Вы находитесь на странице: 1из 19

EL ANÁLISIS ESPECTRAL.

El análisis espectral se define como la transformación de una señal en el dominio


del tiempo hacia una representación en el dominio de la frecuencia, consiguiéndose
gracias a la FFT como se ha visto en el apartado anterior.
Se ha comentado anteriormente que el conocer la velocidad de giro de la máquina
es fundamental para establecer un buen análisis vibratorio, pues a raíz de esta
velocidad se relaciona los picos de vibración obtenidos en el espectro, pudiendo ver
tras el estudio del mismo cual es la causa incipiente que está o producirá un fallo.
La mayoría de las componentes de señal de ruido y vibración están directamente
relacionadas con la velocidad de la máquina, desequilibrio, des alineamiento, etc.,
por tanto, tras aplicar la FFT se pueden analizar por separado cada uno de los
posibles problemas de una máquina con tan solo conocer sus características
constructivas y su velocidad de giro.
Esta velocidad se representa en el eje x del espectro y recibe el nombre de velocidad
de sincronismo, cuyas unidades serán en R.P.M o Hz, pudiendo pasar de una
unidad a otra dividiendo o multiplicando por 60, así 3000 R.P.M equivalen a 50 Hz.
La forma más habitual de expresar la velocidad y las frecuencias en el espectro es
mediante el número de orden (órdenes), siendo la velocidad de la máquina el 1X.
Los órdenes no son más que múltiplos de las R.P.M de la máquina. En un espectro
normalizado en órdenes cada uno de los armónicos de la señal está en la misma
ubicación en la gráfica sin tomar en cuenta la velocidad de giro. Esto es
recomendable en el caso de que se quieran comparar varias mediciones en la
misma máquina tomadas en momentos diferentes, y dónde la velocidad ha
cambiado en cada una de las mediciones, es lo que se conoce como máquina de
velocidad variable. Si se quiere medir sobre una máquina de velocidad variable, no
es recomendable usar espectros en modo frecuencia (Hz), puesto que cuando se
analizan históricos las amplitudes no coincidirán unas con otras. Para estos casos
es aconsejable el análisis de orden que muestra el número de eventos que sucede
por revolución, de manera que no importa la velocidad del eje.
Otras frecuencias que aparecen en el espectro son las llamadas frecuencias
armónicas o armónicos de la velocidad de sincronismo, siendo múltiplos enteros de
ésta. Por ejemplo, si la frecuencia de giro de la máquina fuera de 25 Hz (gira a 1500
R.P.M), y en el espectro aparecen picos de vibración a 50, 75, 100 Hz, etc., éstas
son frecuencias armónicas pues se dan a 2, 3 y 4x veces la frecuencia de giro. La
desalineación y el desequilibrio son fallos típicos que presentan este patrón de
frecuencias armónicas.
La región del espectro que se encuentra por debajo de la velocidad de giro recibe
el nombre de zona subsíncrona, y si se obtienen picos de vibración en esta zona,
se dice entonces que el espectro contiene frecuencias subarmónicas. Cuando en el
espectro aparecen estas frecuencias, suele ser síntomas de problemas mecánicos,
identificándose la presencia de holguras.
Además, en un grupo de bombeo, las frecuencias subsíncronas podrían ser el
indicio de problemas hidráulicos, como es el caso de inestabilidad en los
rodamientos e inestabilidad hidráulica originada por un mal diseño en la geometría
de la impulsión de la bomba. A veces, la frecuencia natural del rotor se encuentra
en un rango de frecuencias de 0,7 a 0,85x pudiendo originar resonancia, si se excita
dicha frecuencia natural.
La frecuencia natural de un sistema es aquella frecuencia que tiene una tendencia
o facilidad para vibrar. Todo sistema posee una o varias frecuencias naturales de
forma que al ser excitadas se producirá un aumento importante de vibración llamada
resonancia. La frecuencia natural o frecuencia propia es una característica
intrínseca del sistema en cuestión, puesto que depende de la rigidez y masa del
sistema.
Por último, en un espectro aparecen frecuencias llamadas no síncronas, que son
aquellas que no son múltiplos enteros de la velocidad de giro. Por ejemplo, una
frecuencia no síncrona pudiese ser la presencia de un pico de vibración a 87,5 Hz
si la frecuencia de giro es de 25 Hz, lo que correspondería a un 3,5x. La aparición
de estas frecuencias suele dar pie a problemas derivados en rodamientos, puesto
que giran a una velocidad distinta a la de sincronismo. Otro ejemplo típico sería el
caso de presencia de vibración a través de la bancada de máquinas adyacentes. A
su vez, existen armónicos de frecuencias no síncronas. Por ejemplo, si se tiene una
frecuencia a 3,6x y otra a 7,2x, entonces esta última es un armónico de la primera.
En un ejemplo típico de fallo en rodamientos en la pista interna, suele aparecer en
el espectro la frecuencia no síncrona BPFI y su armónico 2 x BPFI (BPFI =
frecuencia de falla pista interna).
En la figura 3.6 se representa un espectro donde se muestran cada uno de los tipos
de frecuencias que se han comentado
Por tanto, es muy importante conocer la velocidad de giro de la máquina, puesto
que en función de esta velocidad se podrán analizar las frecuencias armónicas de
estás, subsíncronas y las no síncronas, pudiendo entonces identificar que
componente está siendo afectado, evaluando así las posibilidades de falla en
función de la severidad de amplitud de vibración presentada. Cuando se está
analizando un espectro, para saber si lo que se ve en él es un indicio de algún fallo,
sería conveniente comparar estos resultados respecto a un espectro anterior de la
misma máquina el cual me garantizaba que la máquina estaba en perfectas
condiciones, pudiendo analizar más fácilmente la severidad del daño. En base a
esta comparación se actuará de una manera u otra, es lo que se conoce como
histórico del funcionamiento de la máquina. También existen normas para saber la
severidad de la amplitud de vibración que se da a una frecuencia determinada y en
base a esta decidir si la máquina está en perfecto estado o por el contrario habría
que actuar sobre ella (mantenimiento predictivo).

