UNIDAD V

Fallas y Soluciones más

Comunes en Sistemas de
Refrigeración
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Índice
Unidad V : “Fallas y Soluciones más Comunes en Sistemas de
Refrigeración”

1. MEDICIÓN DE PRESIONES Y TEMPERATURAS ............................................................ 1

2. CLASIFICACIÓN DE LAS RECLAMACIONES.................................................................. 1
2.1. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ............................................................................. 2
2.2. FORMA DE REPARAR LAS AVERÍAS.................................................................... 4
2.2.1. MODO DE RECOGER EL GAS EN EL DEPÓSITO ........................................ 5
2.2.2. FUGAS DE VÁLVULAS DE SERVICIO ........................................................ 6
2.2.3. MODO DE REPARAR LAS VÁLVULAS DE DESCARGA O SUCCIÓN ............... 6
2.2.4. AVERÍAS DE LAS VÁLVULAS DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA................... 7
3. REFRIGERANTES ALTERNATIVOS .............................................................................16
3.1. PROPIEDADES GENERALES DE LOS REFRIGERANTES........................................16
4. RECONVERSIÓN ......................................................................................................21
4.1. RECONVERSIÓN PARA UTILIZAR EL HFC-134a EN VEZ DEL CFC-12 ...................22
4.1.1. PAUTAS GENERALES.............................................................................22
4.1.2. LUBRICANTES PARA LOS REFRIGERANTES DE ALTERNATIVA .................24
5. RESUMEN ................................................................................................................25
5.1. FALLAS Y SOLUCIONES MÁS COMUNES EN LOS SISTEMAS DE
REFRIGERACIÓN .............................................................................................25
5.1.1. PROPIEDADES DE LOS REFRIGERANTES................................................25
5.2. RECONVERSIÓN ..............................................................................................25
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UNIDAD V

FALLAS Y SOLUCIONES MÁS COMUNES EN SISTEMAS DE

REFRIGERACIÓN

1. MEDICIÓN DE PRESIONES Y TEMPERATURAS

La mayor parte de las averías que se producen en todo sistema frigorífico afectan,
naturalmente, la presión en el lado de baja, o en el de alta, y, en consecuencia, su
temperatura.

Por esta razón es esencial que, como primera medida de previsión, se instalen los
manómetros de baja y alta presión en el compresor, y se emplee el termómetro para
conocer la temperatura que se obtiene en el refrigerador, cámara o depósito.

De ello se desprende que es de una importancia extremada el uso de manómetros y

termómetros bien calibrados, recomendándose la verificación periódica de estos elementos.

El empleo de aparatos de medición mal calibrados dará lugar a la obtención de lecturas que
no respondan exactamente a las condiciones de trabajo del equipo, de lo que se derivará la
consiguiente interpretación equivocada de su funcionamiento y, además, se establecerán
después ajustes incorrectos, dando lugar al funcionamiento anormal del sistema.

2. CLASIFICACIÓN DE LAS RECLAMACIONES

En algunos casos, que son los menos, la causa de la avería será tan aparente que el
diagnóstico y consiguiente remedio no presentarán la más pequeña duda, pero en la
mayoría será necesario comprobar las presiones, temperaturas y tiempo de funcionamiento,
en cuyo caso tendrá gran importancia el tipo de unidad condensadora (refrigerada por aire o
por agua) y el sistema de control empleado.

Las reclamaciones del usuario o encargado del equipo pueden, por su parte, clasificarse bajo
el orden siguiente:

a) El compresor no se pone en marcha.

b) El compresor enfría pero no para o funciona demasiado tiempo.
c) El compresor no para y enfría poco o nada.
d) El compresor para y se pone en marcha a intervalos muy cortos.
e) Hace no frío.
f) Elevado consumo de corriente.
g) Se escarcha la línea de aspiración.
h) La protección de máxima intensidad se dispara.
i) La temperatura es satisfactoria, pero no se hielan los cubitos rápidamente.
j) Los cubitos de hielo se producen bien, pero no hay bastante frío en la nevera.
k) Las cremas o postres helados no se hielan.
l) Malos olores en el interior o mal sabor en los alimentos.
m) Ruidos.

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Cuando el operario sigue un método sistemático de buscar la avería, primero debe escuchar
cuidadosamente la reclamación del usuario, que posiblemente le dará la primera clave para
llegar a la causa de la avería. Entonces verifica con cuidado la reclamación para comprobar
si es justificada.

2.1. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

Para determinar la causa de una avería deben hacerse las siguientes observaciones:

• Temperatura del evaporador.

• Presión de asgiriación.
• Temperatura de la cámara o espacio refrigerado, o de la sustancia enfriada.
• Presión de alta.
• Temperatura de las líneas de aspiración y líquido.
• Ruido de la válvula de expansión.
• Tiempo de funcionamiento.
• Ruidos.

Estas observaciones pueden llevarse a cabo como sigue:

• Temperatura del evaporador

La temperatura del evaporador no puede determinarse con exactitud, pero puede
obtenerse una aproximación engrapando un termómetro en su superficie. Se
encontrará la temperatura del exterior no será más de 5 °C superior a la del
refrigerante en el interior del evaporador, equivalente a la presión de aspiración
cuando el compresor funciona.

• Presión de aspiración
La presión de aspiración indica la temperatura del refrigerante en el evaporador.
La lectura de la presión de aspiración se efectúa en el compresor, por lo que si la
línea de aspiración es larga, debe tenerse en cuenta que la lectura de dicha
presión en el compresor será de 1 a 2 lbs/pul2 más baja que la real en el
evaporador, debido a natural pérdida de carga.

• Temperaturas a obtener
En un sistema con evaporadores por circulación natural de aire por gravedad, la
diferencia entre la temperaturas del refrigerante evaporado y la del aire en la
cámara o espacio refrigerado, será de 8 a 12 °C, y con evaporadores de aire
forzado, de 6 a 8 ° C. En sistemas de inmersión, si el baño es de agua, la
diferencia será de 5,5 a 8 °C, y si es de salmuera o solución incongelable, de 4,5 a
5,5 °C.

• Presión de alta
Bajo las condiciones normales de trabajo, la temperatura del refrigerante condensado
será alrededor de 15 a 20 °C más alta que la temperatura del aire que entra en el
condensador refrigerado por aire, y de 11 a 14 °C más alta que el agua que entra
en el condensador refrigerado por agua, cuando el equipo está en marcha.

Estas cifras corresponden a temperaturas de aspiración de - 6 a - 12 °C. Con

temperaturas de aspiración más bajas, la temperatura y presión de alta también se
reducen; y a la inversa, con temperaturas y presión de aspiración más altas, se
elevan también las temperaturas y presiones del lado de alta.

