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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU

CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA
FLEXIÓN”
Tesis presentada por los Bachilleres:
ARAGON QUISPE, MIGUEL ANGEL
CORNEJO MAMANI, MITWARD PAUL
Para optar el Título Profesional de Ingeniero Civil
Director de Tesis:
ING. FIDEL DANIEL COPA PINEDA
AREQUIPA – PERÚ
2017
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa (UNSA) por el

financiamiento a través del convenio CIENCIACTIVA – UNSA, según contrato de
subvención N° 149 – 2016 - UNSA “TESIS PARA OPTAR EL TITULO
PROFESIONAL UNSA”
A Cienciactiva y Concytec por el apoyo en la gestión del proyecto.
Al ingeniero Fidel Copa Pineda, gracias a su valiosa asesoría se puedo gestionar

y concretar con éxito este proyecto de investigación desarrollado en la UNSA.
Al Ingeniero Francisco Escuadra de Sika Perú, por su asesoría y su generosidad.
A todos los Ingenieros de la FIC-UNSA, quienes con sus enseñanzas contribuyeron

a que tengamos una formación íntegra.
Al ingeniero John Mogrovejo Loayza y al técnico Francisco Estofanero por las

facilidades para el uso del laboratorio de concreto.
A nuestros compañeros de pregrado Bach. Luis Lope Larico y Bach. Ricardo Vilca
por el apoyo en la etapa de proyección del concreto.
Al personal administrativo, Ives González Díaz por las facilidades para el uso de
material bibliográfico.
DEDICATORIA
A mi querido papá, Nicolás, quien me enseñó que

un verdadero ingeniero es aquel que construye
vida.
MIGUEL ANGEL ARAGON QUISPE

DEDICATORIA
A mis padres, Roger y Martha, con mucha

gratitud y cariño por su apoyo incondicional a lo
largo de mi vida.
MITWARD PAUL CORNEJO MAMANI

RESUMEN
El shotcrete reforzado con fibra en nuestro país tiene su principal aplicación en el

rubro minero, la falta de normas y guías nacionales, sumado a la escasa
investigación experimental ha dado lugar a que los beneficios que se puedan
alcanzar del shotcrete reforzado con fibras no sean del todo aprovechados.
Esta tesis contribuye a llenar el vacío experimental y servir de base para una
formulación de normas y guías nacionales del shotcrete reforzado con fibras.
La metodología consistió en realizar un diseño patrón de shotcrete por vía húmeda

sin fibra, luego diseños en los que solamente se varió la dosis de fibra, se realizaron
diseños con 10 Kg, 20 Kg ,30 Kg, 40 Kg de fibra metálica por metro cúbico de
concreto y 2 Kg, 4 Kg, 6 Kg y 8 Kg de fibra sintética por metro cúbico de concreto.
Se determinó la influencia de las fibras en el shotcrete en la trabajabilidad (ASTM
C143), en la resistencia a compresión obtenida mediante 30 ensayos de núcleos
cilíndricos de concreto extraídos con diamantina de paneles de shotcrete (ASTM
C42), en la resistencia a flexión medida indirectamente a través de 30 vigas
aserradas de paneles de shotcrete (EN 14488-3) y en la absorción de energía de
30 paneles cuadrados según la norma Europea (EN 14488-5) y 30 paneles
circulares según la norma Americana (ASTM C1550).
Los resultados demostraron que las fibras metálicas en el shotcrete tienen un mejor
comportamiento estructural en el deterioro de la resistencia que las fibras sintéticas,
a pesar de que se obtuvieron mismos valores de energía absorbida y resistencia a
la flexión utilizando fibra sintética a un menor costo.
ABSTRACT
The fiber reinforced shotcrete in our country has its main application in the mining
sector, the lack of national standards and guidelines, coupled with poor
experimental research has resulted in the benefits that can be achieved from fiber
reinforced shotcrete are not fully exploited.
This thesis contributes to filling the experimental gap and serves as a basis for the
formulation of national standards and guidelines for fiber reinforced shotcrete.
The methodology consisted of a pattern design of wet shotcrete without fiber, then
designs in which only the fiber dose was varied, designs were made with 10 kg, 20
kg, 30 kg, 40 kg of metallic fiber per cubic meter of concrete and 2 kg, 4 kg, 6 kg
and 8 kg of synthetic fiber per cubic meter of concrete. The influence of the fibers
in the shotcrete was determined in the workability (ASTM C143), in the compressive
strength obtained by 30 tests of cylindrical cores of concrete extracted with diamond
of shotcrete panels (ASTM C42), in the flexural strength measured Indirectly
through 30 sawn beams of shotcrete panels (EN 14488-3) and energy absorption
of 30 square panels according to the European standard (EN 14488-5) and 30
circular panels according to American standard (ASTM C1550).
The results showed that the metallic fibers in the shotcrete had a better structural
behavior in the deterioration of the resistance than the synthetic fibers, although the
same values of absorbed energy and flexural strength were obtained using
synthetic fiber at a lower cost.
INDICE
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................................ 5

ÍNDICE DE CUADROS ...................................................................................................................... 9
CAPITULO I : GENERALIDADES................................................................................................... 12
1.1 INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 12
1.2 PROBLEMÁTICA............................................................................................................. 12
1.3 JUSTIFICACIÓN .............................................................................................................. 13
1.4 OBJETIVOS ..................................................................................................................... 13
1.4.1 OBJETIVO GENERAL.............................................................................................. 13
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 13
1.5 ALCANCE ........................................................................................................................ 14
CAPITULO II : MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 16

2.1 INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 16
2.2 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL SHOTCRETE ................................................................ 16
2.3 SHOTCRETE CON FIBRAS ............................................................................................ 20
2.3.1 DEFINICIÓN ............................................................................................................. 20
2.3.2 VENTAJAS ............................................................................................................... 20
2.4 COMPONENTES DEL SHOTCRETE CON FIBRAS ...................................................... 21
2.4.1 CEMENTO ................................................................................................................ 21
2.4.2 AGREGADO ............................................................................................................. 21
2.4.3 FIBRAS ..................................................................................................................... 21
2.4.4 ADITIVOS ................................................................................................................. 23
2.5 APLICACIONES DEL SHOTCRETE CON FIBRAS ....................................................... 23
2.5.1 TÚNELES ................................................................................................................. 23
2.5.2 CANALES Y REPRESAS ......................................................................................... 24
2.5.2 TALUDES ................................................................................................................. 24
5.2.3 PISCINAS ................................................................................................................. 25
5.2.4 REPARACIÓN ESTRUCTURAL .............................................................................. 25
CAPITULO III : MATERIALES EMPLEADOS ................................................................................ 27

3.1 INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 27
3.2 CEMENTO........................................................................................................................ 27
3.2.1 CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO EMPLEADO ............................................... 27
3.3 AGREGADO .................................................................................................................... 28
3.3.1 PROPIEDADES DEL AGREGADO EMPLEADO .................................................... 28
“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 1

INDICE
3.4 FIBRAS ............................................................................................................................ 35

3.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS FIBRAS METÁLICAS EMPLEADAS ....................... 35
3.4.2 CARACTERÍSTICAS DE LAS FIBRAS SINTÉTICAS EMPLEADAS ...................... 36
3.5 ADITIVOS ......................................................................................................................... 37
3.5.1 CARACTERÍSTICAS DEL ADITIVO PLASTIFICANTE EMPLEADO ...................... 37
3.5.2 CARACTERÍSTICAS DEL ADITIVO ACELERANTE EMPLEADO .......................... 38
CAPITULO IV: DISEÑO DEL SHOTCRETE ................................................................................... 41

4.1 INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 41
4.2 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL SHOTCRETE.................................................. 41
4.2.1 DISEÑO POR CONDICIONES DE RESISTENCIA ................................................. 41
4.2.2 DISEÑO POR CONDICIONES DE SERVICIO ........................................................ 41
4.2.3 DISEÑO POR RESISTENCIA AL FUEGO............................................................... 41
4.2.4 DISEÑO POR CONDICIONES DE DURABILIDAD ................................................. 42
4.2.5 DISEÑO POR OTROS REQUERIMIENTOS ........................................................... 42
4.2.6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA EL REFUERZO DEL SHOTCRETE ..... 42
4.3 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL SHOTCRETE PARA LA MINERÍA ................ 45
4.4 DISEÑO DE MEZCLAS PLANTEADO .................................................................................. 47
4.3.1 PROCEDIMIENTO .......................................................................................................... 48
4.3.2 DISEÑO SIN FIBRA ........................................................................................................ 54
4.3.3 DISEÑOS CON FIBRA METÁLICA ................................................................................ 54
4.3.4 DISEÑOS CON FIBRA SINTÉTICA ................................................................................ 55
CAPITULO V : ELABORACIÓN DE ESPECIMENES DE SHOTCRETE ....................................... 58

5.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 58
5.2 MAQUINARIA ........................................................................................................................ 58
5.2.1 COMPRESORA DE AIRE ........................................................................................ 59
5.2.2 MEZCLADORA DE CONCRETO ............................................................................. 59
5.2.3 SHOTCRETERA ...................................................................................................... 60
5.2.4 DOSIFICADOR DE ADITIVO ................................................................................... 60
5.3 MOLDES ................................................................................................................................ 61
5.4 PROCEDIMIENTO DE PROYECTADO DEL CONCRETO .................................................. 65
5.4.1 CONSIDERACIONES DE LANZADO ............................................................................. 70
CAPITULO VI : PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS .................................. 74

6.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 74
6.2 ESQUEMA DE ENSAYOS ............................................................................................... 74
6.2.1 ESQUEMA DE ENSAYOS PARA EL DISEÑO SIN FIBRA ..................................... 74

INDICE
6.2.2 ESQUEMA DE ENSAYOS PARA LOS DISEÑOS CON FIBRAS............................ 75

6.3 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO DEL CONCRETO ..... 76
6.3.1 DESCRIPCIÓN ......................................................................................................... 76
6.3.2 EQUIPOS ................................................................................................................. 76
6.3.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................................... 77
6.3.4 RESULTADOS ......................................................................................................... 78
6.4 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD (PESO UNITARIO) DEL
CONCRETO ................................................................................................................................. 79
6.4.1 DESCRIPCIÓN ......................................................................................................... 79
6.4.2 EQUIPOS ................................................................................................................. 79
6.4.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................................... 79
6.4.4 RESULTADOS ......................................................................................................... 80
6.5 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE NUCLEOS CILÍNDRICOS DE
CONCRETO ................................................................................................................................. 81
6.5.1 DESCRIPCIÓN ......................................................................................................... 81
6.5.2 EQUIPOS ................................................................................................................. 81
6.5.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................................... 81
6.5.4 MECANISMOS DE FALLA ....................................................................................... 84
6.5.5 RESULTADOS ......................................................................................................... 85
6.6 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN CON VIGAS PRISMÁTICAS
ASERRADAS DE PANELES DE SHOTCRETE ......................................................................... 89
6.6.1 DESCRIPCIÓN ......................................................................................................... 89
6.6.2 EQUIPOS ................................................................................................................. 92
6.6.3 PROBETAS DE ENSAYO ........................................................................................ 93
6.6.4 PROCEDIMIENTO ................................................................................................... 95
6.6.5 RESULTADOS ......................................................................................................... 96
6.7 ENSAYO DE ABSORCIÓN DE ENERGIA CON PANELES CUADRADOS .................. 99
6.7.1 DESCRIPCIÓN ......................................................................................................... 99
6.7.2 EQUIPOS Y APLICACIÓN DE LA CARGA.............................................................. 99
6.7.3 PROBETAS DE ENSAYO ...................................................................................... 100
6.7.4 PROCEDIMIENTO ................................................................................................. 101
6.7.5 MECANISMO DE FALLA ....................................................................................... 102
6.7.6 RESULTADOS ....................................................................................................... 103
6.8 ENSAYO DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA CON PANELES CIRCULARES ................ 104
6.8.1 DESCRIPCIÓN ....................................................................................................... 104
6.8.2 EQUIPOS Y APLICACIÓN DE LA CARGA............................................................ 105
6.8.3 PROBETAS DE ENSAYO ...................................................................................... 107
6.8.4 PROCEDIMIENTO ................................................................................................. 108
6.8.5 MECANISMO DE FALLA ....................................................................................... 109

INDICE
6.8.6 RESULTADOS ....................................................................................................... 109
CAPITULO VII : ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................ 112

7.1 INTRODUCCIÓN............................................................................................................ 112
7.2 RESUMEN DE RESULTADOS ...................................................................................... 112
7.3 ANÁLISIS DEL ASENTAMIENTO................................................................................. 114
7.4 ANÁLISIS DE LA ENERGÍA ABSORBIDA .................................................................. 115
7.4.1 ANÁLISIS DE LA ENERGÍA ABSORBIDA EN PANELES CUADRADOS ............. 116
7.4.2 ANALISIS DE LA ENERGIA ABSORBIDA EN PANELES CIRCULARES ............ 122
7.5 ANÁLISIS DE LA RELACIÓN DE ENERGÍA OBTENIDA CON MUESTRAS DE PANEL
CIRCULAR Y CUADRADO ....................................................................................................... 129
7.6 ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN Y COMPRESIÓN PARA CADA
DOSIFICACIÓN Y TIPO DE FIBRA .......................................................................................... 130
7.6.1 ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN ........................................................ 130
7.6.2 ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE NÚCLEOS CILÍNDRICOS
DE CONCRETO ..................................................................................................................... 132
7.7. COMPARACIÓN DE COSTOS PARA CADA DOSIFICACIÓN Y TIPO DE FIBRA .... 134
7.8 DISEÑO ÓPTIMO........................................................................................................... 140
7.7.1 DOSIFICACIÓN ÓPTIMA CON FIBRA METÁLICA ...................................................... 140
7.7.2 DOSIFICACIÓN ÓPTIMA CON FIBRA SINTÉTICA ..................................................... 140
CONCLUSIONES........................................................................................................................... 143
RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 145
BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................. 146
ANEXOS ........................................................................................................................................ 148

INDICE
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Carl Ethan Akeley (1864-1926) ......................................................................................... 16

Figura 2. Equipo de shotcrete de 1907 utilizada para aplicar revestimientos en el Museo de
Chicago, USA. .................................................................................................................................. 17
Figura 3. Equipo de shotcrete de 1920 ............................................................................................ 17
Figura 4. Ferrovía Imperia, Italia ...................................................................................................... 18
Figura 5. Túnel Neckarwestheim, Alemania .................................................................................... 19
Figura 6. Revestimiento de túneles en la mina Chungar, Cerro de Pasco ...................................... 19
Figura 7. Revestimiento de Túneles Mina Uchucchacua, Oyón ...................................................... 19
Figura 8. Mina Bateas, Arequipa ...................................................................................................... 20
Figura 9. Fibras metálicas ................................................................................................................ 21
Figura 10. Fibras de Vidrio ............................................................................................................... 22
Figura 11. Fibras sintéticas .............................................................................................................. 22
Figura 12. Macro fibras metálicas .................................................................................................... 22
Figura 13. Macro fibras sintéticas .................................................................................................... 23
Figura 14. Micro fibras sintéticas...................................................................................................... 23
Figura 15. Revestimiento de Túneles con shotcrete ........................................................................ 24
Figura 16. Revestimiento de Canales con shotcrete ....................................................................... 24
Figura 17. Estabilización de taludes con shotcrete .......................................................................... 24
Figura 18. Revestimiento de Piscinas con shotcrete ....................................................................... 25
Figura 19. Reparación de estructuras con shotcrete ....................................................................... 25
Figura 20. Granulometría del agregado grueso ............................................................................... 29
Figura 21. Granulometría del agregado fino .................................................................................... 30
Figura 22. Método del cuadrado para la combinación de agregados .............................................. 31
Figura 23. Granulometría de la combinación de agregados ............................................................ 32
Figura 24. Fibras metálicas SikaFiber CHO 65/35 NB..................................................................... 36
Figura 25. Fibras sintéticas SikaFiber PP48 .................................................................................... 37
Figura 26. Plastificante Viscocrete SC-50 ........................................................................................ 38
Figura 27. Acelerante Sigunit L60 AF Plus ...................................................................................... 39
Figura 28. Aplicación de shotcrete con refuerzo de malla ............................................................... 43
Figura 29. Esquema del shotcrete con refuerzo de malla ............................................................... 44
Figura 30. Diferencia entre aplicación de shotcrete con malla y con fibras ..................................... 44
Figura 31. Sistema de clasificación de rocas de Barton .................................................................. 46
Figura 32. Equipo utilizado para el lanzado de concreto ................................................................. 58
Figura 33. Compresora de aire ........................................................................................................ 59
Figura 34. Mezcladora de concreto .................................................................................................. 59
Figura 35. Shotcretera ...................................................................................................................... 60
Figura 36. Boquilla ........................................................................................................................... 60
Figura 37. Dosificador de aditivo acelerante .................................................................................... 61
Figura 38. Molde para panel circular (ASTM C1550)....................................................................... 62

INDICE
Figura 39. Molde para panel cuadrado (EN 14488-5) ..................................................................... 62

Figura 40. Lijado de plancha de madera y aplicación de pegamento especial para su posterior
pegado con plancha de acero .......................................................................................................... 63
Figura 41. Corte y perforación de platinas para la fabricación de accesorios ................................. 63
Figura 42. Rolado de platina y soldado con accesorios .................................................................. 63
Figura 43. Molde cuadrado y circular ensamblado .......................................................................... 64
Figura 44. Pintado de moldes .......................................................................................................... 64
Figura 45. Molde de panel circular y cuadrado ................................................................................ 64
Figura 46. Molde de panel para extracción de diamantina y panel para viga ................................. 65
Figura 47. Esquema del procedimiento de ejecución del shotcrete ................................................ 65
Figura 48. Montaje y disposición de equipos ................................................................................... 66
Figura 49. Prueba y ajuste de equipos ............................................................................................ 66
Figura 50. Llenado de baldes con agregado grueso y fino .............................................................. 67
Figura 51. Pesado de fibra metálica y sintética ............................................................................... 67
Figura 52. Vertido de materiales en la mezcladora .......................................................................... 68
Figura 53. Mezclado de materiales .................................................................................................. 68
Figura 54. Vertido de concreto de la mezcladora a la shotcretera .................................................. 68
Figura 55. Proyección de paneles circulares y rectangulares ......................................................... 69
Figura 56. Proyección sobre paneles cuadrados ............................................................................. 69
Figura 57. Enrasado de paneles ...................................................................................................... 70
Figura 58. Curado de paneles .......................................................................................................... 70
Figura 59. Distancia de lanzado de concreto ................................................................................... 71
Figura 60. Proyección del concreto perpendicular a la superficie de proyección ........................... 71
Figura 61. Movimiento circular durante el proyectado de concreto ................................................. 72
Figura 62. Forma correcta de proyectar un panel ............................................................................ 72
Figura 63. Dimensiones Cono de Abrams ....................................................................................... 76
Figura 64. Cono de Abrams, Varilla, Plancha y Regla ..................................................................... 77
Figura 65. Procedimiento ensayo de asentamiento del concreto .................................................... 77
Figura 66. Toma de muestra para medir el asentamiento ............................................................... 78
Figura 67. Medición del asentamiento ............................................................................................. 78
Figura 68. Recipiente cilíndrico, varilla compactadora y balanza .................................................... 79
Figura 69. Toma de muestra y compactado para el ensayo de peso unitario de concreto ............. 80
Figura 70. Enrasado y pesado para el ensayo de peso unitario de concreto .................................. 80
Figura 71. Equipo de extracción diamantina y máquina de compresión ......................................... 81
Figura 72. Dimensiones de un núcleo cilíndrico de concreto .......................................................... 82
Figura 73. Esquema de aplicación de la carga en el ensayo de compresión .................................. 82
Figura 74. Panel proyectado y extracción de diamantina ................................................................ 82
Figura 75. Refrendado de probetas cilíndricas ................................................................................ 83
Figura 76. Probetas cilíndricas refrendadas y su colocación en la máquina de compresión .......... 83
Figura 77. Aplicación de la carga de compresión ............................................................................ 83

INDICE
Figura 78. Probetas cilíndricas ensayadas ...................................................................................... 84

Figura 79. Fallas típicas en cilindros sometidos a compresión ........................................................ 84
Figura 80. Fallas típicas en el ensayo de compresión ..................................................................... 85
Figura 81. Esquema de viga con cargas en los tercios de claro ..................................................... 89
Figura 82. Esfuerzos de tensión y compresión en la viga ............................................................... 89
Figura 83. Viga simple con carga simétrica en dos puntos ............................................................. 90
Figura 84. Esquema de esfuerzo a flexión en una viga ................................................................... 91
Figura 85. Soporte base y soporte superior ..................................................................................... 92
Figura 86. Esquema de la disposición de la viga y rodillos ............................................................. 93
Figura 87. Dimensiones panel para vigas y líneas de corte ............................................................ 93
Figura 88. Paneles para ser cortados como vigas ........................................................................... 94
Figura 89. Corte de paneles para vigas ........................................................................................... 94
Figura 90. Vigas cortadas de paneles .............................................................................................. 94
Figura 91. Aplicación de la carga sobre la viga ............................................................................... 95
Figura 92. Vigas con fallas dentro del tercio central ........................................................................ 95
Figura 93. Aplicación de la carga en paneles cuadrados ................................................................ 99
Figura 94. Soporte cuadrado y actuador hidráulico ....................................................................... 100
Figura 95. Soporte cuadrado y placa de 10cm x10 cm ................................................................. 100
Figura 96. Dimensiones panel cuadrado ....................................................................................... 100
Figura 97. Panel cuadrado ............................................................................................................. 101
Figura 98. Colocación del panel cuadrado ..................................................................................... 101
Figura 99. Ejecución del ensayo y posición de grietas .................................................................. 101
Figura 100. Fallas correctas en paneles cuadrados ...................................................................... 102
Figura 101. Fallas incorrectas en paneles cuadrados ................................................................... 102
Figura 102. Grafico carga vs deflexión .......................................................................................... 103
Figura 103. Aplicación de la fuerza en paneles circulares ............................................................. 105
Figura 104. Interacción entre panel y soporte ................................................................................ 105
Figura 105. Aplicación de la fuerza y falla en paneles circulares .................................................. 106
Figura 106. Marco de reacción, disposición de actuador hidráulico y soporte base ..................... 106
Figura 107. Soporte de acero para ensayo de panel circular ........................................................ 106
Figura 108. Accesorios rectangulares y esferas para ensayo de panel circular ........................... 107
Figura 109. Dimensiones panel circular ......................................................................................... 107
Figura 110. Paneles circulares ....................................................................................................... 108
Figura 111. Colocación de panel sobre sobre soporte base ......................................................... 108
Figura 112. Ejecución del ensayo de panel circular....................................................................... 108
Figura 113. Fallas correctas en panel circular ............................................................................... 109
Figura 114. Fallas incorrectas en panel circular ............................................................................ 109
Figura 115. Grafico fuerza vs deflexión ......................................................................................... 110
Figura 116. Asentamiento para cada diseño ................................................................................. 114
Figura 117. Gráficos carga vs deflexión con un mismo valor de energía absorbida ..................... 115