DETECCIÓN Y DIAGNÓSTICO DE FALLOS MEDIANTE ANÁLISIS


DE VIBRACIONES.
En este apartado se verán los fallos más típicos dados en grupos de bombeo
(conjunto motor bomba) que pueden diagnosticarse con el análisis espectral de
vibraciones. Cada fallo lleva consigo un espectro característico el cual será
imprescindible para evaluar un diagnóstico de la máquina.
En la figura 3.7 se representa de forma esquemática un grupo de bombeo. Los fallos
más comunes en estas máquinas rotativas son de origen mecánico, eléctrico e
hidráulico, pudiendo también darse casos de fallos asociados a problemas
estructurales, dados por la excitación de frecuencias propias. Los fallos de origen
hidráulico derivan de la bomba, siendo un ejemplo típico la cavitación, mientras que
los de origen eléctrico provienen del motor. A nivel de conjunto, se dan los fallos
mecánicos y estructurales, debidos principalmente al acoplamiento existente entre
el motor y la bomba.
Aun así, puede que independientemente, en alguno de los dos equipos entre se
exciten frecuencias propias, lo cual debe impedirse pues supondría el fallo
catastrófico del conjunto.
La mayoría de los problemas de origen mecánico que se dan en máquinas a baja
frecuencia se deben fundamentalmente a desequilibrio, desalineación y holguras.
Sin embargo, existen otros fallos que pueden presentarse y que a veces se llega a
confundir con uno de estos tres últimos, puesto que los síntomas que presentan son
similares. Es por ello que habrá que profundizar mediante la aplicación de pruebas
adicionales si fuese necesario para poder diferenciar si se trata de un problema u
otro, que son el análisis de fases, análisis en el dominio del tiempo y el análisis
orbital.

FALLOS DE ORIGEN MECÁNICO.