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La curva de la figura 5.1 muestra aproximadamente las presiones de alta de los

equipos frigoríficos con condensador de aire, empleando diversos refrigerantes, a
determinada presión de aspiración y de acuerdo con la temperatura ambiente que
rodea el condensador.

Figura 5.1 Curva de presiones de alta en relación

con diversas temperaturas de ambiente.

Si la presión de alta es más elevada que la señalada como promedio, hay que
pensar en que el condensador se ve sobrecargado en su funcionamiento por un
caudal excesivo de refrigerante, o bien que existen gases incondensables que
elevan esta presión por encima de su nivel normal; estos gases incondensables se
reducen a una masa de aire que ha entrado en el sistema y que debe ser purgada
para restablecer la normalidad de su funcionamiento.

Una presión inferior a la dada por el cálculo o por la curva es indicio de escasez de
carga, o sea, insuficiente cantidad de refrigerante en el sistema.

• Temperaturas de las líneas de aspiración y de líquido

La temperatura de la línea de líquido indicará la condiciones del refrigerante dentro
del sistema. Normalmente, la temperatura de dicha línea de líquido es ligeramente
superior a la temperatura del aire o del agua que sale del condensador. Si se nota
que la línea está mucho más caliente, es debido, probablemente, a que está más
llena de refrigerante en estado de gas que de líquido por causa del anormal
funcionamiento del equipo o escasez de refrigerante en el sistema.

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De otra parte, si la tubería está mucho más fría que la temperatura de salida del
agua o aire del condensador, es debido a que el refrigerante está expansionado en
la línea de liquido. Esto puede ser debido a una gran caída de presión por haberse
taponado el filtro de líquido o secador, a una tubería demasiado pequeña, a
cualquier estrangulamiento por aplastamiento del tubo o bien por hallarse alguna
válvula parcialmente cerrada.

La temperatura de la línea de aspiración es normalmente un poco más baja que la

del interior de la cámara o armario, disminuyendo más a medida que aumenta la
cantidad de refrigerante en circulación. Si esta tubería se encuentra en alguna
ocasión mucho más fría que de costumbre, o bien está escarchada, indica que
entra refrigerante líquido en la línea de aspiración. Esta circunstancia puede estar
motivada por el funcionamiento anormal de la válvula de expansión que regula el
paso de refrigerante.

La temperatura del compresor dará una buena indicación del funcionamiento del
sistema. Normalmente, la culata del compresor se nota claramente caliente al
tacto, a menos que esté refrigerada por agua. Si no está enfriada por agua y se
nota fría al tacto, existe la posibilidad de que no esté circulando el refrigerante
suficiente. Si está muy caliente se verá seguramente que la presión de alta es
excesiva debido a deficiente condensación o a la existencia de aire en el sistema.

El cárter del compresor está normalmente muy poco por encima de la temperatura
ambiente. Un cárter muy caliente puede indicar deficiente lubricación, mientras
que un cárter frío puede ser debido a una carga excesiva de aceite lubrificante, o
bien a que está entrando refrigerante líquido a través de la línea de aspiración
procedente del evaporador.

• Válvula de expansión
Normalmente, esta válvula es de funcionamiento casi silencioso, existiendo un
ligero ruido debido al paso de refrigerante a través del orificio. Sin embargo,
cuando pasa gas en lugar de liquido, se nota un ruido o silbido bastante notable, y
si la válvula está completamente silenciosa, es señal evidente de que no pasa
refrigerante a través de la misma.

• Tiempo de funcionamiento
El tiempo de funcionamiento de los sistemas automáticos depende de una gran
cantidad de factores, tales como temperatura ambiente, diseño del equipo, sistema
y ajuste de los controles. Deberán tenerse en cuenta tanto los ciclos cortos, como
los largos periodos de marcha continua, ya que ambos son la indicación de su
funcionamiento anormal.

• Ruidos
Los ruidos anormales en el compresor, motor, transmisiones o en la válvula de
expansión pueden servir de una buena indicación de la avería.

2.2. FORMA DE REPARAR LAS AVERÍAS

Hecha ya la comprobación oportuna y determinada la causa de la avería, deberá,

naturalmente, procederse a la reparación correspondiente, siguiendo siempre con el
máximo cuidado las normas para evitar la absorción de humedad.

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Como norma general, antes de proceder a ninguna prueba, deberán colocarse los
manómetros de alta y baja presión, teniendo bien en cuenta que, antes de instalar el
de baja presión, deberá esperarse a que el compresor esté parado unos quince
minutos como mínimo. Esta medida de prevención tiene por finalidad lograr que se
establezca una presión en el lado de baja y quede así eliminada la más mínima
posibilidad de entrada de aire en el sistema al conectar el manómetro.

Además, antes de volver a poner en marcha el equipo para hacer las pruebas
pertinentes, deberán purgarse siempre los tubos de conexión de los manómetros,
aflojando y volviendo a apretar la tuerca que les une a dichos tubos.

2.2.1. MODO DE RECOGER EL GAS EN EL DEPÓSITO

Para poder desmontar algún componente de la instalación, deberá

previamente establecerse una presión de cero libras en el lado de la baja,
recogiendo en el depósito del compresor todo el refrigerante que circula a lo
largo del sistema.

Esta operación se efectúa de la manera siguiente:

Ciérrese la válvula de paso de salida del depósito de líquido, manteniendo
abierta en comunicación de todos sus pasos las de servicio de succión y
descarga.

Se pone en marcha el compresor hasta que el manómetro de baja indique el

cero; se cierra entonces la válvula de servicio de succión (girando a fondo
hacia la derecha) y se para el compresor.

Si el manómetro se mantiene en cero, es señal de que la parte de baja ha

quedado vacía, pero si el manómetro sube a más de cero, hay que volver a
abrir la válvula de succión, dejándola en la posición intermedia, y hacer
funcionar nuevamente el compresor, pues es debido a que aún queda
refrigerante en la parte de baja presión. Repítase la operación sin dejar que
el manómetro se ponga en vacío.

Es de gran importancia, asimismo, el uso del manómetro de alta presión

cuando se recoge el gas de los evaporados en el depósito.

Puede darse el caso de una instalación en cuyo arreglo hayan intervenido

varios operarios que, por creerlo necesario, hayan añadido, alguna cantidad
de refrigerante al sistema. Naturalmente, éste se hallará sobrecargado, no
siendo extraño que se encuentre el depósito y posiblemente parte del
condensador llenos de líquido.

El peligro aparece cuando se empieza a recoger el gas. Con el depósito ya

lleno de líquido, el compresor continúa bombeando gas en el condensador,
hasta que lo llena de líquido, y la presión sube entonces muy rápidamente,
con el consiguiente peligro de explosión en el depósito. Sin embargo, si se
instala un manómetro de alta, el operario puede ir observando todo aumento
de presión mientras va recogiéndose el gas, pudiendo en todo caso añadirse
una botella vacía para almacenar las sobrecargas del refrigerante.