INDICE
Figura 118. Gráficos carga - deflexión con una misma energía absorbida ................................... 115
Figura 119. Absorción de energía con paneles cuadrados ........................................................... 119
Figura 120. Esquema caída de fuerza ........................................................................................... 121
Figura 121. Absorción de energía con paneles circulares ............................................................. 126
Figura 122. Esquema caída de fuerza ........................................................................................... 127
Figura 123. Energía absorbida con paneles cuadrados y circulares ............................................. 130
Figura 124. Resistencia a la flexión de vigas con fibra metálica ................................................... 131
Figura 125. Resistencia a la flexión de vigas con fibra sintética .................................................... 132
Figura 126. Resistencia a la compresión de núcleos cilíndricos con fibra metálica ...................... 133
Figura 127. Resistencia a la compresión de núcleos cilíndricos con fibra sintética ...................... 134
Figura 128. Costo vs Resistencia a la compresión de núcleos cilíndricos .................................... 138
Figura 129. Costo vs Resistencia a la flexión de vigas aserradas ................................................. 138
Figura 130. Costo vs Absorción de energía en panel cuadrado .................................................... 139
Figura 131. Costo vs Absorción de energía en paneles circulares ................................................ 139

INDICE
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1. Características del Cemento Yura IP .............................................................................. 27

Cuadro 2. Granulometrías para Shotcrete ....................................................................................... 28
Cuadro 3. Granulometría del agregado grueso ............................................................................... 29
Cuadro 4. Granulometría del agregado fino ..................................................................................... 30
Cuadro 5. Porcentaje de pasantes de los agregados y granulometría requerida ........................... 31
Cuadro 6. Granulometría de la combinación de agregados ............................................................ 32
Cuadro 7. Peso unitario suelto y varillado del agregado grueso ..................................................... 33
Cuadro 8. Peso unitario suelto y varillado del agregado fino ........................................................... 33
Cuadro 9. Peso específico y absorción del agregado grueso ......................................................... 34
Cuadro 10. Peso específico y absorción del agregado fino ............................................................. 34
Cuadro 11. Contenido de humedad del agregado grueso ............................................................... 35
Cuadro 12. Contenido de humedad del agregado fino .................................................................... 35
Cuadro 13. Características de las fibras metálicas .......................................................................... 36
Cuadro 14. Características de las fibras sintéticas .......................................................................... 37
Cuadro 15. Características del aditivo plastificante ......................................................................... 38
Cuadro 16. Características del aditivo acelerante ........................................................................... 39
Cuadro 17. Relación entre resistencia y contenido de cemento...................................................... 48
Cuadro 18. Granulometrías para shotcrete ...................................................................................... 50
Cuadro 19.Estimacion de la densidad de concreto fresco ............................................................... 50
Cuadro 20. Valores de prediseño .................................................................................................... 52
Cuadro 21. Valores de diseño finales .............................................................................................. 54
Cuadro 22. Diseño sin fibra .............................................................................................................. 54
Cuadro 23. Diseño con dosificación de 10 Kg/m3 de fibra metálica ................................................ 54
Cuadro 27. Diseño con dosificación de 2 Kg/m3 de fibra sintética .................................................. 56
Cuadro 31. Asentamiento por cada diseño ...................................................................................... 78
Cuadro 32. Densidad del concreto en estado fresco ....................................................................... 80
Cuadro 33. Factores de corrección .................................................................................................. 85
Cuadro 34. Resistencia a la compresión de núcleos de concreto sin fibra ..................................... 86
Cuadro 35. Resistencia a la compresión de núcleos de concreto con fibra metálica ...................... 87
Cuadro 36. Resistencia a la compresión de núcleos de concreto con fibra sintética ...................... 88
Cuadro 37. Resistencia a la flexión de vigas aserradas de paneles de shotcrete sin fibra ............. 96
Cuadro 38. Resistencia a la flexión de vigas aserradas de paneles de shotcrete con fibra metálica
.......................................................................................................................................................... 97

INDICE
Cuadro 39. Resistencia a la flexión de vigas aserradas de paneles de shotcrete con fibra sintética
.......................................................................................................................................................... 98
Cuadro 40. Absorción de energía en Paneles Cuadrados ............................................................ 104
Cuadro 41. Absorción de energía en Paneles Circulares .............................................................. 110
Cuadro 42. Resumen de resultados de los ensayos ..................................................................... 113
Cuadro 43. Reducción del asentamiento ....................................................................................... 114
Cuadro 44. Incremento de la energía con paneles cuadrados para diseños con fibra metálica ... 119
Cuadro 45. Incremento de la energía con paneles cuadrados para diseños con fibra sintética ... 120
Cuadro 46.Caida de fuerza en diseños con fibra metálica para paneles cuadrados .................... 121
Cuadro 47. Caída de fuerza en diseños con fibra sintética para paneles cuadrados ................... 122
Cuadro 48. Incremento de la energía con paneles circulares para diseños con fibra metálica .... 126
Cuadro 49. Incremento de la energía con paneles circulares para diseños con fibra sintética .... 127
Cuadro 50. Caída de fuerza en diseños con fibra metálica para paneles circulares ..................... 128
Cuadro 51. Caída de fuerza en diseños con fibra sintética para paneles circulares ..................... 128
Cuadro 52. Factor de relación entre paneles cuadrados y circulares............................................ 129
Cuadro 53. Porcentaje de incremento en la resistencia a la flexión .............................................. 131
Cuadro 54. Porcentaje de incremento en la resistencia a la compresión ...................................... 133
Cuadro 55. Costo del diseño sin fibra (DIS-0) ............................................................................... 134
Cuadro 56. Costo del diseño con 10 Kg/m3 de fibra metálica (DFM-1) ........................................ 135
Cuadro 60. Costo del diseño con 2 Kg/m3 de fibra sintética (DFS-1) ........................................... 136
Cuadro 64. Resumen de los costos de los diseños ....................................................................... 137

CAPITULO I
CAPITULO I
GENERALIDADES

CAPITULO I
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIÓN
El shotcrete o concreto proyectado a alta velocidad como lo define el ACI 506, es

uno de los métodos de colocación del concreto más empleados sobre todo en la
industria minera, en los últimos años se han conseguido grandes avances con la
incorporación de equipos robotizados que facilitan en gran medida el trabajo,
Estados Unidos y países de Europa poseen normativas y guías las cuales
periódicamente son evaluadas y mejoradas.
En nuestro país no existe mucha investigación sobre el shotcrete, pese a que el

shotcrete es empleado por muchas mineras nacionales y regionales, lo que ha
dado lugar a que los trabajos realizados se basen en información proveniente en
su mayoría del extranjero.
1.2 PROBLEMÁTICA
La poca investigación experimental respecto al shotcrete adicionado con fibra en la

región y el país, sumado a la inexistencia de normas y guías peruanas, ha dado
lugar a que los beneficios que se puedan alcanzar con este método de colocación
del concreto no sean del todo aprovechados.
Al no existir mucha fuente de origen nacional sobre el comportamiento del shotcrete

adicionado con fibra, sumado a la incertidumbre al momento de elegir la normativa
para realizar el control de calidad del shotcrete, los profesionales inmiscuidos en
esta área toman como referencia experiencias desarrolladas de países como
Estados Unidos, Australia, México, Chile en los cuales el shotcrete ha tenido un
avance notable.

CAPITULO I
1.3 JUSTIFICACIÓN
Esta tesis llena el vacío experimental respecto al tema y nos permite tener un mayor
conocimiento sobre cómo influyen diferentes dosis de fibra sintética y fibra metálica
en el shotcrete, en su capacidad de absorción de energía y resistencia a la flexión,
utilizando normativa Americana (ASTM) y Europea (EN). Permite también apreciar
el comportamiento de las fibras en el shotcrete en el deterioro de la resistencia,
todo esto nos faculta para establecer que dosis y tipo de fibra son las más
adecuadas a emplear al momento de solucionar diversos problemas ingenieriles.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Analizar la influencia de distintas dosificaciones de fibra sintética y metálica en el

shotcrete, observando su comportamiento estructural - mecánico al someterlo a
ensayos para determinar su capacidad de absorción de energía y resistencia a la
flexión.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Determinar la capacidad de absorción de energía mediante ensayos con

especímenes de panel circular (ASTM C1550) y cuadrado (EN 14488-5)
para diversas dosificaciones y tipos de fibras.
- Determinar la resistencia a la flexión (EN 14488-3) para diversas
dosificaciones y tipos de fibras.
- Determinar la relación de energía absorbida entre muestras con panel
circular y panel cuadrado.
- Comparar el comportamiento estructural mecánico mediante la curva “carga
– deflexión” para diversas dosificaciones y tipos de fibras.
- Comparar los costos con diversas dosificaciones y tipos de fibras.
- Determinar una dosificación óptima para cada tipo de fibra.

CAPITULO I
1.5 ALCANCE
- El método elegido para realizar la investigación es el de vía húmeda, debido

a que es el método que más se utiliza en la actualidad.
- Sólo se realizó un diseño de mezclas patrón, la única variación de los demás
diseños es la dosificación de la fibra.
- Se ha empleado 2 tipos de fibras estructurales, una fibra metálica y una fibra
sintética.

CAPITULO II
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

CAPITULO II
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 INTRODUCCIÓN
El shotcrete ha pasado por varias etapas desde que este método de colocación del
concreto fuera descubierto por Carl Ethan Akeley, desde la mejora de los equipos
a través años, hasta la inclusión de materiales como las fibras y los aditivos que le
dan propiedades que lo hacen útil para el empleo en diferentes aplicaciones como
el revestimiento de túneles, la estabilización de taludes, canales, piscinas,
represas, etc.
2.2 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL SHOTCRETE
El primer hito en la historia del shotcrete ocurrió en 1907 cuando el taxidermista,

escultor, biólogo, conservacionista, inventor y fotógrafo estadounidense Carl Ethan
Akeley inventó una máquina para reparar la fachada del “Field Museum” de
Chicago, esta máquina permitía que los materiales secos fueran aplicados
neumáticamente agregando agua a la salida.
Figura 1. Carl Ethan Akeley (1864-1926)

CAPITULO II
Debido a los taponamientos iniciales del primer prototipo de Plastergun (pistola de

escayola) Akeley opta finalmente por un diseño basado en el concepto de doble
cámara bajo presión alterna que bombea material a una manguera.
Figura 2. Equipo de shotcrete de 1907 utilizada para aplicar revestimientos en el Museo de Chicago, USA.
La máquina inventada por Akeley fue copiada rápidamente por otros fabricantes,
quienes empezaban a comercializar esta máquina con el nombre “Cement Gun”
(pistola de cemento)
En 1912, “Cement Gun Company” compra la patente de Akeley para el uso de

‘gunita’, como Akeley la denomina, y comienza su uso en la industria de la
construcción.
Entre las primeras aplicaciones del shotcrete está el revestimiento del Hunter’s
Brook Siphon en Catskills, un proyecto hidrográfico de la New York Water Supply
que transportaba agua de la región hasta la ciudad de Nueva York y otras
aplicaciones como el revestimiento anti-incendios de minas.
Figura 3. Equipo de shotcrete de 1920

CAPITULO II
A inicios de 1930 nació el término “shotcrete” (Concreto Proyectado) difundido por

el “American Railway Engineering Association (Asociación Americana de
Ingenieros Ferrocarriles) con el objeto de describir el proceso de “gunitado”.
Con el paso del tiempo las máquinas de shotcrete fueron mejoradas
constantemente y en 1955 tiene lugar el mayor avance, con la introducción del
nuevo proceso, denominado “Vía Húmeda”, en la que los componentes del
concreto se mezclan con agua antes de llegar a la manguera.
En 1966, el ACI (Instituto Americano del Concreto) adopta el término “shotcrete”

para todas las aplicaciones neumáticas de mortero y concreto incluyendo vía
húmeda y seca.
El shotcrete con fibras de acero se colocó por primera vez en Estados Unidos a
principios de 1971 en trabajos experimentales dirigidos por Lankard.
Posteriormente las primeras aplicaciones se hicieron en un túnel en Ririen Dam en
1973, en 1977 los Noruegos Comenzaron a utilizar la fibra metálica y los equipos
remotos en gran escala, desde entonces el shotcrete reforzado con fibra de acero
ha sido utilizado alrededor del mundo.
El shotcrete proyectado con micro fibras sintéticas se colocó por primera vez en
Europa en 1968. Las macrofibras sintéticas para shotcrete fueron desarrolladas a
mediados de 1990 y han sido usadas desde entonces.
En el mundo en los últimos años se han hecho diversas obras utilizando el shotcrete
reforzado con fibras como el “Ferrovía Imperia” en Italia, el “Túnel Ferroviario
Gotthard” en Suiza, el “Túnel Neckarwestheim” en Alemania, el “Túnel
Guayasamin” en Ecuador.
Figura 4. Ferrovía Imperia, Italia

CAPITULO II
Figura 5. Túnel Neckarwestheim, Alemania
No se tiene información exacta sobre los orígenes del shotcrete en el Perú, pero su
empleo ha sido en diferentes obras, sobretodo en minería de socavón.
Entre algunas obras realizadas en el Perú tenemos el revestimiento de túneles en
la mina “Chungar” en Cerro de Pasco, la mina “San Cristóbal” en Junín, la mina
“Uchucchacua” en Oyón, mina “Quellaveco” en Moquegua, mina “Bateas” en
Arequipa.
Figura 6. Revestimiento de túneles en la mina Chungar, Cerro de Pasco
Figura 7. Revestimiento de Túneles Mina Uchucchacua, Oyón

CAPITULO II
Figura 8. Mina Bateas, Arequipa
2.3 SHOTCRETE CON FIBRAS
2.3.1 DEFINICIÓN
El shotcrete con fibra es el concreto convencional con fibra sintética o metálica, que
cumple algunos requisitos en cuanto al tamaño de los áridos, granulometría y
dosificación de fibra para que pueda ser proyectado. (ACI 506.1R – 08, 2008).
2.3.2 VENTAJAS
Las fibras le proporcionan al shotcrete mayor tenacidad, es decir, que los elementos
estructurales tengan la capacidad de seguir cargados incluso después de la
fisuración o el agrietamiento del concreto.
Utilizar shotcrete con fibra permite que el refuerzo se distribuya más uniforme,
puesto que las fibras se dispersan tridimensionalmente y siguen el perfil irregular
sobre la roca o tierra, en comparación con un refuerzo bidimensional de la malla de
acero, lo que lo hace más eficiente.
La logística se simplifica en comparación con un refuerzo de malla de acero debido

a las mejoras en la aplicación, la seguridad y la productividad del proyecto.

CAPITULO II
2.4 COMPONENTES DEL SHOTCRETE CON FIBRAS
2.4.1 CEMENTO
En general se puede usar el cemento portland tipo I y III, cementos puzolánicos,

cementos siderúrgicos o adicionados.
Cuando prevalezcan las condiciones de durabilidad se puede usar cemento

adicionado con microsílice, cemento tipo II y V, incorporadores de aire.
2.4.2 AGREGADO
Los agregados deben tener la misma calidad que los agregados de un concreto
normal, deben ser limpios, resistentes, duros y cumplir con la granulometría
recomendada por el ACI, EFNARC o la noma Austriaca.
2.4.3 FIBRAS
2.4.3.1 DEFINICIÓN
Filamento alargado y esbelto en forma de manojo, malla o hebra de material natural

o manufacturado que puede ser distribuido a través del concreto fresco. (ASTM C
1116, 2015).
2.4.3.2 CLASIFICACIÓN
Tipo I: Fibras metálica
Figura 9. Fibras metálicas

CAPITULO II
Tipo II: Fibras de vidrio
Figura 10. Fibras de Vidrio
Tipo III: Fibras sintéticas
Figura 11. Fibras sintéticas
Las fibras que se emplean en el shotcrete son las del tipo I (macro fibras metálicas)
y tipo III (macro y micro fibras sintéticas), siendo la dosificación de las macro fibras
metálicas entre 12 kg/m3 a 60 kg/m3, las macro fibras sintéticas entre 5 kg/m3 a
9kg/m3 y las micro fibras sintéticas de 0.6kg/m3 a 2.4 kg/m3, esto según el ACI
506.1R-08
Figura 12. Macro fibras metálicas

CAPITULO II
Las macro fibras se utilizan para ofrecerle tenacidad al shotcrete después de la

fisuración y las microfibras sintéticas generalmente se usan solo para controlar el
agrietamiento del concreto por retracción plástica, pero también son útiles para
reducir el rebote.
Figura 13. Macro fibras sintéticas
Figura 14. Micro fibras sintéticas
2.4.4 ADITIVOS
Entre los aditivos que se utilizan en el shotcrete se encuentran los plastificantes,

retardantes, acelerantes, incorporadores de aire, microsilice.
2.5 APLICACIONES DEL SHOTCRETE CON FIBRAS
En la actualidad el shotcrete resulta importante en la industria minera y de la

construcción, debido a su versatilidad y rápida aplicación.
2.5.1 TÚNELES
El shotcrete es utilizado como un revestimiento temporal o final, puede ser utilizado

en combinación con pernos de anclaje, cables, marcos de acero y fibras.

CAPITULO II
Figura 15. Revestimiento de Túneles con shotcrete
2.5.2 CANALES Y REPRESAS
El concreto es proyectado directamente sobre el suelo o roca expuesta que

previamente ha sido excavado hasta la forma requerida, el shotcrete tiene la
capacidad de ser colocado y compactado en un solo paso.
Figura 16. Revestimiento de Canales con shotcrete
2.5.2 TALUDES
El shotcrete es usado para la estabilización de suelos y rocas, ya que tiene una alta
resistencia al corte y buena adherencia al sustrato.
Figura 17. Estabilización de taludes con shotcrete

CAPITULO II
5.2.3 PISCINAS
El concreto es proyectado sobre la superficie que da forma a la piscina sin la

necesidad de usar el encofrado, haciendo que el trabajo sea rápido.
Figura 18. Revestimiento de Piscinas con shotcrete
5.2.4 REPARACIÓN ESTRUCTURAL
Es utilizado para reparar estructuras dañadas, tales como puentes, represas,

torres, edificios, puertos, etc.
Figura 19. Reparación de estructuras con shotcrete

CAPITULO III
CAPITULO III
MATERIALES EMPLEADOS

CAPITULO III
CAPITULO III
MATERIALES EMPLEADOS
3.1 INTRODUCCIÓN
El shotcrete o concreto proyectado debe cumplir ciertos requerimientos para los

cuales ha sido diseñado por lo cual resulta importante elegir los materiales
adecuados que nos garanticen su correcto desempeño, estos materiales deben
cumplir con las especificaciones y normas referidas a los mismos.
3.2 CEMENTO
3.2.1 CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO EMPLEADO
Se ha utilizado el cemento YURA IP, el cual cumple con los requerimientos

establecidos en la norma ASTM C-595.
Cuadro 1. Características del Cemento Yura IP
CARACTERISTICAS UNIDAD VALOR

Peso especifico g/cm3 2.85
Expansión en autoclave % 0
Fraguado Vicat inicial (minutos) minutos 170
Fraguado Vicat final (minutos) minutos 270
MgO % 1.99
SO3 % 1.75
Perdida por ignición % 2.14
Resistencia a los sulfatos - Expansión a los 14 días % 0.018
Fuente: Hoja técnica del cemento Yura IP

CAPITULO III
3.3 AGREGADO
3.3.1 PROPIEDADES DEL AGREGADO EMPLEADO
3.3.1.1 GRANULOMETRÍA
La granulometría es una de las propiedades más importantes del agregado en el

shotcrete ya que no solo influye en la resistencia y durabilidad del concreto sino en
la bombeabilidad la cual resulta sumamente importante al momento de proyectar
concreto.
Instituciones como el ACI, EFNARC, norma austriaca recomiendan distintas

granulometrías para shotcrete que nos garantizan el correcto desempeño de los
agregados en el shotcrete.
Cuadro 2. Granulometrías para Shotcrete
TAMIZ EFNARC ACI 506-G1 ACI 506-G2 Austria RTA B82

ASTM mm Min-Max Min-Max Min-Max Min-Max Min-Max
5/8'' 16.00 100 100 100 100
3/8'' 10.00 93-100 100 90-100 90-97 90-100
#4 4.75 77-100 95-100 70-85 70-80 70-85
#8 2.40 59-92 80-98 50-70 50-60 50-70
#16 1.20 41-76 50-85 35-55 33-44 35-55
#30 0.60 26-56 25-60 20-35 21-29 20-40
#50 0.30 14-32 10-30 8-20 10-17 8-20
#100 0.15 06-16 2-10 2-10 6-12 2-10
FUENTE: Guía Chilena del Hormigón Proyectado - Shotcrete
Para la presente tesis se ha utilizado la granulometría ACI 506 – G2, la cual se

eligió siguiendo criterios de resistencia y durabilidad.
Puesto que la granulometría ACI 506-G2 era global requería la combinación de

agregado grueso y agregado fino en una determinada proporción para alcanzar
dicha granulometría, para lo cual se determinó los porcentajes de combinación de
agregado grueso y fino con el método del cuadrado

CAPITULO III
En una primera instancia se determinó la granulometría del agregado grueso y del

agregado fino.
Cuadro 3. Granulometría del agregado grueso
ABERTURA PESO RETENIDO PASANTE

RETENIDO
TAMIZ TAMIZ RETENIDO ACUMULADO ACUMULADO
(mm) (g) (%) (%) (%)
1'' 25.400 0.0 0.00 0.00 100.00
3/4'' 19.050 0.0 0.00 0.00 100.00
1/2'' 12.700 0.0 0.00 0.00 100.00
3/8'' 9.525 550.0 18.39 18.39 81.61
N°4 4.760 1842.0 61.59 79.98 20.02
N°8 2.380 382.0 12.77 92.75 7.25
N°16 1.190 74.3 2.48 95.24 4.76
N°30 0.590 39.4 1.32 96.55 3.45
N°50 0.270 26.7 0.89 97.45 2.55
N°100 0.147 41.9 1.40 98.85 1.15
N°200 0.074 28.8 0.96 99.81 0.19
Fondo 5.7 0.19 100.00 0.00
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO

100.00
90.00
80.00
PASANTE ACUMULADO (%)
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100.000 10.000 1.000 0.100 0.010
DIAMETRO DE PARTICULAS (mm)
Figura 20. Granulometría del agregado grueso

CAPITULO III
Cuadro 4. Granulometría del agregado fino
ABERTURA PESO RETENIDO PASANTE

RETENIDO
TAMIZ TAMIZ RETENIDO ACUMULADO ACUMULADO
(mm) (g) (%) (%) (%)
1/2'' 12.700 0.0 0.00 0.00 100.00
3/8'' 9.525 0.0 0.00 0.00 100.00
N°4 4.760 0.5 0.05 0.05 99.95
N°8 2.380 59.9 5.73 5.78 94.22
N°16 1.190 188.5 18.04 23.83 76.17
N°30 0.590 304.6 29.16 52.98 47.02
N°50 0.270 252.4 24.16 77.14 22.86
N°100 0.147 144.6 13.84 90.98 9.02
N°200 0.074 63.7 6.10 97.08 2.92
fondo 30.5 2.92 100.00 0.00
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO

100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100.000 10.000 1.000 0.100 0.010
Figura 21. Granulometría del agregado fino
Una vez determinada las granulometrías del agregado grueso y fino se procedió a
calcular los porcentajes de combinación con el método del cuadrado, para lo cual
se requería los porcentajes de pasantes del agregado grueso, agregado fino y los
límites del de la granulometría ACI 506 – G2, todos estos datos se muestran en el
siguiente cuadro.