DESEQUILIBRIO.
El desequilibrio de masas es una de las causas más comunes de vibración en
máquinas rotativas, y por ende, de grupos de bombeo.
Se produce en los ejes de rotación cuando el centro de giro y el centro de masa no
coinciden, generándose una fuerza centrífuga excitadora proporcional al cuadrado
de la velocidad de giro, lo que tiene como consecuencia que la vibración aumente
cuando la velocidad de giro de la máquina aumenta.
El desequilibrio puede producirse por las siguientes causas:
- Acumulación de suciedad.
- Excentricidad del rotor.
- Errores de mecanizado.
- Falta de homogeneidad debido a porosidad, rechupes internos, etc.
- Flexiones permanentes en ejes largos y flexiones térmicas.
- Distribución de masas desigual en barras y espiras del rotor en motores eléctricos.
- Pérdidas de contrapesos de equilibrado.
- Erosión, corrosión y precipitación de cal en rodetes.
En el análisis espectral, el desequilibrio se identifica por la aparición de un pico de
vibración importante a la velocidad de giro del rotor 1x RPM del rotor, siendo lo más
habitual que sea el pico dominante en el espectro. En la figura 3.8se muestra dos
espectros de una misma máquina en la que puede apreciarse un problema de
desequilibrio (gráfica de la derecha) y de indicio del mismo (gráfica de la izquierda)
puesto que la amplitud de vibración obtenida no resulta ser alarmante para actuar
al respecto, sin embargo, hay que seguir su evolución para evitar que la amplitud
aumente y pueda ocasionar daños en la máquina.

El desequilibrio puede influir en otros fallos como por ejemplo en el caso de


holguras, amplificando su severidad.
Por tanto, el desequilibrio se caracteriza principalmente por un aumento de la
vibración en su valor global presentando en su medida espectral un pico de
vibración dominante a la frecuencia 1x RPM del rotor, cuya severidad depende de
la máquina y suele ir acompañado de un ruido espectral bajo.
En una máquina en la que aparece un problema de desequilibrio, se encuentra un
aumento de la amplitud de vibración en las medidas radiales, mientras que las
medidas de vibración axial pueden permanecer bajas, no sucediendo esto en
máquinas con rotor en voladizo, pues en esta configuración se aprecia un aumento
de la amplitud de la vibración en la dirección axial.
La detección del desequilibrio en la medida espectral se realiza mediante la
configuración de una banda frecuencia con un ancho de 0,8x a 1,2x. Dicha banda
es configurada en el software de análisis de vibraciones (Emonitor), cuya finalidad
es detectar automáticamente si el equipo presenta o no síntomas de desequilibrio
dependiendo del valor de la amplitud medida en dicha frecuencia. El seguimiento
de los valores medidos en esta banda será el primer síntoma de que la máquina
puede estar sufriendo un desequilibrio. Hay que tener cuidado en el caso de grupos
de bombeo que trabajen con variador de frecuencia, puesto que esto hace variar la
frecuencia de giro, pudiendo obtener el pico
de vibración a 1x fuera del rango establecido, puesto que los valores de la banda
son constantes. Es decir, se puede presentar un espectro en el que el pico de
vibración dominante de la velocidad de giro, se esté dando en 0,7x, que en realidad
corresponde al 1x, siendo solo efecto del variador de frecuencia. Por tanto, si esto
ocurriese, se saldría del rango establecido, por lo que tan importante es obtener el
resultado gráfico como saber analizarlo. En la figura 3.9 se muestra un espectro
típico de desequilibrio con su correspondiente banda de identificación.