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2.2.2. FUGAS DE VÁLVULAS DE SERVICIO

Deben evitarse las pequeñas fugas que, por falta de cuidado, se producen
más frecuentemente de lo debido a través de las válvulas de servicio. Son
tres los puntos que todo buen frigorista debe revisar cuidadosamente en las
válvulas de servicio del compresor:
1. No olvidar nunca la arandela metálica que hace junta entre el cuerpo de
la válvula y el tapón.
2. Tener buen cuidado en apretar fuertemente el tapón que cubre la
válvula.
3. Comprobar periódicamente si la estopada del vástago hace un cierre
perfecto, apretándola en todo caso por medio de la tuerca interior, y
rellenando de estopada si se observa que dicha tuerca llega a su tope.

2.2.3. MODO DE REPARAR LAS VÁLVULAS DE DESCARGA O SUCCIÓN

Para reparar una válvula de descarga. una vez montada, debe examinarse si
el disco o lengüeta hacen la debida junta, y en caso contrario ha de
esmerilarse el asiento en el plato de válvulas con pasta de esmeril bien fina
sobre un bloque de esmerilar, limpiándolo luego con gasolina y, después de
estar bien seco, aplicar una capa de aceite del mismo tipo que se usa en el
compresor. Se examina el disco o lengüeta, y si está gastado o rayado, se
cambia por otro nuevo. Si no ha sufrido desgaste debe utilizarse de nuevo,
se pule con pasta de esmeril fina y aceite sobre un bloque de esmerilar
(figura 5.2).

Figura 5.2 Modo de pulir el disco de una válvula.

Se monta nuevamente la válvula, colocando nuevas juntas al plato de válvu-

las si es preciso, y una vez dispuesto el compresor, se pone en marcha el
equipo, después de realizar las operaciones pertinentes ya detalladas
anteriormente, y se hace una nueva prueba para ver si el arreglo realizado
ha dado resultado.

Si la primera prueba resulta negativa, déjense todas las válvulas abiertas

hágase funcionar la máquina con el evaporador durante una a dos horas, y
luego vuélvanse a probar las válvulas de descarga para ver si hay pérdidas.
Si al fin de esta operación las válvulas de descarga todavía pierden, entonces
será necesario repetir toda la reparación de las mismas, de nuevo desde el
principio.

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Cuando se montan válvulas de descarga del tipo de disco, debe procurarse

el movimiento suficiente en el muelle pequeño, a fin de obtener el alza del
disco durante el funcionamiento normal. Si el muelle pequeño se comprime
completamente, el movimiento de alza se obtiene por el movimiento del
muelle mayor. En este caso la válvula hará ruido en su funcionamiento, y se
reducirá la eficacia del compresor.

Las válvulas de succión se reparan de igual forma que las de descarga.

esmerilando el asiento (bien sea en el plato de válvulas, o en el pistón las de
este tipo), sustituyendo el disco si su estado lo hace preciso, y una operación
de pulido no es bastante para dejarlo en condiciones adecuadas.

2.2.4. AVERÍAS DE LAS VÁLVULAS DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA

Las condiciones que afectan al buen funcionamiento de las válvulas de

expansión termostática son:

Suciedad en el sistema
Debe instalarse siempre un buen filtro en la línea de líquido, antes del que
incorpora la propia válvula de expansión, para evitar que se introduzcan
partículas extrañas (suciedad, residuos metálicos, etc.) entre el punzón y su
asiento.

Las válvulas que se hallan obstruidas por suciedad pueden desatascarse

siguiendo el siguiente procedimiento: cerrar primero la válvula de salida del
depósito de líquido, hacer luego funcionar el sistema hasta obtener vacío,
dejando entonces que el evaporador se caliente, con lo que conseguirá subir
también la temperatura en el bulbo y abrir, en consecuencia, la válvula. El
flujo repentino de líquido que se conseguirá entonces, al abrir de nuevo la
válvula de salida del depósito de líquido, hará que se expulse toda partícula
extraña que intercepte el paso en el asiento del punzón.

Colocación del bulbo

Téngase siempre en cuenta que una de las más frecuentes causas de
anomalías en el funcionamiento de una válvula de expansión termostática
reside en la colocación defectuosa del bulbo.

Humedad en el sistema
Como en las de tipo automático, la humedad en el sistema afecta
extraordinariamente al funcionamiento de las válvulas de expansión
termostática. En un lado de la válvula de expansión existe líquido caliente a
alta presión, y en el lado opuesto, líquido a baja presión, frío, siendo el
punzón el punto divisorio entre ambos.

El orificio a través del cual pasa el refrigerante líquido por la válvula de

expansión es necesariamente de paso muy estrecho, en forma de aro (figura
5.3a), y el desplazamiento del punzón desde una posición de cierre absoluto
a la de total abertura equivale solamente a milésimas de pulgada. Las
válvulas de expansión deben construirse de esta manera porque el flujo de
líquido tiene que ser pequeño y la regulación extremadamente sensible.

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Esta abertura tan pequeña puede bloquearse fácilmente por una sola y
pequeña gota de agua que se congele, convirtiéndose en hielo. Cuando esto
ocurre, el refrigerante no puede pasar a través de la válvula y empiezan las
dificultades.

Una gota de agua, de un diámetro ligeramente superior a 4,5 mm, que se

convierta en hielo, es suficiente para taponar totalmente el orificio de una
válvula de expansión de gran capacidad (figura 5.3b), manteniéndola
cerrada e interceptando toda posible acción de apertura por el lado de baja
hasta que no se funda la humedad que se ha congelado. Durante este
tiempo, en un sistema controlado por termostato, el compresor irá
marchando, descendiendo la presión de baja y aumentando la de alta,
debido a la acción de succión del compresor, mientras se deposita la carga
de refrigerante líquido en el depósito.

En un sistema controlado por presostato ocurrirá que al descender rápida-

mente la presión en el lado de baja se parará el compresor antes de llegar a
la temperatura prevista en el interior de la cámara, para ponerse también
rápidamente en marcha, dando con ello lugar al funcionamiento a base de
cortos intervalos de parada y puesta en marcha.

Figura 5.3 Efecto de la humedad en las válvulas de expansión termostáticas.

Cuando la cantidad de agua en el sistema es menor, puede recogerse en el

citado orificio de la válvula de expansión obstruyéndolo en parte (figura
5.3c). Si esto ocurre cuando la válvula está abierta dará lugar a que el
punzón quede desplazado del asiento y haya un exceso de líquido en el
evaporador, con el consiguiente retorno en la línea de aspiración.

