Plusieurs problèmes agissent sur la procédure de remplissage et déchargement des cuves de stockages et
les éléments de traitement de processus qui sont aussi commandés manuellement sans automate et
contrôlé par les agents
Il n’existe pas des détecteurs de niveau dans les dans touts les éléments de processus ce qui pose un
problème de précision , Donc l’activation de cycle de traitement de deux lignes s’effectue par un agent
qui surveille les niveaux de l’équipement ainsi que le contrôle de température souhaité pour déclencher
par la suite leur activation ou désactivation.
L’agent est obligé de changer la direction de circulation de produit ou liquide suivant la procédure
remplissage ou déchargement depuis l’ouverture et la fermeture des vannes souhaitée ainsi que
l’actionnement des pompes.
En cas de panne d’un moteur, le système continue le cycle de production sans arrêt
Le système reste sans supervision industrielle.
Comme le fonctionnement est encore manuel, ce qui impose un problème de gaspillage de temps et
l’absence de sécurité en cas de faire un changement sur la ligne au cours de production.
De plus le fonctionnement manuel de processus n’est pas rentable.
VI. Solution :
1. Description de la solution proposée :
Pour se remédier aux problèmes, on va proposer alors des solutions plus évaluées. Afin de réduire les
inconvénients existants dans le présent système, nous avons proposé de introduire des améliorations sur
le système actuel tout en gardant l’installation de circuit hydraulique dans le processus (les pompes) qui
assurent la circulation de produit ou liquide dans les tuyauterie. .
Remplacer le travail manuel effectué par l’agent au niveau de la surveillance et le suivi du procédure
remplissage ou décharge des cuves et les différentes unités de production par des capteurs de niveaux et
l’automatisation de différent vannes et pompes existant dans le processus qui assurent la circulation de
produit ou liquide dans les tuyauteries.
2. Pourquoi l’utilisation de l’API ?
L’utilisation des API permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le système.
Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :
- Augmenter la sécurité ;
- Accroitre la productivité et augmenter la compétitivité ;
- Economiser la matière première et l’énergie ;
- Superviser les installations et les machines ;
- Eliminer les taches répétitives ou sans intérêt ;
- Simplifier le travail des agents ;
Pour réaliser un système de commande, nous disposons à l'heure actuelle de deux moyens :
- les solutions câblées.
- les solutions programmées.
a. Les solutions câblées :
Dans les solutions câblées, la mise en œuvre nécessite uniquement l'établissement de liaisons matérielles
(câblage) selon un schéma établi à partir de la théorie ou de l'expérience.
En électricité ou en électronique, les liaisons sont assurées par des câbles électriques, tandis qu'en
fluidique, il s'agit de canalisations reliant les différents composants de l'installation.
Elles comportent des contraintes :
- le poids et le volume des composants (non négligeable)
- la rentabilité financière
- la complexité de l'installation
- des risques d'erreurs de câblage
- la recherche de pannes
Toute modification dans le choix du fonctionnement de l'installation entraîne :
- une intervention dans le câblage (main-d’œuvre)
- une augmentation du nombre de relais et de fils (dimensions de l'armoire à remettre en cause)
- un coût élevé (main-d’œuvre, relais, fils, armoire plus grande si nécessaire)
- le dialogue avec de telles installations est très limité (voyants, synoptique).
Avantage des solutions câblées :
- technologie simple, connue et maîtrisée pour les installations simple.
- réalisation, mise en service et maintenance de ces installations assurées par un personnel ne
nécessitant pas une formation spécifique.
b. Les solutions programmées (utilisation d'un automate programmable)
Elles éliminent tous les relais auxiliaires, les relais temporisés, les pendules et toute la filerie assurant les
liaisons entre ces différents éléments. L'encombrement se trouve réduit et la recherche de panne est
facilitée.
Inconvénients :
- utilisation d'un personnel formé à cette technologie.
- le coût à la réalisation reste élevé.
Avantage :
- encombrement de l'armoire électrique réduit lorsque la complexité de l'installation augmente.
- main-d’œuvre réduite lors du câblage.
- terminal de programmation pouvant être commun à plusieurs automates.
- modifications possibles sans interventions sur le câblage (à partir d'un terminal de
programmation).
- Performances techniques (fréquence de traitement, type de signaux traités….etc.)
3. Méthodologie du travail :
Afin d’arriver au but souhaité avec des pas sûrs, il est nécessaire de choisir une méthode de travail qui
sera notre guide vers la réalisation de ce projet sans rester coincer dans les problèmes.
C’est pourquoi on a choisi la méthode suivante :
 Analyse fonctionnelle
 Décrire le fonctionnement du station avec GRAFCET et GEMMA
 Implantation de programme sous Step7
 Simulation de programme
 Supervision sous WinCC

VII. Conclusion :
Le développement scientifique a laissé sa trace sur les systèmes de production donnant naissance aux
systèmes automatisés de production et aux automates programmables.
L’automate est un produit, facile à programmer, à connecter, adapté aux conditions industrielles.
L’expansion considérable de ses possibilités, et celle corrélative de son marché, le prouvent.
Pour conclure, les systèmes automatisés sont profitables parce que les conditions de travail sont
améliorées avec une réduction de taux d’accidents de travail tout en ayant une augmentation de la
quantité des pièces de meilleures qualités et offre une installation évolutive facilement modifiable, un
pilotage et un paramétrage facile de l’installation, via une supervision tout ça, au détriment d’une
réduction certaine de main d’œuvre.
Durant le deuxième chapitre, on abordera les instrumentations et les différents équipements nécessaires
pour une automatisation de système.
Chapitre 2
Appareillage Electrique
I. Introduction
Le choix du matériel est un élément primordial dans la conception des systèmes automatisés. Le
contrôle est nécessaire pour l’observation, le suivi et le réglage des valeurs de différents paramètres
qui caractérisent le procédé du système de production, cela nécessite un ensemble d’éléments
d’instrumentation.
Alors on a consacré ce chapitre à étudier les éléments participants à la réalisation de notre processus
de fabrication qu’on va l’automatiser.
II. Identification des actionneurs de notre processus :
Au niveau du processus, il existe plusieurs types d’actionneurs selon l’utilisation. Elle est composée de
pompe et vannes.
1. Pompes et leurs principes de fonctionnement:
Une pompe est un dispositif permettant d'aspirer et de refouler un fluide. Pour refouler les différents
liquides existants, on utilise des différentes pompes.
Remarque : Les pompes au mode manuelle restent les même au mode automatique.
a. Les différents types de pompes :
Le pompes sont classées en deux catégories principales :
 Celles dont le déplacement du liquide est obtenu en agissant sur la vitesse du liquide. Elles sont
dite « Centrifuges ». Elle entraine des turbines centripètes.
 Celles dont le déplacement du liquide est obtenu en faisant varier, par un moyen mécanique, le
volume d’une cavité. Elles dites « volumétriques ». La variation de volume est créée par le
déplacement d’un ensemble mobile selon un mouvement de
- Translation rectiligne pour les pompes alternatives et la rotation continue pour les pompes
rotatives
Figure 1.2: différents types de pompes
 Pompe centrifuge :
Les pompes centrifuges fonctionnent suivant le principe d'une mise en rotation du fluide à pomper dans
une roue tournant à grande vitesse (~600 - 3500 tr.mn-1) . Le débit pompé est essentiellement en
fonction:
- de la différence de pression entre aspiration et refoulement.

- de la vitesse de rotation de la roue.
- du diamètre de la roue (vitesse périphérique).
Le liquide arrive dans l'axe de l'appareil par le distributeur et la force centrifuge le projette vers
l'extérieur de la turbine. Il acquiert une grande énergie cinétique qui se transforme en énergie de pression
dans le collecteur où la section est croissante. L'utilisation d'un diffuseur (roue à aubes fixe) à la
périphérie de la roue mobile permet une diminution de la perte d'énergie
 Pompe volumétrique :
Les pompes volumétriques ont pour caractéristiques de prélever, en un temps donné, un volume de
liquide incompressible à l'aspiration, et de l'envoyer au refoulement.
Une pompe volumétrique se compose d'un corps de pompe parfaitement clos l’intérieur duquel se
déplace un élément mobile rigoureusement ajusté. Leur fonctionnement repose sur le principe suivant:
 exécution d'un mouvement cyclique
 pendant un cycle, un volume déterminé de liquide pénètre dans un
compartiment avant d'être refoulé à la fin.
Ce mouvement permet le déplacement du liquide entre l'orifice d'aspiration et l'orifice de refoulement.

b. Critère de choix d’une pompe :
 Caractéristiques du fluide :
+ Fluide et son agressivité
+ Viscosité et ses variations
+ Pertes de charges
+ Pression
 Caractéristiques sociaux économiques :
+ Bruit
+ Encombrement, poids, esthétique
+ Maintenance
+ Installation
2. Electrovanne :
Une électrovanne est un dispositif commandé électriquement, permettant d’autoriser ou d’interrompre par
une action mécanique, la circulation de fluide dans un circuit.
C’est un actionneur électromagnétique TOR, appelé souvent bobine ou solénoïde.
Les électrovannes dites tout ou rien ont deux états possibles :

- Entièrement ouvertes
- Entièrement fermées
L’état change suivant qu’elles soient alimentées électriquement ou non. Il existe deux sortes
d’électrovannes tout ou rien :
- Les électrovannes dites normalement ouvertes qui sont entièrement ouvertes en l’absence
d’alimentation électrique (absence de tension) et qui se ferment lorsqu’elles sont alimentées
électriquement.
- Les électrovannes dites normalement fermées qui sont entièrement fermées en l’absence
d’alimentation électrique et qui s’ouvrent lorsqu’elles sont alimentées.
a. Structures de l’électrovanne:
L’électrovanne est constituée principalement d’un corps de vanne où circule le fluide et d’une bobine
alimentée électriquement qui fournit une force magnétique déplaçant le noyau mobile qui agit sur l’orifice
de passage permettant ainsi, ou non le passage du fluide. La bobine doit être alimentée d’une manière
continue pour maintenir le noyau attiré.
b. Critère de choix de la vanne :
Le choix de la technologie de la vanne va faire intervenir de très nombreux critères :