CAPITULO III
Cuadro 5. Porcentaje de pasantes de los agregados y granulometría requerida
AGREGADO AGREGADO
GRANULOMETRIA ACI G-2
GRUESO FINO
TAMIZ
% PASANTE %PASANTE LÍMITE LÍMITE
ACUM. ACUM. INFERIOR SUPERIOR
1/2'' 100.00 100.00 100 100
3/8'' 81.61 100.00 90 100
#4 20.02 99.95 70 85
#8 7.25 94.22 50 70
#16 4.76 76.17 35 55
#30 3.45 47.02 20 35
#50 2.55 22.86 8 20
#100 1.15 9.02 2 10
Con los porcentajes de pasantes y los límites de la granulometría se calculó los

porcentajes de combinación de agregado grueso y fino, mediante el método del
cuadrado.
MÉTODO DEL CUADRADO

100.00
90.00
80.00 1/2"
70.00 3/8"
% AGREGADO GRUESO
#4
60.00
#8
50.00 #16
#30
40.00
#50
30.00 #100
20.00 LIM 1
LIM 2
10.00
% Comb
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% AGREGADO FINO
Figura 22. Método del cuadrado para la combinación de agregados

CAPITULO III
Los porcentajes de mezcla que se obtuvieron para la combinación de agregados

fueron:
% AGREGADO GRUESO = 33.56
% AGREGADO FINO = 66.44
Estos porcentajes se utilizaron en el diseño de mezclas para cumplir con la

granulometría elegida. La granulometría de la combinación se muestra en el
siguiente cuadro y gráfico.
Cuadro 6. Granulometría de la combinación de agregados
ABERTURA AGREGADO
TAMIZ TAMIZ COMBINADO
(mm) % PASANTE
1/2'' 12.700 100.00
3/8'' 9.525 93.83
#4 4.760 73.13
#8 2.380 65.03
#16 1.190 52.21
#30 0.590 32.39
#50 0.270 16.04
#100 0.147 6.38
GRANULOMETRÍA DE LA COMBINACIÓN
100.00
90.00
80.00
70.00
COMBINACION
60.00
50.00 LIMITE
INFERIOR
40.00
LIMITE
30.00 SUPERIOR
20.00
10.00
0.00
100.000 10.000 1.000 0.100
Figura 23. Granulometría de la combinación de agregados

CAPITULO III
La combinación de agregados cumple con la granulometría ACI 506 – G2 tal como

se muestra en el gráfico anterior.
3.3.1.2 PESO UNITARIO
El peso unitario es definido como el peso de un material por unidad de volumen y

varía de acuerdo al contenido de humedad que tenga el material. Para determinar
el peso unitario del agregado se utilizó la norma ASTM C29.
Cuadro 7. Peso unitario suelto y varillado del agregado grueso
Unidad M-1 M-2 M-3

PESO CILINDRO Kg 4.30
VOLUMEN CILINDRO cm3 3145.44
PESO CILINDRO + MUESTRA NO COMPACTADA Kg 8.66 8.68 8.69
PESO MUESTRA NO COMPACTADA Kg 4.37 4.38 4.40
PESO CILINDRO + MUESTRA COMPACTADA Kg 9.13 9.11 9.12
PESO MUESTRA COMPACTADA Kg 4.83 4.81 4.82
PESO UNITARIO SUELTO Kg/m3 1392
PESO UNITARIO VARILLADO Kg/m3 1532
Cuadro 8. Peso unitario suelto y varillado del agregado fino
Unidad M-1 M-2 M-3

PESO CILINDRO Kg 4.30
VOLUMEN CILINDRO cm3 3145.44
PESO CILINDRO + MUESTRA NO COMPACTADA Kg 8.80 8.74 8.77
PESO MUESTRA NO COMPACTADA Kg 4.50 4.45 4.47
PESO CILINDRO + MUESTRA COMPACTADA Kg 9.35 9.43 9.39
PESO MUESTRA COMPACTADA Kg 5.06 5.14 5.10
PESO UNITARIO SUELTO Kg/m3 1422
PESO UNITARIO VARILLADO Kg/m3 1620
3.3.1.3 PESO ESPECÍFICO
Es la relación a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario de

material, a la masa del mismo volumen de agua a las temperaturas indicadas. Los
valores son adimensionales. Para determinar el peso específico del agregado
grueso se ha utilizado la norma ASTM C127 y la ASTM C128 para el agregado fino.
Los valores encontrados para el peso específico se muestran en el cuadro 9 y 10.

CAPITULO III
3.3.1.4 ABSORCIÓN
Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24

horas en agua, se expresa como porcentaje del peso seco. Para determinar la
absorción del agregado grueso se ha utilizado la norma ASTM C127 y la ASTM
C128 para el agregado fino.
Cuadro 9. Peso específico y absorción del agregado grueso
Unidad M-1 M-2 M-3

PESO MUESTRA S.S.S. EN EL AIRE g 409.40 488.40 472.10
PESO MUESTRA S.S.S. EN EL AGUA g 263.70 309.50 301.70
PESO DE LA CAPSULA g 52.70 60.70 54.40
PESO MUESTRA SECA + CAPSULA g 458.20 544.20 522.70
PESO MUESTRA SECA g 405.50 483.50 468.30
PESO ESPECIFICO (PE) 2.74
PESO ESPECIFICO SATURADO
SUPERFICIALMENTE SECO (PEsss) 2.77
ABSORCION (ABS) % 0.93
Cuadro 10. Peso específico y absorción del agregado fino
Unidad M-1 M-2 M-3

VOLUMEN DEL FRASCO cm3 500.00
PESO DEL FRASCO g 169.80
PESO MUESTRA S.S.S. g 500.00
PESO FRASCO + AGUA + MUESTRA SSS g 972.30 975.20 975.50
PESO DEL AGUA g 302.50 305.40 305.70
PESO DE LA CAPSULA g 60.70 54.40 52.70
PESO MUESTRA SECA + CAPSULA g 552.30 546.10 544.60
PESO ESPECIFICO (PE) 2.52
PESO ESPECIFICO SATURADO
SUPERFICIALMENTE SECO (PEsss) 2.56
ABSORCION (ABS) % 1.68

CAPITULO III
3.3.1.5 CONTENIDO DE HUMEDAD
El contenido de humedad está definido como la relación porcentual entre contenido

de agua de los poros del agregado y el peso de la muestra seca.
El contenido de humedad puede variar con el tiempo y de acuerdo a las condiciones
en las que se almacena el agregado. Para determinar el contenido de humedad se
ha utilizado la norma ASTM C566.
Cuadro 11. Contenido de humedad del agregado grueso
Unidad M-1 M-2 M-3

PESO CAPSULA g 52.7 60.7 52.7
PESO CAPSULA + MUESTRA HUMEDA g 391.0 420.1 381.2
PESO CAPSULA + MUESTRA SECA g 390.7 419.8 380.8
CONTENIDO HUMEDAD % 0.09
Cuadro 12. Contenido de humedad del agregado fino
Unidad M-1 M-2 M-3

PESO CAPSULA g 30.9 60.7 52.7
PESO CAPSULA + MUESTRA HUMEDA g 148.4 206.3 178.2
PESO CAPSULA + MUESTRA SECA g 148.3 206.1 178.1
CONTENIDO HUMEDAD % 0.10
3.4 FIBRAS
3.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS FIBRAS METÁLICAS EMPLEADAS
La fibras metálicas que se utilizaron fueron las SIKAFIBER CHO 65/35 NB, las
cuales son fibras de acero trefilado de alta calidad para shotcrete o concreto
proyectado, especialmente encoladas (pegadas) para facilitar la homogenización
en el concreto.

CAPITULO III
Cuadro 13. Características de las fibras metálicas

Longitud mm 35
Diámetro mm 0.54
Relación Longitud/Diámetro 65
Resistencia a la tracción MPa 1350
Elongación de rotura % 4
Dosis de aplicación Kg/m3 20 - 50
Fuente: Hoja técnica SikaFiber CHO 65/35 NB
Las fibras Sika Fiber CHO 65/35 NB cumplen con las normas ASTM A 820 “Steel
fibers for reinforced concrete” Tipo I y DIN 17140 – D9 para acero de bajo contenido
de carbono.
Figura 24. Fibras metálicas SikaFiber CHO 65/35 NB
3.4.2 CARACTERÍSTICAS DE LAS FIBRAS SINTÉTICAS EMPLEADAS
Las fibras sintéticas que se utilizaron fueron las Sika Fiber PP 48 las cuales son
fibras de polipropileno macro sintética estructural, diseñadas y usadas como
refuerzo secundario del concreto, son fabricadas a partir de polímeros de
polyolefina de alto desempeño y deformadas mecánicamente en todo el cuerpo
para maximizar el anclaje en el concreto y evitar la pérdida excesiva cuando se
proyecta concreto.
En el siguiente cuadro se muestran sus características según hoja técnica.

CAPITULO III
Cuadro 14. Características de las fibras sintéticas

Longitud mm 48
Ancho mm 1.2855
Espesor mm 0.3325
Absorción de agua % 0
Gravedad especifica 0.92
Resistencia a la tracción Mpa 620
Conductividad eléctrica Baja
Fibras por Kilogramo +/-3% Unidad 32760
Punto de fusión °C 440
Punto de ablandamiento °C 170
Resistencia a álcalis, sales y ácidos Alta
Dosis de aplicación Kg/m3 2-9
Fuente: Hoja técnica SikaFiber PP 48
Figura 25. Fibras sintéticas SikaFiber PP48
3.5 ADITIVOS
En la presente tesis se utilizaron un aditivo plastificante y un aditivo acelerante de

fragua. Para que no haya incompatibilidad entre los aditivos al momento de la
mezcla se vio por conveniente trabajar con la misma marca para el aditivo
plastificante y acelerante.
3.5.1 CARACTERÍSTICAS DEL ADITIVO PLASTIFICANTE EMPLEADO
Se utilizó VISCOCRETE SC-50 el cual es un aditivo súper plastificante de alto

desempeño y retenedor de trabajabilidad para concreto.

CAPITULO III
Basa su accionar en una combinación de efectos: eléctricos, absorción y de

repulsión esférica, de tal manera que las partículas sólidas son efectivamente
dispersadas y un alto nivel de fluidificación puede mantenerse en el tiempo con
menor contenido de agua.
Cuadro 15. Características del aditivo plastificante
CARACTERISTICAS DESCRIPCION
Color Gris a gris oscuro
Densidad 1.10 +/- 0.01 Kg/L
Dosis de aplicación 0.5% a 1.8% del peso del material cementante
Método de empleo Se añade en el agua de mezclado
Estándares Cumple con la normas ASTM C494 Tipo F y ASTM
C1017
Fuente: Hoja técnica Viscocrete SC-50
Figura 26. Plastificante Viscocrete SC-50
3.5.2 CARACTERÍSTICAS DEL ADITIVO ACELERANTE EMPLEADO
Se utilizó SIGUNIT L60 AF PLUS el cual es un acelerante de fragua líquido libre de

álcalis utilizado en el shotcrete en el proceso de proyección por vía seca y húmeda
en túneles, minas, muros de contención, estanques y reparaciones donde requiera
un rápido fraguado y altas resistencias iniciales.

CAPITULO III
Cuadro 16. Características del aditivo acelerante
CARACTERISTICAS DESCRIPCION
Color Entre blanco y beige
Densidad 1.43 +/- 0.02 Kg/L
Dosis de aplicación 4% a 8% del peso del material cementante
Se agrega en la boquilla para aplicación por vía
húmeda y diluido en agua para aplicación por vía
seca
Método de empleo
Fuente: Hoja técnica Sigunit L60 AF Plus
Figura 27. Acelerante de fragua Sigunit L60 AF Plus

CAPITULO IV
CAPITULO IV
DISEÑO DEL SHOTCRETE

CAPITULO IV
CAPITULO IV
DISEÑO DEL SHOTCRETE
4.1 INTRODUCCIÓN
El enfoque para el diseño del shotcrete se asemeja al utilizado para el concreto

convencional considerando los aspectos de resistencia, durabilidad,
impermeabilidad, entre otros. Aspectos que varían dependiendo de las
especificaciones técnicas de cada proyecto como puesta en servicio a edades
tempranas, distancia de la planta de concreto hasta el lugar de lanzado, adición de
fibra, bombeabilidad, etc.
4.2 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL SHOTCRETE
4.2.1 DISEÑO POR CONDICIONES DE RESISTENCIA
El uso previsto del shotcrete es lo que determina los requisitos de resistencia que
este material debe alcanzar, esta resistencia varía de acuerdo a una función
estructural o de acabado.
4.2.2 DISEÑO POR CONDICIONES DE SERVICIO
El servicio describe la capacidad de la estructura para cumplir con la finalidad

prevista para toda su vida útil, junto con la condición de resistencia, el diseño del
shotcrete puede requerir ciertas condiciones de servicio, tales como límites de
deflexiones, deformaciones por fluencia, acabado superficial y resistencia a la
abrasión
4.2.3 DISEÑO POR RESISTENCIA AL FUEGO
Este requisito toma la forma de perdida de la resistencia, a la pérdida de capacidad

de funcionamiento u operación, a la transmisión de calor. (Guía Chilena del
Hormigón Proyectado, 2014)

CAPITULO IV
4.2.4 DISEÑO POR CONDICIONES DE DURABILIDAD
La durabilidad describe la capacidad de una estructura de resistir las condiciones

medioambientales que se presenten en su vida útil sin necesidad de un
mantenimiento excesivo, estas condiciones pueden ser el ataque químico, la
corrosión del refuerzo, etc.
Los requisitos de durabilidad del shotcrete se satisfacen mediante el control del

diseño de mezclas, controlando la relación a/c. (Guía Chilena del Hormigón
Proyectado, 2014)
4.2.5 DISEÑO POR OTROS REQUERIMIENTOS
Algunas aplicaciones del shotcrete incluyen consideraciones que no se detallan en

las descritas anteriormente tales como, la bombeabilidad, el tiempo de
trabajabilidad del concreto debido a las distancias de la planta del concreto al lugar
de proyección, condiciones medioambientales, resistencias iniciales para la puesta
en servicio, etc.
4.2.6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA EL REFUERZO DEL

SHOTCRETE
Existen 3 enfoques para considerar el refuerzo del shotcrete
 Sin refuerzo
 Refuerzo convencional: malla, cimbras o marcos
 Refuerzo con fibra
4.2.6.1 SHOTCRETE SIN REFUERZO
El shotcrete sin refuerzo se emplea en aquellas aplicaciones donde sólo exista

compresión o sin cargas solicitantes significativas. (Guía Chilena del Hormigón
Proyectado, 2014)

CAPITULO IV
4.2.6.2 REFUERZO CONVENCIONAL
El refuerzo convencional comprende elementos tales como barras de acero, mallas

electrosoldadas, cables de postensado, etc. Los elementos de concreto proyectado
convencionalmente reforzado pueden ser diseñados de acuerdo con las normas de
diseño de concreto armado en las normas correspondientes.
Para realizar un efectivo encapsulado, se requiere de una fijación del refuerzo

considerando las condiciones de aplicación del shotcrete, a la vez es muy
importante una correcta técnica de aplicación. (Guía Chilena del Hormigón
Proyectado, 2014).
Figura 28. Aplicación de shotcrete con refuerzo de malla
4.2.6.3 REFUERZO CON FIBRAS
Las fibras se incorporan al shotcrete por razones distintas al refuerzo estructural,

tales como el control de rebote, la fisuración por retracción plástica y para mejorar
la resistencia al fuego.
El rol estructural de la fibra de refuerzo en el shotcrete es proporcionar tenacidad,

es decir la capacidad de carga después del agrietamiento y no una mayor
resistencia a la flexión del concreto no fisurado.
La tenacidad describe la capacidad del shotcrete reforzado con fibra para mantener
y potencialmente redistribuir las cargas después de la fisuración.

CAPITULO IV
En un diseño determinista, el sistema estructural con concreto proyectado se

diseña de manera idealizada para no agrietarse. Sin embargo, debido a la
complejidad y la incertidumbre inherente a algunos sistemas estructurales,
especialmente cuando está implicado el soporte del suelo, sigue existiendo la
posibilidad de una subestimación de las solicitaciones, por lo que la capacidad de
carga después de la fisuración es crucial para mantener la seguridad y capacidad
de servicio global del sistema
La tenacidad se cuantifica en términos de la capacidad de carga o de la absorción

de energía post agrietamiento, la que se evalúa a través de vigas o paneles. Las
mediciones de la capacidad de carga posterior a la fisuración, en una viga o panel
de prueba se utiliza para cuantificar la capacidad del concreto con fibra agrietado
para soportar las solicitaciones de carga. (Guía Chilena del Hormigón Proyectado,
2014)
Figura 29. Esquema del shotcrete con refuerzo de malla
Figura 30. Diferencia entre aplicación de shotcrete con malla y con fibras

CAPITULO IV
4.3 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL SHOTCRETE PARA LA MINERÍA
La industria minera ha utilizado tradicionalmente métodos empíricos apoyados por

alguna forma de clasificación del macizo rocoso para el diseño del sistema de
soporte. Los sistemas de clasificación del macizo rocoso se han utilizado para
agrupar áreas de características geomecánicas similares, con el fin de proporcionar
una guía para abordar el comportamiento respecto a estabilidad y para seleccionar
el tipo de apoyo apropiado (Guía Chilena del Hormigón Proyectado, 2014)
Algunos sistemas de clasificación de macizo rocoso son:
 Sistema Q (Grimstad y Barton)

 Sistema RMR (Bieniawski)
 Nuevo sistema Austríaco para la construcción de túneles (NATM)
 Método de la curva características del suelo (Brady and Brown)
Los sistemas de clasificación RMR y Q se basan en una clasificación de tres

propiedades principales de un macizo rocoso:
 Resistencia de la roca intacta

 Propiedades de fricción de discontinuidades
 Geometría de los bloques intactos de roca definidos por las discontinuidades
El sistema Q de clasificación del macizo rocoso fue desarrollado para el soporte del
túnel en roca por Barton y se basa en una evaluación numérica de la calidad del
macizo rocoso con seis parámetros. La calidad de la roca (Q) se calcula con la
expresión:
𝑹𝑸𝑫 𝑱𝒓 𝑱𝒘
𝑸= 𝒙 𝒙
𝑱𝒏 𝑱𝒂 𝑺𝑹𝑭
Dónde:
 Q: Calidad de la roca
 RQD: Denominación de calidad de la roca
 Jn: Índice de diaclasado (número de familias de discontinuidades)
 Jr: Índice de rugosidad de las discontinuidades
 Ja: Índice de alteración de las discontinuidades

CAPITULO IV
 Jw: Factor de reducción por presencia de agua

 SRF: factor de reducción por tensiones
.
Figura 31. Sistema de clasificación de rocas de Barton
El índice Q varía entre 0.001 a 1000 con la siguiente clasificación del macizo
rocoso:
 Entre 0.001 y 0.01: Roca excepcionalmente mala

 Entre 0.1: Roca extremadamente mala
 Entre 0.1 y 1: Roca muy mala
 Entre 1 y 4: Roca mala
 Entre 4 y 10: Roca media
 Entre 10 y 40: Roca buena
 Entre 40 y 100: Roca muy buena
 Entre 100 y 400: Roca extremadamente buena
 Entre 400 y 1000: Roca excepcionalmente buena