DESALINEACIÓN.
La desalineación de ejes se produce cuando existe una desviación de los ejes en el
acoplamiento, siendo las causas más comunes:
- Dilataciones de los componentes de las máquinas.
- Tensiones procedentes del ensamblaje a tuberías.
- Pérdida de sujeción de los componentes de la máquina.
- Medios de montaje insuficiente.
- Deformaciones por problemas de “pata coja”
El espectro típico de un problema de des alineamiento es como el mostrado en la
figura 3.10, en el que puede observarse un pico de vibración a la frecuencia de 2x
RPM y 1x RPM principalmente, pudiendo aparecer armónicos superiores a medida
que el daño aumenta. Para evaluar la severidad del daño es conveniente observar
que el pico de vibración obtenido en 2x es mayor que el 75% del pico obtenido en
el 1x, lo que indicaría una desalineación severa.
La configuración de la banda frecuencial para detectar un posible fallo de des
alineamiento en la medida espectral suele tener un ancho de 1,8x a 2,2x, con el fin
de garantizar que la frecuencia del 2x (que es con la que se identifica el fallo) quede
entre dicha franja. De nuevo hay que tener especial cuidado con los equipos que
trabajan con variadores de frecuencia puesto que podría dar lugar a confusiones a
la hora de analizar el espectro, por lo que el analista de vibraciones debe estar
dotado del conocimiento necesario para poder identificar el problema
correctamente.
La desalineación puede ser de dos tipos:
a) Desalineación paralela.
Los ejes del motor y del rotor conducido son paralelos, pero no colineales.
Se detecta altas vibraciones radiales a 2x RPM y a 1x RPM, presentando un
desfase de 180º a través del acople, tal y como se muestra en la figura 3.11.
Al aumentar la severidad se generan picos de vibración en armónicos
superiores (3x, 4x, etc.).

b) Desalineación angular.
Ocurre cuando el eje del motor y el conducido unidos en el acople no son
paralelos. Se caracteriza por altas vibraciones axiales a 1x RPM y a 2x RPM,
presentando un desfase de 180º en el acople. En la figura 3.12 se representa
de forma esquemática el efecto de la desalineación angular, así como el
espectro característico de dicho fallo.
Para detectar algún posible indicio de desalineación es conveniente medir en cada
soporte de cojinete o rodamiento, a ambos lados del acople, tanto en dirección radial
como axial. También es interesante tomar medidas de fase en dichos puntos, puesto
que suele presentarse un desfase de 180º entre ambos lados del acoplamiento,
tanto en dirección radial como axial.

Es importante corregir la desalineación de ejes puesto que puede dar lugar a


consecuencias negativas en la máquina tales como desgaste y calentamiento del
acoplamiento, roturas del eje, sobrecarga de rodamientos, aumento del consumo
eléctrico, etc.

HOLGURAS.
Los problemas de holguras surgen por desajustes entre los componentes de las
máquinas o por desgaste de éstos. Existen varios tipos de holguras:

- Por falta de tensión en los pernos de sujeción de la máquina (bancada).


- Por desgaste de los cojinetes o rodamientos.
- Holguras entre el eje y el aro interior del rodamiento.
- Holguras entre el aro exterior del rodamiento y el soporte.

El espectro típico de un fallo de holguras es el representado por la figura 3.13, donde


aparece vibración en los armónicos de la velocidad de giro, subiendo el nivel de
ruido espectral en caso de tener holguras severas. La presencia de holguras en la
máquina hace aumentar los niveles de vibración, valores de 4 o 5 mm/s (en valor
global RMS) se consideraría elevado si el espectro muestra una amplia actividad de
armónicos de la velocidad de giro. Para diagnosticar indicios de holgura en la
medida espectral se emplea una banda que va desde el 2,8x al 8,2x, evaluando en
esta banda la severidad de los armónicos obtenidos.
Respecto a la medida de la fase, existe un desfase de 180º entre piezas sueltas, lo
que es indicativo de que ambas piezas se encuentran chocando una con la otra. En
la forma de onda suelen aparecer impactos, donde el factor de cresta (cociente entre
el valor pico y el valor eficaz rms) se muestra con un valor elevado.

EJE DOBLADO.

Este fallo se da cuando existe una curvatura permanente en el eje, produciendo


altas vibraciones al girar tanto en dirección axial como radial. No se debe confundir
con el caso de la flexión de un eje bajo carga, puesto que un eje flectado no es
problemático siempre y cuando se utilicen rodamientos adecuados, como
rodamientos de rótula.
En la medida espectral aparecen picos de vibración elevados a 1x y 2x, siendo el
1x más elevado si la doblez se encuentra en el centro del eje. En el caso de que el
doblado se encuentre próximo a un cojinete, el pico correspondiente al 2x aparecerá
más elevado en el espectro.
Se presenta un desfase de 180º entre los soportes del eje doblado en la medida
axial y la forma de onda que se produce en este tipo de fallo es una onda periódica.
En la figura 3.14 se representa la relación de fases de la vibración de los soportes
de un eje doblado, así como su espectro característico.
Para diagnosticar este problema se necesita las medidas en dirección radial y axial
en los dos soportes de los cojinetes del eje que se sospecha que pudiera presentar
este problema. En la mayoría de las veces se suele confundir este problema con la
desalineación, por lo que para realizar un buen diagnóstico es importante no olvidar
la medida de la fase entre los soportes de los cojinetes.
ROCES EN EL ROTOR.