- La nature du fluide traité.
- La température de fonctionnement.
- La pression du fluide.
- Le niveau d’étanchéité souhaité entre siège et clapet.
- Circulation du fluide en un seul sens ou deux sens.
- Le poids, l’encombrement.
- Le raccordement aux conduites.
- La maintenance (facilité de montage).
- Le prix.
c. Choix final de l’unité :
Pour l’automatisation de notre processus on va utiliser les électrovannes suivant :
 SV1- 2″ NC + Unité de contrôle CU41-T-DC pour remplacer les vannes

manuelles a deux voies qui assurent le transfert d’huile.
 SW41-2″ NC +Unité de contrôle CU41-S-DC pour remplacer les vannes

manuelles à deux voies assure le transfert de produit lorsque le cycle de
traitement est active.
 SW43-2″ NC + Unité de contrôle CU41-S-DC pour remplacer la vanne à trois

voies.
(Voir ANNEXE n°1)
III. Identification des instruments participants dans l’amélioration de

l’unité de production :
1. Le débitmètre :
a. Principe de fonctionnement :
Le débit d’un fluide est la quantité du fluide traversant la section transversale d’une conduite par unité
de temps. Cette quantité s’exprime, soit en débit masse, soit en débit volume. Le débit est l’une des
grandeurs de processus les plus fréquemment mesurées dans l’industrie
Le débitmètre est un appareil destiné à mesurer le débit massique ou volumique d’un fluide liquide (pour
notre cas le huile).
Figure 2.2 : aspect extérieur d’un débitmètre
b. Critère de choix d’un débit mètre :
Le choix d’un débitmètre n’est pas une chose simple. Pour faire un choix correct, il faut tenir compte
d’une multitude de paramètres. Il est donc nécessaire, avant tout, de définir précisément ses propres
exigences, les contraintes imposées par le fluide à mesurer et les caractéristiques de l’environnement
 Selon les contraintes d’installations :
+ Type de débit mètre

+ Diamètre disponible (mm)
+ Température maximal (c°)
+ Pression maximal (bar)
 Selon la nature du fluide :
+ Propre
+ Chargé
+ Très chargé
+ Visqueux
+ Corrosif
+ Poly phasique
 Selon les performances métrologiques et le prix :
+ Précision
+ Dynamique
+ Pertes des charges
c. Caractéristique de notre processus :
Pour notre processus nous avons besoin d’un débit caractéristique par :
- diamètre : 50mm / Température maximal : 70° / Pression : 10 bar
- nature de fluide : chargé
Débit mètre à effet Coriolis référence optimas 1300C
(Voir ANNEXE N°2)
2. Bouton poussoir :
Le bouton d’acquittement, le bouton d’initialisation, le bouton marche arrêt et le bouton d’arrêt d’urgence
sont les seuls boutons qui sont présents le programme traité
Nous avons fait le choix de toujours afficher le bouton d’urgence en raison de son intérêt majeur.
En effet, l’opérateur doit être capable, en permanence, d’arrêter le système si une urgence venait à se
produire. Par la suite, lorsque les défauts sont surmontés/réglés, il est primordial d’avoir sous la main un
bouton dont la fonction est de les acquitter. Néanmoins, le bouton peut servir aussi à acquitter un arrêt
d’urgence ou encore une alarme. Le bouton d’initialisation quant à lui a pour rôle d’initier le système soit
lorsque celui-ci vient de subir un acquittement, soit lors du début du cycle de production.par la suite le
bouton marche et arrêt assure l’activation ou la désactivation d’une procédure ou bien met en exigence
l’intervention d’une vanne ou bien pompe présent dans le processus
(Voir ANNEXE N° 3)
3. Les capteurs :
a. Définition :
Un capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore, à partir d’une grandeur physique, une
autre grandeur de nature différente (très souvent électrique). Cette grandeur représentative de la grandeur
prélevée est utilisable à des fins de mesures ou de commande.
Les détecteurs font partie de la famille des capteurs, leur fonction est transformer la grandeur physique
d’entrée ( à mesurer) à une grandeur logique, l’information en sortie d’un détecteur est donc de type tous
ou rien (0 ou 1 logique)…
b. Critère de choix d’un capteur :
Le choix proposé s'établit en deux temps :
Phase 1 : détermination de la famille de détecteurs adaptée à l’application. L'identification de la famille

recherchée s'effectue par un jeu de questions/réponses chronologiques :
 nature de l'objet à détecter : solide, liquide, gazeux, métallique ou non
 contact possible avec l'objet
 distance objet/détecteur
 masse de l'objet
 vitesse de défilement
Phase 2 : détermination du type et de la référence du détecteur recherché. Cette deuxième phase tient
compte :
 de l'environnement : température, humidité, poussières, projections diverses,...
 de la source d'alimentation : alternative ou continue
 du signal de sortie : électromécanique, statique
 du type de raccordement : câble, bornier, connecteur.
Les capteurs sont des éléments indispensables à tout projet d’automatisation, d’où on dispose dans notre
système de virage les capteurs suivants :
c. Différents types de capteurs de niveaux :
Un capteur de niveau est conçu pour la détection de niveau de liquides de toutes natures, un capteur de
niveau pour liquides est parfaitement fiable même en présence de dépôts, leur avantage est très vaste
comme la protection contre la marche à vide des pompes.
Dans notre système les capteurs de niveaux utilisé pour indiquer les niveaux dans les différents bacs de
processus sont on va utiliser :
 capteur de niveaux de type lames vibrante pour les cuves de stockage d’huile
 capteur de niveau de type détecteur de distance laser pour mesure sans contact pour
le reste des bacs en vas utiliser un
 capteur de type détecteur de présence de liquides dans les canalisations
 capteur de niveau type Lames vibrantes :

C’est détecteur de niveau pour liquides contenus dans des cuves de stockage et dans des réservoirs. Il est
également employé là où les autres principes de mesure risquent d'échouer en raison de la viscosité du
liquide, de la formation de dépôts, de turbulences, de courants et de bulles d'air...
La sonde à lames vibrantes symétriques est amenée à sa fréquence de résonance. Le contact avec le
liquide modifie cette fréquence. L’électronique actionne alors un commutateur électronique. La sortie est
bloquée lorsque
le seuil est atteint, lorsqu’il se produit un défaut ou en cas de coupure de courant
Figure 3.2 : capteur de niveau à lame vibrantes
Caractéristiques techniques :
- Pour le contrôle de niveau fiable de cuves

- Design aseptique pour répondre aux exigences de l'industrie alimentaire et des boissons
- Utilisation dans des fluides liquides et visqueux et des matières en vrac
- Différenciation des fluides grâce au paramétrage des sorties de commutation
- Occultation fiable des adhérences ou de la mousse
 capteur de niveau type détecteur de distance laser pour mesure sans contact :
C’est un capteur de niveau à mesure du temps de vol de la lumière utilisant la technologie PMD (PMD =
Photonic Mixer Device). Il détecte sans contact les niveaux de matières en vrac et de liquides non
transparents selon la mesure du temps de vol d'un rayon laser. Ce capteur se distingue par une très grande
portée, un indicateur lumineux laser rouge et une grande capacité de réserve. Il peut être installé à une
distance sûre du produit à détecter à l'aide d'accessoires de fixation.
Figure 3.2 : capteur de niveau à laser

 Mesure optique de niveau fiable avec une portée élevée de 9,8 m max.
 Plage de mesure évolutive et fonction de fenêtre réglable
 Deux sorties de commutation dont une programmable comme sortie analogique
 Vaste gamme de composants pour un montage simple et un ajustage fin précis
 Très bon rapport qualité-prix
 Interfaces ouvertes (compatible SSI, RS422, RS232, Profibus)
 capteur de type détecteur de présence liquide :
Ce détecteur à ultrasons permet de détecter d'une façon simple la présence de liquide dans une
canalisation. Le fait que le tuyau soit plein de liquide provoque un changement d'état du détecteur. Ce
détecteur à ultrason détecte la présence de tous type de liquides: eau, huile, liquides corrosifs ou agressifs,
alimentaires, chimiques, pharmaceutiques … à travers la paroi de la canalisation, aucun contact direct
avec le liquide, aucune modification n'est à effectuer sur le tuyau pour la fixation du détecteur.
Figure 4.2 : Détecteur de liquide à ultrasons Sono control 15
- Fixation simple sur la canalisation

- Coût de revient faible puisque le point de mesure ne nécessite aucune intervention sur la conduite.
- Fonctionnement ininterrompu de l'installation pendant la mise en place du détecteur
- Temps de déclenchement et de réaction très court
- Aucune usure
- Aucune pièce mécanique en mouvement
d. Capteur de mesure de température :
 Le thermomètre à résistance de platine ‹Pt100›
Les Sondes platine appelées également Sondes à résistance ou Sondes thermoélectriques, sont constituées
d’un élément sensible en platine, dont la valeur ohmique varie en fonction de la température.
Une comparaison entre la valeur ohmique de l'élément en platine et le courant alimentant la sonde, est
faite par l’appareil de mesure.
Les Sondes platine PT 100 ont une valeur ohmique de 100 ohms à 0°C. La mesure ne fait pas appel à une
jonction de référence, ni à une compensation de soudure froide, mais nécessite une alimentation
électrique.
Ces capteurs permettent une mesure précise de la température. Les fils montés sur les sondes sont des fils
de liaison, à base de cuivre. Les sondes peuvent être munies de câbles de prolongation spécifiques
également en cuivre.
Figure 5.2 : P100

