Universidad Nacional Hermilio

Valdizán
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y
ARQUITECTURA
E.A.P DE INGENIERÍA CIVIL
TEMA:
ALUMINIO

DOCENTE: Ing. Jorge Zevallos Huaranga

ALUMNO: RIVERA BONILLA, Arnold Adolfo

CURSO : Materiales de Construcción
CÓDIGO : 2017110329

HUÁNUCO – PERÚ

1
 INDICE
ÍNDICE

CAPÍTULO I _________________________________________________________ 5
1 ASPECTOS GENERALES ______________________________________________ 5
1.1 DEFINICION _________________________________________________________ 6
1.2 DESCUBRIMIENTO ____________________________________________________ 6
1.3 HISTORIA ___________________________________________________________ 6

CAPÍTULO II __________________________________________________________ 8
2 CARACTERISTICAS Y USOS ___________________________________________ 8
2.1 CARACTERISTICA _____________________________________________________ 9
2.1.1 Estado natural ____________________________________________________________ 9
2.1.2 Estructura atómica ________________________________________________________ 9

2.2 Características mecánicas: _____________________________________________ 9

2.2.1 Dureza __________________________________________________________________ 9
2.2.2 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN ________________________________________________ 10
2.2.3 Resistencia a la compresión, a la flexión, al corte y a la torsíon: __________________ 10

2.3 Características físicas: ________________________________________________ 10

2.4 Características químicas: ______________________________________________ 11
2.5 USOS MÁS FRECUENTES DEL ALUMINIO _________________________________ 12
2.5.1 Electricidad y comunicación: ________________________________________________ 12
2.5.2 Transporte: _____________________________________________________________ 13
2.5.3 Edificación y Construcción: _________________________________________________ 14
2.5.4 Envases ________________________________________________________________ 14
2.5.5 Otros usos ______________________________________________________________ 14

2.6 El reciclado del aluminio ______________________________________________ 15

2.6.1 Cuando inicio ____________________________________________________________ 15
2.6.2 Procesos de reciclaje aluminio. _________________________________________ 15
2.6.3 Ventajas del reciclaje de latas de aluminio _____________________________________ 16
2.6.4 Reciclado de aluminio en algunos países. ______________________________________ 17

CAPÍTULO III _________________________________________________________ 18

3 ALEACIONES DEL ALUMINIO ________________________________________ 18
3.1 EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES _______________________________________ 19
3.1.1 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico: __________________________ 20

2
 3.1.2 Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico__________________________ 21

3.2 Aleaciones de aluminio maleable. ______________________________________ 22

3.3 Aportaciones de los elementos aleantes: _________________________________ 22
3.4 Tratamientos de revenido ______________________________________________22

CAPÍTULO IV ________________________________________________________ 255

4 OBTENCION DEL ALUMINIO ________________________________________ 256
4.1 LA OBTENCIÓN DEL ALUMINIO. _______________________________________ 266
4.1.1 PROCEDIMEINTO DE Le Chatelier __________________ Error! Bookmark not defined.6
4.1.2 PROCESO BAYER _________________________________________________26
4.1.2.1 ETAPAS DEL PROCESO BAYER_____________________________________ 27
4.1.3 EL PROCESO HALL-HERAULT________________________________________ 30

CAPÍTULO V _________________________________________________________ 32
5.1 SOLDADURA ________________________________________________________ 33
5.2 CORROSION ________________________________________________________ 33

CAPÍTULO VI _________________________________________________________ 35
6 CONCLUSIÓN _____________________________________________________ 36
7 BIBLIOGRAFIA ___________________________________________________ 366
8 ANEXO _________________________________________________________ 377

3
 INTRODUCCION

Pese a ser el metal más abundante de la tierra no se encuentra en forma pura,

esta obtención requiere un proceso complejo y detallado para su obtención, sin
embargo esto se ve más que compensando con las propiedades que este
metal aporta a la ingeniería y a la construcción de edificaciones, esto debido a
sus increíbles propiedades y su manipulación para ser aleado con muchos
metales convirtiendo en el metal más utilizado después del acero.

4
CAPÍTULO I
1 ASPECTOS GENERALES

5
1.1 DEFINICION

El aluminio es el metal más abundante de la Tierra, representa aproximadamente el

8% de su corteza. Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen
muy útil en ingeniería de materiales Es buen conductor de la electricidad y del calor, se
mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX
es el metal que más se utiliza después del acero. El principal inconveniente para su
obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su
producción. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida
vida útil y la estabilidad de su precio.

1.2 DESCUBRIMIENTO

El aluminio descubierto por Christian Oersted y Friedrich Wöhler en Dinamarca en el

año 1835, el nombre de este metal viene de la palabra Latina “alumem” que significa
alumbre, que hacía referencia a una sal doble de aluminio, esta sal usada como
astringente y en tinturas. En 1807 Davy propuso el nombre “aluminion” para el metal,
aun no descubierto en ese momento; más tarde se acordó cambiarlo a “aluminum” de
la cual deriva el nombre actual de metal.