Este problema se presenta cuando el rotor choca con alguna parte fija de la máquina
de manera repetitiva, donde el impacto suele aparecer una vez por vuelta.

El valor global de la vibración aumenta considerablemente en la dirección donde se


produce el golpeteo, presentando niveles altos de vibración tanto en medida de
velocidad (mm/s) como en aceleración (g). En el espectro, este fenómeno se
manifiesta con la presencia de vibración en los primeros armónicos, tal como se
observa en la figura 3.15, pudiendo además aparecer frecuencias.
Un estudio en la medida de la fase revelará la existencia de un desfase de 180º
entre las piezas que se golpean, pero al no poderse medir directamente la vibración
en el eje con los sensores habitualmente utilizados (acelerómetros), la fase se mide
pues entre el soporte del cojinete más cercano al punto del roce y la pieza fija que
se supone está rozando con el eje. En el dominio del tiempo se tiene una onda que
intenta ser senoidal, pero se trunca, tratándose pues de una onda asimétrica.
Las medidas necesarias para diagnosticar este problema son las habituales,
radiales y axiales. Estas medidas se pueden complementar con otra en la dirección
en la que se sospecha que se produce el golpe del roce. Este problema presenta
síntomas similares a los problemas de holgura por lo que es muy fácil confundirlos.
A veces los roces se producen por dilataciones de los ejes debido al calentamiento
durante el funcionamiento de la máquina, por lo que resulta muy importante realizar
una previsión de las dilataciones del eje.

GRIETAS EN EL EJE.
Es un problema difícil de detectar mediante análisis de vibraciones porque la grieta
suele ser importante cuando se detectan cambios en la medida de vibración, por lo
que se suele utilizar otra técnica predictiva, concretamente ensayos no destructivos
como puede ser la aplicación de líquidos penetrantes. En cualquier caso, una grieta
en un eje llega a producir un cambio en la disposición de masas del rotor y puede
detectarse antes de que la avería llegue a ser catastrófica.
Cuando se desarrolla una grieta en un eje, éste pierde rigidez en la dirección
perpendicular a la grieta. En el eje que está bajo carga, se produce pues dos
flexiones por vuelta, por tanto, en el espectro aparecerá un pico de vibración
correspondiente al 2x, y el valor correspondiente al 1x es inestable. Como se ha
comentado, esta vibración a 2x viene originada por la pérdida de rigidez del eje en
la dirección perpendicular a la grieta, ocasionando una flexión cíclica de dos
oscilaciones por vuelta.
Hay dos síntomas fundamentales que ayudan a identificar que se está produciendo
una grieta en el eje:
1) Cambios inexplicables en el valor correspondiente al 1x relativos a su amplitud y
fase.
2) Aparición de un pico a 2x.
El primer síntoma que se presenta es un cambio de amplitud y fase en la medida
de la vibración correspondiente al 1x. Si se dispone de un gráfico de espectro en
cascada, se podrá ver que en las inmediaciones de la velocidad crítica aumenta el
valor de amplitud de 2x. Una vez superada la velocidad crítica, el valor de vibración
de 2x puede disminuir, pudiendo aparecer picos a 3x y a 4x.
Existen otras circunstancias que suelen dar síntomas parecidos al desarrollo de
grietas en el eje como es el caso de un eje doblado por motivos térmicos, una
desalineación que muestra valores altos de vibración a 1x y 2x, etc. En cualquier
caso, si el equilibrado no es posible, se debería investigar si la aparición de una
grieta es la que está provocando dicho fenómeno vibratorio y de confirmarse, su
única corrección sería la de su sustitución por otro eje.