CAPITULO IV
La principal ventaja del sistema de clasificación Q es que es relativamente sensible

a variaciones menores en propiedades de las rocas. Las descripciones utilizadas
para evaluar la condición de las discontinuidades son relativamente rigurosas y
dejan menos margen para la subjetividad, en comparación con otros sistemas de
clasificación de macizos rocosos. Una desventaja del sistema Q es que es
relativamente difícil de aplicar para los usuarios sin experiencia.
Existen maneras en las que se puede estimar el espesor del concreto proyectado,
una de ellas es la siguiente fórmula:
𝑫
𝑻𝒄 = 𝒙(𝟔𝟓 − 𝑹𝑺𝑹)
𝟏𝟓𝟎
Tc = Espesor de shotcrete en pulgadas.
D = Diámetro de la excavación en pies.
RSR = 13.3 Log Q + 46.5 (relación de soporte de excavación)
El diseño del shotcrete en minería es diferente al enfoque de túneles, debido a

varias condiciones como la profundidad, ya que las tensiones pueden variar a lo
largo de una mina, es por eso que los requisitos para el shotcrete, el espesor, la
longitud de los pernos de anclaje deben ser determinados por un ingeniero
geotécnico.
4.4 DISEÑO DE MEZCLAS PLANTEADO
Muchos de los conocimientos de la tecnología de concreto convencional puede ser

utilizado en el diseño de mezclas del shotcrete pero se deben tomar en cuenta las
diferencias que existe con un concreto convencional en cuanto a granulometría,
contenido de cemento, método de transporte, colocación y selección de aditivos.
El diseño de mezclas para el shotcrete se realizó siguiendo las recomendaciones

del ACI 506 y ACI 211.11”Standard practice for selecting proportions for normal
heavyweight and mass concrete”. Si bien es cierto nos podemos ayudar de estos
documentos para el elaborar un proporcionamiento preliminar, el diseño de

CAPITULO IV
mezclas es un proceso de prueba y ajuste, por lo cual deben hacerse pruebas

preliminares y los ajustes necesarios antes de que se proyecte el concreto de forma
masiva.
4.3.1 PROCEDIMIENTO
Paso 1: Resistencia a la compresión
La valor de la resistencia a la compresión depende al tipo de estructura que se

desea construir, instituciones como el ACI, EFNARC recomiendan valores de
acuerdo al tipo de estructura, para la presente tesis se eligió un valor de 300Kg/cm2
puesto que es un valor que se encuentra dentro del rango que se utiliza en obras
subterráneas y minería, considerando este tipo de aplicación de shotcrete más
utilizado en nuestro país.
Paso 2: Elección de la relación Agua/Cemento
La elección de la relación Agua/Cemento depende de la resistencia que se desea

alcanzar sumado a criterios de durabilidad y bombeabilidad del concreto, mientras
menor sea este valor mayor será la resistencia y durabilidad pero menor también
será su trabajabilidad por lo que se tiene que tener especial cuidado con este valor,
el ACI 506 recomienda utilizar valores entre 0.4 y 0.5. Para la presente tesis se ha
utilizado un valor promedio de 0.45 como valor preliminar.
Paso 3: Elección de contenido de cemento
La elección del contenido de cemento está relacionada con la resistencia, mientras

mayor sea este valor mayor resistencia se obtendrá. El ACI 506 nos muestra el
siguiente cuadro, el cual puede ser utilizado como valor referencial.
Cuadro 17. Relación entre resistencia y contenido de cemento
Resistencia a los 28 Contenido de Cemento

días (Mpa) (Kg/m3)

CAPITULO IV
21 295-385
28 325-415
35 385-505
FUENTE: ACI 506
Para la presente investigación, se eligió un contenido preliminar de cemento de 450

Kg/m3, al realizar pruebas preliminares, los resultados mostraron que las
resistencias obtenidas sobrepasaban la resistencia de diseño por lo que se
disminuyó el contenido de cemento a 425 Kg/m3 valor que se encuentra dentro del
rango de valores del cuadro anterior.
Paso 4: Selección del Asentamiento
Experiencias con shotcrete en nuestro país recomiendan usar asentamientos entre

6’’ y 10’’, para la presente investigación se trabajó con un asentamiento del diseño
patrón de 10’’.
Paso 5: Cálculo del contenido de agua
Una vez determinada la relación Agua/Cemento y el contenido de cemento, el

contenido de agua se calcula fácilmente con la siguiente expresión:
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 = (𝐴 /𝐶) ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Se calculó el contenido de agua para nuestro diseño y fue de 208.25 L/m3
Paso 6: Elección del tamaño máximo nominal del agregado
El tamaño máximo nominal del agregado depende de la granulometría que se elige.

Se eligió la granulometría ACI 506 G-2, el cual tiene un tamaño máximo nominal
de 3/8’’.

CAPITULO IV
Cuadro 18. Granulometrías para shotcrete
TAMIZ EFNARC ACI 506-G1 ACI 506-G2 Austria RTA B82

ASTM mm Min-Max Min-Max Min-Max Min-Max Min-Max
5/8'' 16.00 100 ----- 100 100 100
3/8'' 10.00 93-100 100 90-100 90-97 90-100
#4 4.75 77-100 95-100 70-85 70-80 70-85
#8 2.40 59-92 80-98 50-70 50-60 50-70
#16 1.20 41-76 50-85 35-55 33-44 35-55
#30 0.60 26-56 25-60 20-35 21-29 20-40
#50 0.30 14-32 10-30 8-20 10-17 8-20
#100 0.15 06-16 2-10 2-10 6-12 2-10
FUENTE: Guía Chilena del Hormigón Proyectado - Shotcrete
Paso 7: Estimación de la cantidad de agregado
a) Estimación de la densidad de concreto fresco
El valor de la densidad del concreto fresco se obtiene del siguiente del cuadro
proporcionado por el ACI 506.
Cuadro 19.Estimacion de la densidad de concreto fresco
TAMAÑO DENSIDAD (Kg/m3)

MAXIMO
NOMINAL DEL CONCRETO SIN CONCRETO CON
AGREGADO AIRE AIRE
(mm) INCORPORADO INCORPORADO
9.5 2280 2200
12.5 2310 2230
19 2345 2275
25 2380 2290
37.5 2410 2350
50 2445 2345
75 2490 2405
150 2530 2435
FUENTE: ACI 211
La nota del cuadro anterior según el ACI 211.11 indica que por cada diferencia de
20 Kg en el contenido de cemento de 330 Kg corregir la densidad en 3 Kg/m3. Y

CAPITULO IV
por cada 0.1 de diferencia en la gravedad especifica de 2,7 corregir la densidad en

60 Kg/m3.
Para el TMN=3/8'' corresponde una densidad de concreto de 2280 Kg/m3 pero se

realizó la corrección por contenido de cemento y gravedad especifica.
Densidad de concreto sin corregir = 2280 Kg/m3
Corrección por contenido de cemento = 14.25 Kg/m3
Corrección por gravedad especifica = 24.00 Kg/m3
Densidad estimada de concreto fresco corregido = 2318.25 Kg/m3
b) Cálculo de la cantidad de agregado
La cantidad de agregado corresponde a la diferencia entre la densidad estimada

de concreto fresco y el contenido de cemento y agua.
Cantidad de agregado global = Densidad estimada concreto - cemento - agua
Cantidad de agregado global = 1685 Kg/m3
El agregado debía ser distribuido entre grueso y fino según las proporciones
halladas con el método del cuadrado.
Agregado grueso = 33.56% de la Cantidad de agregado global
Agregado grueso = 565.49 Kg/m3
Agregado fino = 66.44% de la Cantidad de agregado global

CAPITULO IV
Agregado fino = 1119.51 Kg/m3
Paso 8: Valores de Prediseño
Una vez calculados todos los materiales se estableció el prediseño, el cual

determina las proporciones de los materiales en seco.
Cuadro 20. Valores de prediseño
MATERIALES UNIDAD VALOR

CEMENTO Kg/m3 425
AGUA L/m3 208.25
AGREGADO FINO Kg/m3 1119.51
AGREGADO GRUESO Kg/m3 565.49
Paso 9: Corrección por contenido de humedad
El agregado presentaba un determinado contenido de humedad por lo que se debía

realizar una corrección por humedad. Para lo cual se calculó el aporte de humedad
del agregado y se realizó la corrección.
Aporte de humedad del agregado fino = Peso agregado fino x (humedad –

absorción)
Aporte de humedad del agregado fino = 9.16 L/m3
Peso húmedo del agregado fino = Peso agregado fino + aporte de humedad
Peso húmedo del agregado fino = 1128.67 Kg/m3
De la misma forma se realizó la corrección para el agregado grueso.

CAPITULO IV
Aporte de humedad del agregado grueso = Peso agregado grueso x (humedad

– absorción)
Aporte de humedad del agregado fino = -3.34 L/m3
Peso húmedo del agregado fino = Peso agregado grueso + aporte de humedad
Peso húmedo del agregado grueso = 562.14 Kg/m3
Se debe corregir la cantidad de agua también debido a que se corrigieron el

agregado fino y grueso.
Aporte de humedad total = 5.82 L/m3
Agua efectiva = Agua – Aporte de humedad
Finalmente el agua efectiva corregida seria:
Agua efectiva = 202.43 L/m3
Paso 10: Elección de la cantidad de aditivo
El aditivo plastificante se elige en función al peso del cemento. Los valores

recomendados según la hoja técnica se encuentran entre 0.5 y 1.8% del peso del
material cementante. Se utilizó un valor de 0.7%
Para el aditivo acelerante de fragua la hoja técnica recomienda valores de 4 a 8%

del peso del material cementante, se realizaron pruebas preliminares y se
estableció un valor de 5% del peso del cemento.
Paso 11: Valores finales de diseño
Con las correcciones hechas por el contenido de humedad de los agregados se

estableció el diseño final, el cual se muestra en el siguiente cuadro.

CAPITULO IV
Cuadro 21. Valores de diseño finales

CEMENTO Kg/m3 425.00
PLASTIFICANTE L/m3 2.70
AGUA L/m3 199.73
AG. FINO Kg/m3 1128.67
AG. GRUESO Kg/m3 562.14
ACELERANTE L/m3 14.86
4.3.2 DISEÑO SIN FIBRA
Este diseño corresponde al diseño patrón que sirvió como base para los demás
diseños.
Cuadro 22. Diseño sin fibra

AGUA L/m3 199.73
FIBRA Kg/m3 0.00
4.3.3 DISEÑOS CON FIBRA METÁLICA
En base al diseño sin fibra se elaboraron diseños en los cuales se varió la cantidad
de fibra por metro cúbico de concreto. Se estableció 4 diseños con dosificaciones
de 10 Kg/m3, 20 Kg/m3, 30 Kg/m3 y 40 Kg/m3
Cuadro 23. Diseño con dosificación de 10 Kg/m3 de fibra metálica

AGUA L/m3 199.73
FIBRA Kg/m3 10.00

CAPITULO IV

AGUA L/m3 199.73
FIBRA Kg/m3 20.00

AGUA L/m3 199.73
FIBRA Kg/m3 30.00

AGUA L/m3 199.73
FIBRA Kg/m3 40.00
4.3.4 DISEÑOS CON FIBRA SINTÉTICA
En base al diseño sin fibra se elaboraron diseños en los cuales se varió la cantidad
de fibra por metro cubico de concreto. Se estableció 4 diseños con dosificaciones
de 2 Kg/m3, 4 Kg/m3, 6 Kg/m3 y 8 Kg/m3

CAPITULO IV
Cuadro 27. Diseño con dosificación de 2 Kg/m3 de fibra sintética

AGUA L/m3 199.73
FIBRA Kg/m3 2.00

AGUA L/m3 199.73
FIBRA Kg/m3 4.00

AGUA L/m3 199.73
FIBRA Kg/m3 6.00

AGUA L/m3 199.73
FIBRA Kg/m3 8.00

CAPITULO V
CAPITULO V
ELABORACIÓN DE
ESPECÍMENES DE SHOTCRETE

CAPITULO V
CAPITULO V
ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES DE SHOTCRETE
5.1 INTRODUCCIÓN
El proceso de lanzado o proyectado de concreto involucra muchos aspectos, en

primer lugar de acuerdo a las especificaciones técnicas del proyecto se selecciona
el método de colocación que puede ser por el de vía seca o por el de vía húmeda,
dependiendo del método, se elige la maquinaria que generalmente está compuesto
por un compresor de aire, una mezcladora, una shotcretera y un dosificador.
En el shotcrete un factor muy importante es la técnica de proyectado del operario

si es que el lanzado no es robotizado, debido a que la distancia así como la forma
en que se proyecta influye bastante en las propiedades del shotcrete.
5.2 MAQUINARIA
La disposición básica de equipos para vía húmeda, con los cuales se consiguió
realizar esta investigación, está compuesta de una compresora de aire, una
mezcladora de concreto, una shotcretera provista de una manguera con su boquilla
y un dosificador de aditivo acelerante de fragua.
Figura 32. Equipo utilizado para el lanzado de concreto

CAPITULO V
5.2.1 COMPRESORA DE AIRE
El equipo seleccionado fue una compresora de aire Sullair de 375 cfm (Diesel),
provista de una manguera de 20 m de longitud de 1” de diámetro con sus
respectivas conexiones, seguros, extintor y un kit anti derrame. La presión a la cual
se proyectó el concreto fue de 7 Ba.
Figura 33. Compresora de aire
5.2.2 MEZCLADORA DE CONCRETO
Para el trabajo realizado en esta tesis investigativa se seleccionó una mezcladora

a gasolina de 11 p3, debido a que el volumen de concreto a proyectarse por cada
tanda lo requería.
Figura 34. Mezcladora de concreto

CAPITULO V
5.2.3 SHOTCRETERA
El método elegido para el lanzado de concreto fue el de vía húmeda, esto

demandaba un equipo especial, por lo cual se seleccionó una shotcretera Reed,
neumática, de 6 m3/h, provista de una manguera de 15 m con un diámetro de 2”,
una boquilla de lanzado de shotcrete provista de un orificio para el acople de la
manguera de aditivo, esta boquilla direcciona el aditivo acelerante a través de
orificios ubicados alrededor interno de la boquilla, lo que permite la distribución
uniforme del acelerante en todo el volumen proyectado.
Figura 35. Shotcretera
Figura 36. Boquilla
5.2.4 DOSIFICADOR DE ADITIVO
El método de vía húmeda exigía que la mezcla llegue a la boquilla con todos sus
componentes mezclados a excepción del aditivo acelerante, el cual mediante un
equipo denominado “dosificador” llegaba a la boquilla con un caudal establecido

CAPITULO V
para que al momento de juntarse con la mezcla húmeda y entrar en contacto con
la superficie, la mezcla fragüe de manera rápida y se adhiera al sustrato.
El dosificador elegido es uno eléctrico, provisto de una llave reguladora de caudal,

una manguera de 3 m de 1” de diámetro, la cual va al interior del cilindro del
acelerante y una manguera de 15 m de ¼” de diámetro la cual se conecta a la
boquilla de lanzado.
Figura 37. Dosificador de aditivo acelerante de fragua
5.3 MOLDES
La presente tesis de investigación demandaba realizar moldes para vigas, moldes

para extracción de núcleos diamantinos, moldes de paneles cuadrados según
normativa europea y moldes de paneles circulares según normativa americana. Las
normativas especificaban que los moldes debían ser de un material que no
provoque vibraciones durante el proyectado con dimensiones interiores iguales al
de los especímenes. Para conseguir este requerimiento se probó con algunos
materiales como madera, planchas de acero y madera estructural OSB, después
de un estudio de resistencia del material y un análisis de costos se eligió una
combinación de planchas de acero de 1/32” con madera OSB de 15 mm de espesor
para la base, listones de madera de 1” de espesor para el contorno de los paneles
cuadrados, vigas y paneles de extracción de diamantina, platinas roladas de acero
negro de ¼” para el contorno de los paneles circulares, a la par se empleó pernos
y tuercas de 3/8” para todas las uniones.

CAPITULO V
Figura 38. Molde para panel circular (ASTM C1550)
Figura 39. Molde para panel cuadrado (EN 14488-5)

CAPITULO V
Figura 40. Lijado de plancha de madera y aplicación de pegamento especial para su posterior pegado con
plancha de acero
Figura 41. Corte y perforación de platinas para la fabricación de accesorios
Figura 42. Rolado de platina y soldado con accesorios

CAPITULO V
Figura 43. Molde cuadrado y circular ensamblado
Figura 44. Pintado de moldes
Figura 45. Molde de panel circular y cuadrado

CAPITULO V
Figura 46. Molde de panel para extracción de diamantina y panel para viga
5.4 PROCEDIMIENTO DE PROYECTADO DEL CONCRETO
El proceso del proyectado o lanzado de concreto involucra realizar los siguientes

pasos.
3. 4. Vertido
2. Pesado
1. Montaje Mezclado de mezcla
de
de equipos de en la
materiales
materiales shotcretera
5.
6.
Proyeccion
Ensarado 7. Curado
en los
de paneles
paneles
Figura 47. Esquema del procedimiento de ejecución del shotcrete

CAPITULO V
1.- Ubicación y montaje del equipo en los lugares establecidos, en este paso
también se realiza la prueba y ajuste de todos los equipos para que todos los
procesos de lanzado sean iguales.
Figura 48. Montaje y disposición de equipos
Figura 49. Prueba y ajuste de equipos
2.- Pesado de materiales de mezclado, piedra de 3/8”, arena gruesa, agua, aditivo
súper plastificante y fibras.

CAPITULO V
Figura 50. Llenado de baldes con agregado grueso y fino
Figura 51. Pesado de fibra metálica y sintética
3.- Mezclado de materiales, siguiendo un procedimiento estándar para todos los

diseños realizados.
El mezclado de materiales siguió el siguiente proceso:
Se vertió el 70% del agua en la mezcladora, luego el 100% de la arena gruesa,

luego el 100% del cemento y el 30% restante de agua, aditivo súper plastificante,
el 100% la piedra de 3/8’’ y las fibras.
El aditivo súper plastificante se incorporó con una cierta cantidad de agua del
diseño, el tiempo de mezclado depende del aditivo plastificante, debido a que éste
demora algunos minutos en hacer efecto.

CAPITULO V
Figura 52. Vertido de materiales en la mezcladora
Figura 53. Mezclado de materiales
4.- Vertido de la mezcla de concreto en la shotcretera Neumática Reed, el vertido

se realizó progresivamente en la tolva de la shotcretera para su posterior
proyección.
Figura 54. Vertido de concreto de la mezcladora a la shotcretera

CAPITULO V
5.- Proyección en los paneles, este paso requiería que el dosificador esté en
funcionamiento, bombeando el acelerante a un caudal establecido a la boquilla de
proyección y que los paneles estén previamente cubiertos en la parte interna de un
líquido desmoldante, la presión a la que se proyectó el concreto fue de 7 Bares.
Figura 55. Proyección de paneles circulares y rectangulares
Figura 56. Proyección sobre paneles cuadrados
6.- Enrasado, este paso debe ser inmediatamente después de que el concreto
ligeramente haya pasado la altura del panel, debido a que el acelerante hace difícil
el enrasado conforme pase el tiempo una vez proyectado el concreto.

CAPITULO V
Figura 57. Enrasado de paneles
7.- Curado, se realiza el desmolde de los especímenes como mínimo 18 horas

después de la proyección, después de eso se lleva al pozo de curado hasta el
momento de los respectivos ensayos.
Figura 58. Curado de paneles
5.4.1 CONSIDERACIONES DE LANZADO
En el shotcrete, si este no es robotizado, la técnica del operario lanzador es muy

importante.
El lanzado de concreto se realiza a una distancia entre 0.6 a 1.0 m, con el fin de
lograr el mayor grado de compactación y el menor rebote.
En la siguiente figura se esquematiza la forma correcta de lanzado del concreto

con una distancia adecuada.

CAPITULO V
Figura 59. Distancia de lanzado de concreto
La boquilla debe ser dirigida perpendicular al sustrato, esto se debe realizar en todo
momento.
Figura 60. Proyección del concreto perpendicular a la superficie de proyección
La manipulación de la boquilla para proyectar concreto debe ser con un movimiento

de forma circular a ovalada, en el caso de paneles de la parte exterior hacia el
interior.

CAPITULO V
Figura 61. Movimiento circular durante el proyectado de concreto
Los paneles deben ser proyectados de la parte exterior a la parte interior como se
muestra en la siguiente figura.
Figura 62. Forma correcta de proyectar un panel

CAPITULO VI
CAPITULO VI
PROCEDIMIENTO Y
RESULTADOS DE LOS
ENSAYOS

CAPITULO VI
CAPITULO VI
PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS
6.1 INTRODUCCIÓN
Para realizar un control de calidad adecuado del shotcrete o concreto proyectado

se hacen diferentes ensayos dependiendo de los requerimientos que demande.
En el concreto fresco, se mide el asentamiento del concreto mediante el cono de

Abrams, se determina la densidad (peso unitario) del concreto en estado fresco.
En el concreto endurecido se realiza la extracción de núcleos de concreto con

diamantina para determinar la resistencia a compresión del shotcrete, el ensayo a
flexión de vigas, el ensayo de tenacidad mediante paneles cuadrados y/o circulares
para determinar la absorción de energía.
Los ensayos se hacen según normativa, las cuales nos proporcionan los
procedimientos necesarios para desarrollar de manera exitosa cada ensayo.
6.2 ESQUEMA DE ENSAYOS
Se realizaron ensayos tanto para el diseño sin fibra y para los diseños con fibra
metálica y sintética, se extrajeron 30 testigos con diamantina (ASTM C42), se
aserraron 30 vigas prismáticas (EN 14488-3), se proyectaron 30 paneles circulares
(ASTM C1550) y 30 paneles cuadrados (EN 14488-5), adicionalmente se midió el
asentamiento y la densidad del concreto fresco.
6.2.1 ESQUEMA DE ENSAYOS PARA EL DISEÑO SIN FIBRA
3 ENSAYOS DE PANEL 3 ENSAYOS 2 ENSAYOS

FLEXION DE DENSIDAD DEL
CIRCULAR VIGAS CONCRETO
SIN FIBRA
3 ENSAYOS 2 ENSAYOS
3 ENSAYOS DE PANEL COMPRESION ASENTAMIENTO
CUADRADO PROBETAS DEL CONCRETO

CAPITULO VI
6.2.2 ESQUEMA DE ENSAYOS PARA LOS DISEÑOS CON FIBRAS
Los ensayos corresponden a los diseños con fibra metálica y sintética, la cantidad
y tipo de ensayo se muestran en el siguiente esquema.
3 ENSAYOS DE 3 ENSAYOS 2 ENSAYOS

PANEL CIRCULAR FLEXION VIGAS DENSIDAD
DOSIFICACION
(10 Kg/m3)
COMPRESION ASENTAMIENTO
PANEL CUADRADO PROBETAS

DOSIFICACION
(20 Kg/m3)
PANEL CUADRADO COMPRESION ASENTAMIENTO
PROBETAS
CON FIBRA
METALICA
DOSIFICACION
(30 Kg/m3)

DOSIFICACION
(40 Kg/m3)

DOSIFICACION
(2 Kg/m3)
PANEL CUADRADO COMPRESION ASENTAMIENTO
PROBETAS

DOSIFICACION
(4 Kg/m3)
CON FIBRA
SINTETICA
DOSIFICACION
(6 Kg/m3)

DOSIFICACION
(8 Kg/m3)

CAPITULO VI
6.3 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO DEL

CONCRETO
6.3.1 DESCRIPCIÓN
Para determinar el asentamiento del concreto se utiliza la norma ASTM

C143/C143M-12.
Ésta norma nos brinda todos los procedimientos a seguir para medir el
asentamiento del concreto con un agregado hasta 37.5 mm de tamaño.
6.3.2 EQUIPOS
Se utiliza un molde con una superficie lateral de un tronco de cono con un espesor
mínimo de 1.5 mm, con un diámetro de 200 mm (8 “) en la base inferior, un diámetro
superior de 100 mm (4”) y una altura de 300 mm (12”), con una tolerancia de +/- 3
mm en las dimensiones establecidas.
Figura 63. Dimensiones Cono de Abrams
Además del cono de Abrams se utiliza una varilla de acero con punta redondeada
y una regla metálica.