- Mesure de la température précise dans des cuves et des tuyaux
- Pour raccordement ai boitier de contrôle
- Temps de réponse très court pour utilisation dans des processus avec des changement brusque
dans des température
- Design aseptique pour rependre u exigence de l’industrie alimentaire et des boissons
- Nombreuse possibilité de raccordement aux processus via adaptateur
IV. Conclusion :
Pour automatisé un dispositif, il faut identifier les capteurs qui nous donnent sont état à chaque instant et
également ses actionneur avec lesquels on pourra agir sur son fonctionnement.
L’analyse et la compréhension d’un processus représente une phase importante pour l’étude et la gestion
d’un système à automatiser. Cela nous permet de bien remédier à la problématique et de bien satisfaire les
objectifs exigés par le cahier des charges.
Le chapitre suivant sera consacré à la présentation de l’automate programmable API et au modèle de la
zone d’expédition et l’élaboration de son Grafcet.
Chapitre 3
GRAFCET, Choix API, modélisation et validation
I. Introduction :
L'objectif principal dans les systèmes industriels étant leurs maintiens en état de marche et l'amélioration
de la disponibilité de l'installation. Ceci exige l'utilisation de système de commande performant doté de
programmes de commande intelligeant. Pour répondre à cette exigence, des systèmes logiciels de
développement de plus en plus complexes et performants sont mis à disposition du concepteur.
Dans ce chapitre nous présenterons les différentes étapes suivies pour automatiser notre système. Après la
modélisation du cahier des charges par un grafcet, qui définissent l’amélioration de notre système de
production, puis à présenter l’Api Siemens S7-300 en général et spécialement l’automate SIEMENS
SIMATIC 300 CPU 314C-2 PN/DP, ainsi que le logiciel de programmation (Step7 v 5.5) qui est utilisé
essentiellement pour réaliser notre programme de base avec une programmation en langage LADDER.
II. Modification proposé pour l’amélioration de processus :
Pour que on peut automatiser le processus de fabrication, il faut faire certains modification (des capteurs,
des actionneurs..) pour cela les modifications proposé sont :
 On installe des capteurs de niveau pour détecter les niveaux de liquides dans les cuves ou
les unités de traitement.
 On installe des capteurs de détection de liquides dans les tuyauteries de processus
 On installe des capteurs analogiques pour la mesure de température
 On remplace les vannes manuelles par des vannes automatiques commandées par l’API
 On remplace les tableaux de pointages par les vannes automatiques
 On remplace la commande manuel (bouton poussoir Ma/Ar) des pompes actionné par les
moteurs actuel par la commande à travers l’API
 On remplace la logique câblée par un automate (Débit mètre)
Le schéma suivant montre notre solution proposé c’est le nouveau P&ID de l’installation à base des
vannes automatique (diagramme de tuyauteries et d’instrumentation) qui montre l’emplacement de
tout les vannes et les capteurs et les différents instruments de l’installation
Figure1.3: Nouveau diagramme de tuyauterie et d’instrument existant (P&ID)
III. Elaboration des GRAFCET d’automatisation de processus :
Pour comprendre plus précisément le fonctionnement du processus c’est –à dire l’interaction entre la
partie opérative et pour développer une solution de conduite programmable, la modélisation de ce cycle
en grafcet s’avère nécessaire.
A partir du cahier des charges nous avons crée les grafcets qui modélisent les séquences de lancement de
chaque procédure dans le processus de production.
1. Description de la ligne de production de la pate à tartiner par Grafcets
Suivant les données et la description du déroulement de la ligne de traitement de la pate à tartiner on

suppose en premier lieu un Grafcet général du démarrage de la chaine, par la suite les Grafcet en cas de
traitement de chocolat, ces dernier seront détaillé dans la programmation du bloc fonctionnel.
Figure2.3 : Synchronisation des grafcets de cycle de traitement de la pate à tartiner

Cette ligne contient quatre cycles essentiels pour assurer le traitement, le mode de fonctionnement de
chaque cycle est le suivant :
a. Cycle de remplissage des cuves de stockages d’huile :
Figure3.3 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument pour la fonction de remplissage
 Cahier des charges :
Le début de cycle commence par l’appuis sur la bouton MAch, qui se met en marche les deux vannes
d’entrée huile Vch1 et Vch2, et en même action pour l'aspiration d’huile arrivée de camion et le
chargement dans la cuve par la pompe KPch en passant par la vanne KVH1 qui assure le déversement
d'huile dans la cuve 1
Dés que la cuve1 soit remplie la vanne KVH1 est fermée, le remplissage se poursuit pour la cuve 2 en
passant par les deux vannes KVH11et KVH2
Lorsque la cuve2 est remplie la vanne KVH2 est fermé, le remplissage se poursuit pour la cuve 3 pour
que les vanne KVH11, KVH21 et KVH3 soient ouvertes
La cuve 3 a été remplie, la vanne KVH3 est fermé, le remplissage se poursuit pour la dernière cuve 4 pour
que les vannes KVH11 KVH21 KVH31 et KVH4 soient ouvertes.
Le remplissage de chacun des quatre cuves est arrêté jusqu'à ce que le niveau haut soit atteindre
Les quatre cuves ont été remplies, la pompe KPch s’arrête aussi que toutes les vannes de cycle de
remplissage sont fermées.
Pour la sécurité, on a :
L’appuis sur la bouton ARch assure l’arrêt de cycle en mode de fonctionnement en cas de défaut.
 GRAFCET de remplissage :
Figure4.3 : Grafcet de cycle de remplissage

 Table des variables :
Le tableau suivant représente les références des variables utilisées dans l’étude fonctionnelle de cycle de remplissage :
Variables Désignation
MAch/ARch Bouton marche et arrêt de cycle de remplissage des cuves
Vch1 Vch2 Pré actionneur de deux vannes Vch1 et Vch2 de chargement des cuves
KPch Pompe de chargement des cuves Pch
KVH1 Pré actionneur de la vanne VH1 de diversement d’huile dans la cuve 1
KVH11, KVH2 Pré actionneur de deux vannes VH11 et VH2 de diversement d’huile dans la
cuve 2
KVH21 , KVH3 Pré actionneur de deux vannes VH21 et VH3 de diversement d’huile dans la
cuve3
KVH31, KVH4 Pré actionneur de deux vannes VH31 et VH4 de diversement d’huile dans la
cuve4
NH1, NH2, NH3, NH4 Détecteurs des niveaux hauts dans les cuves 1,2, 3,4
NB1, NB2, NB3, NB4 Détecteurs des niveaux Bas dans les cuves 1,2, 3,4
Tableau 1.3 : Tableau de référence de cycle de remplissage des cuves
b. Chargement de l’émulsifiant :
Figure5.3: Diagramme de tuyauterie et d’instrument de la partie chargement émulsifiant
Le chargement de la cuve émulsifiant se fait de la manière suivante :
Le débit mètre mesure la quantité d’huile introduite dans la cuve émulsifiant. Le dosage d’huile
s’effectue par comptage d’impulsions du débitmètre. (1L=1impulsion).
Lorsque l’autorisation de dosage est donné, l’operateur inscrit la valeur d’huile consigne de débit mètre
dans l’automate, donc le cycle de déchargement d’huile commence.
Commençant par le décharge de la cuve de stockage 1 il faut ouvrir les vannes KVSc2 et KVSc1 et
actionner la pompe KP12 au même temps jusqu’a atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant ou
atteindre le niveau bas de la cuve 1 la vanne vsh1 est fermée
Alors la permutation de la cuve 2 s'effectue à l’ouverture de la vanne KVSc2 jusqu'à atteindre le niveau
bas de la cuve 2 ou atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant, la pompe KP12 est arrêtée et les
vannes KVSc12 et KVSc2 sont fermées .
Si les deux cuves 1 et 2 sont vide donc le transfert du quantité d’huile vers émulsifiant se poursuit
depuis la cuve de stockage 3 en passant par la pompe KP34 qui sera mise en marche à l’ouverture de la
vanne KVSc34 et KVSc3 au même temps jusqu’a atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant ou
atteindre le niveau bas de la cuve 3 la vanne KVSc3 est fermé.
Alors la permutation de la cuve 4 s'effectue à l’ouverture de la vanne KVSc4 jusqu'à atteindre le

niveau bas de la cuve 4 ou atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant. La pompe KP34 est arrêtée
et les vannes KVSc34 et KVSc4 sont fermées.
 GRAFCET de chargement de l’émulsifiant :
Figure6.3: Grafcet de cycle de chargement de la cuve émulsifiant