LUBRICACIÓN.
Cuando la viscosidad del aceite lubricante no es suficiente para separar las partes
metálicas en un cojinete o rodamiento, se producen micro contactos metal-metal
que desgastan las parte móviles, tales como ejes y rodamientos.
En la medida espectral se tiene un aumento de la actividad a alta frecuencia, donde
la severidad dependerá de la velocidad de giro del eje y de la gravedad del
problema, mientras que el análisis de fase no aporta información para diagnosticar
este fallo.
Se recomienda medir la vibración en el soporte del rodamiento o cojinete lo más
cercano posible a la zona de carga. Este fallo se detecta mediante una banda de
alta frecuencia de aceleración (g), cuando se produce el fallo, el valor de esta banda
se desvía al alza.
La corrección de este fallo se consigue al aumentar la viscosidad del aceite
lubricante. La disminución de la viscosidad se debe a diferentes motivos:
1) Subida de temperatura.
2) Entrada de contaminantes tales como agua o refrigerante.
3) Pérdidas de propiedades del aceite por envejecimiento del mismo.
4) Debido a la sobrecarga que exige un lubricante de mayor viscosidad.

FALLOS DE ORIGEN HIDRÁULICO

VIBRACIÓN RELACIONADA CON LA IMPULSIÓN.


En máquinas hidráulicas es característica la frecuencia de paso de álabes que viene
definida por el número de álabes por la velocidad de giro:
Normalmente, esta vibración a la frecuencia de paso de álabes no es destructiva
por sí misma, pero puede provocar el fallo de rodamientos y acelerar el desgaste de
los componentes de la máquina. La vibración a la frecuencia de paso de álabes está
generada principalmente por problemas entre las partes fijas y el rotor generando
una pulsación de presión. La amplitud aparece más elevada cuando la distancia
entre los álabes del rodete y los difusores no es constante alrededor de la
circunferencia que generan los extremos de los álabes cuando giran.

El espacio entre el rodete y las entradas del difusor ronda el 5% del diámetro del
rodete, variando en función de la velocidad de la bomba. Si este valor es menor que
el valor recomendado, se genera un ruido que puede recordar a la cavitación. Sin
embargo, un análisis de vibraciones muestra inmediatamente que la vibración
principal se está produciendo a la frecuencia de paso de álabes ( ). Además, en
algunas ocasiones, algún armónico de la frecuencia de paso de álabes queda
cercana a alguna frecuencia natural del sistema causando pues elevadas
vibraciones. En la figura 3.16 se muestra el espectro característico de este
fenómeno.

CAVITACIÓN.
La depresión en la cámara de impulsión de la bomba da lugar al paso del líquido
bombeado al estado gaseoso, lo que provoca la creación de burbujas que crean
discontinuidades y por lo tanto choques de cadencia aleatoria entre los álabes del
rodete y el fluido.
La cavitación provoca vibración aleatoria en una banda de frecuencias ancha que
en el espectro queda aproximadamente sobre la frecuencia de paso de álabes y sus
armónicos, como se aprecia en la figura 3.17. Tiene un efecto negativo en el
rendimiento de la bomba y daña los componentes internos de ésta. Si no se corrige,
la cavitación puede ser muy destructiva por la erosión que produce en los álabes
del rodete. La cavitación se corrige cambiando las condiciones de presiones o
caudales.
Cuando una bomba cavita, se reconoce un sonido como si estuviese pasando grava
a través de la bomba. Las medidas de vibración para detectar la cavitación se toman
en el conducto de succión o en la propia carcasa de la bomba. Un efecto similar al
de la cavitación tiene la entrada de gases en el fluido bombeado y el régimen
turbulento, puesto que las máquinas hidráulicas suelen estar diseñadas para
funcionar en régimen laminar.
Aunque la recomendación general es tomar vibraciones en cada rodamiento, en las
bombas centrífugas de rodete en voladizo se suele tomar la vibración solamente en
un punto que se sitúa en el soporte común a ambos rodamientos.

FALLOS DE ORIGEN ELÉCTRICO.


