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EXPERIENCIA E06:

“MAQUINABILIDAD”

Nombre: Victor Ubilla Nombre: Fernando Millacaris


Correo: victor.ubilla@usach.cl Correo: millauc@hotmail.com

Nombre: Eliseo Ferrada


Correo: eferrada.22127@gmail.com

Profesor : Davor Ibarra

Resumen 1
Objeto de la experiencia 2
Objetivo General 2
Objetivos Específicos 2

Características técnicas de los instrumentos empleados 2

Descripción del método seguido 3

Presentación de los resultados 4

Análisis y conclusiones 5

Apéndice 6
Imágenes 6
Cálculos 8

Resumen

1
Objeto de la experiencia

Objetivo General
Familiarizar al alumno con el concepto de maquinabilidad de los materiales de acuerdo a
los elementos constitutivos de los mismos.

Objetivos Específicos

● Familiarizar al alumno con la propiedad de “maquinabilidad” de los materiales


metálicos y no metálicos desde el punto de vista de la vida útil de la herramienta de
corte.

● Familiarizar al alumno con la propiedad de “maquinabilidad” de los materiales a


mecanizar desde el punto de vista de la potencia requerida el en mecanizado.

● Familiarizar al alumno con la propiedad de “maquinabilidad” de los materiales a


mecanizar desde el punto de vista de la calidad superficial resultante.

Características técnicas de los instrumentos


empleados
● Torno universal:
○ Marca: ITALMACC
○ Modelo: ALDO II T- 410VX1000Ø
○ Distancia entre centros : 1000 [mm]
○ Volteo sobre bancada : 410 [mm]
○ Volteo sobre carro: 255 [mm]
○ Volteo sin escote: 580 [mm]
○ Largo del escote: 205 [mm]
○ Husillo: 52 [mm]
○ Nariz del husillo : D-16
○ Motor : 4,5 [hp]
○ Tensión: 380/50 [Volt]/[Hz]
○ Número de velocidades : variable
○ Gama de velocidades: 30 - 550 y 550 – 3000 [rpm]
○ Sección porta herramienta : 20x20
○ Rango avance longitudinal : 0,05 - 1,7
○ Rango avance transversal : 0,25 - 0,85
○ Rango de hilos métrico: 0,05 - 1,7
○ Rango de hilos modulares : 0,001" - 0,0335"
○ Rango de hilos witworth: 0,3 - 0,05
○ Rango de hilos d.pitch: 8" - 44"

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○ Contrapunta: cm4
○ Peso: 1750 [kg]
○ Dimensiones (lxwxh): 1900x710x1170 [mm]

Equipamiento
○ Variador de rpm
○ Torre de cambio rapido
○ Visualizador de cotas
○ Freno de pedal
○ Bomba de refrigerante
○ Plato universal 3 garras
○ Plato independiente 4 garras
○ Plato de arrastre
○ Variador de frecuencia
○ Tacómetro

● Pie de metro
● Acero:
○ SAE 1020
○ SAE 1045
○ SAE 4140

Descripción del método seguido


El procedimiento comienza con el análisis de las piezas que conforman al torno.

En primer lugar se estudia el funcionamiento del cabezal fijo. El cabezal fijo es la parte
encargada de dar las revoluciones de giro al plato universal y el avance al cabezal móvil. El
plato universal se encuentra en el cabezal fijo, el cual posee 3 mordazas que son las
encargadas de sostener firmemente la pieza a tornear, en este caso las mordazas aceptan
un máximo de 410 [mm] de diámetro de la pieza.

Las revoluciones por minuto entregadas al plato se configuran en el cabezal fijo, el tambor
N°1 entrega la información de las revoluciones por minuto que van a hacer girar al plato
universal, se observa además que las revoluciones están clasificadas en filas de números 1
y 2, por lo tanto, para obtener las revoluciones deseadas para el mecanizado se necesita

3
primero colocar la flecha del tambor en la posición de las revoluciones por minuto con las
que girará el plato y luego indicar la fila en la que se encuentra ese valor con la perilla.

En segundo lugar se estudia el Cabezal Móvil, que es la parte del torno encargada del
movimiento tanto longitudinal como transversal de las herramientas de corte. En la parte
superior del cabezal móvil se encuentra el porta herramientas, en el cual se procede a
colocar la herramienta de corte a utilizar, calibrando el ángulo y la altura precisa para
obtener el mecanizado que se requiera. Un poco más arriba se encuentra el husillo, que es
la parte en donde se coloca la herramienta penetradora.

Cabe destacar que el avance que va a tener el cabezal móvil puede ser automático. Esto se
logra debido a que bajo el cabezal móvil se encuentran 2 barras que dictan el movimiento
automático transversal o longitudinalmente, y dependiendo del movimiento que se desee, se
activa un embrague ubicado en el cabezal móvil y hará que este se agarre a una de estas 2
barras obteniendo el movimiento deseado.

Luego del análisis de cada una de las piezas que conforman el torno se procede a realizar
la operación de mecanizado, el cilindrado exterior. Al realizar este mecanizado se estudiará
y determinará la velocidad de corte, la fuerza de corte y la potencia de corte. Esta operación
se realizará con una probeta de acero 4140, de acero 1020 y de acero 1045. Cada acero
será mecanizado a 4 diferentes rpm, a 900 rpm, 600 rpm y 400 rpm. Esto tiene como
objetivo comparar las diferentes potencias obtenidas a diferentes rpm en diferentes aceros.