Le tableau suivant représente les références des variables utilisées dans l’étude
fonctionnelle de cycle de chargement de l’émulsifiant :
KVSc1 Pré actionneur de la vanne Vsh1 de déchargement de la cuve 1
KVSc12 Pré actionneur de la vanne Vsh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 1 et 2
KP12 Pré actionneur de la pompe KPh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 1 et 2
KVSc34 Pré actionneur de la vanne Vsh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 3 et 4
KP34 Pré actionneur de la pompe KPh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 3 et 4
KMXem Pré actionneur de l’agitateur MXem de la cuve émulsifiant
NB1, NB2, Détecteurs des niveaux Bas dans les cuves 1,2, 3,4
NB3, NB4
Figure7.3: Grafcet de l’incrémentation de compteur Tableau 2.3 : Tableau de référence de cycle de chargement de la cuve émulsifiant
c. Cycle de traitement de la pate à tartiner :
Figure8.3 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument pour la partie de traitement de la pate à tartiner
Le cycle de traitement de la crème à tartiner contient quatre parties essentielles, le mode de

fonctionnent de chaque partie est le suivant :
- Phase émulsifiant :
L’huile située dans la cuve émulsifiant est chauffée grâce à la circulation de l’eau chaude dans la partie
externe de citerne. La présence d’un capteur de température est nécessaire pour régler la température
d’huile. Le paramètre de température qui atteint la consigne donc l’unité de chauffage s’arrête si elle
atteindre la consigne.
Le démarrage de l’agitateur de la cuve émulsifiant en automatique lorsque le niveau d’huile est

supérieur à 50 litre au niveau de la cuve. L’agitateur permet d'obtenir un mélange homogène.
L’agitation de mélange dans l’émulsifiant dure 4h
- Conchage :
Commençant par le transfert de mélange vers la conche depuis la cuve émulsifiant s’effectue lorsque
les vannes KVSemu1 et KVEconch1 sont ouvert et la pompe KPconch1 est actionnée au même temps
jusqu’à atteindre le niveau bas NBemu de la cuve émulsifiant et le détecteur de liquide détecte que le
tuyauterie qui lit la cuve émulsifiant avec la conche 1 est totalement vide (absence de liquide)
Mettre en marche le malaxeur de la conche KMXchonch1, le dosage de la matière première en mode

manuelle. Apres 45 minute de malaxage le transfert de tout le mélange à partir de la conche vers la
cuve tampon1 en passant par la pompe KPtampon1 à l’ouverture des vannes KVSchonch1,
KVEtampon1 aux même temps.
La pompe KPtampon1 s’arrête et les deux vannes KVSchonch1, KVEtampon1 sont fermées lorsque le
niveau bas de la conche1 est atteint et le détecteur de liquide détecte que la tuyauterie qui lit la conche
avec la cuve tampon est totalement vide (absence de liquide) donc le malaxeur KMXch1 se met en
repos et l’agitateur du cuve tampon1 KMXtampon1 se démarre.
- Broyage :
La cuve tampon a été remplie les vannes KVStampon1, KVO1ball1 sont ouvertes et la pompe
KPtampon1et est actionnée. Quand le niveau haut de la broyeur1 (ballmill1), est atteindre les vannes
KV1ballmill1, KVS2ballmill1 sont ouvert et la pompe KPball1 est actionné et l’agitateur de la broyeur
KMXballmill1 se démarre. Ces dernier se ferrements lorsqu’ils atteignent le niveau bas de la ball
mill1et le détecteur de présence de liquide détecte l’absence de liquide entre la ligne de tuyauterie qui
lie la cuve tampon1 et la ball mill 1 dans le cycle fermé . L’activation de cycle fermé entre la cuve
tampon et la broyeur à bille pendant une période de temps > 6h sans rupture. Un agent de qualité va a
granulométrie jusqu’à un niveau non perceptible à la dégustation pour qu’il confirme que le produit est
bien traité pour passer à la phase de stockage ou bien la phase de conditionnement
- Stockage :
Une fois le mélange est prêt l’appuis sur la bouton BPf change la position de la vanne trois du mode
circulation vers le mode transfert, le mélange obtenue est évacué en fin de cycle de traitement vers les
deux cuves de produits finis 1 et 2 donc la vanne KVO1Eballmill1 est fermé et la vanne KVO2PF est
ouvert . La vanne KVStampon 1 et la pompe KPtampon1 sont actionné pour assure le diversement de
chocolat dans les cuves de produits finis
La vanne KVEpf1 est ouvert pour assurer le diversement de produit fini dans la cuve PF1 jusqu’à
atteindre le niveau haut de la cuve ou le niveau bas de la cuve tampon1 et le détecteur de présence de
liquide qui lit la deuxième voie de tapon avec les la ligne de cuve de produit fini1 détecte l’absence de
liquide la vanne KVEpf1 est fermée.
Le diversement de produit fini se poursuit pour la cuve PF2 à l’ouverture des vannes KVE1p2et
KVE2pf2 jusqu’à atteindre le niveau haut de la cuve pf2 ou le niveau bas de la cuve tampon 1 et le
détecteur de présence de liquide qui lit la deuxième voie de tapon avec les la ligne de cuve de produit
fini2 détecte l’absence de liquide les vanne KVE1p2 et KVE2pf2 sont fermé
Les deux agitateurs KMXpf1 et KMXpf2 sont actionnés dés que le diversement de produit fini est
lancée dans chacune des cuve et s’arrête lorsqu’ils atteignent le niveau bas de chacune des cuves PF.
 GRAFCET de cycle de traitement de la pate à tartiner :
Figure9.3 : Grafcet de cycle de traitement de la pate à tartiner
Csg Consigne de température donnée par l’operateur
KVeauch Pré actionneur de la vanne Veauch de l’échauffement de la cuve émulsifiant
KVSemu1 Pré actionneur de deux vannes VSemu1 et VEconch1 de déchargement de la cuve

KVEconch1
émulsifiant
KPemul Pré actionneur de la pompe Pemul de déchargement de la cuve émulsifiant
KMXemul Pré actionneur de l’agitateur MXemul de la cuve émulsifiant
KMXch1 Pré actionneur de l’agitateur MXch1 de la conche1

NBemul Détecteur de niveau bas de la cuve émulsifiant
DLemul Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la cuve émulsifiant avec
la conche
KVSch1 Pré actionneur de deux vannes VSchonch1 et VEtampon1 déchargement de la conche
KVEtampon1
KPtampon1 Pré actionneur de la pompe Ptampon1 de déchargement de la conche

KMXtampon1 Pré actionneur de l’agitateur MXtampon1 de la cuve tampon 1
NBconch1 Détecteur de niveau bas de la conche1
DLconch1 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la conche1 avec la cuve
tampon1
KVStampon1 Pré actionneur de la vanne VStampon1de déchargement de la cuve tampon1
KVO1ball1 Pré actionneur de la vanne VO1ball1 de chargement de ball mill 1
KPtamon1 Pré actionneur de la pompe Ptamon1 de déchargement de la cuve tampon1
NBtampon1 Détecteur de niveau bas de la cuve tampon 1
KMXballmill Pré actionneur de l’agitateur MXballmill de la ball mill 1
NHballmill1 Détecteur de niveau haut et bas de la ball mill 1
NBballmill1
DLball mill1 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie 1a ball mill1 la cuve
tampon dans le circuit fermé
KVS1ball1 Pré actionneur de deux vannes VS1ball11et VS2ball1 de déchargement de ball mill 1
KVS2ball1
KPball1 Pré actionneur de la pompe Pball1 de déchargement de ball mill1
KVO2PF Pré actionneur de la vanne VO2PF de chargement de cuve de stockage PF1 et PF2
KVEpf1 Pré actionneur de la vanne Vpf1 de chargement de la cuve PF1
KMXpf1 Pré actionneur de l’agitateur MXpf1 de la cuve 1 de produit fini
KVE1pf2 Pré actionneur de la vanne VE1pf2 et VE2pf2de chargement de la cuve et PF2
KVE2pf2
Bpf Bouton de changement de voix de la vanne de 3 voie
NHpf1 Détecteurs de niveaux haut de deux cuve de produit fini 1et 2
NHpf2
DL1tampon1 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la cuve tampon1 avec les
DL2tampon1 deux cuves de produit fini 1 et 2.
Tableau 3.3 : Tableau de référence de cycle de traitement de la pate à tartiner
d. Conditionnement :
L’appui sur le bouton MAdech active le diversement de produit fini vers la machine conditionneuse
depuis :
La cuve 1 si les vannes KVS1pf1 et KVS2pf1 sont ouvert et la pompe KPpf1 est actionnée jusqu’à
atteindre le niveau bas de la cuve PF1 ou bien l’appui sur le bouton ARdech si la machine
conditionneuse se met en arrêt.
La cuve 2 si les vannes KVS1pf2 et KVS2pf2 sont ouvert et la pompe KPpf2 est actionnée jusqu’à
atteindre le niveau bas de la cuve PF2 ou bien l’appui sur le bouton ARdech si la machine
conditionneuse se met en arrêt.
 GRAFCET de conditionnement :
Figure10.3 : Grafcet de cycle de déchargement de produit fini de la pate à tartiner
MAdech/ARdech Bouton marche et arrêt de décharge de produit fini
KV1pf1, KV2pf1 Pré actionneur des vannes V1pf1 V2pf1 de déchargement de la cuve PF1
KPf1 Pré actionneur de la pompe de déchargement de la cuve PF1
Tableau 4.3 : Tableau de référence de cycle de conditionnement de la pate à tartiner

2. Description de la ligne de production de la pate à glacer par Grafcets
Cette ligne contient deux parties essentielles pour assurer le traitement, la première partie c’est la partie
de traitement de la pate à glacer dans la la ligne 2 et la deuxième partie c’est pour le déchargement de
produit fini stocké le mode de fonctionnement de cette ligne est le même fonctionnement de la ligne
de la pate à tartiner sauf que le changement dans les notations des différentes unités et équipement
chaque partie est le suivant :
Figure11.3 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument pour cycle de traitement de la pate à glacer
Comme l’autre ligne on suppose en premier lieu une grafcet général du démarrage de la chaine, par la
suite les Grafcet en cas de traitement de chocolat.
Figure12.3 : Synchronisation des grafcets de cycle de traitement de la pate à glacer

a. Cycle de traitement de la pate à glacer :
 GRAFCET de traitement :
Figure13.3 : Grafcet de cycle de traitement de la pate à glacer
Csg Consigne de température donnée par l’operateur
KVeauch Pré actionneur de la vanne Veauch de l’échauffement du fondoir
KVS1 Fd Pré actionneur de deux vannes KVS1 Fd et KVS2 Fd de déchargement du fondoir