Si hay mucha cantidad de agua puede ocurrir que ésta pase enteramente a
través del orificio de la válvula de expansión y congele en el porta-punzón,
dejando este dispositivo agarrotado. Ello ocasiona la defectuosa regulación
de la válvula y un exceso de refrigerante en el evaporador (figura 5.3d).

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Para diagnosticar si una válvula de expansión está "congelada" por acumu-

lación de humedad detallamos a continuación los síntomas de esta anomalía:

Válvula cerrada
La instalación no hace frío.
El evaporador no está totalmente escarchado.
El equipo compresor trabaja en ciclos cortos.
Presión de aspiración muy baja.
Línea de aspiración caliente a la salida del evaporador.
Válvula abierta
Retorno en la línea de aspiración.
Compresor funciona un tiempo excesivo.
Presión de aspiración normal muy alta.
Compresor hace ruido de fondo.

Para asegurarse bien de la causa, se para el compresor hasta calentar la

válvula por encima de cero grados. Si ésta trabaja bien durante un corto
tiempo, para volver a su funcionamiento incorrecto de antes, tan pronto
como la temperatura en el evaporador desciende de nuevo, es que hay
humedad en el sistema.

Escarchado de la línea de aspiración

Ocurre normalmente que si se escarcha la línea de aspiración es por estar
mal regulada la válvula de expansión, o sea, demasiado abierta. Puede
ocurrir también que pierda una de las válvulas de succión o descarga del
compresor, que en ocasiones, y por una razón determinada, se halle
desplazada de su asiento, dando 1ugar a que el compresor pierda el 50% de
su rendimiento al comprimir solamente un cilindro y que, en otros
momentos, vuelva a su posición correcta y funcione entonces normalmente
el compresor.

Entonces, naturalmente, la válvula de expansión trabajará bien; pero en el

momento que la válvula de succión se desplace de su asiento se escarchará
la línea de retorno al compresor, ya que el ajuste de la válvula de expansión
no servirá para un compresor que dé sólo la mitad de su rendimiento normal
en aquellos momentos.

Estas variaciones en la línea de aspiración se achacarán equivocadamente a

defecto de la válvula de expansión. Aunque se trata de una circunstancia
muy especial, muestra claramente cómo en ocasiones se atribuyen defectos
a las válvulas de expansión que obedecen a otras causas.

Falta de refrigerante
Cuando un sistema tiene una carga escasa de refrigerante debe tenerse en
cuenta que por la válvula de expansión no solamente pasa refrigerante
líquido, sino una mezcla de líquido y gas; este último impulsa el refrigerante
líquido que se halla en el evaporador y da lugar a que se produzca escarcha
en la línea de succión.

Entonces ocurrirá que si esta escarcha se atribuye a que la válvula de

expansión se halla mal ajustada y se intenta regularla de nuevo, no se
conseguirá nada con ello, pues continuará escarchándose la línea de retorno.

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En el caso de que la carga de refrigerante sea excesivamente escasa ocurre

entonces al revés, o sea, que no puede llegarse a congelar el evaporador
hasta el punto debido, a pesar de que se abra más la válvula. Por
consiguiente, cualquiera de estos dos casos no deberá tomarse por defecto
de la válvula de expansión.

Forma de probar las válvulas de expansión termostática

Instálese en primer lugar, el equipo de pruebas, tal como se ilustra en la
figura 5.4, colocando la botella de refrigerante a la salida de la válvula de
expansión con un manómetro y sígase el procedimiento siguiente:

1. Con el bulbo en el ambiente (a unos 16 °C), ábrase lentamente la

botella, y el gas deberá salir por la parte de entrada de la válvula, pues a
menos que ésta no se halle encallada o haya perdido el elemento
termostático su carga, se abrirá el punzón, hallándose el bulbo a la
temperatura ambiente, tal como hemos indicado.

Figura 5.4 Forma de probar las válvulas de expansión termostática.

2. Si no sale gas a pesar de que el manómetro señale de dos a tres libras

de presión, desmóntese para comprobar si existe obstrucción en el lugar
del punzón. Si no es así será señal de que el elemento termostático ha
perdido su carga.

3. Si deja pasar líquido se sumerge entonces el bulbo en un recipiente con

hielo o agua fría, esperando unos cuantos minutos para que dicho bulbo
tome la temperatura.

4. Se abre entonces la botella de gas y se tapa la entrada de la válvula de

expansión con el dedo. El manómetro irá subiendo hasta marcar la
presión de la botella.

5. Quítese el dedo y la presión continuará igual, pues la válvula, al estar el

bulbo frío, debe permanecer cerrada.

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6. Ciérrese la botella de gas, y la presión, si la válvula está bien, continuará

sin bajar. Si no es así, es señal de que existe suciedad o algún residuo
que impide el cierre perfecto del punzón en su asiento.

Existe otro medio muy práctico para efectuar la prueba de las válvulas de
expansión termostáticas, el cual consiste en:

• Conectar una botella de refrigerante (que se mantendrá boca abajo para

que salga líquido) a la entrada de líquido de la válvula.

• Próximo al orificio de salida se coloca el bulbo de la válvula, que,

hallándose a la temperatura ambiente, mantendrá la válvula abierta.

• Abriendo la botella de refrigerante, el líquido pasará a través de la

válvula y mojará el bulbo, enfriándolo; ello hará que se cierre la válvula,
impidiendo continúe el paso de refrigerante.

• Al cabo de pocos minutos, al calentarse de nuevo el bulbo, se abrirá a

otra vez la válvula, permitiendo el paso de refrigerante líquido, que al
mojar y enfriar el bulbo repetirá el ciclo anterior.

• Si no pasa líquido por la válvula cuando el bulbo está caliente es señal de

que la válvula esta atascada o que el elemento termostático ha perdido
su carga.

• Si no cierra cuando se enfría el bulbo demuestra que no ajusta bien el

punzón en su asiento.

Para comprobar, en el mismo lugar de la instalación, si el elemento

termostático ha perdido su carga, caliéntese a un tiempo el bulbo y la
parte alta de la válvula, bien con la mano o un trapo caliente. Este
aumento de temperatura en dicho lugar de la válvula hará que ésta se
abra, dando paso al refrigerante líquido haciendo subir la presión de
baja. Cuando esto no ocurre es bastante probable que se haya
descargado el bulbo.

De la humedad
Hemos insistido en varias ocasiones acerca de la excepcional importancia
que tiene la presencia de humedad en un sistema frigorífico, en lo que
afecta a su normal funcionamiento.