Una vez conocido el procedimiento básico de tornear una pieza, se procede a la práctica de
la teoría y con la ayuda del pie de metro se obtiene el diámetro de una sección del acero.
Se procederá a calcular la velocidad de corte, fuerza de corte y potencia de corte que se
presenta en las 9 mediciones que se realizaran. Importante señalar que en todo el proceso
de torneado se ocupó lentes de protección, esto con el fin de evitar algún posible daño al
ojo por el material emanado al tornear la pieza (viruta).

Presentación de los resultados


A continuación se presentan los resultados obtenidos con tres diferentes tipos de acero.
Cabe destacar que del software conectado al torno se obtuvo la fuerza en kilogramos-
fuerza, por lo cual se realizó un convercion a Newton utilizando g=9,81[m/s^2]. Igualmente
en la tabla la velocidad de corte se presenta en metros sobre minutos pero para calcular
potencia se realizó la conversión a metros sobre segundos.

Acero RPM Fuerza de corte Velocidad de Potencia [Watts]


promedio[N] Corte[m/min]

SAE 400 128,5374781 0,1156106 0,247671603


1020
600 365,1840465 0,1734159 1,055478756

4
900 425,6279088 0,2601239 1,845266326

SAE 400 349,4150097 0,1156106 0,673268038


1045
600 150,7821724 0,1734159 0,435800472

900 271,0316135 0,2601239 1,175029878

SAE 400 413,4415624 0,1156106 0,796637185


4140
600 225,5396862 0,1734159 0,651869516

900 294,0452549 0,2601239 1,274803169

Tabla 1: Resultados obtenidos en la experiencia realizada

Análisis y conclusiones
En base a los datos obtenidos al realizar un proceso de cilindrado exterior de un torno
paralelo y del estudio de las piezas que lo conforman, se llega a la conclusión de que cada
una de las operaciones realizadas requieren de un especial cuidado en el uso de las
herramientas para llevar este procedimiento a cabo, determinando así, las velocidades de
corte adecuadas y las RPM necesarias para que el mecanizado de la pieza a trabajar sea el
óptimo, y así, optimizar los recursos económicos y el tiempo de mecanizado de la pieza,
independiente de la operación que se esté realizando.

Especificando en los datos obtenidos, se tiene que a más RPM con las que el plato girará,
mayores son las velocidades de corte y que mediante estas velocidades dadas se puede
determinar las RPM óptimas de trabajo, de las cuales siempre son mayores a las
configuradas en la máquina. Esto se debe a que el torno viene con distintas RPM para
configurar y no siempre las teóricas coinciden con las de la máquina, por ende, y para
optimizar los recursos, se descarta la opción de RPM que superan al valor teórico apto para
el trabajo, ya que se estarían perdiendo recursos, y por lo tanto, se configura en la máquina
la opción que da las RPM más cercanas pero de menor magnitud a las teóricamente
estudiadas.

En el caso de nuestro grupo el material mecanizado fue el sae 1020, el cual a simple vista
se observa en la tabla que tuvo una cierta linealidad con respecto a los datos obtenidos. A
menor número de revoluciones menor fuerza de corte y potencia de corte, lo que se
reafirma con la teoría. Sin embargo en los otros dos casos esta linealidad se pierde, esto
debido quizás a un mal mecanizado lo que produjo algún tipo de error. Cabe destacar que a

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materiales muy duros y resistentes como el acero 4140 es recomendable mecanizar a bajas
rpm, ya que a altas el material comenzará a oxidarse y al mismo tiempo a desgastar mas de
lo normal la herramienta de corte, generando pérdidas económicas.

En la experiencia de la fabricación del trompo se establece que la forma final requería del
material mecanizado será lo que entregue los parámetros necesarios para mecanizar, ya
que si bien, la vc, el avance, la fuerza de corte etc, son parámetros importantes, la pieza
requerida es lo que determinara el valor de cada uno de esas variables. En síntesis al
momento de mecanizar se debe empezar por saber qué forma debe tener la pieza y que se
debe realizar para obtenerla. En la experiencia a simple vista se estableció que cambiar la
posición de la herramienta de corte era primordial ya que de la forma en que estaba seria
imposible hacer un trompo en un torno. En continuación se precisaría de calcular cada
parámetro de corte, para la optimización de los recursos necesarios con el costo y ganancia
del mecanizado.

Apéndice

Imágenes

6
Imagen
1: Torno utilizado para las experiencias realizadas

Imagen 2: Trompo realizado en la experiencia práctica de torneado

7
Imagen 3: Probeta utilizada para las mediciones realizadas en experiencia de
maquinabilidad

Cálculos

8
Velocidad de corte
Para el cálculo de la velocidad de corte se utilizó la siguiente fórmula:

𝜋𝐷𝑁
𝑉𝑐 =
1000
Ecuación 1: Fórmula para velocidad de corte, donde D es diámetro del acero, N las revoluciones por
minuto o velocidad del husillo.

Potencia
Para el cálculo de la potencia se utilizó :

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑉𝑐
Ecuación 2: Fórmula para potencia, donde 𝐹𝑐 fuerza de corte y𝑉𝑐 velocidad de corte