KVS2 Fd
KPFd Pré actionneur de la pompe PFd de déchargement du fondoir
KMXconch2 Pré actionneur de l’agitateur MXconch2 de la conche 2
NBFd Détecteur de niveau bas de la Fondoir

DLFd Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie le fondoir avec la conche2
KVSchonch2 Pré actionneur de deux vannes VSchonch2 et VEtampon2 déchargement de la conche
KVEtampon2
KPtampon2 Pré actionneur de la pompe Ptampon2 de déchargement de la conche

KMXtampon2 Pré actionneur de l’agitateur MXtampon2 de la cuve tampon 2
NBconch2 Détecteur de niveau bas de la conche2
DLconch2 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la conche2 avec la cuve
tampon2
KVStampon2 Pré actionneur de la vanne VStampon2 de déchargement de la cuve tampon2
KVO1ball2 Pré actionneur de la vanne VO1ball2 de chargement de ball mill 2
KPtamon2 Pré actionneur de la pompe Ptamon1 de déchargement de la cuve tampon2
NBtampon2 Détecteur de niveau bas de la cuve tampon 2
KMXballmil2 Pré actionneur de l’agitateur MXballmill de la ball mill 2
NHballmill2 Détecteur de niveau haut et bas de la ball mill 2
NBballmill2
DLball mill2 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie 1a ball mill2 la cuve tampon
dans le circuit fermé
KVS1ball2 Pré actionneur de deux vannes VS1ball2 et VS2ball2 de déchargement de ball mill 2
KVS2ball2
KPball2 Pré actionneur de la pompe Pball2 de déchargement de ball mill2
KVO2PF Pré actionneur de la vanne VO2PF de chargement de deux cuves de stockage PF3 et PF4
KVEpf3 Pré actionneur de la vanne Vpf3 de chargement de la cuve PF3
KVE1pf4 Pré actionneur de la vanne VE1pf4 et VE2pf4 de chargement de la cuve et PF4
KVE2pf4
NHpf3 Détecteurs de niveaux haut de deux cuve de produit fini 3et 4
NHpf4
BPGpf Bouton de changement de voix de la vanne de 3 voies
DL1tampon2 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la cuve tampon2 avec les
DL2tampon2 deux cuves de produit fini 1 et 2.
Tableau 3.3 : Tableau de référence de cycle de traitement de la pate à glacer
e. Conditionnement :
 GRAFCET de conditionnement :
Figure14.3 : Grafcet de cycle de déchargement de produit fini de la pate à glacer

MAdech/ARdech Bouton marche et arrêt de décharge de produit fini
Tableau 4.3 : Tableau de référence de cycle de déchargement de produit fini de la pate à glacer
Afin d’optimiser l’automatisation du processus, tout en lui assurant une sécurité de fonctionnement,
nous ferons appel au GEMMA.
IV. Elaboration du GEMMA :
1. Définition :
Le GEMMA, (Guide d’Etude des Modes de Marche et Arrêt) est comme son nom l’indique un guide
graphique structuré qui propose des modes de fonctionnement type de marches et d’arrêts que l’on peut
rencontrer sur un système automatisé. Selon les besoins du système à automatiser, on utilise certains
modes de fonctionnement.
2. Gestion des modes de marche et arrêt (GEMMA) :
a. Description des modes de marches et d’arrêts :
 Mode marche :
Marche de réglage :
L’opérateur peut choisir une marche manuelle es sélectionnant REG par un commutateur 2 positions
AUTO/REG. L’opérateur peut alors procéder aux tests et réglages des actionneurs, pré actionneurs,
capteurs...du système.
Une fois les vérifications achevées, l’opérateur quitte le mode réglage à partir de mettre le
commutateur 2 positions sur AUTO et d’appuyer sur le bouton poussoir d’initialisation. Dans ce cas, il
y a retour à la position de référence.
Marche automatique :
Une sélection de mode automatique sur le commutateur à deux positions AUTO/REG et un appui sur
le bouton poussoir de mise en marche démarre le cycle de déroulage automatique de billons.
 Modes d’arrêts :
Arrêt normal en fin de cycle :
A partir de l’état de fonctionnement normal, il est possible d’arrêter le cycle par l’intermédiaire d’un
bouton poussoir ARRET. Dans ce cas, le cycle en cours se termine, et une fois terminé, le système
retrouve sa position initiale.
Arrêt d’urgence :
En cas d’appui sur l’arrêt d’urgence AU, une procédure de défaillance est traitée de façon à procéder à
la désactivation du Grafcet de conduite GC et les grafcets de différentes tâches et signaler par allumage
d’un voyant H sur pupitre de commande la présence de défaut(s). Après un déverrouillage de l’arrêt
d’urgence, une phase de préparation pour remise en route est abordée par appui sur les boutons
poussoir de réarmement REA et d’initialisation INIT qui permettent de préparer la partie opérative
pour une remise en route dans son état initial (Conditions initiales).
La gestion des modes de marche et arrêt est représentée de manière simplifiée dans le document ci-
dessous. Le fonctionnement normal ainsi que celui en cas d’urgence y sont détaillés.
Pour les besoins du GEMMA nous allons associer les grafcets suivants :
 Grafcet de sécurité
 Grafcet de conduite
 Grafcet de fonctionnement normal.
Dans notre contexte la figure ci-dessous illustre les spécifications que requiert l'automatisation de la
ligne de la pate à tartine et la ligne de la pate à glacer ;
manu
manu: mode manuel
: mode manuel Dcy : départ cycle
Auto : mode automatique Acy : arrêt de cycle
Init : initialisation Au : arrêt d’urgence

Figure: GEMMA de la ligne pate à tartiner
3. Organisation :
a. Grafcet de conduite (GC) :
 Commentaire
b. Grafcet de sécurité (GS) :
 Commentaire
c. Grafcet de commande Manuel :
 Ligne de la pate à tartiner
Figure:
 Ligne pate à glacer (Voir annexe)
V. Pupitre de commande :
La conception et l’organisation du pupitre de commande découle directement des conditions
d’évolution des modes de marches et d’arrêts formalisés par le GEMMA.
a. Pupitre de commande de la ligne de production de la pate à tartiner
Figure:
 Commentaire :
b. Pupitre de commande de la ligne de production de la pate à glacer :
Figure:
 Commentaire :
- 1 Bouton-poussoir rouge(S1) pour mettre le système hors tension (arrêt)
- 1 Bouton-poussoir vert (S2) pour mettre le système sous tension (marche)
- Boîtier d’arrêt d’urgence(AU11) placé à proximité de la machine
- Bouton tournant(S28)
- Les commandes Manu/Auto ;
- 3 Bouton-poussoir rouges (S13, S15 etS17) pour les commandes manuelles des électrovannes à
l’arrêt
- 3 Bouton-poussoir verts (S12, S14 etS16) pour les commandes manuelles des électrovannes en
marche
- 4 Bouton-poussoir rouges (S5, S7, S9 etS11) pour les commandes manuelles des pompes à
l’arrêt
- 4 Bouton-poussoir verts (S4, S6, S8, S10 et S12) pour les commandes manuelles des
pompes en marche
- Bouton-poussoir noire (S32) pour Dcy Départ cycle ;
- Bouton-poussoir bleu (S31) pour l’acquittement
- 1 voyant lumineux jaune (H10)
- Signalisation lumineuse après l’arrêt d’urgence
- 8 voyants lumineux indiquant marche
VI. Choix de l’automate programmable industriels (API) :
1. Définition de l’automate programmable
Un automate programmable industriel (API) est un appareil dédié au contrôle d’une machine ou d’un
processus industriel, Il exécute une suite d'instructions introduites dans ses mémoires sous forme de
programmes à l’aide d’un langage adapté.
2. Critère de choix d’automate programmable:
Il revient à l’utilisateur d’établir le cahier des charges de son système et choisi l’automate le mieux
adapter aux besoins, en considérant un certain nombre de critères importants :
 Le nombre d’entrées/sorties.
 La nature des entrées/sorties (numérique, analogique, etc.…).
 La nature du traitement (temporisation, comptage, etc.…).
 Le dialogue (la console détermine le langage de programmation).
 La communication avec les autres systèmes.
 Les moyens de sauvegarde du programme (Disquette, carte mémoire, etc.…).
 La fiabilité et la robustesse.
 Le cout d’installation et d’entretien
3. Choix de la gamme de la famille Siemens :
La famille des automates Siemens présente aussi une grande variété de choix selon les besoins de
l’application. En effets, les références les plus répandues sont S7200, S7300, S7400. Ces dernières
sont présentées par le tableau suivant :
Référence Application Description
S7200 Petites application Solution séquentielle simple, performante en termes de

temps réel et de communication
S7300 Les lignes de production Solution séquentielle complexe. Il permet de réaliser la
majorité des applications d’automatisme intégrant des
architectures décentralisées.
S7400 Processus complexe Solution séquentielle complexe, hautes performance en
terme de communication et de mémoire.
Tableaux 13 : Description de différentes gammes de la famille SIMENS

a. Justification de choix final de l’API :
Ce choix est justifié par l’adaptation de l’équipe (Ingénieurs et techniciens) aux automates
programmables Siemens ajoutant à ça qu’au niveau le service automation de CSM GIAS utilise
principalement les Simatic S7-300.
4. Présentation de l’automate S7-300 :
L’automate programmable industriel S7 – 300 est un automate destiné à des tâches d’automatisation
moyennes et hautes gammes.
Le S7-300 est une plateforme d'automatisation conçue à la fois pour l'industrie manufacturière. Il se
distingue grâce à ses hautes performances, sa puissance de communication et ses grandes capacités de
mémoire. Il peut supporter jusqu’au 512 E/S tout ou rien (TOR) et 64 E/S analogique, comme il peut
être configuré avec un maximum de 32 modules de signaux pouvant être répartis sur un châssis de
base et trois châssis d’extensions.
Figure 1.4: API SIMENS S7-300
a. Module d’alimentation ou PS :
Un PS est le module d’alimentation assure la conversion de tension du secteur (ou du réseau)

en tension de (24V, 48V, 120V ou 220V) pour l’alimentation de l’automate et des capteurs et
actionneurs.
Il remplit aussi des fonctions de surveillance et signalisation à l’aide des LEDS.
Il permet de sauvegarder le contenu des mémoires RAM au moyen d’une pile de sauvegarde ou d’une
alimentation externe
b. Module ‘Unité centrale’ ou CPU :
La CPU est le cerveau de l’automate elle permet de

