Fundamentos Teóricos de Automatización

Introducción:
El tema de automatización nos dará una visión muchísimo más amplia de lo que puede
ayudar esto a una empresa ya que se va a dar en la misma un proceso de mecanización
de las actividades industriales para reducir la mano de obra, simplificar el trabajo para
que así se de propiedad a algunas máquinas de realizar las operaciones de manera
automática; por lo que indica que se va dar un proceso más rápido y eficiente.
Al darse una mayor eficiencia en el sector de maquinaria, lograra que la empresa
industrial disminuya la producción de piezas defectuosas, y por lo tanto aumente una
mayor calidad en los productos que se logran mediante la exactitud de las maquinas
automatizadas; todo esto ayudara a que la empresa industrial mediante la utilización de
inversiones tecnológicas aumente toda su competitividad en un porcentaje considerable
con respecto a toda su competencia, y si no se hace, la empresa puede sufrir el riesgo de
quedarse rezagado.
Así mismo mostraremos un ejemplo de un cuadro muy interesante donde reflejara todo
lo mencionado y en donde esperamos quede de una manera mucho más clara para
entender.
El área de automatización desarrolla actividades educativas de investigación y
desarrollo y de extensión, en el área de sistemas dinámicos y sus aplicaciones al control
automático, teoría de señales, identificación, moldeamiento e Instrumentación.
La apertura ha mostrado que, a pesar de existir en el país, un elevado número de
industrias en todos los campos de la producción, la gran mayoría no está en capacidad
de competir en los Mercados Internacionales, tanto en cantidad como en calidad. La
explicación salta a la vista cuando se observa y analiza el parque de máquina y equipo
empleados. Este está formado por una amplia gama de tecnologías, la mayoría de ellas
con una alta participación manual en sus procesos. Como resultado, su rendimiento es
mínimo y no hay homogeneidad en los bienes producidos. El pretender reponer el
parque industrial por aquel de alta tecnología de punta, es una tarea que raya en lo
imposible para la casi totalidad de las empresas debido a los altos costos que ello
representa. Se puede contar con los dedos de las manos las actuales empresas nacionales
que podrían hacerlo. Sin embargo, lo anterior no debe ser una razón para permanecer en
el actual estado de atraso.
Existen soluciones viables para que cada uno de los grupos o niveles tecnológicos y
aprovechando sus propias máquinas y equipos Implanten una automatización acorde a
sus condiciones.
A grandes Rasgos, Este Proyecto se divide en tres capítulos, que se mencionan a
continuación como están ordenados:
Capitulo I.- Fundamento teórico de automatización.
Capitulo II.- Fundamentos de Selección y Aplicaicon del Controlador Logico
Programable.
Capitulo III.- proyecto de sistema de automatización; Estación para llenado y
Transporte de Liquido.

Objetivos
Objetivos Generales:
Formar recursos humanos que contribuyan al proceso de modernización de la Industria,
con cubrimiento de las más elementales hasta las más complejas, tanto en máquinas y
equipos como en capital disponible.
Formar recursos humanos con visión integral en cuento a los requerimientos del medio
y su ubicación en el contexto mundial.
Formar un profesional capaz de aprovechar los desarrollos tecnológicos existentes en el
campo de la automatización, con el propósito de adecuarlos al medio y de generar
innovaciones que mejoren los existentes.
Formar un profesional con permanentes inquietudes investigativas, tendientes a
desarrollar ciencia y tecnología, de acuerdo a las oportunidades que le brinda el medio.
Objetivo del tema:
· Que el participante entienda el propósito fundamental de la automatización.
· Adquirir conocimientos para comparar las diferentes tecnologías cableadas y
programadas.
· Conocer las diferentes componentes que conforman a los sistemas automatizados
· Donde y como se aplica la automatización.