En las instalaciones de Cloruro de Metilo, R - 12, R - 22 o R - 502, el remedio

más positivo contra la humedad consiste en desmontar por completo la ins-
talación, con el fin de proceder a una limpieza total y minuciosa de sus dife-
rentes elementos, secar bien los aparatos y tuberías utilizando una buena
estufa y con compresor de vacío, y montarlos de nuevo poniendo, asimismo,
nuevas cargas de refrigerante y aceite incongelable. Puede conseguirse un
buen secado del sistema llevando al lugar de la instalación una buena
bomba de vacío y efectuando solamente una operación de vacío intenso. En
la práctica, ambos procedimientos son a menudo imposibles e
impracticables, habiendo otro más sencillo por medio del cual se pueden
extraer pequeñas cantidades de agua o humedad, a base de los ya descritos
filtros secadores.

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En los sistemas con evaporadores de deshielo natural en cada ciclo, la

humedad atraviesa el circuito rápidamente y se elimina por este
procedimiento en pocos días. En cambio, en aquellas instalaciones que
trabajan a baja temperatura es necesario parar el compresor repetidas veces
a fin de que el sistema se ponga a la temperatura ambiente, mientras el
filtro secador se halla en el circuito, de modo que las partículas heladas
puedan derretirse y sean eliminadas en forma líquida.

Esta clase de instalaciones no deben destaparse nunca bajo ningún concepto

mientras están funcionando, pues resulta extremadamente difícil evitar la
penetración de humedad en el sistema, a pesar de que se tenga la precau-
ción de dejar el sistema trabajando de cero a una libra de presión. La tubería
en el lado de baja presión cuando se halla fría, no debe nunca dejarse
destapada más allá de cinco segundos, ya que la condensación de la
humedad de la atmósfera se forma instantáneamente y se recoge en el
evaporador. Así, pues, debe necesariamente dejarse calentar todo el sistema a
la temperatura ambiente antes de dejar suelta ninguna conexión del mismo.

Alta presión en el sistema

La presencia de alta presión en el sistema proviene generalmente de una de
las tres condiciones siguientes:
a) De la entrada de aire, el cual ocupa parte del espacio del condensador,
normalmente ocupado por el refrigerante evaporado a alta presión.
b) Sobrecarga de refrigerante.
c) Defectuosa condensación.

Téngase en cuenta que cuando hay aire en un sistema que trabaje en vacío
es señal de que hay pérdida o escape de gas en el lado de baja presión.

La sobrecarga de refrigerante se conoce por las temperaturas existentes en

el depósito, línea de líquido y curvas finales del condensador. Si están frías o
por debajo de la temperatura ambiente es señal de que una parte excesiva
de refrigerante líquido ocupa parte del espacio requerido por los vapores
recalentados.

Motores quemados en los compresores herméticos y

semiherméticos
Aparte de las causas normales por fallo eléctrico o agarrotamiento mecánico
del compresor, existen unas características especiales que determinan la
quema de los motores en los compresores herméticos o semiherméticos de
tipo convencional en que el motor se halla incorporado al circuito frigorífico.

Aunque esta causa es a menudo difícil de establecer, normalmente puede

ser el resultado de una acidez producida por la presencia de humedad en el
sistema. Todo material conductor de electricidad afecta la conductibilidad de
por sí muy baja de la mezcla de aceite y refrigerante, tanto en la fase de
vapor como de líquido.

Hay una cierta cantidad de flexión, producida por los cambios de

temperatura, en los bobinajes del motor, que en ocasiones produce un
punto de desgaste en el aislamiento, y si la conductibilidad del aislante está
por encima de la normal se desarrolla un cortocircuito que termina con la
quema del motor.

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La experiencia demuestra que una acidez considerable se produce a través

de todo el sistema como resultado de esta quema. El refrigerante está
sujeto a altas temperaturas en presencia de aceite y normalmente se efectúa
la descomposición de aceite y refrigerante con la formación de ácido
clorhídrico y, en casos más graves, de ácido hidrofluorhídrico, en cantidad
suficiente para que sea la probable causa de la segunda quema de motor en
el espacio de cuatro a doce meses.

La tercera quema puede ocurrir en dos meses, la cuarta en dos semanas y la

quinta, en dos o cuatro días. Sin embargo, si se ha podido extraer toda la
acidez después de la primera que quema y el sistema queda limpio de materias
en descomposición, no ocurrirán las subsecuentes y repetidas quemas.

El sistema de limpieza más recomendable es el siguiente:

En primer lugar, desmontar el compresor quemado y el filtro secador
existente en el sistema, expulsando la carga de refrigerante que pueda
quedar. Se hace circular entonces refrigerante en estado líquido (R - 11 a ser
posible) por el lado de alta hasta la abertura que deja el filtro que se ha
retirado, tal como se indica en el esquema de la figura 5.5.

Figura 5.5 Barrido del lado de alta del

Sistema con refrigerante líquido.

• El paso siguiente consiste en la instalación de un buen filtro secador (a

ser posible del tipo de cerámica) bien dimensionado, en lugar del anterior,
efectuando entonces un buen barrido haciendo circular refrigerante
líquido a través de todo el sistema (sin el compresor), tal como se señala
en el esquema de la figura 5.6.

Figura 5.6 Barrido de todo el sistema (lado de alta y baja),

sin el compresor, con refrigerante líquido.

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• Se efectúa después un buen vacío con bomba de vacío y se vuelve a

hacer un nuevo barrido con refrigerante líquido, operaciones -barrido y
vacío- que se recomienda repetir por tres veces, con lo que se asegura la
total expulsión de los ácidos y lodos que puedan haber quedado ocultos
en el sistema.
• Antes de conectar el nuevo compresor debe tenerse la seguridad de que
no existen fugas en el sistema, para proceder a la carga de refrigerante
en estado gaseoso, nunca líquido.

Debe tenerse en cuenta de que si el aceite que se ha vertido del compresor

quemado aparece claro y limpio, resulta suficiente la instalación de un nuevo
filtro secador en la línea de líquido, pero si dicho aceite sale ennegrecido,
deberá colocarse también otro filtro en la línea de aspiración para absorber
los ácidos y lodos que no hayan podido expulsar los anteriores barridos y
operaciones de vacío. Este filtro en la línea de aspiración debe
necesariamente quitarse después de dos o tres días de funcionamiento.