CAPITULO VI
Figura 64. Cono de Abrams, Varilla, Plancha y Regla
6.3.3 PROCEDIMIENTO
El procedimiento implica llenar el molde previamente humedecido en 3 capas

compactadas por 25 golpes con una varilla de diámetro 16 mm con un extremo
redondeado a una semiesfera del mismo diámetro.
Figura 65. Procedimiento ensayo de asentamiento del concreto

CAPITULO VI
Figura 66. Toma de muestra para medir el asentamiento
Figura 67. Medición del asentamiento
6.3.4 RESULTADOS
El asentamiento se mide por la diferencia entre la altura del molde y la del centro
desplazado de la cara superior del cono deformado de concreto.
El asentamiento se midió dos veces por cada diseño que se realizó.
Cuadro 31. Asentamiento por cada diseño
ASENTAMIENTO ASENTAMIENTO ASENTAMIENTO ASENTAMIENTO

TIPO DE DOSIFICACION
DISEÑO 1RA MEDICION 2DA MEDICION PROMEDIO PROMEDIO
FIBRA (Kg/m3)
(cm) (cm) (cm) (pulgadas)
DIS-0 SIN FIBRA 0 26.7 25.4 26.0 10.25

DFM-1 10 24.1 24.1 24.1 9.50
DFM-2 20 24.1 22.9 23.5 9.25
METALICA
DFM-3 30 22.2 21.6 21.9 8.63
DFM-4 40 17.8 18.4 18.1 7.13
DFS-1 2 22.9 23.5 23.2 9.13
DFS-2 4 20.3 21.6 21.0 8.25
SINTETICA
DFS-3 6 19.7 21.6 20.6 8.13
DFS-4 8 17.1 17.8 17.5 6.88

CAPITULO VI
6.4 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD (PESO

UNITARIO) DEL CONCRETO
6.4.1 DESCRIPCIÓN
Para determinar la densidad (peso unitario) del concreto fresco se utiliza la ASTM
C 138/138M-09
Esta norma nos brinda todos los procedimientos a seguir para calcular la densidad
(peso unitario) del concreto fresco.
6.4.2 EQUIPOS
Se utiliza un recipiente cilíndrico, una varilla compactadora de 16 mm de diámetro

con un extremo redondeado a una punta semiesférica de diámetro 16 mm. Y una
balanza para registrar los pesos.
Figura 68. Recipiente cilíndrico, varilla compactadora y balanza
6.4.3 PROCEDIMIENTO
El procedimiento implica llenar el recipiente cilíndrico en 3 capas y compactar con

25 golpes, su posterior enrasado y pesado.

CAPITULO VI
Figura 69. Toma de muestra y compactado para el ensayo de peso unitario de concreto
Figura 70. Enrasado y pesado para el ensayo de peso unitario de concreto
6.4.4 RESULTADOS
El peso unitario del concreto fresco se obtiene de la relación del peso del concreto
entre el volumen, expresado en Kg/m3. La densidad (peso unitario) del concreto
fresco se midió dos veces por diseño planteado, tomando un valor promedio.
Cuadro 32. Densidad del concreto en estado fresco
DENSIDAD DENSIDAD DENSIDAD

TIPO DE DOSIFICACION
DISEÑO MEDICION 1 MEDICION 2 PROMEDIO
FIBRA (Kg/m3)
(Kg/m3) (Kg/m3) (Kg/m3)
DIS-0 SIN FIBRA 0 2258.82 2242.92 2250.87
DFM-1 10 2258.82 2258.82 2258.82
DFM-2 20 2290.61 2274.71 2282.66
METALICA
DFM-3 30 2290.61 2306.51 2298.56
DFM-4 40 2306.51 2306.51 2306.51
DFS-1 2 2258.82 2258.82 2258.82
DFS-2 4 2242.92 2274.71 2258.82
SINTETICA
DFS-3 6 2258.82 2290.61 2274.71
DFS-4 8 2274.71 2290.61 2282.66

CAPITULO VI
6.5 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE NUCLEOS

CILÍNDRICOS DE CONCRETO
6.5.1 DESCRIPCIÓN
Para determinar la resistencia a compresión del shotcrete se realiza la extracción

de núcleos cilíndricos de concreto siguiendo la norma ASTM C42/42M-16.
6.5.2 EQUIPOS
Entre los equipos que se utilizan para obtener núcleos de concreto se encuentra
una máquina de perforación provista de brocas diamantadas, un vernier, una
máquina de compresión universal y una máquina de corte.
Figura 71. Equipo de extracción diamantina y máquina de compresión
6.5.3 PROCEDIMIENTO
Los probetas se extraen de paneles proyectados que hayan sido curados por 28
días, una vez montado el equipo de extracción con una broca diamantina de 3” de
diámetro se procede a extraer los núcleos cilíndricos de concreto, posterior a ello
se realiza el aserrado de las probetas con el objeto de que el ratio L/D se encuentre
entre los parámetros establecidos.

CAPITULO VI
Figura 72. Dimensiones de un núcleo cilíndrico de concreto
Figura 73. Esquema de aplicación de la carga en el ensayo de compresión
Se realiza el refrendado y se realiza el ensayo a compresión, previamente se anota

los datos del diámetro y altura de las probetas, así como la carga máxima que
resiste a compresión.
Figura 74. Panel proyectado y extracción de diamantina

CAPITULO VI
Figura 75. Refrendado de probetas cilíndricas
Figura 76. Probetas cilíndricas refrendadas y su colocación en la máquina de compresión
Figura 77. Aplicación de la carga de compresión

CAPITULO VI
Figura 78. Probetas cilíndricas ensayadas
6.5.4 MECANISMOS DE FALLA
Los núcleos cilíndricos de concreto sometidos al ensayo de compresión fallan de

distinta forma. Se pueden obtener fallas en forma cónica, fallas verticales
encolumnadas, fallas cónicas combinadas con fallas verticales encolumnadas,
fallas diagonales, entre otros. Las fallas de las probetas con fibra según el ASTM
C39 son de tipo 3, fisuras verticales encolumnas a través de ambos extremos,
conos no bien formados.
Figura 79. Fallas típicas en cilindros sometidos a compresión ASTM C39

CAPITULO VI
Figura 80. Fallas típicas en el ensayo de compresión ASTM C39
6.5.5 RESULTADOS
Se calcula la resistencia a compresión de cada espécimen utilizando el área

transversal calculada sobre la base del diámetro promedio de la probeta.
Las probetas deben tener una relación Longitud/Diámetro entre 1.9 y 2.1, en caso
la relación sea menor a 1.75 se utiliza unos factores de corrección proporcionados
por la norma, se anota cualquier anomalía que se presente al resultar el ensayo.
Los factores de corrección que se aplican según la norma se muestran en el

siguiente cuadro.
Cuadro 33. Factores de corrección
FACTOR DE
RATIO L/D
CORRECION
1.75 0.98
1.5 0.96
1.25 0.93
1 0.87
FUENTE: ASTM C42

CAPITULO VI
Cuadro 34. Resistencia a la compresión de núcleos de concreto sin fibra
CARGA
RESISTENCIA
DIÁMETRO ALTURA RESISTENCIA RESISTENCIA
FIBRA DIÁMETRO AREA ALTURA FACTOR COMPRESIÓN
ESPECÍMEN PROMEDIO PROMEDIO COMPRESIÓN L/D CORREGIDA
(Kg/m3) (cm) (cm2) (cm) KLbf Kgf CORRECCIÓN MEDIA
(cm) (cm) (Kgf/cm2) (Kgf/cm2)
(Kgf/cm2)
7.49 13.68
DIS-0 (A) 0 7.50 7.50 44.12 13.65 13.68 30.80 13968.25 316.60 1.83 1.00 316.60
7.50 13.71
7.49 13.67
DIS-0 (B) 0 7.49 7.49 44.06 13.70 13.67 31.20 14149.66 321.14 1.83 1.00 321.14 321.83
7.49 13.64
7.48 13.16
DIS-0 (C) 0 7.49 7.49 44.00 13.15 13.16 31.80 14421.77 327.75 1.76 1.00 327.75
7.49 13.17

CAPITULO VI
Cuadro 35. Resistencia a la compresión de núcleos de concreto con fibra metálica
DIÁMETRO ALTURA CARGA RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA

FIBRA DIÁMETRO AREA FACTOR
ESPECÍMEN PROMEDIO ALTURA (cm) PROMEDIO COMPRESIÓN L/D CORREGIDA MEDIA
(Kg/m3) (cm) (cm2) KLbf Kgf CORRECCIÓN
(cm) (cm) (Kgf/cm2) (Kgf/cm2) (Kgf/cm2)
7.41 13.32
DFM-1 (A) 7.42 7.41 43.16 13.31 13.32 34.20 15510.20 359.34 1.80 1.00 359.34
7.41 13.32
7.44 13.50
DFM-1 (B) 10 7.43 7.44 43.51 13.50 13.50 34.60 15691.61 360.61 1.81 1.00 360.61 357.62
7.46 13.50
7.44 13.12
DFM-1 (C) 7.43 7.44 43.44 13.13 13.13 33.80 15328.80 352.91 1.77 1.00 352.91
7.44 13.14
7.42 13.63
DFM-2 (A) 7.42 7.42 43.24 13.56 13.58 34.20 15510.20 358.69 1.83 1.00 358.69
7.42 13.55
7.39 13.45
DFM-2 (B) 20 7.40 7.40 42.97 13.38 13.42 34.30 15555.56 362.01 1.81 1.00 362.01 366.33
7.40 13.42
7.42 13.14
DFM-2 (C) 7.43 7.42 43.28 13.16 13.16 36.10 16371.88 378.28 1.77 1.00 378.28
7.42 13.18
7.44 13.47
DFM-3 (A) 7.43 7.44 43.44 13.51 13.47 36.90 16734.69 385.28 1.81 1.00 385.28
7.44 13.43
7.45 13.92
DFM-3 (B) 30 7.44 7.44 43.51 14.00 13.96 35.60 16145.12 371.04 1.88 1.00 371.04 380.64
7.44 13.96
7.42 13.44
DFM-3 (C) 7.43 7.42 43.28 13.41 13.41 36.80 16689.34 385.61 1.81 1.00 385.61
7.42 13.38
7.44 13.32
DFM-4 (A) 7.46 7.45 43.59 13.35 13.34 36.80 16689.34 382.86 1.79 1.00 382.86
7.45 13.34
7.49 13.17
DFM-4 (B) 40 7.50 7.49 44.10 13.20 13.17 37.70 17097.51 387.70 1.76 1.00 387.70 383.34
7.49 13.14
7.49 13.45
DFM-4 (C) 7.49 7.49 44.10 13.42 13.42 36.90 16734.69 379.47 1.79 1.00 379.47
7.50 13.38

CAPITULO VI
Cuadro 36. Resistencia a la compresión de núcleos de concreto con fibra sintética
DIÁMETRO ALTURA CARGA RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA

FIBRA DIÁMETRO ALTURA FACTOR
ESPECÍMEN PROMEDIO AREA (cm2) PROMEDIO COMPRESIÓN L/D CORREGIDA MEDIA
(Kg/m3) (cm) (cm) KLbf Kgf CORRECCIÓN
(cm) (cm) (Kgf/cm2) (Kgf/cm2) (Kgf/cm2)
7.41 13.59
DFS-1 (A) 7.40 7.40 43.01 13.61 13.61 33.60 15238.10 354.31 1.84 1.00 354.31
7.39 13.63
7.40 13.62
DFS-1 (B) 2 7.41 7.40 43.05 13.60 13.62 34.00 15419.50 358.20 1.84 1.00 358.20 352.42
7.40 13.65
7.43 13.52
DFS-1 (C) 7.42 7.42 43.28 13.53 13.52 32.90 14920.63 344.75 1.82 1.00 344.75
7.42 13.50
7.39 13.66
DFS-2 (A) 7.40 7.39 42.93 13.75 13.70 35.10 15918.37 370.79 1.85 1.00 370.79
7.39 13.70
7.50 13.31
DFS-2 (B) 4 7.50 7.50 44.22 13.28 13.28 34.20 15510.20 350.77 1.77 1.00 350.77 363.30
7.51 13.25
7.39 13.30
DFS-2 (C) 7.41 7.40 42.97 13.31 13.30 34.90 15827.66 368.35 1.80 1.00 368.35
7.39 13.30
7.40 12.87
DFS-3 (A) 7.41 7.40 43.01 12.79 12.83 36.80 16689.34 388.05 1.73 0.98 379.67
7.39 12.83
7.39 13.05
DFS-3 (B) 6 7.39 7.39 42.93 12.95 13.01 36.50 16553.29 385.58 1.76 1.00 385.58 385.02
7.40 13.02
7.40 13.51
DFS-3 (C) 7.42 7.41 43.16 13.40 13.46 37.10 16825.40 389.81 1.82 1.00 389.81
7.42 13.48
7.39 13.57
DFS-4 (A) 7.40 7.40 42.95 13.50 13.54 35.80 16235.83 378.01 1.83 1.00 378.01
7.40 13.54
7.40 13.96
DFS-4 (B) 8 7.41 7.40 43.05 13.93 13.93 36.40 16507.94 383.48 1.88 1.00 383.48 384.70
7.40 13.90
7.43 13.60
DFS-4 (C) 7.43 7.43 43.32 13.54 13.58 37.50 17006.80 392.60 1.83 1.00 392.60
7.42 13.59

CAPITULO VI
6.6 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN CON VIGAS PRISMÁTICAS
ASERRADAS DE PANELES DE SHOTCRETE
6.6.1 DESCRIPCIÓN
Para medir la resistencia a la flexión de probetas prismáticas reforzadas con fibra

se utiliza la norma EN – 14488-3.
El ensayo consiste esencialmente en colocar la viga en posición horizontal apoyada

simplemente en sus extremos y someterla a cargas iguales en los tercios del claro.
Figura 81. Esquema de viga con cargas en los tercios de claro
En la viga se produce tanto esfuerzos de compresión sobre una parte de una

sección trasversal y esfuerzos de tensión sobre la parte la otra parte de la sección
transversal, en esta condición se dice que la viga esta en flexión.
Figura 82. Esfuerzos de tensión y compresión en la viga

CAPITULO VI
La sección por encima de la fibra neutra presenta los esfuerzos de compresión y la

sección por debajo, presenta los esfuerzos de tensión.
Para que exista equilibrio la resultante de la fuerza de compresión debe ser igual a
la fuerza de tensión, los resultantes de los esfuerzos en cualquier sección forman
un par que es igual al momento flexionante, cuando no existen otros esfuerzos
adicionales a los flexionantes se dice que existe una condición de flexión pura.
En la viga sometida a cargas iguales en los tercios del claro, la flexión pura se
produce en el tercio central.
Figura 83. Viga simple con carga simétrica en dos puntos
La fórmula del momento de flexión indica:
𝐼∗𝜎
𝑀=
𝑐
Dónde:
M: Momento de flexión
I: Momento de inercia con respecto al eje neutro

CAPITULO VI
σ: Esfuerzo sobre la fibra extrema
c: Distancia del eje neutro a la fibra extrema
Figura 84. Esquema de esfuerzo a flexión en una viga
El momento de inercia de una viga respecto al eje neutro es:
𝑏. ℎ3
𝐼=
12
Partiendo de la ecuación del momento de flexión, reemplazamos los valores que

se tienen.
𝐼. 𝜎
𝑀=
𝑐
𝑏. ℎ3
𝑃. 𝐿 .𝜎
= 12
6 ℎ
2
Finalmente el esfuerzo a flexión seria:
𝑃. 𝐿
𝜎=
𝑏. ℎ2
Dónde:
σ: Esfuerzo a flexión

CAPITULO VI
P: Carga aplicada
b: ancho de la viga
h: peralte de la viga
6.6.2 EQUIPOS
Los equipos que se utilizan incluyen un marco de reacción con una rigidez de al
menos 200 KN/mm, y dispositivos para la aplicación de las cargas,
Los dispositivos para la aplicación de las cargas consisten en:
- Dos rodillos de soporte para la base

- Dos rodillos superiores que dividen la carga aplicada por la máquina de igual
manera entre los dos rodillos.
Figura 85. Soporte base y soporte superior
Los rodillos de acero deben tener un diámetro de 20 mm a 40 mm y la distancia

entre los rodillos de soporte para la base es de “3d”, siendo “d” 150 mm, la distancia
entre los rodillos superiores es “d” con una precisión de +/- 2 mm.

CAPITULO VI
Figura 86. Esquema de la disposición de la viga y rodillos
6.6.3 PROBETAS DE ENSAYO
Las probetas son prismáticas y deben tener una altura de 75 mm, un ancho de 125
mm y una longitud, de al menos, 500 mm cortados de un panel proyectado, para lo
cual el molde en el que se ha proyectado es uno con dimensiones 75 mm de altura,
375 mm de ancho y 500 mm de largo, con el objeto de que se puedan cortar y
obtener 3 vigas prismáticas.
Figura 87. Dimensiones del panel para vigas y líneas de corte

CAPITULO VI
Las probetas prismáticas una vez cortadas son curadas por lo menos 3 días antes
del ensayo, el ensayo se realiza a los 28 días.
Figura 88. Paneles a ser cortados y obtener vigas
Figura 89. Corte de paneles para vigas
Figura 90. Vigas cortadas de paneles

CAPITULO VI
6.6.4 PROCEDIMIENTO
Una vez montado la probeta prismática con los aparatos de medición, debe
aplicarse la carga con una velocidad de deflexión de 0.25 +/- 0.05 mm por minuto
hasta una flecha de 0.5 mm. Después de este punto la velocidad de deformación
puede incrementarse hasta 1 mm/min.
El ensayo termina cuando la deflexión exceda los 4 mm o se rompa la probeta.
El ensayo se considera exitoso cuando la línea de falla se encuentra en el tercio

medio de la viga medida entre apoyos.
Finalmente se anota la carga máxima alcanzada durante el ensayo.
Figura 91. Aplicación de la carga sobre la viga
Figura 92. Vigas con fallas dentro del tercio central

CAPITULO VI
6.6.5 RESULTADOS
La resistencia a la flexión se calcula como una tracción elástica equivalente y se obtiene con la siguiente formula:
𝑃. 𝐿
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 =
𝑏. ℎ2
Donde P es la carga máxima que resiste la viga, “L” es la longitud entre apoyos,”b” es el ancho de la viga y “h” es el peralte.
Cuadro 37. Resistencia a la flexión de vigas aserradas de paneles de shotcrete sin fibra
CARGA
RESISTENCIA
ALTURA ANCHO RESISTENCIA
FIBRA ALTURA ANCHO FLEXIÓN
ESPECÍMEN PROMEDIO PROMEDIO FLEXIÓN
(Kg/m3) (cm) (cm) KLbf Kgf PROMEDIO
(cm) (cm) (Kgf/cm2)
(Kgf/cm2)
7.40 12.40
DIS-0 (A) 7.40 7.40 12.50 12.50 1.15 521.54 34.29
7.40 12.60
7.50 12.80
DIS-0 (B) 0 7.30 7.40 12.75 12.75 1.20 544.22 35.08 34.01
7.40 12.70
7.40 12.70
DIS-0 (C) 7.30 7.37 12.60 12.67 1.10 498.87 32.66
7.40 12.70