Objetivos de la Automatización:
Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y
mejorando la calidad de la misma
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente
Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias
en el momento preciso
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo
Integrar la Gestión y Producción
1.1.- Definición de Automatización:
La Automatización es un Sistema de fabricación diseñado con el fin de usar la
capacidad de las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente
efectuadas por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin
intervención humana. El término automatización también se ha utilizado para describir
sistemas no destinados a la fabricación en los que dispositivos programados o
automáticos pueden funcionar de forma independiente o semi independiente del control
humano. En comunicaciones, aviación y astronáutica, dispositivos como los equipos
automáticos de conmutación telefónica, los pilotos automáticos y los sistemas
automatizados de guía y control se utilizan para efectuar diversas tareas con más rapidez
o mejor de lo que podría hacerlo un ser humano.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

· Parte de Mando
· Parte Operativa

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina; Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadotes de las máquinas como
motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos, finales de carrera

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque

hasta hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o
módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada) . En un sistema de fabricación
automatizado el autómata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz
de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.

1.2.- Enfoque global de un sistema de producción

Un sistema de producción tiene por objeto añadir un valor a la materia prima, piezas,
subproductos, etc. para obtener desde una pieza hasta un producto terminado.
Producto acabado: directamente comercializable.
Producto intermedio: sirve para la realización de los productos acabados.
Un sistema de producción es un conjunto de actividades que un grupo humano (por
ejemplo, la familia campesina) organiza, dirige y realiza, de acuerdo a sus objetivos,
cultura y recursos, utilizando prácticas en respuesta al medio ambiente físico.
De esta definición se desprenden algunas conclusiones o consecuencias:
Para conocer un sistema de producción, se debería partir de la observación de sus
componentes: las actividades que allí se realizan, los medios y recursos con que cuenta,
las cantidades y características de las personas que en él viven o trabajan, las
propiedades del suelo o clima, etc.
Como en el sistema hay organización y hay relaciones, se debería además tratar de
entender las propiedades o proporciones en que estos componentes están presentes; el
rol o función que cada uno cumple y las interacciones que suceden entre los
componentes. Por ejemplo, cómo se distribuye la mano de obra entre los diferentes
rubros y actividades del predio; cómo se distribuyen los ingresos entre consumo,
producción y ahorro; cómo la producción de un rubro contribuye a la generación de
productos para el autoconsumo y para la venta, etc.
Finalmente, se necesitará comprender la Dinámica del sistema de producción, es decir,
su comportamiento a través del tiempo. Por ejemplo, cómo se distribuye la mano de
obra a través del año; cuáles son los meses de mayor actividad y cuáles los de mayor
escasez.