Los problemas de origen eléctrico se deben principalmente a:
- Bobinas desconectadas o cortocircuitadas del rotor o del estator.
- Barras del rotor agrietadas.
- Desequilibrio de fases.
- Entrehierro variable.
Generalmente el síntoma principal que se encuentra en la vibración procedente de
los fallos citados es un pico de vibración a la velocidad de giro del motor 1x RPM, lo
que a menudo hace que se confunda con un desequilibrio. Una técnica que sirve
para diferenciar los problemas eléctricos de los mecánicos es colocar el colector de
datos midiendo en tiempo real y desconectar la corriente eléctrica que alimenta al
motor. Si desaparece el pico del 1x instantáneamente al cortar la corriente, entonces
el origen de la vibración es eléctrico, en caso contrario, será mecánico y el pico irá
disminuyendo a razón de la velocidad de giro de la máquina. Es obvio que para
realizar esta prueba se necesita que la respuesta del colector sea inmediata.
Los motores de inducción con problemas eléctricos vibran con amplitudes que
suben y bajan de manera cíclica. Las medidas de fase también muestran ciclos
similares a los de subida y bajada de la amplitud de la vibración. Esta subida y
bajada de manera cíclica se debe a que dos frecuencias dominantes se encuentran
muy cerca una de otra, se suman y se restan continuamente produciendo el
fenómeno de las vibraciones. Esta modulación de la amplitud también podría
deberse a una sola frecuencia cuya amplitud se está modulando.
El primer síntoma que suele aparecer cuando se inicia un fallo eléctrico en un motor
es esta amplitud modulada de la vibración. Estudiando las fuerzas que provocan
esta vibración ayudará a identificar con exactitud los defectos en una máquina
eléctrica.
Los términos que se definen a continuación sirven para la compresión de las
vibraciones de origen eléctrico:

DEFECTOS EN EL ROTOR.
El hierro del rotor gira siguiendo el campo magnético. Conforme el campo magnético
barre el conductor, crea una diferencia de potencial sobre la longitud de la barra. Si
el circuito de la barra está abierto no se generan flujos eléctricos ni fuerzas. Cuando
la barra está cortocircuitada, la corriente fluye. Esta corriente es proporcional a la
velocidad a la cual el campo corta al conductor y a la intensidad del campo. El campo
del estator interactúa con el campo del rotor para generar una fuerza en las barras
del rotor.
Además, en la parte opuesta del rotor se genera otra fuerza igual y de sentido
contrario, generando pues un par que hace girar al rotor del motor. Cuando se
produce algún fallo en los circuitos del motor provoca que las fuerzas que generan
el par motor no tengan la misma intensidad y esta descompensación da lugar a una
fuerza radial que causa la vibración.
Una barra del rotor rota o agrietada causa este desequilibrio de fuerzas. Esta fuerza
gira con el rotor con una carga constante que varía con el doble de la frecuencia de
deslizamiento. Además, la fuerza que actúa sobre los cojinetes tendrá una
componente a 1x RPM.
Por otra parte, las barras de rotor rotas, agrietadas o cortocircuitadas en los anillos,
las malas uniones entre las barras del rotor y los anillos, y también las laminaciones
que cortocircuitan el rotor producen vibraciones a la frecuencia de giro (1x RPM)
con bandas laterales de la frecuencia de pasa de polos(figura 3.18). En la tabla 3.1
se muestra el número de polos de un motor en función de la velocidad de giro de
éste.

Además, las barras del rotor rotas suelen generar bandas laterales de la frecuencia
de paso de polos alrededor del tercer, cuarto y quinto armónico de la velocidad de
giro.
Si se producen holguras en las barras del rotor, aparecen bandas laterales
espaciadas alrededor de la frecuencia de paso de barras y sus armónicos (figura
3.19).
La frecuencia de paso de barras se determina multiplicando el número de barras
por la velocidad de giro. En muchas ocasiones sucede que los niveles más altos se
encuentran a dos veces la frecuencia de paso de barras, mientras que a la
frecuencia de paso de barras la amplitud de la vibración es mucho menor.
ROTOR EXCÉNTRICO.
El rotor debe estar concéntrico con respecto a las bobinas del rotor. Si no está
concéntrico, entonces se genera una fuerza consecuencia del desequilibrio
magnético, donde un incremento de la corriente y la excentricidad puede generar
elevadas fuerzas por desequilibrios magnéticos. El lado más cercano del rotor será
respectivamente atraído al polo positivo y al polo negativo. Además, la fuerza varía
dos veces durante un ciclo de la corriente. Esto puede afectar a los cojinetes y por
lo tanto puede modular cualquier otra frecuencia presente en el sistema.