CAPITULO VI
Cuadro 38. Resistencia a la flexión de vigas aserradas de paneles de shotcrete con fibra metálica
CARGA RESISTENCIA
ALTURA ANCHO
FIBRA ALTURA ANCHO RESISTENCIA FLEXIÓN
ESPECÍMEN PROMEDIO PROMEDIO
(Kg/m3) (cm) (cm) KLbf Kgf FLEXIÓN (Kgf/cm2) PROMEDIO
(cm) (cm)
(Kgf/cm2)
7.40 12.70
DFM-1 (A) 7.40 7.40 12.60 12.63 1.15 521.54 33.93
7.40 12.60
7.60 12.50
DFM-1 (B) 10 7.50 7.53 12.40 12.47 1.25 566.89 36.06 35.65
7.50 12.50
7.50 12.50
DFM-1 (C) 7.60 7.57 12.60 12.53 1.30 589.57 36.97
7.60 12.50
7.50 12.50
DFM-2 (A) 7.50 7.50 12.50 12.50 1.40 634.92 40.63
7.50 12.50
7.50 12.60
DFM-2 (B) 20 7.50 7.50 12.50 12.53 1.35 612.24 39.08 39.51
7.50 12.50
7.49 12.60
DFM-2 (C) 7.50 7.50 12.60 12.63 1.35 612.24 38.80
7.50 12.70
7.50 12.40
DFM-3 (A) 7.50 7.50 12.39 12.40 1.35 612.24 39.51
7.50 12.40
30 41.78
7.50 12.50
DFM-3 (B) 7.40 7.47 12.40 12.47 1.50 680.27 44.04
7.50 12.50
7.50 12.60
DFM-4 (A) 7.60 7.53 12.50 12.55 1.75 793.65 50.14
7.50 12.55
40 48.13
7.60 12.50
DFM-4 (C) 7.70 7.63 12.60 12.53 1.65 748.30 46.11
7.60 12.50
NOTA: LOS ESPECIMENES "DFM-3 (C )" y "DFM-4(B)" NO FUERON TOMADOS EN CUENTA YA QUE FALLARON FUERA DEL TERCIO CENTRAL

CAPITULO VI
Cuadro 39. Resistencia a la flexión de vigas aserradas de paneles de shotcrete con fibra sintética
CARGA RESISTENCIA
CONTENIDO ALTURA ANCHO RESISTENCIA
ALTURA ANCHO FLEXION
MUESTRA FIBRA PROMEDIO PROMEDIO FLEXION
(cm) (cm) KLbf Kgf PROMEDIO
(Kg/m3) (cm) (cm) (Kgf/cm2)
(Kgf/cm2)
7.40 12.50
DFS-1 (A) 7.40 7.40 12.60 12.57 1.25 566.89 37.07
7.40 12.60
7.50 12.50
DFS-1 (B) 2 7.50 7.50 12.50 12.50 1.25 566.89 36.28 35.35
7.50 12.50
7.50 12.50
DFS-1 (C) 7.60 7.57 12.60 12.53 1.15 521.54 32.71
7.60 12.50
7.40 12.50
DFS-2 (A) 7.30 7.37 12.50 12.50 1.50 680.27 45.13
7.40 12.50
7.30 12.40
DFS-2 (B) 4 7.60 7.47 12.30 12.37 1.40 634.92 41.44 42.86
7.50 12.40
7.50 12.60
DFS-2 (C) 7.40 7.47 12.60 12.63 1.45 657.60 42.01
7.50 12.70
7.50 12.60
DFS-3 (A) 7.50 7.50 12.50 12.53 1.60 725.62 46.32
7.50 12.50
6 45.81
7.50 12.40
DFS-3 (C) 7.50 7.50 12.40 12.40 1.55 702.95 45.31
7.51 12.40
7.50 12.40
DFS-4 (A) 7.50 7.50 12.30 12.37 1.70 770.98 49.87
7.50 12.40
7.40 12.50
DFS-4 (B) 8 7.50 7.47 12.50 12.47 1.60 725.62 46.98 48.45
7.50 12.40
7.40 12.60
DFS-4 (C) 7.40 7.43 12.60 12.57 1.65 748.30 48.50
7.50 12.50
NOTA: EL ESPECIMEN "DFS-3 (B )" NO FUE TOMADO EN CUENTA YA QUE TUVO UNA FALLA FUERA DEL TERCIO CENTRAL

CAPITULO VI
6.7 ENSAYO DE ABSORCIÓN DE ENERGIA CON PANELES CUADRADOS
6.7.1 DESCRIPCIÓN
La normativa en este caso corresponde a la EN 14488-5 “Determinación de la

capacidad de absorción de energía de probetas planas reforzadas con fibras”.
En esta norma se especifica un método para la determinación de la respuesta

carga/deflexión de una probeta plana con el fin de calcular la capacidad de
absorción de energía hasta una deflexión de 25 mm.
6.7.2 EQUIPOS Y APLICACIÓN DE LA CARGA
Entre los equipos se encuentra un marco de reacción de al menos 200 KN/mm de

rigidez, un deformímetro de 0.01 mm de resolución y un actuador hidráulico.
El dispositivo para aplicar la carga comprende un soporte cuadrado rígido de 20 +/-

1 mm de espesor y (500+/-2) mm x (500+/-2) mm de dimensiones internas.
Además se debe usar un bloque de carga cuadrado de dimensiones (100+/-1) mm

x (100+/-1) mm y un espesor de (20+/-1) mm, el cual se coloca en el centro de la
cara superior de la probeta plana.
Figura 93. Aplicación de la carga en paneles cuadrados
“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGIA Y RESISTENCIA A LA FLEXION” 99

CAPITULO VI
Figura 94. Soporte cuadrado y actuador hidráulico
Figura 95. Soporte cuadrado y placa de 10cm x10 cm
Las probetas son paneles de base cuadrada de 600 mm x 600 mm con un espesor
de 100 mm, deben tener una edad mínima de 28 días para el ensayo.
Figura 96. Dimensiones panel cuadrado
CAPITULO VI
Figura 97. Panel cuadrado
6.7.4 PROCEDIMIENTO
La carga se aplica en la cara proyectada con el objeto de que la cara lisa se

encuentre apoyada en el soporte.
La carga se aplica perpendicular en el centro de la probeta, el ensayo termina

cuando la deflexión exceda los 30 mm.
Figura 98. Colocación del panel cuadrado
Figura 99. Ejecución del ensayo y posición de grietas
CAPITULO VI
6.7.5 MECANISMO DE FALLA
Se considera un ensayo exitoso cuando el panel cuadrado se rompe en cuatro

líneas de falla como mínimo, los resultados con 3 líneas de falla o menos son
descartados.
Figura 100. Fallas correctas en paneles cuadrados
Figura 101. Fallas incorrectas en paneles cuadrados
CAPITULO VI
6.7.6 RESULTADOS
A partir de la curva carga/deflexión se calcula el diagrama de energía que

proporciona el trabajo desarrollado como una función del desplazamiento.
La capacidad de absorción de energía en julios se anota como el área bajo la curva

carga/deflexión entre 0 mm y 25 mm de deflexión.
Figura 102. Grafico carga vs deflexión
CAPITULO VI
Cuadro 40. Absorción de energía en Paneles Cuadrados
ENERGÍA ENERGÍA
CONTENIDO CARGA
ESPECÍMEN TIPO FIBRA ABSORBIDA ABSORBIDA
FIBRA (Kg/m3) MÁXIMA (KN)
(J) PROMEDIO (J)
DIS-0 (A) 64.87 ---
NO TIENE 0 ---
DIS-0 (C) 48.85 ---
DFM-1 (A) 92.89 684.22
DFM-1 (B) 10 98.50 732.81 703.61
DFM-1 (C) 96.90 693.81
DFM-2 (A) 88.09 1077.76
DFM-2 (B) 20 88.89 933.79 985.06
METÁLICA
DFM-2 (C) 84.09 943.62
DFM-3 (B) 96.10 1102.96
30 1082.70
DFM-3 (C) 80.88 1062.44
DFM-4 (B) 100.10 1130.11
40 1119.88
DFM-4 (C) 128.13 1109.65
DFS-1 (A) 60.06 418.48
2 433.60
DFS-1 (C) 72.07 448.72
DFS-2 (A) 80.08 799.98
DFS-2 (B) 4 64.07 709.38 731.78
DFS-2 (C) 72.07 685.98
SINTÉTICA
DFS-3 (A) 52.05 1003.22
6 1048.96
DFS-3 (B) 69.67 1094.70
DFS-4 (A) 68.07 1008.95
DFS-4 (B) 8 60.06 1114.42 1071.81
DFS-4 (C) 58.46 1092.07
Los diseños sin fibra no presentan energía absorbida ya que este ensayo sólo se
realiza para especímenes de shotcrete con fibra.
6.8 ENSAYO DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA CON PANELES CIRCULARES
6.8.1 DESCRIPCIÓN
La normativa para realizar este ensayo corresponde a la ASTM C 1550 – 08,

“Standard Test Method for Flexural Toughness of Fiber Reinforced Concrete (Using
Centrally Loaded Round Panel)”.
Esta norma cubre la determinación de la flexión del concreto proyectado reforzado

con fibra expresado como absorción de energía utilizando un panel sobre 3 pivotes
CAPITULO VI
dispuestos simétricamente y sometidos a una carga en el punto central hasta una

deflexión central de 40 mm.
6.8.2 EQUIPOS Y APLICACIÓN DE LA CARGA
El dispositivo para aplicar la carga comprende una configuración que incluya 3

puntos de pivotes dispuestos simétricamente en un diámetro de círculo de 750 mm,
estos soportes son capaces de soportar 100 KN según lo requerido por la norma,
los soportes son rígidos sin desplazarse una vez aplicado la carga menos de 0.5
mm en la dirección radial.
Comprende además 3 esferas de acero de 16 +/- 2 mm y 3 placas de 40 x 50 mm

para hacer la interacción panel soporte.
La carga se aplica en el centro del panel circular con un pistón que tiene un radio
en la parte semiesférica de 80 +/- 5 mm.
Figura 103. Aplicación de la carga en paneles circulares
Figura 104. Interacción entre panel y soporte
CAPITULO VI
Figura 105. Aplicación de la carga y falla en paneles circulares
Figura 106. Marco de reacción, disposición de actuador hidráulico y soporte base
Figura 107. Soporte de acero para ensayo de panel circular
CAPITULO VI
Figura 108. Accesorios rectangulares y esferas para ensayo de panel circular
Las probetas de ensayo son especímenes con un diámetro de 800 +/- 10 mm y un

espesor de 75 +/- 5 mm, con 10 medidas de grosor tomadas con una desviación
estándar menor que 3 mm.
Los especímenes son preparados de modo que se adapten a las condiciones in

situ.
Figura 109. Dimensiones panel circular
CAPITULO VI
Figura 110. Paneles circulares
6.8.4 PROCEDIMIENTO
El procedimiento incluye colocar el panel circular en el soporte y centrar el pistón

en la parte central del panel. El pistón de carga debe tener una velocidad constante
de 4mm +/- 1mm por minuto, en ensayo es ejecutados hasta un desplazamiento de
al menos 45 mm en la parte central del panel.
Figura 111. Colocación de panel sobre sobre soporte base
Figura 112. Ejecución del ensayo de panel circular
CAPITULO VI
6.8.5 MECANISMO DE FALLA
El ensayo se considera exitoso si al menos se presentan 3 líneas de falla

dispuestas radialmente.
Si se presentan menos de 3 líneas de falla los resultados de esos ensayos no se

consideran.
Figura 113. Fallas correctas en panel circular
Figura 114. Fallas incorrectas en panel circular
6.8.6 RESULTADOS
Se grafica la curva carga/deflexión para calcular el diagrama de energía la cual

proporciona el trabajo desarrollado como una función del desplazamiento.
La capacidad de absorción de energía en julios se anota como el área bajo la curva

carga/deflexión entre 0 mm y 40 mm de deflexión.
CAPITULO VI
Figura 115. Grafico carga vs deflexión
Cuadro 41. Absorción de energía en Paneles Circulares
ENERGÍA ENERGÍA
CONTENIDO CARGA
ESPECÍMEN TIPO FIBRA ABSORBIDA ABSORBIDA
FIBRA (Kg/m3) MÁXIMA (KN)
(J) PROMEDIO (J)
DIS-0 (A) 33.69 ---
DIS-0 (B) NO TIENE 0 30.88 --- ---
DIS-0 (C) 30.88 ---
DFM-1 (A) 28.08 266.07
10 264.27
DFM-1 (B) 31.45 262.47
DFM-2 (A) 32.01 344.43
20 339.43
DFM-2 (C) 32.57 334.44
DFM-3 (A) METALICA 36.50 435.40
DFM-3 (B) 30 39.31 374.26 396.95
DFM-3 (C) 37.90 381.19
DFM-4 (A) 33.69 426.12
40 425.06
DFM-4 (B) 34.25 424.00
DFS-1 (A) 36.50 197.00
2 192.89
DFS-1 (B) 30.88 188.79
DFS-2 (A) 35.38 270.03
4 287.19
DFS-2 (C) 39.31 304.36
DFS-3 (B) SINTETICA 34.82 349.07
6 332.86
DFS-3 (C) 33.69 316.65
DFS-4 (A) 35.10 331.80
DFS-4 (B) 8 32.29 340.89 342.20
DFS-4 (C) 33.69 353.91
Nota: Los diseños sin fibra no presentan energía absorbida ya que este ensayo sólo se realiza para
especímenes de shotcrete con fibra.
CAPITULO VII
CAPITULO VII
ANÁLISIS DE RESULTADOS
CAPITULO VII
CAPITULO VII
ANÁLISIS DE RESULTADOS
7.1 INTRODUCCIÓN
La resistencia a la compresión, flexión y absorción de energía del shotcrete son

parámetros tomados en cuenta al momento de diseñarlo, un análisis adecuado
involucra determinar los porcentajes de variación de estos valores al incrementar
la dosis de fibra, a la par, debe analizarse las gráficas carga vs deflexión con el
objeto de tener un mejor panorama del comportamiento de las fibras en el deterioro
de la resistencia.
Interpretar estos resultados de manera adecuada nos faculta para elegir la mejor
opción de dosis de fibra, tipo de fibra y absorción de energía para que junto a la
resistencia a la compresión y flexión del shotcrete se cumpla con los requerimientos
de un proyecto.
7.2 RESUMEN DE RESULTADOS
Los resultados obtenidos son de los ensayos de asentamiento, peso unitario de

concreto en estado fresco, resistencia a la compresión, resistencia a la flexión,
absorción de energía con paneles cuadrados, absorción de energía con paneles
circulares.
Se han codificado los diseños para tener mayor orden, “DIS-0” corresponde al
diseño sin fibra. “DFM-1” “DFM-2” “DFM-3” “DFM-4” corresponden a los diseños
con dosificaciones de 10 Kg/m3, 20 Kg/m3, 30 Kg/m3 y 40 Kg/m3 de fibra metálica
respectivamente; “DFS-1” “DFS-2” “DFS-3” “DFS-4” corresponden a los diseños
con dosificaciones de 2 Kg/m3, 4 Kg/m3, 6 Kg/m3 y 8 Kg/m3 de fibra sintética
respectivamente.
CAPITULO VII
Cuadro 42. Resumen de resultados de los ensayos
ABSORCIÓN DE ABSORCIÓN DE
DENSIDAD RESISTENCIA A
DOSIFICACIÓN RESISTENCIA A ENERGIA CON ENERGIA CON
TIPO DE ASENTAMIENTO CONCRETO LA
DISEÑO DE FIBRA LA FLEXIÓN PANELES PANELES
FIBRA (pulgadas) FRESCO COMPRESIÓN
(Kg/m3) (Kgf/m3) CUADRADOS CIRCULARES
(kg/m3) (Kgf/m3)
(J) (J)
DIS-0 NO TIENE 0 10.25 2250.87 321.83 34.01 --- ---
DFM-1 10 9.50 2258.82 357.62 35.65 703.61 264.27
DFM-2 20 9.25 2282.66 366.33 39.51 985.06 339.43

METALICA
DFM-3 30 8.63 2298.56 380.64 41.78 1082.70 396.95
DFM-4 40 7.13 2306.51 383.34 48.13 1119.88 425.06
DFS-1 2 9.13 2258.82 352.42 35.35 433.60 192.89
DFS-2 4 8.25 2258.82 363.30 42.86 731.78 287.19

SINTETICA
DFS-3 6 8.13 2274.71 385.02 45.81 1048.96 332.86
DFS-4 8 6.88 2282.66 384.70 48.45 1071.81 342.20
El cuadro anterior muestra un resumen de los resultados de los ensayos realizados por cada diseño, cada valor representa el
promedio de muestras ensayadas.
El diseño sin fibra “DIS-0” no tiene absorción de energía debido a que no tiene fibras.
CAPITULO VII
7.3 ANÁLISIS DEL ASENTAMIENTO
ASENTAMIENTO
12.00
10.00
ASENTAMIENTO (Pulgadas)
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
DIS-0 DFM-1 DFM-2 DFM-3 DFM-4 DFS-1 DFS-2 DFS-3 DFS-4
DISEÑO
Figura 116. Asentamiento para cada diseño
En el cuadro anterior se muestra los asentamientos para cada diseño, se aprecia

que a medida que aumenta la dosificación de fibra se reduce el asentamiento.
Los porcentajes en los que se reduce los valores de asentamiento en relación al

diseño sin fibra se muestran en el siguiente cuadro.
Cuadro 43. Reducción del asentamiento
DOSIFICACIÓN REDUCCIÓN
TIPO DE ASENTAMIENTO
DISEÑO DE FIBRA ASENTAMIENTO
FIBRA (pulgadas)
(Kg/m3) (%)
DIS-0 SIN FIBRA 0 10.3 0.0
DFM-1 10 9.5 7.3
DFM-2 20 9.3 9.8
METALICA
DFM-3 30 8.6 15.9
DFM-4 40 7.1 30.5
DFS-1 2 9.1 11.0
DFS-2 4 8.3 19.5
SINTETICA
DFS-3 6 8.1 20.7
DFS-4 8 6.9 32.9
“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGIA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 114
CAPITULO VII
7.4 ANÁLISIS DE LA ENERGÍA ABSORBIDA
La Energía absorbida (J) se determina como el área bajo la curva carga (KN) versus
deflexión (mm), un análisis completo involucra observar la perdida de resistencia a
medida que se incrementa la deflexión, ya que gráficos distintos pueden darnos un
mismo valor de energía absorbida.
Figura 117. Gráficos carga vs deflexión con un mismo valor de energía absorbida
Gráficas con un excesivo decaimiento de resistencia después de la primera

fisuración se interpretan como inseguras, aquellas que tienen un decaimiento
gradual como seguras.
Figura 118. Gráficos carga - deflexión con una misma energía absorbida
CAPITULO VII
7.4.1 ANÁLISIS DE LA ENERGÍA ABSORBIDA EN PANELES CUADRADOS
GRAFICOS DE CARGA vs DEFLEXIÓN DE PANELES CUADRADOS SIN FIBRA
DISEÑO SIN FIBRA (DIS-0 (A)) DISEÑO SIN FIBRA (DIS-0 (C))
80 80
70 70
60 60
Carga (KN)
50 50
Carga (KN)
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Deflexion (mm) Deflexion (mm)
GRAFICOS DE CARGA vs DEFLEXIÓN DE PANELES CUADRADOS CON FIBRA METALICA
F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1 (A)) F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1 (B))

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Deflexión (mm) Deflexión (mm)
F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1 (C)) F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (A))

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
CAPITULO VII
F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (B)) F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (C))

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30

120 140
100 120
80 100
Carga (KN)
Carga (KN)
80
60
60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
GRAFICOS DE CARGA vs DEFLEXION DE PANELES CUADRADOS CON FIBRA SINTETICA
F. SINTETICA 2 Kg/m3 (DFS-1 (A)) F. SINTETICA 2 Kg/m3 (DFS-1 (C))

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
CAPITULO VII
F. SINTETICA 4 Kg/m3 (DFS-2 (A)) F. SINTETICA 4 Kg/m3 (DFS-2 (B))

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
F. SINTETICA 4 Kg/m3 (DFS-2 (C)) F. SINTETICA 6 Kg/m3 (DFS-3 (A))

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
F. SINTETICA 6 Kg/m3 (DFS-3 (B)) F. SINTETICA 8 Kg/m3 (DFS-4 (A))

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
F. SINTETICA 8 Kg/m3 (DFS-4 (B)) F. SINTETICA 8 Kg/m3 (DFS-4 (C))

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
CAPITULO VII
En el siguiente grafico se aprecia la relación entre las energías absorbidas por

diseño.
ABSORCIÓN DE ENERGÍA - PANELES CUADRADOS

1200
1000
ABSORCION DE ENERGIA (J)
800
FIBRA
METALICA
600
FIBRA
SINTETICA
400
200
0
DFM-1 DFM-2 DFM-3 DFM-4 DFS-1 DFS-2 DFS-3 DFS-4
DISEÑO
Figura 119. Absorción de energía con paneles cuadrados
Se observa en el grafico anterior que a medida que se aumenta la dosis de fibra, el

valor de la energía absorbida aumenta. Se comparó el incremento de energía al
aumentar la dosificación de fibra y los resultados se muestran en los siguientes
cuadros.
Cuadro 44. Incremento de la energía con paneles cuadrados para diseños con fibra
metálica
ABSORCIÓN DE
INCREMENTO
DOSIFICACIÓN ENERGIA CON
TIPO DE ENERGIA
DISEÑO DE FIBRA PANELES
FIBRA ABSORBIDA
(Kg/m3) CUADRADOS
(%)
(J)
DFM-1 10 703.61 ---

DFM-2 20 985.06 40.00
METALICA
DFM-3 30 1082.70 9.91
DFM-4 40 1119.88 3.43
CAPITULO VII
El incremento de la energía absorbida del diseño “DFM-2” respecto del diseño

“DFM-1” es de 40.00% resultando ser significativa frente a los incrementos de
energía del diseño “DFM-3” respecto del diseño “DFM-2” que tiene un valor de
9.91% y el incremento del diseño “DFS-4” respecto del diseño “DFS-3” que tiene
un valor solamente de 3.43%
Cuadro 45. Incremento de la energía con paneles cuadrados para diseños con fibra
sintética
ABSORCIÓN DE
INCREMENTO
TIPO DE ENERGÍA
FIBRA ABSORBIDA
(Kg/m3) CUADRADOS
(%)
(J)
DFS-1 2 433.60 ---

DFS-2 4 731.78 68.77
SINTETICA
DFS-3 6 1048.96 43.34
DFS-4 8 1071.81 2.18
El incremento de la energía absorbida del diseño “DFS-2” respecto al diseño “DFS-