 Lire les états des signaux d’entrées.
 Exécuter le programme utilisateur et commander les sorties.
 Régler le comportement au démarrage et diagnostiquer les défauts par les LEDS.
c. Coupleurs (IM) :
Les coupleurs sont des cartes électroniques qui assurent la communication entre les E/S et l’unité
centrale. L’échange de l’information entre eux s’effectue par l’intermédiaire d’un bus interne. Les
coupleurs ont pour rôle le raccordement d’un ou plusieurs châssis au châssis de base.
Pour l’API S7 – 300, les coupleurs disponibles sont :
 IM 365 : Pour les couplages entre les châssis d’un mètre de distance au max.
 IM 360 et IM 361 : pour les couplages allant jusqu’à 10 mètres de distances.
d. Module des signaux (SM) :
Ils servent d’interface entre le processus et l’automate. Ils existent des modules d’entrées/sorties TOR,
ainsi que des modules d’entrées/sorties analogiques.
- Modules ETOR/ Modules STOR : 24V
- Modules EANA : Tension, courant, résistance, thermocouple.
- Modules SANA : tension et courant.
e. Module de fonction (FM) :
Ils réalisent les tâches de traitement des signaux au niveau de temps et exigeant beaucoup de mémoire
pour réduire la charge de traitement sur la CPU. On peut citer les modules suivants :
 FM 354 et FM 357 : Module de commande d’axe pour servomoteur.
 FM 353 : Module de positionnement pour moteur pas à pas.
 FM 355 : Module de régulation.
 FM 350 – 1 et FM 350 – 2 : Module de comptage.
f. Modules de communication (CP)
Les modules de communication permettent d’établir des liaisons Point à point avec
 PROFIBUS.
 Des automates SIMATIC S7, SIMATIC S5 et des automates d’autres
constructeurs
 Communication avec des pupitres opérateurs
5. Choix de l’environnement de programmation :
a. Logiciel de programmation :
STEP7 fait partie de l’industrie logicielle SIMATIC. Il représente le logiciel de base pour la
configuration et la programmation de système d’automatisation. Les tâches de bases qu’il offre à son
utilisateur lors de la création d’une solution d’automatisation sont :
 La création et gestion de projets.

 La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication.
 La gestion des mnémoniques.
 La création des programmes.
 Le chargement de programme dans les systèmes ciblés.
 Le test de l’installation d’automatisation.
b. Les langages de programmation :
La programmation avec Step7 s’articule autour de différents blocs, programmables dans 3 langages :
 Le List : C’est un langage textuel de même nature que l'assembleur (programmation des
microcontrôleurs). Très peu utilisé par les automaticiens..
 Le Contact : C’est une représentation du List, qui s’apparente à de la logique câblée. Il

utilise les symboles tels que : Contacts, relais et blocs fonctionnels et s'organise en
réseaux (labels). C'est le plus utilisé et développé pour les électriciens
 Le Logigramme : C’est une autre représentation du List sous forme de bloc.

C’est le langage peut toujours être converti en Contact ou en List. Cependant c’est
donc aussi celui qui offre le moins de possibilité. Les blocs sont programmés ou
programmables. Utilisé par les automaticiens
 Le choix de langage
L’entreprise accueillante exigeait une programmation sous Ladder, langage de programmation

graphique (CONT). Pour ce faire, nous avons tout d’abord écrit les programmes en GRAFCET puis
nous les avons traduits sous le langage Ladder
c. Stratégie adoptée pour la conception du programme avec STEP7
La conception d’une solution d’automatisation sous l’environnement STEP7, nécessite la réalisation

des étapes suivantes :
o Création du projet SIMATIC STEP7 en utilisant l’assistant de création de
nouveau projet, qui permet de créer un projet avec une interface simple
o Configuration matérielle : Dans la table de configuration matérielle, on peut

enficher les différents modules utilisés dans la solution d’automatisation et
définir les adresses permettant d’y accéder depuis le programme utilisateur,
pouvant en outre, y régler les paramètres des modules.
o Définition des mnémoniques : Dans l’éditeur des mnémoniques, il est

possible d’affecter des noms symbolique (mnémoniques) aux adresses
absolues afin d’améliorer la lisibilité du programme.
o Création du programme utilisateur : En utilisant l’un des langage mis à

disposition (CONT, LIST, LOG, GRAPH) sous STEP7 on crée un
programme affecté à un module, qu’n enregistre sous forme de blocs
o Simulation du programme et détection d’erreurs : Avant de charger le

programme utilisateur dans l’automate, il est indispensable de le simuler
afin de détecter les éventuelles erreurs, pour cela on a utilisé un logiciel
optionnel de STEP7 qui est le PLCSIM pour simuler des situations données
pou l’exécution du programme .
o Chargement du programme dans l’automate : Une fois la configuration, le

paramétrage et la création du programme terminé, on peut charger le
programme utilisateur dans l’automate programmable industriel.
6. Configuration matérielle :
C’est une étape importante, qui correspond à l’agencement du châssis, des modules et du périphérique
décentralisé.
a. Démarche à suivre :
Pour configurer et paramétrer la station SIMATICS300, on a procédé aux étapes suivantes :
Création d’une station SIMATIC
Appel de l’application « Configuration du matériel »
Disposition du profilé support
Insertion des modules
Enregistrement de la Configuration
Figure : étapes de configuration matérielle d’une station SIMATIC
b. Choix de CPU (Unité Central) :
Le tableau ci –dessous présente une étude comparative des gammes d’automate SIMATIC S7-300 les
plus utilisé et ces différents CPU de point de vue caractéristique technique fonctionnel.
CPU CPU 312 CPU 313 CPU314
Mémoire du programme 32ko 96 ko 192 ko
Puissance dissipée 6W 10W 14W
Consommation à vide 60mA 100mA 150mA
Mémoire d’entrée TOR 10 16 24
Mémoire de sorties TOR 6 16 16
Poids 409g 566g 676g
Tableau 23 : Différentes CPU de la gamme d’automate SIMATIC S7-300
Au niveau de configuration, l’automate principal est équipé d’un CPU 314C-2 PN/DP.
c. Caractéristique technique de la CPU : S7-314C-2 PN/DP :
Numéro de référence 6ES7 314-6EH04-0AB0

Version V3.3
Mémoire de travail 192ko
Instructions Temps d’exécution pour 1K 0,06 ms
instruction sur bit
Entrées/Sorties TOR DI24/DO16 intégrées
Entrées/Sorties analogique AI5/AO2 intégrées
Sorties d’impulsions (2,5 kHz) 4
Comptage et mesure 4 voies avec codeurs incrémentaux 24 V
Communication : interface MPI+ DP (maître DP ou esclave DP)
Tableau : Pourquoi le choix de la CPU 314 C-2 PN/DP
d. Interface de communication PC-API :
Nous avons établi une communication via une interface MPI. En faite, l’interface MPI (Multi Point
Interface) est une interface de communication intégrée à chaque automate programmable SIMATIC
S7 (SIMATIC S7/M7 et C7). Elle est utilisable pour les niveaux terrain et cellule. Elle permet de
communiquer l’automate avec le PC via RS232 ou USB.
Figure : Interface de communication MPI
e. Configuration matériel de la ligne de production de la pate à tartiner :
Le tableau ci-dessous représente la liste des éléments que nous allons brancher à l’automate S7300.
Nom d'élément NB E/S TYPE
Pompe 9 Sortie TOR
Bouton poussoir 5 Entré TOR
Vannes à 2 voies 30 Sortie TOR
Vanne 3 voies 1 Sortie TOR

Débitmètre 1 Entré AN
Capteur TOR 23 Entré TOR
Capteur AN 3 Entré AN
Agitateur 6 Sortie TOR
Tableau : d’inventaire pate à tartiner
Pour nous permettons de configurer et de câbler ces équipements à l’automate S7300, en se basant
sur les caractéristiques des modules d’E/S nous avons utilisé jusqu’à présent 28 entrées 46 sorties
Tout Ou Rien (TOR) et 4 entrées Analogique (AN).
L’automate possède un modules de 24 entrées TOR et un module de 16 sorties TOR, un modules
de 16 entrées TOR et deux modules de 16 sorties TOR
Figure : configuration du matériel de l’automate de la ligne de production de la pate à tartiner
 création de la table des mnémoniques :