Repaso general

No deberá considerarse atendida por completo y terminada una reparación

sin efectuar antes un repaso final de toda la instalación, a fin de adquirir la
absoluta seguridad de que el sistema queda perfectamente ajustado y
funcionando a entera satisfacción del cliente. La lista siguiente contiene los
puntos más importantes que deben comprobarse al terminar de poner en
marcha un equipo, bien sea éste instalado de nuevo o después de una
reparación:

a) Presión de parada y puesta en marcha.

b) Presión de alta funcionando el compresor.
c) Temperatura de parada y puesta en marcha.
d) Presión media de funcionamiento.
e) Si se descongela completamente el evaporador en una instalación de
deshielo natural.
f) Si están bien las válvulas de succión y descarga.
g) Comprobar la tensión de las correas y su estado (en los compresores de
tipo abierto).
h) Si está bien alineada la polea del motor en el volante (en los
compresores de tipo abierto).
i) Si es correcta la carga de refrigerante.
j) Si está bien limpio el condensador de aire.
k) Si hay el debido nivel de aceite en el compresor.
l) Si está bien ajustada la válvula de expansión.
m) engrasar el motor eléctrico en los compresores de tipo abierto.
n) Si está bien el colector de escobillas en los compresores de tipo abierto.
o) Comprobar el estado de los cojinetes del motor en los compresores de
tipo abierto.
p) Repasar y limpiar los contactos eléctricos, o el sistema eléctrico en los
herméticos o semiherméticos.
q) Comprobar los fusibles, y si éstos son de la capacidad correspondiente.

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Figura 5.7

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3. REFRIGERANTES ALTERNATIVOS

3.1. PROPIEDADES GENERALES DE LOS REFRIGERANTES

Para obtener una buena refrigeración, desde un punto de vista comercial, todo
refrigerante debe reunir en el mayor grado posible las siguientes cualidades:

a) Calor latente de evaporación. El número de calorías a obtener en su ebullición

ha de ser muy elevado, a fin de emplear la menor cantidad posible de refrigerante
en el proceso de evaporación, para obtener una temperatura determinada.

b) Punto de ebullición. Deberá ser lo suficientemente bajo para que sea siempre
inferior a la temperatura de los alimentos que se depositen en el refrigerador para
su enfriamiento o conservación.

c) Temperatura y presiones de condensación. Habrán de ser bajas para

condensar rápidamente a las presiones de trabajo normales y a las temperaturas
usuales del medio enfriador que se emplee en el condensador (aire o agua).

d) Volumen específico del refrigerante evaporado. Es el espacio que ocupa el

refrigerante en estado de vapor, el cual ha de procurarse sea lo más reducido
posible.

e) Temperatura y presión crítica. Todos los refrigerantes tienen un punto en que

no condensan, por grande que sea la presión que se les aplique. Esta temperatura
se llama punto crítico, y la presión correspondiente a dicha temperatura se llama
presión crítica.

Por consiguiente, resulta necesario que dicho punto crítico sea bien alto. En los
refrigerantes que hemos venido mencionando hasta ahora, el punto crítico se halla
por encima de las temperaturas normales en refrigeración, por lo que se llaman
"permanentes".

f) Efecto sobre el aceite lubrificante. Todos los compresores requieren

lubrificación, por lo que la naturaleza del refrigerante no ha de afectar seriamente
la del aceite empleado, descomponiéndolo.

g) Propiedad de Inflamación o explosión. Es muy conveniente que no sean

inflamables ni explosivos.

h) Acción sobre los metales. No deben atacar los metales empleados en las
diversas piezas de la instalación.

i) Propiedades tóxicas. No deben ser, en modo alguno, tóxicos, y, por con-

siguiente, no han de resultar nocivos para el cuerpo humano.

j) Facilidad de localización en las fugas. Es muy interesante que por su

composición resulten de fácil localización en las fugas que se produzcan en el
sistema.

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R - 12. Es uno de los compuestos de la familia de los generalmente llamados freón

más usado en refrigeración. Se compone de un átomo de carbono, dos de cloro y dos
de flúor, para formar una molécula de Diclorodifluorometano. Su fórmula química es
CCl2F2 y el nombre usado actualmente es R - 12. No tiene olor ni color.

El punto de ebullición de este refrigerante es de - 30 °C, a la presión atmosférica. En

el gráfico de la figura 11.1 se detalla la relación entre presiones de aspiración,
condensación y temperatura del medio enfriador empleado en el condensador.

El R - 12 tiene un calor latente de evaporación más bajo que el cloruro de metilo y el

anhídrido sulfuroso, lo que significa que se necesitará una cantidad ligeramente
superior de R -12 para producir igual cantidad de refrigeración que empleando cloruro
de metilo o anhídrido sulfuroso. Es cerca de tres veces más denso que el cloruro de
metilo y aproximadamente cuatro que el SO2 debido a ello, en una instalación de R -
12, todas las tuberías de conexionado deberán ser mayores, a fin de obtener la
máxima eficacia de funcionamiento.

El efecto de R - 12 sobre el aceite es igual al del cloruro de metilo. Se recomiendan

aceites con una viscosidad de 150 a 300 Saybolt (3,3 a 8,66 °Engler).

Los vapores del R - 12 no afectan los ojos, la nariz, la garganta, los pulmones o la
piel; sin embargo, si se exponen a una llama, se descomponen formando productos
tóxicos sumamente irritantes.

No son inflamables ni explosivos, y las fugas se buscan cubriendo con jabón las partes
en las que puedan producirse. Otro sistema detector de fugas es el mechero, que
aplicado al lugar de escape hace que cambie el color de la llama en un gris azulado.

El R - 12 sólo se mezcla ligeramente con el agua, formando ácido fluorhídrico, que

tiene sobre los metales la misma propiedad que el ácido clorhídrico. Debe evitarse que
entre la humedad en el sistema, ya que forma partículas de hielo en la válvula de
expansión, al igual que el cloruro de metilo, extrayéndose asimismo la humedad por
medio de un filtro secador colocado en el sistema.

Por sus cualidades no tóxicas, el R - 12 es muy indicado para las instalaciones de

acondicionamiento de aire y aunque hoy día se emplea en toda clase de aplicaciones
frigoríficas, es reemplazado por los R-22 y R - 134ª.

R - 22. Este refrigerante está formado por un átomo de carbono, uno de hidrógeno,
uno de cloro y dos de flúor, siendo su fórmula química CHCIF2 (mo-
noclorodifluorometano).

Su punto de ebullición es de - 40 °C a la presión atmosférica. Con su empleo se

conseguirá aumentar en un 60% la capacidad de un compresor de R - 12, con el
mismo pistón, recorrido y velocidad, u obtener la misma capacidad reduciendo la
velocidad de aquél.

La siguiente relación da idea de las presiones de trabajo de este refrigerante

comparadas con las correspondientes al R - 12:

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Temperatura de Presiones de evaporación

evaporación en °C R - 12 R - 22
- 60 23 " 18,8 "
- 40 11 " 0,6 psi
- 25 3,2 psi 14,5 psi
- 10 17 psi 36 psi
-5 23,6 psi 46,7 psi
0 30 psi 57,8 psi
5 38 psi 70,5 psi

Tendrá que seleccionarse muy cuidadosamente el aceite que se emplee, al proyectar

instalaciones de R - 22 que deban trabajar a muy bajas temperaturas.