1.3 HISTORIA

El aluminio se utilizaba en la antigüedad clásica en tintorería y medicina bajo la forma

de una sal doble, conocida como alumbre y que se sigue usando hoy en día. En el siglo
XIX, con el desarrollo y la física y la química, se identificó el elemento. Su nombre
inicial, aluminum, fue propuesto por el británico Sir Humphrey Davy en el año 1809. A
medida que se sistematizaban los nombres de los distintos elementos, se cambió por
coherencia a la forma aluminium, que es la preferida hoy en día por la IUPAC debido al
uso uniforme del sufijo -ium. No es sin embargo la única aceptada ya que la primera
forma es muy popular en los Estados Unidos. En el año 1825, el físico danés Hans
Christian, descubridor del electromagnetismo, consiguió aislar por electrólisis unas
primeras muestras, bastante impuras. El aislamiento total fue conseguido dos años
después por Friedrich Wöhler.

La extracción del aluminio a partir de las rocas que lo contenían se reveló como una
tarea ardua. A mediados de siglo, podían producirse pequeñas cantidades, reduciendo
con sodio un cloruro mixto de aluminio y sodio, gracias a que el sodio era más
electropositivo. Durante el siglo XIX, la producción era tan costosa que el aluminio llegó
a considerarse un material exótico, de precio exorbitado, y tan preciado o más que la

6
plata o el oro. Durante la Exposición Universal de 1855 se expusieron unas barras de
aluminio junto a las joyas de la corona de Francia. El mismo emperador había pedido
una vajilla de aluminio para agasajar a sus invitados. De alumino se hizo también el
vértice del Monumento a Washington, a un precio que rondaba en 1884 el de la plata.

Diversas circunstancias condujeron a un perfeccionamiento de las técnicas de

extracción y un consiguiente aumento de la producción. La primera de todas fue la
invención de la dinamo en 1866, que permitía generar la cantidad
de electricidad necesaria para realizar el proceso. En el año 1889, Karl Bayer patentó
un procedimiento para extraer la alúmina u óxido de aluminio a partir de la bauxita, la
roca natural. Poco antes, en 1886, el francés Paul Héroult y el norteamericano Charles
Martin Hall habían patentado de forma independiente y con poca diferencia de fechas
un proceso de extracción, conocido hoy como proceso Hall-Héroult. Con estas nuevas
técnicas la producción de aluminio se incrementó vertiginosamente. Si en 1882, la
producción anual alcanzaba apenas las 2 toneladas, en 1900 alcanzó las 6.700
toneladas, en 1939 las 700.000 toneladas, 2.000.000 en 1943, y en aumento desde
entonces, llegando a convertirse en el metal no férreo más producido en la actualidad.

La abundancia conseguida produjo una caída del precio, y que perdiese la vitola de
metal preciado para convertirse en metal común. Ya en 1895 abundaba lo suficiente
como para ser empleado en la construcción, como es el caso de la cúpula del edificio
de la secretaría de Sídney, donde se empleó este metal. Hoy en día las líneas generales
del proceso de extracción se mantienen, aunque se recicla de manera general desde
1960, por motivos medioambientales pero también económicos ya que la recuperación
del metal a partir de la chatarra cuesta un 5% de la energía de extracción a partir de la
roca.

 1809 - Humphrey Davy: Obtiene una aleación de hierro-aluminio.

 1821 - Pierre Berthier: Descubre la bauxita.
 1824 - Hans Christian Oersted: Obtiene los primeros globulos de aluminio.
 1827 - Friedrich Wöhler: Produce polvo de aluminio.
 1854 - Henry Sainte-Claire Deville: Obtiene el primer lingote de aluminio.
 1886 - Paul Héroult y Martin Hall: Descubren a la vez el proceso de la electrólisis
de la alúmina disuelta en criolita.
 1889 - Karl Bayer: Obtención de alúmina por ataque a bauxita mediante sosa
caústica.

7
 CAPÍTULO II
2 CARACTERISTICAS Y USOS

8
2.1 CARACTERISTICA
2.1.1 Estado natural

Según (Vidal 1984. P. 455-457) El aluminio no existe libre en la naturaleza, pero sus
compuestos abundan formando cerca del 8% de la corteza terrestre aplicándose así
entre sus compuestos en la fabricación de muchos objetos como utensilios de cocina,
de adorno, aparatos de física, instrumentos de cirugía, e la industria eléctrica alambres
etc. Además sirve para varias aleaciones.

2.1.2 Estructura atómica

El aluminio es un elemento solido de número atómico 13, valencia 3, su estado de

oxidación es +3 cuyo electro negatividad es 1,5. Su configuración electrónica en la tabla
periódica es [Ne] 3s, tiene una masa atómica de 2,9615 (g/mol) y densidad 2,70 (g/ml)

estructura atómica del aluminio

Numero atómico 3

Electronegatividad 1,5

Configuración electrónica [neón] 3

masa atómica 2,9615(g/mol)

Densidad 2,70(g/mol)

2.2 Características mecánicas:

2.2.1 Dureza
La mayoría de las veces se da en los materiales de aluminio la dureza Brinell, a
causa de la sencillez de su determinación. los valores de la dureza Brinell se
extienden desde HB=15 para aluminio purísimo blando hasta casi HB=110 para
AlZnMgCu 1,5 endurecido térmicamente, es decir, aleación 7075. Los valores de la
dureza determinados por otros métodos, como el Vickers o el de Knoop, apenas
tienen significado práctico en este metal. De vez en cuando se utiliza la microdureza,
una variante del método Vickers, para determinar la dureza de capas anodizadas.