La figure suivante représente partie de la table de variables utilisés dans notre programme pour la ligne
de la pate à tartiner, la table entière se trouve dans l’annexe. (Voir ANNEXE )
Figure : Exemple de quelque variable de programme de la ligne de la pate à tartiner
f. Configuration matériel de la ligne de traitement de la pate à glacer :
Le tableau ci-dessous représente la liste des éléments que nous allons brancher à l’automate S7300.
Nom d'élément NB E/S TYPE
Pompe 6 Sortie TOR
Commutateur à 2 positions 1 Entré TOR
Vannes à 2 voies 14 Sortie TOR
Vanne 3 voies 1 Sortie TOR
Capteur TOR 14 Entré TOR
Capteur AN 2 Entré AN
Agitateur 5 Sortie TOR
Tableau : d’inventaire pate à glacer
Pour nous permettons de configurer et de câbler ces équipements à l’automate S7300, en se basant sur
les caractéristiques des modules d’E/S nous avons utilisé jusqu’à présent 21 entrées, 27 sorties Tout
Ou Rien (TOR) et 2 entrées Analogique (AN). Donc l’automate possède un modules de 24 entrées
TOR et un module de 16 sorties TOR et un module de 16 sorties TOR
Figure : configuration du matériel de l’automate de la ligne de production de la pate à glacer
 Création de la table des mnémoniques :

. La figure suivante représente partie de la table de variables utilisés dans notre programme pour la
ligne de la pate à glacer, la table entière se trouve dans l’annexe.
Figure : Exemple de quelque variable de programme de la ligne de la pate à glacer

VII. Conclusion :
Une bonne analyse du problème nous mène à une déduction d’une base des entrées et des sorties qui
nous permettra par la suite de réfléchir au choix de l’automate programmable, de sa CPU et de tous les
types des modules qui vont être utilisés.
Une fois l’automate programmable est choisi, on passe à la programmation et l’implantation du

programme dans l’automate, et cela se fait à l’aide des logiciels propre aux automates.
Dans le chapitre suivant nous allons compléter ce travaille par la programmation, la supervision et la
présentation des vues sous logiciel Win CC, par la suite la simulation pour assure le déroulement
correcte du programme.
Chapitre 4
Programmation et supervision
I. Introduction :
La programmation est un moyen pour automatiser des opérations des machines et des installations.
Après la configuration matérielle et avec l'exploitation de la table des mnémoniques, la programmation
sous STEP 7 est la troisième étape à réaliser pour créer un programme S7. La compilation et le
diagnostic des programmes réalisés sont effectuées après le chargement dans la CPU pour chercher les
erreurs dans le programme.
La simulation est un moyen final pour contrôler un programme en produisant un environnement réel
avant son implantation dans le processus de fabrication.
Dans ce présent chapitre, nous allons dans un premier temps crées un programme pour la zone de
traitement de la pate à tartiner et un programme pour la zone de traitement de la pate à glacer .
Ensuite, nous présentons les étapes de développement de notre processus par le logiciel de
programmation STEP7 et la simulation du programme par PLCsim.
Puis nous abordons la partie interface graphique réalisé avec WinCC. Avec la qu’elle on effectue la
supervision du processus en ayant plusieurs vues donnant la main aux différents équipements de
l’installation.
II. Elaboration du programme :
1. Types de Blocs dans le programme utilisateur sous STEP 7 :
Pour réaliser la tâche d’automatisations on doit charger dans l’automate les blocs qui contiennent les
déférents programmes et donnés. Les blocs existant sont (OB, FB, SFB, FC, SFC) qui contiennent les
programmes, les blocs de données DB d’instance et DB globaux qui contiennent les paramètres du
programme
Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour réaliser la tâche
d’automatisation, il englobe :
 Les blocs de code (OB, FB, FC, SFB, SFC) qui contiennent les programmes,
 Les blocs de données DB d’instance et DB globaux qui contiennent les paramètres
du programme.
a. Les blocs d‘organisation (OB)
Les blocs d'organisation (OB) constituent l'interface entre le système d'exploitation et le programme
utilisateur. Il fait appel aux autres blocs qui constituent le programme selon leur priorité et gèrent le
traitement des programmes cycliques.
b. Les blocs fonctionnels (FB) :
Le FB est un sous-programme écrit par l’utilisateur et exécuté par des blocs de code, On lui associé un
bloc de données d’instance DB relatif à sa mémoire et contenant ses paramètres
c. Les blocs de données (DB)
Les blocs de donnés, servent uniquement à stocker des informations et des données mais pas
d’instructions, ces données seront utilisées par d’autres blocs fonctionnels.
d. Les blocs fonction (FC) :
Une fonction FC est un bloc de code sans mémoire. Les variables temporaires d'une fonction sont
sauvegardées dans la pile des données locales qui sont perdues à l'achèvement de la fonction. Les
fonctions peuvent faire appel à des blocs de données globaux pour la sauvegarde de ses données.
 Bloc FC105 : Le FC 105 nous permet de convertir une mesure analogique,

par exemple capteur de niveau … en une valeur entière ou réelle qui sera
utilisable par l’API
2. Programmation de la ligne de production de la pate à tartiner :
La ci-dessous représente les blocs du programme S7 que nous avons créé qui permet d’avoir
une commande isolé pour l’unité de traitement de la pate à tartiner.
Figure .1 : Les blocs du programme S7 de la ligne traitement

a. Structure du programme élaboré :
Notre programme comporte essentiellement :

D’un seul programme d’organisation OB1 Main. Il est composé de 10 réseaux principaux pour la
programmation de la ligne
- 1 programme d’organisation OB1 Main.
- 10 blocs fonctionnels FB
- 10 blocs de donnés DB
La figure suivante représente un réseau dans OB1 : (le reste voir l’annexe).
Figure : Réseau 3 dans l’OB 1.
 Bloc FB3 : Remplissage des cuves de stockage d’huile :
Pour activer la procédure de remplissage des cuves il faut :

 Appuyer sur le bouton MAr qui commande l’opération de remplissage ceci engendre
l’intervention de l’ouverture de la pompe et les deux électrovannes d’entré huile
Figure : Réseau 1 dans FB3
Pour assurer le remplissage de la cuve 1 il faut que :

 La cuve de stockage 1 doit être différente de niveau haut
Pour assurer le remplissage de la cuve 2 il faut que :

 La cuve de stockage 1 atteint son niveau haut
Pour s’assurer le remplissage de la cuve 3 il faut

 Les cuves de stockage 1 et 2 atteignent leurs nivaux hauts.
 La cuve de stockage 3 doit être différente de niveau haut.

Pour assurer le remplissage de la cuve 4 il faut
 Les cuves de stockage 1, 2 et 3 atteignent leurs nivaux hauts
Pour désactiver la procédure de remplissage des cuves il faut deux conditions :

 Appuyer sur le bouton ARr qui commande l’opération de remplissage ceci engendre
l’intervention de la fermeture de la pompe et les deux électrovannes d’entré huile ainsi que les
électrovannes de l’écoulement de quatre cuves
 Les cuves de stockage d’huile doivent être tout en niveaux haut

 Bloc FB5 : Chargement de la cuve émulsifiant :
Pour le chargement de la cuve émulsifiant il faut :

 Initialement que le bloc de fonction doit commencer par deux étape initiale, ceci permet de
donner au programme l’information sur l’état de la cuve émulsifiant et lui définir ou elle se
positionne alors sa procédure de chargement sera activée par les donnés initiales de capteurs
de niveau bas et la consigne de débit mètre
 Si la cuve de stockage 1 atteint son niveau bas avant que la cuve émulsifiant ne soit plein,
on passe à la permutation de déchargement de la cuve 2 et ainsi de suite. Ceci engendre
l’intervention de la pompe et les électrovannes de déchargement pour chacune des cuves.



 Bloc FB7 : Commande de la temperature de la cuve émulsifiant :

Nous avons traité l’exemple de l’acquisition de la température du Pt100 situé dans la cuve émulsifiant
L’acquisition des valeurs de température se fait à partir la fonction FC105 « SCALE » qui représente
une fonction de mise à l’échelle installée dans la bibliothèque du STEP7.
Figure : Schéma du bloc de mise à l’échelle de fonction FC105 de réseau 1 dans FB7
Pour assurer l’échauffement de la cuve émulsifiant il faut :
 Initialement que le bloc de fonction doit commencer par deux étape initiale, la consigne inséré
par l’operateur et la mesure de capteur de temperature existant
Ce réseau compare la valeur consigne(MD600) avec la valeur numérique de température(MD500).

L’intervention de la vanne de chauffage de la cuve émulsifiant démarre si la valeur numérique de
température est inférieure à la valeur de la consigne (MD500<MD600) et la cuve émulsifiant est déjà
remplis
Figure : Réseau2 dans FB7

 Bloc FB6 : Traitement de la pate à tartiner :
Pour activer l’agitateur de la cuve émulsifiant pour un certain temps T1il faut :
 Activer le temporisateur T1.
Ce réseau compare la valeur d’huile (MD10) avec la valeur numérique de débit mètre(MD30). Le
temporisateur T1 démarre si la valeur numérique de débit mètre est supérieur ou égale à la valeur
d’huile (MD30<MD10). ??

Pour charger la conche il faut la condition suivante :
 Après l'écoulement de la temporisation T1, l'intervention de l'activation des électrovannes et
pompe de déchargement de la cuve émulsifiant. ???répétions blocs

Pour activer l’agitateur de la conche pour un certain temps T2 il faut :
 Activer le temporisateur T2 lorsque la cuve émulsifiant est différent de son nivaux bas
automatiquement la conche atteint son niveau bas ?