El R - 22 y los aceites lubrificantes se mezclan en la compresión, pero se separan en

el evaporador para formar dos capas, con el aceite en la capa superior, cuyo espesor
depende de la cantidad de aceite que contenga el refrigerante líquido y de las
propiedades del mismo aceite, que deberá ser de un alto grado de refinamiento,
habiéndose extraído la cera en el proceso de refinado, a fin de que, bajo la influencia
del R - 22 y de las muy bajas temperaturas, no se deposite cera en el sistema. Para
evitar este problema de separación del aceite, las más importantes firmas productoras
han desarrollado aceites de síntesis química cuyo grado de miscibilidad con el R - 22
es mucho mejor que con los aceites de procedencia mineral normalmente usados con
los demás refrigerantes. Se recomienda en todos los casos el empleo de un separador
automático de aceite.

Tiene la misma estabilidad química y los mismos efectos anticorrosivos y

antidisolventes sobre los metales que componen los equipos frigoríficos, a las mismas
temperaturas y condiciones que concurren en el R - 12.

La solubilidad del agua en el R - 22 es aproximadamente ocho veces mayor que la del

R - 12. Una instalación de R - 22, que esté perfectamente deshidratada al ponerla en
funcionamiento, es por lo tanto capaz de absorber una mayor cantidad de humedad
que una instalación con R - 12, antes de que se corra el riesgo de que se forme hielo
en las válvulas de expansión. No obstante, conviene tener presente que la humedad
contiene oxígeno, y cuando la instalación trabaja con una alta presión y gran
temperatura en la culata se corre el peligro de que se produzca la carbonización del
aceite en las válvulas de la compresión, debido al exceso de aire o humedad en el
sistema. El secado de la instalación se efectúa con filtros deshidratadores, al igual que
en los sistemas de cloruro de metilo y R-12.

Los vapores de R -22 son inodoros, y sus efectos sobre las personas son iguales que
con el R - 12. Si la piel es afectada por refrigerante en estado líquido, deberá tratarse
en la misma forma que en las congelaciones ordinarias.

Las fugas en las instalaciones de R - 22 se localizan en la forma habitual con una

lámpara detectora de fugas.

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Figura 5.8 Refrigerante R – 12.

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Figura 5.9 Refrigerante R – 22.

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4. RECONVERSIÓN

Muchos de los sistemas de aire acondicionado y refrigeración que funcionan con CFC serán
reconvertidos para poder utilizar refrigerantes a base de BFC que no son perjudiciales para
la capa de ozono (por ejemplo: 134a etc.). Esto exigirá extraer el aceite mineral de los
sistemas y sustituirlo con lubricantes sintéticos a base de ésteres. Para poder llevar a cabo
dicha tarea, el contratista del servicio tiene que saber bien el rendimiento del producto
reconvertido y qué elementos tener en cuenta. Las siguientes páginas describen los
problemas más importantes.

Al considerar un refrigerante para equipo reconvertido corresponde tener en cuenta diversos

factores:

1. El costo del refrigerante de alternativa.

2. La disponibilidad del mismo actualmente y en el futuro.
3. La esperanza de vida útil del equipo existente.
4. Los antecedentes del equipo en materia de pérdidas de refrigerante.

Se recomienda que los propietarios de los equipos que tengan un interés considerable en
los refrigerantes a base de CFC establezcan un plan de gestión de refrigerante dentro de su
organización. Esto se justifica por el hecho de que los refrigerantes a base de CFC
constituyen un recurso limitado y su valor aumenta constantemente. Los requisitos
normativos y de mantenimiento de registros hacen aún más importante la necesidad de un
enfoque muy específico de la gestión del refrigerante.

Después de haber tomado todas las decisiones relativas a un refrigerante de alternativa, la

aplicación de un programa de refrigerantes para equipo reconvertido se efectúa mejor si se
utiliza un procedimiento metódico y bien organizado. Cada sistema tiene condiciones de
funcionamiento especiales. Es importante recordar que todos los procedimientos actuales de
servicio de los sistemas de refrigeración siguen aplicándose con los refrigerantes de
alternativa. El ciclo básico de refrigeración sigue válido y los cambios que acompañan a los
refrigerantes de alternativa entrañan procedimientos de servicio adicionales que deben
observarse. Las listas adjuntas de verificación relacionadas con los productos reconvertidos
pueden utilizarse como guía durante la evaluación preliminar de un sistema existente.

Recuérdese que una reconversi6n satisfactoria comienza con un análisis a fondo del sistema
existente. Esto se hace antes de cualquier procedimiento de reconversión. En general, un
procedimiento de reconversión satisfactorio debería estar precedido de los siguientes pasos:

1. Evaluar el equipo existente y examinar el sistema en cuanto a problemas posibles

(puntos bajos, mala tubería y demás).

2. Determinar los antecedentes del equipo en materia de servicio y funcionamiento.

3. Registrar cuidadosamente toda la información relativa a los componentes del sistema

existente (o sea, compresor, válvulas, superficies de transferencia de calor, tubería y
otros).

4. Establecer las condiciones de funcionamiento del sistema existente (presiones,

temperaturas, amperajes, etc.) a fin de determinar el funcionamiento básico. Esta etapa
es indispensable para determinar si el sistema existente está realmente produciendo o
no el efecto deseado en cuanto a refrigeración.

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5. Proceder al establecimiento de referencias múltiples de todos los componentes

existentes en relación con el refrigerante de alternativa previsto. Muchos componentes
probablemente sean aceptables; no obstante, es posible que se necesite cambiar algún
componente del sistema.

6. La compatibilidad de los materiales los determina mejor el fabricante original del equipo.
Asegurarse de consultar las recomendaciones del mismo en materia de una posible
reconversión; esto es especialmente importante para los sistemas antiguos.

7. Una vez hechas las selecciones de equipo y completada toda la información preliminar,
debe llevarse a cabo un examen a fondo de pérdidas del sistema. Recordar que el origen
de este problema de CFC se debe en gran parte al exceso de fugas del refrigerante en la
atmósfera.

8. Asimismo, las características en materia de fugas de algunos de los productos

sustitutivos hacen obligatoria la necesidad de utilizar sistemas "muy herméticos".
Después de haber llevado a cabo todo el trabajo preliminar, el procedimiento de
reconversión puede continuar, como de costumbre, con una estrecha atención a los
detalles.