El Sistema de producción
También se ha definido la administración de operaciones como la administración de los
sistemas productivos o sistemas de transformación, que son los que convierten los
insumos en bienes o servicios. Los insumos para el sistema son: Energía, materiales,
mano de obra, capital e información. Estos se convierten en bienes o servicios mediante
la tecnología del proceso. Las operaciones de cada tipo de industria varían dependiendo
del ramo, al igual que sus insumos.
Un sistema de producción proporciona una estructura que facilita la descripción y la
ejecución de un proceso de búsqueda. Un sistema de producción consiste de:
· Un conjunto de facilidades para la definición de reglas.
· Mecanismos para acceder a una o más bases de conocimientos y datos.
· Una estrategia de control que especifica el orden en el que las reglas son procesadas, y
la forma de resolver los conflictos que pueden aparecer cuando varias reglas coinciden
simultáneamente.
· Un mecanismo que se encarga de ir aplicando las reglas.
Antecedentes y evolución histórica de la teoría de la producción
La función de operaciones existe desde que la gente ha producido bienes y servicios.
Aunque el origen de las operaciones se puede buscar en las civilizaciones tempranas, la
mayor parte de nuestra atención se enfocara a los últimos 200 años. En el siguiente
estudio, no se organizara la historia de función de operaciones en términos estrictamente
cronológicos sino de acuerdo a las contribuciones mas importantes:
División del trabajo. La división del trabajo se basa en un concepto muy simple, el
especializar el trabajo en una sola tarea, puede dar como resultado mayor productividad
y eficiencia, en contraposición al hecho de asignar muchas tareas a un solo trabajador.
Este concepto se reconoció desde 400 A.C. cuando Platón, en su obra la "La República"
afirmó:
"un hombre cuyo trabajo se confina a una tarea tan limitada debe ser, por necesidad,
excelente en ella."
También los griegos reconocieron este método al asignar algunos trabajadores a la tarea
exclusiva de afilar cinceles de piedra. El primer economista que estudio la división del
trabajo fue Adam Smith. El hizo notar que la especialización del trabajo incrementa la
producción debido a 3 factores:
1) el incremento en la destreza de los trabajadores
2) evitar el tiempo perdido debido al cambio de trabajo y
3) la adición de las herramientas y las maquinas.
Después en l832 Charles Babbage hizo notar que la especialización de la mano de obra
no solo incrementa la productividad, sino que también hace posible pagar salarios que
solo se refieren a las habilidades especificas requeridas.
Estandarización de las partes. Se estandarizan las partes para que puedan ser
intercambiadas. De acuerdo con Chase y Aquilano la estandarización, se practicaba en
la antigua Venecia en donde se fabricaban timones para buques de guerra de tal manera
que se les pudiera intercambiar. Eli whitney utilizo partes intercambiables en la
producción de mosquetes. Antes de su tiempo, las partes de los mosquetes e incluso las
municiones, se adaptan a cada da mosquete individual. Cuando Henry Ford introdujo la
línea de ensamble de automóviles en movimiento en l913 su concepto requería de partes
estandarizadas así como de especialización del trabajo.
La revolución industrial. Fue en esencia, la sustitución del poder humano por el poder
de las maquinas. Se dio un gran ímpetu a esta revolución en 1764 cuando James Watt
invento el motor de vapor, que fue la fuente mas importante de poder para las maquinas
en movimiento en el caso de la agricultura y de las fabricas. La revolución industrial se
acelero aun mas a fines del siglo XVII con el desarrollo del motor de gasolina y de la
electricidad. A principios de este siglo se desarrollaron los conceptos de la producción
en masa, aunque no tuvieron difusión sino hasta la primera guerra mundial, cuando la
industria estadounidense se vio sometida a fuertes demandas de producción. la edad de
la mercadotecnia de masas dio mayor énfasis a la automatización y a la producción de
altos volúmenes. Sin embargo, nuestra sociedad ha entrado ahora a un periodo post
industrial, caracterizado por una vuelta a la economía de servicio y una mayor
preocupación por los ambientes social y natural.
El estudio científico del trabajo. Se basa en el concepto de que se puede utilizar el
método científico para estudiar el trabajo así como los sistema físicos y naturales. Esta
escuela de pensamiento busca descubrir el mejor método para trabajar utilizando el
siguiente enfoque científico.
· observación de los métodos de trabajo actuales
· desarrollo de un método, mejorado a través de la medición y análisis científico,
· capacitación de los trabajadores en el nuevo método y
· retroalimentación constante y administración del proceso de trabajo.
Estas ideas las anticipo por primera vez Frederick Taylor en 1911 y después las
refinaron Frank y Lillian Gilbreth durante la primera década del presente siglo. El
estudio científico del trabajo ha recibido ataques de los sindicatos laborales, los
trabajadores y los académicos. En algunos casos, estos ataques han sido justificados
debido a que el enfoque tuvo malas aplicaciones o se utilizó como una campaña de
"aceleración" de la gerencia. Sin embargo los principios de la administración científica,
aun se pueden aplicar al mundo actual si se reconoce la interacción entre los ambientes
de trabajo social y técnico.
Las relaciones humanas. El movimiento de relaciones humanas subrayo la importancia
central de la motivación y del elemento humano en el diseño del trabajo. Elton Mayo y
otros desarrollaron esta línea de pensamiento en la década de los treinta en western
electric donde se realizaron los famosos estudios Hawthorne. En estos estudios se indico
que la motivación de los trabajadores, junto con el ambiente de trabajo físico y técnico,
forman un elemento crucial para mejorar la productividad. La escuela del pensamiento
humano de las relaciones humanas también ha llevado al enriquecimiento del trabajo,
que ahora se reconoce como un método que tiene un gran potencial para "humanizar el
lugar de trabajo" así como para incrementar la productividad.

Modelos de toma de decisiones.