1” es de 68.77%, el incremento de energía del diseño “DFS-3” respecto del diseño
“DFS-2” tiene un valor de 43.34% y el incremento del diseño “DFS-4” respecto del
diseño “DFS-3” tiene un valor solamente de 2.18%
No basta comparar los valores de la energía absorbida y sus respectivos

incrementos al cambiar de dosificación, también resulta importante ver el
comportamiento de la curva “carga – deflexión”, analizar la caída de carga máxima
puede darnos un indicar de la seguridad en el comportamiento estructural, mientras
menor sea la caída de carga mejor será su desempeño. La caída de carga se
muestra en los siguientes cuadros.
CAPITULO VII
Figura 120. Esquema caída de carga
Cuadro 46.Caida de carga en diseños con fibra metálica para paneles cuadrados
CARGA CAÍDA DE
CARGA
DESPUES CAÍDA DE CARGA
DISEÑO ESPECIMEN MÁXIMA
DE LA CARGA (%) PROMEDIO
(KN)
CAÍDA (KN) (%)
DFM-1 (A) 92.89 36.04 61.21
DFM-1 DFM-1 (B) 98.50 32.03 67.48 63.83
DFM-1 (C) 96.90 36.04 62.81
DFM-2 (A) 88.09 71.27 19.09
DFM-2 DFM-2 (B) 88.89 68.87 22.52 22.13
DFM-2 (C) 84.09 63.26 24.76
DFM-3 (B) 96.10 84.09 12.50
DFM-3 14.17
DFM-3 (C) 80.88 68.07 15.84
DFM-4 (B) 100.10 80.08 20.00
DFM-4 22.50
DFM-4 (C) 128.13 96.10 25.00
CAPITULO VII
Cuadro 47. Caída de carga en diseños con fibra sintética para paneles cuadrados
CARGA CAÍDA DE
CARGA
DISEÑO ESPECÍMEN MAXIMA
(KN)
CAÍDA (KN) (%)
DFS-1 (A) 60.06 12.81 78.67
DFS-1 86.56
DFS-1 (C) 72.07 4.00 94.44
DFS-2 (A) 80.08 28.83 64.00
DFS-2 DFS-2 (B) 64.07 32.03 50.00 58.74
DFS-2 (C) 72.07 27.23 62.22
DFS-3 (A) 52.05 39.24 24.62
DFS-3 29.55
DFS-3 (B) 69.67 45.65 34.48
DFS-4 (A) 68.07 44.85 34.12
DFS-4 DFS-4 (B) 60.06 52.85 12.00 21.31
DFS-4 (C) 58.46 48.05 17.81
De los cuadros anteriores se observa que la caída de carga es menor a medida

que se aumenta la dosis de fibra, se puede afirmar también que para dosis bajas
de fibra metálica se tiene una menor caída que para las dosis bajas de fibra
sintética. Para dosis altas las caídas de carga para fibra sintética y metálica son
semejantes.
7.4.2 ANALISIS DE LA ENERGIA ABSORBIDA EN PANELES CIRCULARES
Los siguientes gráficos muestran la energía absorbida para cada diseño realizado.
GRAFICOS DE CARGA vs DEFLEXION DE PANELES CIRCULARES SIN FIBRA
DISEÑO SIN FIBRA (DIS-0 (A)) DISEÑO SIN FIBRA (DIS-0 (B))
40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
CAPITULO VII
DISEÑO SIN FIBRA (DIS-0 (C))

40
30
Carga (KN)
20
10
0
0 5 10 15 20
Deflexión (mm)
GRAFICOS DE CARGA vs DEFLEXION DE PANELES CIRCULARES CON FIBRA METALICA
F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1(A)) F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1(B))

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (A)) F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (C))

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
F. METALICA 30 Kg/m3 (DFM-3 (A)) F. METALICA 30 Kg/m3 (DFM-3 (B)

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
CAPITULO VII
F. METALICA 30 Kg/m3 (DFM-3 (C)) F. METALICA 40 Kg/m3 (DFM-4 (A))

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
F. METALICA 40 Kg/m3 (DFM-4 (B))

40
30
Carga (KN)
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Deflexión (mm)
GRAFICOS DE CARGA vs DEFLEXION DE PANELES CIRCULARES CON FIBRA SINTÉTICA

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
CAPITULO VII

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
F. SINTETICA 8 Kg/m3 (DFS-4 (C))

40
30
Carga (KN)
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Deflexión (mm)
En el siguiente grafico se muestra la absorción de energía con paneles circulares

para cada tipo y dosificación de fibra.
CAPITULO VII
ABSORCIÓN DE ENERGIA - PANELES CIRCULARES

450
400
ABSORCION DE ENERGIA (J)
350
300
250 FIBRA
METALICA
200
FIBRA
SINTETICA
150
100
50
0
DISEÑO
Figura 121. Absorción de energía con paneles circulares
Del grafico anterior se puede afirmar que los diseños con dosificaciones de fibra
metálica tienen valores de absorción de energía más elevados que los diseños con
dosificaciones de fibra sintética.
Se realizó una comparación del incremento de la energía absorbida para cada tipo
y dosificación de fibra, los resultados se muestran en los siguientes cuadros.
Cuadro 48. Incremento de la energía con paneles circulares para diseños con fibra metálica
ABSORCIÓN DE
INCREMENTO
DOSIFICACIÓN ENERGÍA CON
TIPO DE ENERGÍA
FIBRA ABSORBIDA
(Kg/m3) CUADRADOS
(%)
(J)
DFM-1 10 264.27 ---
DFM-2 20 339.43 28.44
METÁLICA
DFM-3 30 396.95 16.95
DFM-4 40 484.07 7.08
El incremento de la energía absorbida del diseño “DFM-2” respecto al diseño “DFM-

1” es de 28.44%, el incremento de energía del diseño “DFM-3” respecto del diseño
“DFM-2” tiene un valor de 16.95% y el incremento del diseño “DFM-4” respecto del
diseño “DFM-3” tiene un valor de 7.08%
CAPITULO VII
Cuadro 49. Incremento de la energía con paneles circulares para diseños con fibra sintética
ABSORCIÓN DE
INCREMENTO
TIPO DE ENERGIA
FIBRA ABSORBIDA
(Kg/m3) CUADRADOS
(%)
(J)
DFS-1 2 192.89 ---
DFS-2 4 287.19 48.89
SINTETICA
DFS-3 6 332.86 15.90
DFS-4 8 342.20 2.81
El incremento de la energía absorbida del diseño “DFS-2” respecto al diseño “DFS-

1” es de 48.89% resultando ser significativa frente a los incrementos de energía del
diseño “DFS-3” respecto del diseño “DFS-2” que tiene un valor de 15.90% y el
incremento del diseño “DFS-4” respecto del diseño “DFS-3” que tiene un valor
solamente de 2.81%
Se analizó también la curva “carga – deflexión” tomando en cuenta la caída de la

carga máxima, estableciendo que cuando menor sea la caída mejor será el
comportamiento estructural al fisurarse el concreto.
Figura 122. Esquema caída de carga
CAPITULO VII
Los valores de caída de carga fueron analizados para cada tipo y dosificación de
fibra, se muestran en los siguientes cuadros.
Cuadro 50. Caída de carga en diseños con fibra metálica para paneles circulares
CARGA CAÍDA DE
CARGA
DISEÑO ESPECÍMEN MÁXIMA
(KN)
CAÍDA (KN) (%)
DFM-1 (A) 28.08 14.04 50.00
DFM-1 43.75
DFM-1 (B) 31.45 19.65 37.50
DFM-2 (A) 32.01 16.28 49.12
DFM-2 53.01
DFM-2 (C) 32.57 14.04 56.90
DFM-3 (A) 36.50 24.71 32.31
DFM-3 DFM-3 (B) 39.31 17.30 56.00 45.49
DFM-3 (C) 37.90 19.65 48.15
DFM-4 (A) 33.69 19.09 43.33
DFM-4 40.93
DFM-4 (B) 34.25 21.06 38.52
Cuadro 51. Caída de carga en diseños con fibra sintética para paneles circulares
CARGA CAÍDA DE
CARGA
DISEÑO ESPECÍMEN MÁXIMA
(KN)
CAÍDA (KN) (%)
DFS-1 (A) 36.50 2.81 92.31
DFS-1 89.79
DFS-1 (B) 30.88 3.93 87.27
DFS-2 (A) 35.38 7.02 80.16
DFS-2 81.87
DFS-2 (C) 39.31 6.46 83.57
DFS-3 (B) 34.82 8.98 74.19
DFS-3 71.26
DFS-3 (C) 33.69 10.67 68.33
DFS-4 (A) 35.10 10.11 71.20
DFS-4 DFS-4 (B) 32.29 9.55 70.43 69.43
DFS-4 (C) 33.69 11.23 66.67
Se aprecia que hay mayor caída en la carga en los diseños con fibras sintéticas
que los diseños con fibras metálicas.
CAPITULO VII
7.5 ANÁLISIS DE LA RELACIÓN DE ENERGÍA OBTENIDA CON MUESTRAS

DE PANEL CIRCULAR Y CUADRADO
Para determinar la absorción de energía del shotcrete se utilizó normativa europea

EN 14488-5 y normativa americana ASTM C1550, ambas normativas son
diferentes, en la normativa europea los paneles son prismáticos con una base
cuadrada de 600 mm x 600 mm y 100 mmm de altura, en la normativa americana
los paneles son cilíndricos con un diámetro base de 800 mm y una altura de 75
mm.
Al ensayar los especímenes mediante una carga central, la norma europea

especifica que los paneles deben apoyarse en todo el contorno, en un soporte con
dimensiones interiores de 500 mm x 500 mm; la norma americana especifica que
los paneles deben apoyarse en 3 puntos dispuestos simétricamente en un diámetro
de 750 mm, lo que convierte a la normativa europea en un análisis hiperestático y
a la normativa americana en un análisis isostático.
Pese a que en muchas bibliografías se relaciona ambas normativas, con un factor

de 2.5, no es correcto definir un valor para emparentarlas.
Cuadro 52. Factor de relación entre paneles cuadrados y circulares
ENERGÍA ENERGÍA
ABSORBIDA ABSORBIDA
DISEÑO PANEL PANEL FACTOR
CUADRADO CIRCULAR
(J) (J)
DFM-1 703.61 264.27 2.66
DFM-2 985.06 339.43 2.90
DFM-3 1082.70 396.95 2.73
DFM-4 1119.88 425.06 2.63
DFS-1 433.60 192.89 2.25
DFS-2 731.78 287.19 2.55
DFS-3 1048.96 332.86 3.15
DFS-4 1071.81 342.20 3.13
CAPITULO VII
GRAFICO 7.5. ENERGIA ABSORBIDA EN PANELES CUADRADOS Y CIRCULARES
ENERGÍA ABSORBIDA
PANELES CUADRADOS Y CIRCULARES
1200
1000
800
ENERGÍA (J)
600
PANEL CUADRADO
400 PANEL CIRCULAR
200
0
DISEÑO
Figura 123. Energía absorbida con paneles cuadrados y circulares
Los resultados de absorción de energía con paneles cuadrados (norma europea

EN 14488-5) siempre son mayores que los resultados obtenidos con los paneles
circulares (norma americana ASTM C1550).
7.6 ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN Y COMPRESIÓN PARA

CADA DOSIFICACIÓN Y TIPO DE FIBRA
7.6.1 ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
Para determinar la resistencia a la flexión, la norma europea EN 14488-3 especifica

que las vigas deben obtenerse de paneles y estas deben tener una dimensión de
500 mm de longitud, 125 mm de ancho y 75 mm de alto.
La resistencia a la flexión aumenta conforme se incrementa la dosis de fibra como

se aprecia en el cuadro 53, además se calculó el incremento de resistencia
respecto del diseño sin fibra “DIS-0”.
CAPITULO VII
Cuadro 53. Porcentaje de incremento en la resistencia a la flexión
RESISTENCIA A
DOSIFICACION INCREMENTO
DISEÑO TIPO DE FIBRA LA FLEXION
(Kg/m3) (%)
(Kgf/cm2)
DIS-0 NO TIENE 0 34.01 0

DFM-1 10 35.65 4.82
DFM-2 20 39.51 16.17
METALICA
DFM-3 30 41.78 22.85
DFM-4 40 48.13 41.52
DFS-1 2 35.35 3.94
DFS-2 4 42.86 26.02
SINTETICA
DFS-3 6 45.81 34.7
DFS-4 8 48.45 42.46
El mayor valor de incremento de la resistencia a la flexión en los diseños con fibra

metálica es de 42.52% que pertenece al diseño “DFM-4”.
Para los diseños con fibra sintética el mayor valor de incremento de la resistencia
a la flexión es de 42.46% que pertenece al diseño “DFS-4”.
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE VIGAS CON FIBRA

METÁLICA
60
RESISTENICA A LA FLEXIÓN (Kgf/cm2)
50
40
30
20
10
0
DFM-1 DFM-2 DFM-3 DFM-4
DISEÑO
Figura 124. Resistencia a la flexión de vigas con fibra metálica
CAPITULO VII
RESISTENICA A LA FLEXIÓN DE VIGAS CON FIBRA

SINTÉTICA
RESISTENCIA A LA FELXIÓN (Kgf/cm2)

60
50
40
30
20
10
0
DFS-1 DFS-2 DFS-3 DFS-4
DISEÑO
Figura 125. Resistencia a la flexión de vigas con fibra sintética
Si bien es cierto la resistencia a la flexión se incrementa conforme se adiciona más

fibra ya sea sintética o metálica, la trabajabilidad disminuye, haciendo que la mezcla
de concreto sea más difícil de bombear, a la vez, se presenta taponamientos al
momento de inyectar el acelerante en la boquilla, por lo cual demanda un reajuste
en el diseño de mezclas.
7.6.2 ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE NÚCLEOS
CILÍNDRICOS DE CONCRETO
La determinación de la resistencia a compresión del shotcrete se da mediante

probetas obtenidas con una máquina de perforación y una broca diamantada de 3”
de diámetro.
Los núcleos de concreto se obtienen de paneles proyectados y curados por 28 días,

los resultados obtenidos se aprecian en el cuadro siguiente.
Adicionalmente se calculó el incremento de resistencia a la compresión de los

diseños con fibra respecto al diseño sin fibra “DIS-0”.
CAPITULO VII
Cuadro 54. Porcentaje de incremento en la resistencia a la compresión
RESISTENCIA A LA
DOSIFICACIÓN INCREMENTO
DISEÑO TIPO DE FIBRA COMPRESIÓN
FIBRA (Kg/m3) (%)
(Kgf/cm2)
DIS-0 NO TIENE 0 316.84 0
DFM-1 10 357.62 12.87
DFM-2 20 366.33 15.62
METALICA
DFM-3 30 380.64 20.14
DFM-4 40 383.34 20.99
DFS-1 2 352.42 11.23
DFS-2 4 363.3 14.66
SINTETICA
DFS-3 6 385.02 21.52
DFS-4 8 384.7 21.42
Conforme se incrementa la dosis de fibra metálica, la resistencia a compresión

aumenta ligeramente en forma ascendente, al incrementar la dosis de fibra sintética
la resistencia a compresión también aumenta, a excepción del diseño “DSF-4” el
cual sufre una pequeña disminución.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE NÚCLEOS

CILÍNDRICOS - FIBRA METALICA
390
380
f'c (Kgf/cm2)
370
360
350
340
DFM-1 DFM-2 DFM-3 DFM-4
DISEÑO
Figura 126. Resistencia a la compresión de núcleos cilíndricos con fibra metálica
CAPITULO VII
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE NÚCLEOS

CILÍNDRICOS - FIBRA SINTETICA
390
f'c (Kgf/cm2) 380
370
360
350
340
330
DFS-1 DFS-2 DFS-3 DFS-4
DISEÑO
Figura 127. Resistencia a la compresión de núcleos cilíndricos con fibra sintética
7.7. COMPARACIÓN DE COSTOS PARA CADA DOSIFICACIÓN Y TIPO DE

FIBRA
El análisis del costo de cada diseño de mezcla se realizó para 1 m3 de concreto,
sin considerar IGV, teniendo en cuenta los siguientes materiales empleados.
- Cemento Portland Puzolánico Yura IP

- Aditivo Super plastificante Sika Viscocrete SC -50
- Aditivo Acelerante Sigunit L - 60 AF Plus
- Piedra chancada de 3/8" - Cantera la Poderosa
- Arena gruesa - Cantera la Poderosa
- Fibra sintética Sika Fiber Force PP - 48
- Fibra metálica Sika Fiber CHO 65/35 NB
Cuadro 55. Costo del diseño sin fibra (DIS-0)
Descripción Unidad Cantidad P.U. (S/) Parcial

CEMENTO YURA IP BLS 10 16.81 168.10
AGUA M3 0.20 5.33 1.06
PIEDRA 3/8" M3 0.40 31.57 12.75
ARENA GRUESA M3 0.79 20.75 16.47
VISCOCRETE SC-50 (0.7%) CIL 0.014 4187.71 56.74
SIGUNIT L-60 AF PLUS (5%) CIL 0.074 1689.07 125.50
TOTAL (S/) 380.62
CAPITULO VII
Cuadro 56. Costo del diseño con 10 Kg/m3 de fibra metálica (DFM-1)

AGUA M3 0.20 5.33 1.06
PIEDRA 3/8" M3 0.40 31.57 12.75
ARENA GRUESA M3 0.79 20.75 16.47
SIGUNIT L-60 AF PLUS(5%) CIL 0.074 1689.07 125.50
SIKA FIBER CHO 65/35 NB KG 10 10.78 107.83
TOTAL (S/) 488.45

AGUA M3 0.20 5.33 1.06
PIEDRA 3/8" M3 0.40 31.57 12.75
ARENA GRUESA M3 0.79 20.75 16.47
TOTAL (S/) 596.28

AGUA M3 0.20 5.33 1.06
PIEDRA 3/8" M3 0.40 31.57 12.75
ARENA GRUESA M3 0.79 20.75 16.47
TOTAL (S/) 704.11

AGUA M3 0.20 5.33 1.06
PIEDRA 3/8" M3 0.40 31.57 12.75
ARENA GRUESA M3 0.79 20.75 16.47
CAPITULO VII

TOTAL (S/) 811.94
Cuadro 60. Costo del diseño con 2 Kg/m3 de fibra sintética (DFS-1)

AGUA M3 0.20 5.33 1.06
PIEDRA 3/8" M3 0.40 31.57 12.75
ARENA GRUESA M3 0.79 20.75 16.47
SIKA FIBER FORCE PP-48 KG 2 23.29 46.58
TOTAL (S/) 427.20

AGUA M3 0.20 5.33 1.06
PIEDRA 3/8" M3 0.40 31.57 12.75
ARENA GRUESA M3 0.79 20.75 16.47
TOTAL (S/) 473.77

AGUA M3 0.20 5.33 1.06
PIEDRA 3/8" M3 0.40 31.57 12.75
ARENA GRUESA M3 0.79 20.75 16.47
TOTAL (S/) 520.35
CAPITULO VII

AGUA M3 0.20 5.33 1.06
PIEDRA 3/8" M3 0.40 31.57 12.75
ARENA GRUESA M3 0.79 20.75 16.47
TOTAL (S/) 566.93
En el siguiente cuadro se muestra un resumen de los costos para cada diseño

realizado, además se incluye el incremento del costo respecto del diseño sin fibra
“DIS-0”.
Cuadro 64. Resumen de los costos de los diseños
ENERGIA ENERGIA
DOSIFICACIÓN
TIPO DE PANEL PANEL INCREMENTO
DISEÑO DE FIBRA COSTO (S/)
FIBRA CUADRADO CIRCULAR COSTO (%)
(Kg/m3)
(J) (J)
DIS-0 NO TIENE 0 --- --- 380.62 ---
DFM-1 10 703.61 264.27 488.45 28.33
DFM-2 20 985.06 339.43 596.28 56.66
METALICA
DFM-3 30 1082.7 396.95 704.11 84.99
DFM-4 40 1119.88 425.06 811.94 113.32
DFS-1 2 433.6 192.89 427.2 12.24
DFS-2 4 731.78 287.19 473.77 24.47
SINTETICA
DFS-3 6 1048.96 332.86 520.35 36.71
DFS-4 8 1071.81 342.2 566.93 48.95
Del cuadro anterior se observa que el incremento del costo para los diseños con
fibra metálica es mayor en comparación a los diseños con fibra sintética.
CAPITULO VII
En el siguiente grafico se analiza el costo versus la resistencia a compresión de

núcleos cilíndricos de concreto extraídos de paneles de shotcrete, observándose
que se obtienen mismos valores de resistencia utilizando fibra sintética a un menor
costo que utilizando fibra metálica.
COSTO vs RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

DE NÚCLEOS CILÍNDRICOS
900
800
700
COSTO (S/)
600
500 Fibra metálica
400 Fibra sintética
300
200
350 360 370 380 390
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (Kgf/m2)
Figura 128. Costo vs Resistencia a la compresión de núcleos cilíndricos
En el siguiente grafico se analiza el costo versus la resistencia a la flexión medida

indirectamente a través de vigas aserradas de paneles de shotcrete, observándose
que se obtienen mismos valores de resistencia a la flexión utilizando fibra sintética
a un menor costo que utilizando fibra metálica.
COSTO vs RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE

VIGAS ASERRADAS
900
800
700
COSTO (S/)
600
500 Fibra metálica
400 Fibra sintética
300
200
35 40 45 50
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN (Kgf/m2)
Figura 129. Costo vs Resistencia a la flexión de vigas aserradas
CAPITULO VII
En el siguiente grafico se analiza el costo versus absorción de energía en paneles

cuadrados y paneles circulares
COSTO VS ABSORCIÓN DE ENERGÍA EN PANEL

900
CUADRADO
800
700
COSTO (S/)
FIBRA
600 METÁLICA
500 FIBRA
SINTÉTICA
400
300
400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
ENERGÍA (J)
Figura 130. Costo vs Absorción de energía en panel cuadrado
COSTO vs ABSORCIÓN DE ENERGÍA EN PANELES