Cabe hacer hincapié asimismo en que las reconversiones pueden llevarse a cabo de modo
económico con un mínimo de inconvenientes siempre y cuando se haga de manera
metódica, con cuidado de los detalles. Las decisiones de reconvertir durante paros de
emergencia del equipo o fallas del mismo son probablemente mal encaminadas. Un plan
completo de aplicación de la reconversión proporcionará la máxima seguridad para que una
transición a partir de los refrigerantes a base de CFC tenga éxito.

4.1. RECONVERSIÓN PARA UTILIZAR EL HFC-134A EN VEZ DEL CFC-12

4.1.1. PAUTAS GENERALES

Establecer el desempeño del sistema existente.

Verificar el sistema en su totalidad por si existen fugas y llevar a cabo las

preparaciones necesarias.

• Establecer los cambios de componentes necesarios del sistema para

poder utilizar el HFC-134a.

Los elementos que deben preocupar típicamente en lo que atañe al

sistema son:

1. Tamaño del compresor.

2. Tamaño de válvulas de expansión o de tubo capilar.

3. Capacidades del evaporador y del condensador.

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4. Drenar la carga de aceite mineral existente, medir la cantidad y

compararla con la carga de aceite recomendada para determinar la
cantidad de aceite remanente en el sistema. Reemplazar el aceite
mineral con la carga recomendada de aceite éster poliol.

5. Hacer funcionar el sistema con el CFC-12 y el aceite de éster poliol (se

recomienda 48 horas) y seguidamente drenar el aceite de ésteres y
reemplazarlo con una carga fresco. Tomar nota de la cantidad de aceite
retirada para ver si con ella ha venido el aceite mineral residual. Este
procedimiento de carga de aceite debe seguirse aproximadamente tres
veces para asegurarse de la eliminación de todo el aceite mineral. Los
fabricantes recomiendan que entre 1% y 5% de aceite mineral residual
es aceptable para el funcionamiento correcto del sistema. Se recomienda
llevar a cabo un análisis de laboratorio de la carga de aceite para estar
seguro del contenido de aceite mineral.

6. Se recomienda cambiar los secadores al proceder a la reconversión.

Deberían seleccionarse secadores que se utilizan con el HFC-134a. Se
recomienda por lo general un filtro molecular XH-9 o XH-7.

7. Después de eliminarse el aceite mineral del sistema, se puede extraer la

carga de R 12 existente. Deben seguirse procedimientos de recuperación
correctos para recuperar el R 12 en cilindros de recuperación aprobados.
La carga recuperada debe pesarse para determinar un punto del
comienzo para la recarga.

8. Después de haber recuperado el CFC- 12 debe evacuarse el sistema

completamente siguiendo los procedimientos aprobados por la industria.

9. Romper el vacío con vapor de HFC-134a.

10. Cargar el sistema con HFC-134a siguiendo los procedimientos de carga

aprobados. Debe tenerse mucho cuidado de no sobrecargar. Como punto
de comienzo se recomienda entre el 80 y 909,o de la carga de CFC-12.

11. Hacer arrancar el sistema y observar su desempeño. Podrán hacer falta

ajustes menores. Deben verificarse siempre los reglajes de
sobrecalentamiento para asegurar un funcionamiento correcto del
evaporador.

12. Después de 48 horas, verificar el sistema para determinar si está

funcionando correctamente y si los niveles de refrigerante y aceite son
los debidos. Se recomienda tomar una muestra del aceite como
precaución para asegurarse de que los niveles de humedad y de aceite
mineral residual no son excesivos.

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4.1.2. LUBRICANTES PARA LOS REFRIGERANTES DE ALTERNATIVA

SE REQUIEREN ACEITES DE ÉSTER POLIOL

Con los refrigerantes a base de HFC deben utilizarse aceites de éster poliol.
Los sistemas existentes exigirán un procedimiento de expulsión del aceite.
Los aceites de éster poliol son compatibles con los productos que les han
precedido. Por lo tanto, son aceptables para utilizar con el CFC-12, HCFC-22
y R 502.

Figura 5.10 Ordinograma de la reconversión.

Sigue una lista de los aceites aprobados por los fabricantes originales de

Tipo de compresor Tipos de aceite

Mobil - EAL Arctic 22 CC
• COPELAND COMPRESSOR ICI - Emkarate RL 32 S

Mobil - EAL Arctic 68

Castrol - SW 68
• CARLYLE COMPRESSOR ICI - Emkarate RL 68 H
ELF - Planetelf ACD68 A W
Lurizol - Lubrikuhl ISO 68
Mobil - EAL Arctic 22 A
• TECUMSEH COMPRESSOR ICI - Emkarate RL 32 S
Castrol - Icematic S W 32
Emery - 2927 A
(Fuente: NRI - Estados Unidos)

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5. RESUMEN

5.1. FALLAS Y SOLUCIONES MÁS COMUNES EN LOS SISTEMAS DE

REFRIGERACIÓN

La mayor parte de las averías que se producen en todo sistema frigorífico afectan la
presión en el lado de baja o en el de alta y, en consecuencia, su temperatura.

Es de vital importancia el uso de manómetros y termómetros bien calibrados,

recomendándose la verificación periódica de ellos.

La temperatura del exterior no será más de 5°C superior a la del refrigerante en el

interior del evaporador, equivalente a la presión de aspiración cuando el compresor
funciona.

Cuando la presión de alta es más elevada que la señalada como promedio, hay que
pensar que el condensador está sobrecargado en su funcionamiento por un caudal
excesivo de refrigerante. O bien existen gases incondensables que elevan esta presión
por encima de su nivel normal.

Una presión inferior a la determinada, es indicio de escacez de carga, o sea

insuficiente cantidad de refrigerante en el sistema.

La temperatura de la línea de aspiración es normalmente un poco más baja que la del

interior de la cámara, disminuyendo más a medida que aumenta la cantidad de
refrigerante en circulación.

La válvula de expansión es normalmente de funcionamiento casi silencioso, existiendo

un ligero ruido debido al paso de refrigerante a través del orificio.

5.1.1. PROPIEDADES DE LOS REFRIGERANTES

• Calor latente de evaporación.

• Punto de ebullición.
• Temperatura y presiones de condensación.
• Volumen específico del refrigerante evaporado.
• Temperatura y presión crítica.
• Efecto sobre el aceite lubricante.
• Propiedad de inflamación y explosión.
• Acción sobre los metales.
• Propiedades tóxicas.
• Facilidad de localización de fugas.

5.2. RECONVERSIÓN

Al considerar un refrigerante para equipo reconvertido corresponde tener en cuenta

diversos factores:

• El costo del refrigerante de alternativa.

• La disponibilidad del mismo actualmente y en el futuro.
• La esperanza de vida útil del equipo existente.
• Los antecedentes del equipo en materia de pérdidas de refrigerante.

FIN DE LA UNIDAD
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