Se pueden utilizar modelos de tomo de decisiones para representar un sistema
productivo en términos matemáticos. Un modelo de toma de decisiones se expresa en
términos de medidas del desempeño, limitantes y variables de decisión. El propósito de
dicho modelo es encontrar los valores óptimos o satisfactorios para las variables de
decisión que puedan mejorar el desempeño de los sistemas dentro de los restricciones
aplicables. Unos de los primeros usos de este enfoque ocurrió en 1915 cuando F.W.
Harris desarrollo una formula para la administración de inventario basada en la cantidad
económica del pedido. En l931, Shewhart desarrollo los modelos de decisión
cuantitativa para utilizarse en el trabajo de control estadístico de calidad. En l947
George Dantzing desarrollo el método simplex para la programación lineal, lo cual hizo
posible la solución de una clase completa de modelos matemáticos. en la década de los
50 el desarrollo de los modelos de simulación por computadora contribuyo mucho al
estudio y al análisis de operaciones. Y desde 1950 se ha expandido ampliamente el uso
de varios modelos de toma de decisiones en las operaciones.
Computadoras. El uso de las computadoras cambio dramáticamente el campo de la
administración de operaciones desde que entraron a las empresas en la década de los
cincuenta. La mayoría de las operaciones de manufactura emplean ahora computadoras
para la administración de inventarios, programación de producción, control de calidad,
manufactura ayudada por computadora y sistemas de costeo. Además las computadoras
se usan cada vez mas en la automatización de las oficinas y se les usa virtualmente en
todos los tipos de operaciones de servicio.

energías
electricidad
SISTEMA DE PRODUCCION
aire comprimido
Materia prima
Producto
Auxiliares:
Agua, lubricantes
Desperdicios:
Cortes, residuos
Mantenimiento
Ajuste
Producción
Recurso Humano
Tabla 1.1.- Esquema de un Sistema de Producción.
1.2.2.- La automatización en la competitividad del producto

La competitividad es vender bien en los mercados a los que se destina el Producto final.

INNOVACION
• Nuevas tecnología
• Estética
• Optimización
COSTOS
• Mano de obra
• Materiales
• Energías
DISPONIBILIDAD
• Redes de ventas
• Stocks (reservas)
• Servicio post venta
COMPETITIVIDAD DEL PRODUCTO
CALIDAD
• Confiabilidad
• Duración
Tabla 1.2.- diagrama de la Competitividad del Producto

1.2.3.- Rentabilidad de la automatización

Al igual que para toda inversión, un proyecto de automatización se juzgará

por su rentabilidad. La cual se mide por el retorno de la inversión.
Aunque es evidente que la automatización sustituye a un alto porcentaje de la fuerza
laboral no calificada, reduciendo la participación de los salarios en total de costos de
producción, las principales razones para automatizar no incluye necesariamente la
reducción del costo del trabajo. Por otra parte, la automatización electromecánica
tradicional ya ha reducido significativamente la participación de este costo en los costos
de producción. Actualmente en Estados Unidos la participación típica el trabajó directo
en el costo de le producción Industriales de 10 % o 15 % y en algunos productos de 5
%. por otra parte, existen otros costos, cuya reducción es lo que provee verdadera
competitividad a la empresa. Entre estos costos está trabajo indirecto, administración
control de calidad compras de insumos, flujos de información, demoras de proveedores,
tiempos muertos por falta de flexibilidad y adaptabilidad etc. Estos son los costos que
pueden ser reducidos por las nuevas tecnologías de automatización al permitir mayor
continuidad, Intensidad y control Integrado del proceso de producción, mejor calidad
del producto y reducción significativa de errores y rechazos, y a la mayor flexibilidad y
adaptabilidad de la producción a medida y en pequeños lotes o pequeñas escalas de
producción.
La mayor calidad en los productos so logra mediante exactitud de las máquinas
automatizadas y por la eliminación de los errores propios del ser humano; lo que a su
vez repercuten grandes ahorros de tiempo y materia al eliminarse la producción de
piezas defectuosas.
La flexibilidad de las máquinas permite su fácil adaptación tanto a una producción
individualizadas y diferenciada en le misma línea de producción, como mi cambio total
de la producción. Esto posibilite una adecuación flexible a las diversas demandas del
mercado.
Por estas razones, la inversión en tecnología de automatización no puede ser
considerada como cualquier otra Inversión, sino como una necesaria estrategia de
competitividad, no Invertir en esta tecnología. Implica un riesgo alto de rápido
desplazamiento por la competencia.