Pour charger la cuve tampon il faut la condition suivante :
 Après l'écoulement de la temporisation T2, l'intervention de l'activation des électrovannes et
pompe de déchargement de la conche

Pour charger la ball mill il faut la condition suivante :
 La conche est di est l'intervention de l'activation des électrovannes et pompe de déchargement
de la cuve tampon

Figure : Réseau12 dans FB6


 Bloc FB8: Décharge de produit finis :
 Bloc FB5: Commande agitateur :
b. Chargements de programmes dans le CPU :
Après la configuration matérielle de la station S7 et l’achèvement de programme, on charge le de

programme dans le CPU le système correspondants et ceci en sélectionnant les blocs concordants.
Chaque FB doit être appelé au niveau du bloc d’organisation globale OB1 pour le bon déroulement du
programme.
Cette étape est indispensable pour vérifier notre travail et surtout sa comptabilité avec le cahier des
charges. En effets, la simulation permet un premier jugement sur le fonctionnement du programme
développé avant une implantation réelle du système.
La simulation du programme se fait selon les étapes suivantes :

 Pour utiliser l’automate de simulation, on sélectionne le PLC puis on clique sur
« activer la simulation » alors la fenêtre de simulateur s’ouvre.
Figure : Simulateur de fonctionnement de l’automate S7-PLCSIM.
 Deuxièmement, on va charger notre programme dans l’automate en cliquant sur

l’automate ci dessous :
Charger
 Ensuite on clique sur RUN-P pour mettre en marche notre automate.

Le voyant SF étant éteint, cela veut dire que notre programme ne contient pas d’erreur. Après, on va
dans le bloc concerné pour voir en temps réel l’évolution de notre programme en cliquant sur les
lunettes que vous pouvais voir sur la figure ci dessous.
Les lunettes
III. Interface de supervision avec :
La supervision est une technique industrielle qui consiste à représenter, surveiller, et diagnostiquer
l’état de fonctionnement d’un procédé automatisé afin de parvenir un fonctionnement optimal. Le but
est de disposer en temps réel d’une visualisation de l’état d’évolution des paramètres du processus, ce
qui permet à l’opérateur de prendre rapidement les décisions appropriées.
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et installations doivent répondre à
des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères, l'opérateur a besoin d'un maximum de
transparence. Cette transparence s'obtient au moyen de l'Interface Homme- Machine (IHM).
1. Description du logiciel de supervision WINCC

WINCC est un système polyvalent qui permet de réaliser des projets de visualisation et de contrôle
commande dans le domaine de l’automatisation de la production et des processus. Il offre des modules
fonctionnels adaptés au monde industriel pour la représentation graphique, la signalisation des
alarmes, l’archivage et la journalisation. Avec couplage au processus performent, le WINCC offre un
rafraîchissement rapide des vues et un archivage de données fiable, il assure une haute disponibilité du
système.
a. La liaison WinCC avec PLCsim :
Concernant la communication dans notre application nous avons deux types de réseaux
 Communication SIMATIC300-PC déporté via un réseau MPI
 Communication SIMATIC300-Pupitre opérateur via un réseau PROFIBUS –DP
Figure : Schéma de principe de l’application
2. Création de station HMI:
Dans notre projet on a introduit un nouvel objet qui est la station HMI en choisissant le type de pupitre
sur lequel, les informations seront transmises Pour notre projet on a choisi un pupitre du type PC
Figure 17 : Choix de pupitre
3. Établissement de la liaison :
Avant de commencer la réalisation de l’interface de supervision, il est indispensable, de créer une
liaison directe entre WINCC et notre automate (le projet du Step7). Ceci dans le but que WINCC
puisse aller lire les données qui se trouvent dans la mémoire de l’automate.
La liaison est établie en choisissant le protocole de communication qui est dans notre cas MPI/DP
Figure 18 : La liaison entre le pupitre et la station
4. Création des vues nécessaires au projet :
a. Pate à tartiner
 La vue principale :
fenêtre d’accueil qui permet l’accès aux autres fenêtres.

Cette vue contient des boutons qui nous permet d’accéder aux autres vues grâce à l’évènement activer
vue. La figure suivante montre cette vue :
Figure : Fenêtre d’accueil.
 Vue : Menu de démarrage :
La vue de démarrage permet à l’opérateur de sélectionner le mode de démarrage du système, soit

en mode manuel ou en mode automatique. On peut aussi accéder à partir de cet vue à tous les autres
vues.
Si l’opérateur choisie le mode manuel nous pouvons utiliser les faces plate pour démarrer les
moteurs de circuit manuellement
Figure IV.8 Menu de démarrage

 Vue de circuit de remplissage
Cette vue nous permet de visualiser et de commander la première partie de notre unité. Elle nous,
offre la possibilité de démarrer la production et de l’arrêter. Il nous donne aussi des informations
concernant le circuit de ciment comme le niveau, l’état des moteurs (sur ou hors tension) et les
alarmes, et il nous donne la possibilité de navigation vers la deuxième partie de l’unité de circuit
(l’ensacheuse) et les autres vues.
Figure IV.9 Vue de remplissage
 Vue de traitement
Cette vue permet de superviser l’état de fonctionnement de l’ensacheuse, les turbines, les becs de
remplissage et les vanne de trémies si elles sont en marche ou bien à l’arrêt. Il nous donne aussi des
informations sur les niveaux de trémies et le type de remplissage.
On peut aussi commander l’ouverture et la fermeture de vanne et les turbine de remplissage.
IV. Câblage :
1) Câblage de module d’entré : (Voir annexe 5)
2) Câblage de module de sortie : (Voir annexe 5)
3) Câblage des modules analogique : (Voir annexe 5)
V. Etude économique :
Etude économique du projet :

Dans cette partie, on a fait une analyse économique du notre projet dans le but de cerner les avantages
et les implications d’un tel investissement.
Estimation du cout d’investissement :
les désignations des composants et les prix sont regroupés dans ce tableau :
Quantité Désignation Prix unitaire Prix totale
(euros TTC) (euros TTC)
2 automate Siemens S7-300 , unité 2 181,01 4362,02
centrale CPU314C-2DP/PN
3 module de sortie TOR Siemens 201,95 605,85
S7-300
1 module de d’entree TOR Siemens 165,66 165,66
S7-300
3 Boite 2 boutons poussoirs 28,74 86,22
(Schneider) : marche/arrêt
3 Bouton poussoir a impulsion 83 249
8 Capteur de niveau 92,15 737,2
A lame vibrante
24 Capteur de niveau 115.92 278208
A laser
2 Capteur de température 90.2 1804
Pt 100
10 Capteur de présence liquide sono 111.66 111660
contrôlé 15
totale 397877,95 EURO(TTC) =1 074 270,465 DT
VI. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons réalisé une automatisation de la ligne de remplissage à l’aide de l’API
S300 et une supervision. Nous avons expliqué les différents programmes que nous avons établis sous
Step7 et WinCC Flexible.
Finalement, une étude technico-économique est élaborée afin d’estimer le coût du projet, la rentabilité
et retour sur investissement.

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REMERCIEMENT

A mes chers frères et sœurs. Que Dieu les garde et protège.

Automatisation du processus de fabrication de la pate à tartiner et la pate à glacer.

Le processus est actuellement est basé sur des vannes manuelles.

L’objectif de la mission est de :

 Préparer un nouveau P&ID de l’installation à base des vannes automatique (diagramme de

Finalement, une conclusion générale clôturera notre travail.

II. Présentation de l’entreprise:

Elle est spécialisée dans la production, le conditionnement et le commerce de margarine et de

2. Renseignement à l’activité générale de la GIAS :

La GIAS est composée de :

Les cuves de stockage sont généralement de technologie et de conception adaptées au stockage de

- Cuve de stockage d’huile

Figure 1.1 : cuve émulsifiant

2. Elément de malaxage et broyage :

b. Ball mill + cuve tampon

Figure 3.1 : Choc 425-600-750 (broyage à bille)

IV. Etude préalable :

1. Description de différents procédés de fabrication de chocolat :

Réception Pesage de matière

Stockage dans les

Figure 4.1 : Le diagramme de fabrication de la pate à tartiner

Stockage dans les

Figure 5.1 : Le diagramme de fabrication de la pate à glacer

a. Analyse de système de production existant :

Figure 6.1 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument existant (P&ID)

Nom de Bac Désignation Pompe Agitateur Vanne

Désigné pour le Pompe avis qui

2*Bac tampon Désigné pour le

Pompe à lobe qui 2*Agitation

Pompe à lobe de bac 4

Tableau1.1 : Listing matériel constituant l’installation

L’étude de l’existant révèle les problèmes suivants :

Le système reste sans supervision industrielle.

2. Pourquoi l’utilisation de l’API ?

a. Les solutions câblées :

b. Les solutions programmées (utilisation d'un automate programmable)

 Décrire le fonctionnement du station avec GRAFCET et GEMMA

 Implantation de programme sous Step7

 Supervision sous WinCC

II. Identification des actionneurs de notre processus :

1. Pompes et leurs principes de fonctionnement:

a. Les différents types de pompes :

Le pompes sont classées en deux catégories principales :

- de la différence de pression entre aspiration et refoulement.

Ce mouvement permet le déplacement du liquide entre l'orifice d'aspiration et l'orifice de refoulement.

Les électrovannes dites tout ou rien ont deux états possibles :

Le choix de la technologie de la vanne va faire intervenir de très nombreux critères :

c. Choix final de l’unité :

Pour l’automatisation de notre processus on va utiliser les électrovannes suivant :

 SV1- 2″ NC + Unité de contrôle CU41-T-DC pour remplacer les vannes

 SW41-2″ NC +Unité de contrôle CU41-S-DC pour remplacer les vannes

 SW43-2″ NC + Unité de contrôle CU41-S-DC pour remplacer la vanne à trois

III. Identification des instruments participants dans l’amélioration de

Figure 2.2 : aspect extérieur d’un débitmètre

b. Critère de choix d’un débit mètre :

 Selon les contraintes d’installations :

+ Type de débit mètre

 Selon les performances métrologiques et le prix :

(Voir ANNEXE N°2)

Le choix proposé s'établit en deux temps :

Phase 1 : détermination de la famille de détecteurs adaptée à l’application. L'identification de la famille

 nature de l'objet à détecter : solide, liquide, gazeux, métallique ou non