CIRCULARES
900
800
700 FIBRA
COSTO (S/)
METALICA
600
FIBRA
500 SINTETICA
400
300
100 150 200 250 300 350 400 450
DISEÑO
Figura 131. Costo vs Absorción de energía en paneles circulares
Si bien es cierto se pueden obtener valores de resistencia a la compresión,

resistencia a la flexión y absorción de energía con fibra sintética iguales a los de
fibra metálica a menor costo, no basta analizar solo este factor, sino también
analizar el comportamiento de las fibras en el deterioro de la resistencia en los
ensayos de absorción de energía.
CAPITULO VII
7.8 DISEÑO ÓPTIMO
Determinar la dosificación óptima de un diseño con fibra involucra determinar la

dosis de fibra con la cual se optimizan las propiedades del shotcrete, tanto en
estado fresco como endurecido, a la par, se tiene que considerar el factor costo.
7.8.1 DOSIFICACIÓN ÓPTIMA CON FIBRA METÁLICA
Para los diseños con fibra metálica planteados se observa en los cuadros
anteriores, que a medida que se incrementa la fibra de 10 Kg/m3 a 40 Kg/m3, el
asentamiento disminuye hasta un 30.5%, la resistencia a compresión se
incrementa ligeramente hasta un 20.99%, la resistencia a la flexión se incrementa
hasta un 41.5 % respecto al diseño sin fibra y la absorción de energía se incrementa
notablemente a medida que se incrementa la fibra al igual que el factor costo.
Considerando el asentamiento del concreto y debido a que todos los factores se

incrementan a medida que se adiciona más fibra, el diseño óptimo para los diseños
con fibra metálica se obtiene con la adición de 30 Kg de fibra metálica por metro
cubico de concreto, el asentamiento en este punto de 8.63 pulgadas, lo que aún
permitía que el diseño sea bombeado de forma normal, sin requerir ajuste del
diseño de mezclas.
7.8.2 DOSIFICACIÓN ÓPTIMA CON FIBRA SINTÉTICA
Para los diseños con fibra sintética, conforme la dosis de fibra se incrementa, de 2
Kg/m3 a 8 Kg/m3, el asentamiento disminuye hasta un 32.9%, la resistencia a
compresión se incrementa hasta en un 21.42%, la resistencia a flexión se
incrementa hasta un 42.46% y la absorción de energía se incrementa conforme se
adiciona más fibra al igual que el factor costo.
Considerando el asentamiento del concreto y debido a que todos los factores se

incrementan a medida que se adiciona más fibra, el diseño óptimo para los diseños
con fibra sintética se obtiene con la adición de 6 Kg de fibra sintética por metro
cubico de concreto, el asentamiento en este punto de 8.13 pulgadas, lo que aún
permitía que el diseño sea bombeado de forma normal, sin requerir ajuste del
diseño de mezclas.
CAPITULO VII
Para ambos diseños, el diseño óptimo elegido es el tercer diseño, con la

incorporación de 30 Kg de fibra metálica por 1 m3 de concreto y con la
incorporación de 6 Kg de fibra sintética por 1 m3 de concreto, se eligió estos valores
de incorporación de fibra tanto para la fibra metálica y sintética ya que con la
máxima adición de fibra metálica (40 Kg/m3) y sintética (8 Kg/m3) la mezcla
presentaba problemas de bombeabilidad debido a que la mezcla estaba más
cohesionada, se secaba rápido, lo que dificultaba el enrasado, y aumentaba el
rebote debido a que la mezcla estaba más dura que las mezclas anteriores.
Se puede obtener mejores resultados modificando el diseño patrón, lo que

involucra realizar un reajuste en el diseño de mezclas, modificando la dosis de
plastificante y acelerante, en esta tesis no se modificó el diseño patrón, con el
objeto de analizar el aporte de las fibras en el shotcrete.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
1. El asentamiento del shotcrete disminuye conforme se adiciona más fibras,

con la máxima dosificación de fibra metálica (40 Kg/m3) se reduce un 30.
5% y con la máxima dosificación de fibra sintética (8 Kg/m3) un 32.9%
respecto al diseño sin fibra, lo que dificulta la trabajabilidad y bombeabilidad,
valores entre 8 pulgadas y 10 pulgadas son los adecuados.
2. La resistencia a compresión de núcleos cilíndricos de concreto obtenidos

con diamantina de paneles de shotcrete, con la máxima dosificación de fibra
metálica (40 Kg/m3) se incremente un 20.99% y con la máxima adición de
fibra sintética (8 Kg/m3) un 21.42% respecto a la resistencia a compresión
del shotrcrete sin fibra. Considerando el factor costo no es factible mejorar
la resistencia a compresión del shotcrete con la adición de fibra.
3. La resistencia a flexión del shotcrete, medida indirectamente a través de

vigas aserradas de paneles de shotcrete, con la máxima dosificación de fibra
metálica (40 Kg/m3) se incrementa un 41.52% y con la máxima dosificación
de fibra sintética (8 Kg/m3) se incrementa un 42.46% respecto a la
resistencia a flexión del shotcrete sin fibra.
4. La energía absorbida de paneles de shotcrete se incrementa a medida que

se adiciona más fibra, pero el porcentaje de incremento de energía
absorbida decrece, teniendo un incremento en paneles cuadrados de solo
3.43% para la dosificación más alta de fibra metálica (40 Kg/m3) y un 2.18%
para la dosificación más alta de fibra sintética (8 Kg/m3) y un incremento en
paneles circulares de solo 7.08% para la dosificación más alta de fibra
metálica (40 Kg/m3) y un 2.81% para la dosificación más alta de fibra
sintética (8 Kg/m3).
5. A un menor costo utilizando fibra sintética que fibra metálica en el shotcrete

se obtienen mismos valores de resistencia a la compresión de núcleos
CONCLUSIONES
cilíndricos, resistencia a la flexión de vigas aserradas y absorción de energía

de paneles de shotcrete; pero el decaimiento de la resistencia en la gráfica
carga vs deflexión de paneles de shotcrete con fibra metálica es más
gradual que con fibra sintética, por lo tanto el comportamiento de las fibras
metálicas en el deterioro de la resistencia es mejor que el de las fibras
sintéticas.
6. El diseño óptimo considerando factores de trabajabilidad, resistencia a la

compresión de núcleos de concreto, resistencia a la flexión de vigas
aserradas, absorción de energía de paneles de shotcrete, se obtiene con 30
Kg de fibra metálica y con 6 Kg de fibra sintética por metro cúbico de
concreto.
7. Las condiciones hiperestáticas del ensayo del panel cuadrado permiten la

redistribución de la carga en comparación al ensayo isostático del panel
circular. Por lo tanto no es correcto compara los resultados de absorción de
energía obtenidos con la norma europea (EN 14488-5) con los resultados
de absorción de energía obtenidos con la norma americana (ASTM C 1550)
8. Para realizar ensayos de absorción de energía para minería de socavón en

nuestro país, se debe usar el método del panel cuadrado descrito en la
norma europea (EN 14488-5), debido a que simula a escala de laboratorio
el comportamiento estructural del sistema: perno de anclaje – shotcrete.
RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda realizar un procedimiento de mezclado de los componentes

del shotcrete considerando tiempos, debido a que los aditivos no reaccionan
inmediatamente, la fibra debe incorporarse al final del mezclado
esparciéndose en toda la mezcla para evitar la formación de erizos.
2. Se recomienda elegir la granulometría ACI 506 – G2 si el shotcrete tiene una

función estructural y la granulometría ACI 506 – G1 si solo tiene una función
de acabado.
3. A medida que se adiciona más fibra al shotcrete, el asentamiento del

concreto disminuye, se recomienda hacer ajustes en la dosis de aditivo
plastificante en el diseño de mezclas para alcanzar el asentamiento que
requiere el proyecto.
4. Para evitar taponamientos en la boquilla se recomienda que el dosificador

de aditivo acelerante de fragua se accione antes que el equipo de proyección
y al finalizar el trabajo se desactive previo a la desactivación del equipo de
proyección.
5. Es necesario proseguir con estudios y análisis relacionados al shotcrete con

fibras para generar mayor información y bases bibliográficas que amplíen el
tema de cómo influye las fibras en el shotcrete. Todo ello con el objeto de
una formulación propia de normas y guías nacionales.
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
ACI 211.1. (2002). Standard Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight, and Mass Concrete. USA: American Concrete Institute.
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la densidad relativa (gravedad especifica), y la absorción de agregados gruesos. USA:
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relativa (gravedad especifica), y la absorción de agregados finos. USA: ASTM
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ASTM C136/C136M - 05. (2005). Método de ensayo normalizado para la determinación

granulométrica de agregados finos y gruesos. USA: ASTM Internacional.
ASTM C138/C138M-09 (2009). Density (Unit Weight), Yield, and Air Content
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CHIRINOS,F. & GOMEZ. R. (2012). Shotcrete, características y consideraciones de su

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EN 14488-3. (2006). Resistencia a flexión (primer pico, última y residual) de probetas

prismáticas reforzadas con fibras. España: AENOR.
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probetas planas reforzadas con fibra. España: AENOR.
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MCKAY J. & TROTTIER J-F.(2004) Post – crack creep behavior of steel and synthetic
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Engineers.
OTTAZZI PASINO, G. (2006). Diseño en Concreto Armado. Perú: ACI Perú.
PASQUEL CARBAJAL, E. (1997). Tópicos de Tecnología del Concreto. Perú: ACI

Perú.
PONCE D. (2008) Hormigones de altas presentaciones. Colombia: Universidad

Politécnica de Cartagena.
ANEXOS
ANEXOS
ANEXOS
ANEXO A
ENSAYO DE ABSORCIÓN DE
ENERGIA CON PANELES
CUADRADOS
ANEXOS
ENSAYO DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA CON PANELES CUADRADOS – DISEÑO CON 10 Kg/m3 DE FIBRA METÁLICA
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
ESPESOR EDAD ENSAYO ENERGÍA CARGA
ESPECÍMEN CÓDIGO TIPO FIBRA FIBRA
ESPECIMEN (cm) (días) ABSORBIDA (J) MÁXIMA (KN)
(Kg/m3)
1 DFM-1 (A) METALICA 10 9.90 28 684.22 92.89
2 DFM-1 (B) METALICA 10 10.00 28 732.81 98.50
3 DFM-1 (C) METALICA 10 10.10 28 693.81 96.90
2.GRÁFICO
F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1 (A)) F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1 (B)) F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1 (C))
100 100 100
80 80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60 60
40 40 40
20 20 20
0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Deflexión (mm) Deflexión (mm) Deflexión (mm)
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
ESPECÍMEN (cm) (dias) ABSORBIDA (J) MÁXIMA (KN)
(Kg/m3)
1 DFM-2 (A) METALICA 20 10.20 28 1077.76 88.09
2 DFM-2 (B) METALICA 20 10.10 28 933.79 88.89
3 DFM-2 (C) METALICA 20 10.10 28 943.62 84.09
2.GRÁFICO
F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (A)) F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (B)) F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (C))
100 100 100
80 80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60 60
40 40 40
20 20 20
0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
ESPECIMEN (cm) (dias) ABSORBIDA (J) MÁXIMA (KN)
(Kg/m3)
1 DFM-3 (B) METALICA 30 10.10 28 1102.96 96.10
2 DFM-3 (C) METALICA 30 10.00 28 1062.44 80.88
2.GRÁFICO
F. METALICA 30 Kg/m3 (DFM-3 (B)) F. METALICA 30 Kg/m3 DFM-3 (C)

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
(Kg/m3)
1 DFM-4 (B) METALICA 40 10.20 28 1130.11 100.10
2 DFM-4 (C) METALICA 40 10.10 28 1109.65 128.13
2.GRÁFICO

120 150
100
80 100
Carga (KN)
Carga (KN)
60
40 50
20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
3.FALLA
ANEXOS
ENSAYO DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA CON PANELES CUADRADOS – DISEÑO CON 2 Kg/m3 DE FIBRA SINTÉTICA
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
(Kg/m3)
1 DFS-1 (A) SINTETICA 2 10.00 28 418.48 60.06
3 DFS-1 (C) SINTETICA 2 10.10 28 448.72 72.07
2.GRÁFICO

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
(Kg/m3)
1 DFS-2 (A) SINTETICA 4 10.00 28 799.98 80.08
2 DFS-2 (B) SINTETICA 4 10.10 28 709.38 64.07
3 DFS-2 (C) SINTETICA 4 10.00 28 685.98 72.07
2.GRÁFICO
F. SINTETICA 4 Kg/m3 (DFS-2 (A)) F. SINTETICA 4 Kg/m3 (DFS-2 (B)) F. SINTETICA 4 Kg/m3 (DFS-2 (C))
100 100 100
80 80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60 60
40 40 40
20 20 20
0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
ESPESOR EDAD ENSAYO ENERGIA CARGA
ESPECIMEN CÓDIGO TIPO FIBRA FIBRA
ESPECIMEN (cm) (dias) ABSORBIDA (J) MAXIMA (KN)
(Kg/m3)
1 DFS-3 (A) SINTETICA 6 10.10 28 1003.22 52.05
2 DFS-3 (B) SINTETICA 6 10.30 28 1094.70 69.67
2.GRÁFICO

100 100
80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60
40 40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
(Kg/m3)
1 DFS-4 (A) SINTETICA 10 10.20 28 1008.95 68.07
2 DFS-4 (B) SINTETICA 10 10.10 28 1114.42 60.06
3 DFS-4 (C) SINTETICA 10 10.00 28 1092.07 58.46
2.GRÁFICO
100 100 100
80 80 80
Carga (KN)
Carga (KN)
Carga (KN)
60 60 60
40 40 40
20 20 20
0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
3.FALLA
ANEXOS
ANEXO B
ENSAYO DE ABSORCIÓN DE
ENERGIA CON PANELES
CIRCULARES
ANEXOS
ENSAYO DE ABSORCIÓN DE ENERGIA CON PANELES CIRCULARES – DISEÑO CON 10 Kg/m3 DE FIBRA METALICA
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
ESPECIMEN CODIGO TIPO FIBRA FIBRA
ESPECIMEN (cm) (dias) ABSORBIDA (J) MAXIMA (KN)
(Kg/m3)
1 DFM-1 (A) METALICA 10 7.49 28 266.07 28.08
2 DFM-1 (B) METALICA 10 7.50 28 262.47 31.45
2.GRÁFICO
F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1(A)) F. METALICA 10 Kg/m3 (DFM-1(B))

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
3.FALLA
ANEXOS
ENSAYO DE ABSORCION DE ENERGIA CON PANELES CIRCULARES – DISEÑO CON 20 Kg/m3 DE FIBRA METALICA
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
ESPECIMEN (mm) (dias) ABSORBIDA (J) MAXIMA (KN)
(Kg/m3)
1 DFM-2 (A) METALICA 20 7.52 28 344.43 32.01
2 DFM-2 (C) METALICA 20 7.51 28 334.44 32.57
2.GRÁFICO
F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (A)) F. METALICA 20 Kg/m3 (DFM-2 (C))

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
(Kg/m3)
1 DFM-3 (A) METALICA 30 7.48 28 435.40 36.50
2 DFM-3 (B) METALICA 30 7.50 28 374.26 39.31
3 DFM-3 (C) METALICA 30 7.51 28 381.19 37.90
2.GRÁFICO
F. METALICA 30 Kg/m3 (DFM-3 (A)) F. METALICA 30 Kg/m3 (DFM-3 (B) F. METALICA 30 Kg/m3 (DFM-3 (C))
40 40 40
30 30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20 20
10 10 10
0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
(Kg/m3)
1 DFM-4 (A) SINTETICA 40 7.49 28 426.12 33.69
2 DFM-4 (B) SINTETICA 40 7.48 28 424.00 34.25
2.GRÁFICO
F. METALICA 40 Kg/m3 (DFM-4 (A)) F. METALICA 40 Kg/m3 (DFM-4 (B))

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
3.FALLA
ANEXOS
ENSAYO DE ABSORCION DE ENERGIA CON PANELES CIRCULARES – DISEÑO CON 2 Kg/m3 DE FIBRA SINTETICA
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
(Kg/m3)
1 DFS-1 (A) SINTETICA 2 7.52 28 197.00 36.50
2 DFS-1 (B) SINTETICA 2 7.54 28 188.79 30.88
2.GRÁFICO

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
(Kg/m3)
1 DFS-2 (A) SINTETICA 4 7.50 28 270.03 35.38
2 DFS-2 (C) SINTETICA 4 7.50 28 304.36 39.31
2.GRÁFICO
F. SINTETICA 4 Kg/m3 (DFS-2 (A) F. SINTETICA 4 Kg/m3 (DFS-2 (C))

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
3.FALLA
ANEXOS
ENSAYO DE ABSORCION DE ENERGIA CON PANELES CIRCULARES – DISEÑO CON 6 Kg/m3 DE FIBRA SINTÉTICA
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
(Kg/m3)
1 DFS-3 (B) SINTETICA 6 7.50 28 349.07 34.82
2 DFS-3 (C) SINTETICA 6 7.52 28 316.65 33.69
2.GRÁFICO

40 40
30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20
10 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
3.FALLA
ANEXOS
1. DATOS
DOSIFICACIÓN
ESPECIMEN (mm) (días) ABSORBIDA (J) MAXIMA (KN)
(Kg/m3)
1 DFS-4 (A) SINTETICA 8 7.50 28 331.80 35.10
2 DFS-4 (B) SINTETICA 8 7.50 28 340.89 32.29
3 DFS-4 (C) SINTETICA 8 7.51 28 353.91 33.69
2.GRÁFICO
40 40 40
30 30 30
Carga (KN)
Carga (KN)
Carga (KN)
20 20 20
10 10 10
0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
3.FALLA
ANEXOS
ANEXO C
MEMORIA FOTOGRÁFICA
ANEXOS
Fotografía 1. Personal Shotcrete
Fotografía 2. Montaje de maquinaria
ANEXOS
Fotografía 3. Mezcladora y shotcretera
Fotografía 4. Verificación de equipos
ANEXOS
Fotografía 5. Verificación y calibración del dosificador de aditivo
Fotografía 6. Mezcla de materiales
ANEXOS
Fotografía 7. Pesado de fibras
Fotografía 8. Vertido de agua en la mezcla
ANEXOS
Fotografía 9. Verificación de la uniformidad de la mezcla
Fotografía 10. Vertido de mezcla en la shotcretera
ANEXOS
Fotografía 11. Ensayo de asentamiento
Fotografía 12. Moldes de paneles
ANEXOS
Fotografía 13. Proyección del concreto en panel circular
Fotografía 14. Proyección del concreto en panel cuadrado
ANEXOS
Fotografía 15. Enrasado de paneles
Fotografía 16. Paneles circulares y cuadrados enrasados
ANEXOS
Fotografía 17. Curado de paneles proyectados
Fotografía 18. Personal y maquinaria de Shotcrete
ANEXOS
Fotografía 19. Posicionamiento de panel circular
Fotografía 20. Panel circular y soporte base
ANEXOS
Fotografía 21. Ejecución del ensayo de panel circular
Fotografía 22. Culminación del ensayo con una falla correcta
ANEXOS
Fotografía 23. Ensayo de panel circular
Fotografía 24. Soporte para ensayo de panel cuadrado
ANEXOS
Fotografía 25. Panel cuadrado posicionado para ensayo
Fotografía 26. Panel después del ensayo con una falla correcta

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU

Tesis presentada por los Bachilleres:

ARAGON QUISPE, MIGUEL ANGEL

CORNEJO MAMANI, MITWARD PAUL

Para optar el Título Profesional de Ingeniero Civil

ING. FIDEL DANIEL COPA PINEDA

A la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa (UNSA) por el

A Cienciactiva y Concytec por el apoyo en la gestión del proyecto.

Al ingeniero Fidel Copa Pineda, gracias a su valiosa asesoría se puedo gestionar

Al Ingeniero Francisco Escuadra de Sika Perú, por su asesoría y su generosidad.

A todos los Ingenieros de la FIC-UNSA, quienes con sus enseñanzas contribuyeron

Al ingeniero John Mogrovejo Loayza y al técnico Francisco Estofanero por las

A mi querido papá, Nicolás, quien me enseñó que

MIGUEL ANGEL ARAGON QUISPE

A mis padres, Roger y Martha, con mucha

MITWARD PAUL CORNEJO MAMANI

El shotcrete reforzado con fibra en nuestro país tiene su principal aplicación en el

La metodología consistió en realizar un diseño patrón de shotcrete por vía húmeda

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................................ 5

CAPITULO II : MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 16

CAPITULO III : MATERIALES EMPLEADOS ................................................................................ 27

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 1

3.4 FIBRAS ............................................................................................................................ 35

CAPITULO IV: DISEÑO DEL SHOTCRETE ................................................................................... 41

CAPITULO V : ELABORACIÓN DE ESPECIMENES DE SHOTCRETE ....................................... 58

CAPITULO VI : PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS .................................. 74

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 2

6.2.2 ESQUEMA DE ENSAYOS PARA LOS DISEÑOS CON FIBRAS............................ 75

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 3

6.8.6 RESULTADOS ....................................................................................................... 109

CAPITULO VII : ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................ 112

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 4

Figura 1. Carl Ethan Akeley (1864-1926) ......................................................................................... 16

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 5

Figura 39. Molde para panel cuadrado (EN 14488-5) ..................................................................... 62

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 6

Figura 78. Probetas cilíndricas ensayadas ...................................................................................... 84

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 7

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 8

Cuadro 1. Características del Cemento Yura IP .............................................................................. 27

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 9

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 10

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 11

El shotcrete o concreto proyectado a alta velocidad como lo define el ACI 506, es

En nuestro país no existe mucha investigación sobre el shotcrete, pese a que el

La poca investigación experimental respecto al shotcrete adicionado con fibra en la

Al no existir mucha fuente de origen nacional sobre el comportamiento del shotcrete

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 12

1.4.1 OBJETIVO GENERAL

Analizar la influencia de distintas dosificaciones de fibra sintética y metálica en el

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Determinar la capacidad de absorción de energía mediante ensayos con

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 13

- El método elegido para realizar la investigación es el de vía húmeda, debido

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 14

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 15

2.2 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL SHOTCRETE

El primer hito en la historia del shotcrete ocurrió en 1907 cuando el taxidermista,

Figura 1. Carl Ethan Akeley (1864-1926)

“INFLUENCIA DE LAS FIBRAS EN EL SHOTCRETE EN SU CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN” 16