Inversión:
-Estudios
-Realización
-Puesta a punto
-Gastos financieros
Ganancias:
*Economía en M.O.,
Materiales, Energía

*Disminución de
defectos y devolu-
ciones
1.3.- Estructura de un Sistema Automatizado
1.3.1.- Parte Operativa:
Es la parte que opera sobre la máquina y el producto, comprende:
Útiles y medios para la elaboración del producto, por ejemplo: moldes, estampados,
herramientas de corte, bombas, cabezas de soldadura, cabeza de marcado, etc.
Los accionadores: destinados a mover el proceso de automatización por ejemplo: motor
eléctrico, cilindro hidráulico, cilindro neumático.
Detectores y Captadores
Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno,
los sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir información de:
La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.
El estado físico de sus componentes

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes

eléctricas se denominan transductores.
Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:
Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciados. Los
finales de carrera son transductores de este tipo.
Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones
binarias. Los encoders son transductores de este tipo.
Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la
variación de la magnitud física medida.
Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas,
pulsadores, encoders, etc.
Accionadores y Preaccionadores
El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que
recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso.
Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el
entorno industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente
alterna, motores de corriente continua, etc.
Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo
el control directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para amplificar la
señal de mando. Esta preamplificación se traduce en establecer o interrumpir la
circulación de energía desde la fuente al accionador.

Los preaccionadores disponen de:

Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica,
hidráulica o neumática entre los cables o conductores del circuito de potencia
Definición de los Accionadores y Preaccionadores:

Accionadores eléctricos: Utilizan directamente la energía eléctrica como son: motores,

válvulas eléctrica, resistencia, electroimanes, cabezas de soldadura, ultrasonido, corte
con láser.

Accionadores neumáticos: Utilizan directamente el aire comprimido como son:

cilindros neumáticos, distribuidores, etc.

Accionadores hidráulicos: Utilizan la presión de algún fluido líquido como son:

cilindros y motores generalmente para gran potencia.

Captores: Suministran información en retorno, necesarias para la conducción de un

proceso. Pueden detectar las posiciones, las presiones, las temperaturas, los caudales,
los límites, los códigos, las fuerzas, las velocidades, las aceleraciones, etc.
Las señales que manipulan pueden ser: todo o nada (Interruptores, detectores) o
analógicas o numéricas (Captores, sensores)

1.3.2.- Parte de Mando:

Es la parte que emite las ordenes hacia la parte operativa y recibe señales de retorno
para coordinar sus acciones.

Dialogo con la máquina.- Mando de los accionadores (motores, cilindros) a través de los
preaccionadores (contactores, distribuidores, variadores), adquisición de las señales de
retorno por medio de los captores que informan la evolución de la máquina.

Dialogo hombre-máquina.- Para detectar ajustes, reparar la máquina, el personal emite

diagnósticos y recibe información del estado que se encuentra, Permiten la intervención
del personal para ajuste, mantenimiento.
Ejemplos: pulsadores, pilotos, teclados, visulizadores, terminales, toque en pantalla, etc.

Dialogo con otras máquinas.- Varias máquinas pueden cooperar en una misma
producción. Su coordinación se realiza entre las partes de mando.
Tecnologías cableadas:
Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos
elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo
componen y por la forma de conectarlos.
Esta fue la primera solución que se utilizo para crear autómatas industriales, pero
presenta varios inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del
automatismo son:
Reles electromagnéticos
Módulos lógicos neumáticos
Tarjetas electrónicas
Tecnologías programadas:
Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han favorecido
la generalización de las tecnologías programadas. En la realización de automatismos.
Los equipos realizados para este fin son:
Los ordenadores
Los autómatas programables
El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser
altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su
diseño no específico para su entorno industrial, resulta un elemento frágil para trabajar
en entornos de líneas de producción.
Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente
para trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador.
Sensores:
Los sensores, como su propio nombre indica, son aquellos elementos que reciben
información, generalmente de variables atmosféricas (temperatura, luminosidad, etc.) o
de activaciones por acciones humanas, almacenando dichas activaciones en sus
variables internas. Dichos elementos han de tener asociados ciertos mecanismos de
activación a aquellos elementos a los que estén enlazados (cableados) de manera
compatible.