cercano. El diagnóstico de este fenómeno requiere suficiente resolución para


separar esas dos frecuencias. En caso de disponer de un recolector antiguo de baja
resolución se puede aplicar entonces la función ‘’zoom’’ para aumentar la resolución
en esta zona.
DEFECTOS EN EL ESTÁTOR.
Un motor eléctrico está compuesto por un conjunto de bobinas de estator que
genera un campo magnético rotativo. El campo magnético causa fuerzas
alternativas en el estator. Si existiese alguna holgura o alguna debilidad en el
estator, cada paso de polo daría un tirón, el cual sucede a dos veces la frecuencia
de línea. Por otra parte, laminaciones en el estator causan calentamientos
localizados que crecen con el tiempo.

PROBLEMAS DE FASE.

Representa especialmente un problema si el conector defectuoso sólo hace


contacto esporádicamente. Los conectores con mal contacto o rotos deben ser
reparados para evitar que se produzca un fallo catastrófico.
DETECCIÓN Y DIAGNÓSTICO DE DAÑO EN RODAMIENTOS.
La técnica que se venía utilizando antes del análisis de vibraciones para
diagnosticar problemas en rodamientos consistía en escuchar los ruidos producidos
por los golpes de los elementos rodantes contra las picaduras en los caminos de
rodadura del rodamiento, producidos por la fatiga del material. A pesar de resultar
una técnica muy sencilla, traía consigo una serie de inconvenientes como la
necesidad de disponer de operarios altamente cualificados, la imposibilidad de
elaborar un estudio de tendencias, etc., por lo que se han ido desarrollando técnicas
predictivas con el propósito de realizar un buen diagnóstico del estado de los
rodamientos, destacando el análisis de vibraciones y la técnica basada en
ultrasonidos.
Uno de los factores más importantes para garantizar una buena fiabilidad de los
sistemas de mantenimiento predictivo radica en la repetitividad de las medidas. Para
conseguir una buena repetitividad en las medidas es conveniente hacerlas con el
sensor correcto, elegir bien los puntos de medida, la fijación del sensor y utilizar
equipos electrónicos adecuados que puedan medir parámetros específicos que
indiquen el estado de los rodamientos. Para el diagnóstico de rodamientos, se
utilizará un acelerómetro puesto que la vibración producida por los impactos entre
los elementos rodantes y las imperfecciones en los caminos de rodadura provocan
ondas de impacto de alta frecuencia y por tanto se detectan mejor con el empleo de
acelerómetros. Éste ha de colocarse en el soporte del rodamiento, evitando situarlo
en piezas adyacentes tales como tapas, tornillos, etc. Por último, la fijación del
acelerómetro a la máquina se realiza por base magnética y es muy importante
comprobar que la medida se realiza siempre sobre el mismo punto con el fin de
obtener un buen resultado de histórico.
Los sistemas de evaluación del estado de rodamientos por valores globales de
vibración son métodos sencillos que no requieren de personal especializado, pero
no tienen la precisión en el diagnóstico que tiene el análisis de espectros de
vibración, pues no evalúa bien las altas frecuencias que indican mejor los daños en
rodamientos. En cambio, una medida de una banda entre 1 y 4kHz en aceleración
(g), es mejor opción para seguir la tendencia del estado de rodamientos, pues de
este modo, si se alcanzara un valor de 3 a 10 g saltaría una alarma de sustitución
de rodamientos. Este nivel de alarma irá en función del tipo de rodamiento,
presentando un nivel más bajo en rodamientos de rodillos puesto que están
sometidos a cargas mayores y por tanto el desgaste es mayor, y de la velocidad de
giro de la máquina.