Actuadores:
Los elementos actuadores son aquellos operadores domóticos que reciben información,
digital o analógica, de los sistemas y actúan en consecuencia, activándose o
desactivándose dependiendo de cierta parametrización de sus variables

1.3.3.- Elementos de automatización:

La fabricación automatizada surgió de la íntima relación entre fuerzas económicas e
innovaciones técnicas como la división del trabajo, la transferencia de energía y la
mecanización de las fábricas, y el desarrollo de las máquinas de transferencia y sistemas
de realimentación, como se explica a continuación:

La división del trabajo.- (esto es, la reducción de un proceso de fabricación o de

prestación de servicios a sus fases independientes más pequeñas) se desarrolló en la
segunda mitad del siglo XVIII, y fue analizada por primera vez por el economista
británico Adam Smith en su libro Investigación sobre la naturaleza y causas de la
riqueza de las naciones (1776). En la fabricación, la división del trabajo permitió
incrementar la producción y reducir el nivel de especialización de los obreros.
La mecanización.- esta fue la siguiente etapa necesaria para la evolución hacia la
automatización. La simplificación del trabajo permitida por la división del trabajo
también posibilitó el diseño y construcción de máquinas que reproducían los
movimientos del trabajador. A medida que evolucionó la tecnología de transferencia de
energía, estas máquinas especializadas se motorizaron, aumentando así su eficacia
productiva. El desarrollo de la tecnología energética también dio lugar al surgimiento
del sistema fabril de producción, ya que todos los trabajadores y máquinas debían estar
situados junto a la fuente de energía.
La máquina de transferencia es un dispositivo utilizado para mover la pieza que se está
trabajando desde una máquina herramienta especializada hasta otra, colocándola de
forma adecuada para la siguiente operación de maquinado.

Los robots industriales, diseñados en un principio para realizar tareas sencillas en

entornos peligrosos para los trabajadores, son hoy extremadamente hábiles y se utilizan
para trasladar, manipular y situar piezas ligeras y pesadas, realizando así todas las
funciones de una máquina de transferencia. En realidad, se trata de varias máquinas
separadas que están integradas en lo que a simple vista podría considerarse una sola.

En la década de 1920 la industria del automóvil combinó estos conceptos en un sistema

de producción integrado. El objetivo de este sistema de línea de montaje era abaratar los
precios. A pesar de los avances más recientes, éste es el sistema de producción con el
que la mayoría de la gente asocia el término automatización.

Parte Operativa
Parte de Mando
Accionadores
Proceso
Preaccionadores
Captadores
Tratamiento
Comunicación
Otras partes de mando
D
I
A
L
O
G
O

Fig. 1.1.- Estructura de una parte automatizada

1.3.4.- Funcionamiento del sistema Automatizado

Este dispositivo o unidad de control recibe información del proceso a través de unos
elementos denominados “Captadores”, que transforman y acondicionan la señal, estos
pueden ser: pulsadores de control, conmutadores, detectores de posición, codificadores,
termostatos, presostatos y sensores de todo tipo.
La unidad de control genera las órdenes que se transmiten a la máquina o proceso a
través de los accionadores o actuadores. Estos accionadores trasforman y acondicionan
adecuadamente las señales que recibirá la máquina o proceso.

1.3.5.- Proyecto De Automatización:

Se inicia con un anteproyecto del sistema a automatizar, que requiere de un pliego de
peticiones referentes a las condiciones de la parte de operativa (PO) y parte de mando
(PM).
Parte de mando, se debe poder hacer:
Puesta a punto de la máquina, poner en condiciones de trabajo la máquina en
condiciones de seguridad y acceso fácil.
Ajustes de la máquina: facilitar al operados realizar cambios necesarios durante la
producción
Reparaciones rápidas.- facilidades al mantenedor sin riesgos.
Adaptaciones y evoluciones necesarias

1.4.- Áreas de Administración de la Automatización en Edificios

Se han considerado tres áreas de gestión: confort, seguridad y control energético. No
obstante, alguna de ellas se ha dividido para así facilitar su estudio. Por tanto podemos
decir que contamos con las siguientes áreas de gestión:

Confort luminoso.
Confort térmico.
Seguridad frente a accidentes.
Seguridad frente a intrusión.
Control energético.

Areas De Confort
Confort luminoso
Sensor de iluminación interior.
Sensor de iluminación exterior.
Sensor de presencia.
Persiana.
Pulsador manual para la persiana.
Bombilla.
Interruptor manual para la bombilla.
Sistema de regulación y control de la iluminación.

Confort térmico
Sensor de temperatura.
Equipo de calefacción.
Equipo de aire acondicionado.
Sistema de regulación y control de la temperatura.

Seguridad frente a accidentes

Grifo.
Sensor de humos.
Sensor de agua.
Sensor de gas.
Duchas apaga-incendios.
Cierre agua.
Cierre gas.
Cierre electricidad.
Apertura de ventana.
Apertura de puerta.

Seguridad frente a intrusión

Sensor de rotura de cristales.
Sensor de apertura de ventana.
Sensor de apertura de puerta principal.
Sensor de presencia.
Modem.
Señal acústica.
Señal luminosa.
Control de acceso en puerta principal.
Sistema de regulación y control de la seguridad ante intrusión.
Control energético
Televisión.
Ordenador.
Cadena de música.
Vídeo.
Cocina.
Botella de butano.
Horno.
Microondas.
Frigorífico.
Lavavajillas.
Lavadora.

Automatización De Viviendas Y Edificios

Fig. 1.2.- Ejemplos de la Aplicación de la automatización para uso domestico

1.5.- Aplicaciones
La introducción de los robots ha sido facilitada por la técnica de organización y división
del trabajo, sobre todo en la producción en masa, basadas en la mayor especialización,
simplificación y repetividad de las tareas productivas, lo que ha facilitado el diseño y
programación de los robots.
Entre las principales aplicaciones no industriales de los robots. es necesario mencionar
su utilización en plantas de energía nuclear, en le exploración submarina, la minería,
construcciones, agricultura, medicina etc.
Las principales aplicaciones industriales son las siguientes:
Fundición en molde (die-casting). Esta fue la primera aplicación industrial.
Soldadura de Punto. Actualmente es la principal área la presente generación de robot.
Ampliamente utilizada en la industria automotriz. En promedio, este tipo de robot.
reduce a la mitad la fuerza laboral necesaria.
Soldaduras de Arco. No requiere de modificaciones sustanciales en el equipo de
soldadura y aumenta la flexibilidad y la velocidad.
Moldeado por Extrusión. De gran Importancia por creciente demanda de partes
especializadas de gran complejidad y precisión.
Forjado (Forglng). La principal aplicación es la manipulación de partes metálicas
calientes.
Aplicaciones de Prensado (press work). Partes y, panales de vehículos y estructuras de
aviones, electrodomésticos y otros productos metalmecánicos. Esta es un área de rápido
desarrollo de nuevos tipos de robot.
Pinturas y Tratamiento de Superficies. El mejoramiento de las condiciones de trabajo y
la flexibilidad han sido las principales razones para el desarrollo de estas aplicaciones.
Moldeado Plástico. Descarga de máquinas de inyección de moldes, carga de moldes,
paletización y empaque de moldes, etc. Alta contribución al mejoramiento de las
condiciones de trabajo, al ahorro de mano obra, a la reducción del tiempo de
producción, y al aumento de la productividad.
Aplicaciones en la Fundición. Carga y descarga de máquinas, manejo de materiales
calientes, manejo de moldes, etc. Las difíciles condiciones de trabajo hacen necesarios
los robot., aunque ha sido muy difícil su diseño y eficacia.
Carga y Descarga de Máquina Herramientas. Los robots aumentan la flexibilidad y
versatilidad de las máquinas herramientas y permiten su articulación entre si.
Contribuyen ala reducción de stocks, minimizan costos del trabajo directo e indirecto,
aumentan la calidad de la producción y maximizar la utilización del equipo.
En aparatos y maquinaria eléctrica y electrónica, juguetes, ingeniería mecánica,
industrial automotriz, etc.
Estas diversas aplicaciones industriales implican la clasificación de los robots en cuatro
tipos de operaciones efectuadas:
Robots de manejo de materiales: carga y descarga de máquinas herramienta, moldeado
de plástico.
Robot. de tratamiento de superficie: pintura, la pieza
Robots de en ensamblaje y transferencia.
Robot. de soldadura.
Robots de procesamiento por calor; moldeado, prensado, etc.
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