9
2.2.2 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Los valores característicos que se obtienen en el ensayo de tracción para juzgar
las propiedades resistentes de los materiales metálicos en general, son
aplicables a los materiales de aluminio. Generalmente estos valores son el límite
elástico 0,2%, la resistencia máxima a la tracción, el alargamiento a la rotura, así
como la estricción de ruptura.

2.2.3 Resistencia a la compresión, a la flexión, al corte y a la torsíon:

 En los materiales alumínicos se puede admitir que el valor del límite de

aplastamiento 0,2% (parámetro de la resistencia a la compresión) es igual al
valor del límite elástico 0,2% de tracción. La resistencia a la compresión o el
límite de aplastamiento 0,2% tienen importancia principalmente en las piezas
sometidas a compresión tales como cojinetes de fricción.
 La resistencia a la flexión en las aleaciones de aluminio se tiene en cuenta para
las de fundición, en aquellos casos en que, al realizar el ensayo de tracción no
es posible determinar el límite elástico con suficiente exactitud a causa de su
pequeño valor.
 La resistencia al cizallamiento es importante para el cálculo de la fuerza
necesaria para el corte y para determinadas construcciones. No existen valores
normalizados. Generalmente está entre el 55 y 80 % de la resistencia a la
tracción.
 Es un material blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene
un límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa). Todo ello
le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas,
pero no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con
otros metales, lo que permite realizar sobre él operaciones de fundición y forja,
así como la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como
soldadura.

2.3 Características físicas:

 El aluminio es un metal ligero, con un densidad 2.7 veces mayor que la del
agua.
 Su punto de fusión es más bien bajo, en torno a los 660ºC.
 Su color es blanco y brillante, con propiedades óptimas para la óptica.
 Posee una buena conductividad eléctrica, que se encuentra entre los 34 y 38
m/Ω mm^2, así como también tiene una gran conductividad térmica (de 80 a
230 W/ mK).
 Es resistente a la corrosión, gracias a la capa protectora característica de óxido
de aluminio, resiste a los productos químicos, puede estar expuesto a la
intemperie, al mar, etc.

10
  Es el tercer elemento en cuanto a abundancia en la corteza terrestre, por
detrás del oxígeno y el silicio.
 Es un material fácilmente reciclable, sin un elevado coste.

2.4 Características químicas:

Gracias a su alto estado de oxidación, al contacto con el aire se forma rápidamente

una capa protectora de óxido de aluminio, proporcionándole resistencia y
durabilidad. Dicha capa protectora es de color grisáceo.

Otra característica del aluminio, es su carácter anfótero, que le permite ser disuelto
tanto en ácidos como en bases, liberando hidrógeno.

Su estado de oxidación es +3, debido a sus tres electrones en la capa de valencia.

Además se trata de un metal muy maleable, y bastante blando, y fácilmente

soldable, siendo necesario mezclarlo con otros metales para usarlo para fabricar
estructuras, mejorando así sus propiedades mecánicas.

El aluminio es el elemento más reactivo de su grupo, y todas sus formas están

recubiertas por una delgada capa de óxido de aluminio, que le confiere resistencia
frente a la mayoría de los reactivos, siendo ésta una de las características más
destacables de este material. Así, el aluminio metálico es resistente a la acción de
ácidos minerales diluidos o a soluciones que contengan iones metálicos menos
electropositivos que el aluminio, así como también al oxígeno de la atmósfera.

La capa protectora de óxido de aluminio, se destruye y desaparece con la

amalgama del propio aluminio, o con soluciones acuosas de cloruro sódico,
pudiendo producirse en ausencia del óxido todas las reacciones prevista para este
metal, de manera fácil.

La amalgama de aluminio reacciona de manera sencilla con el agua, produciendo

formación de hidrógeno:

Al(hg) + 3H2O → Al(OH)3 (aq) + 3/2 H2 + Hg

El aluminio se emplea para la fabricación de espejos de telescopios, en

conductores eléctricos, en pinturas metalizadas, en decoración, en fabricación de
explosivos y fuegos artificiales. También es frecuente su uso en la preparación de

11
 aleaciones (con Cu, Mn, Si, etc.) para la industria aeronáutica o en la construcción
en general.

Algunos de los compuestos más importantes del aluminio son:

–Al2O3 : Usado como absorbente y abrasivo. Es utilizado en la fabricación de

materiales cerámicos, refractarios, aislantes eléctricos, cemento portland, etc.

– Al(OH)3 : Usado como antiácido en el campo de la medicina.

– AlOHCl2 : De aplicación desinfectante y antitranspirante.

– Al( BH4)3 : Forma parte del combustible de cohetes, y es un buen reductor muy
energético.

– Al(NH4)(SO4)2 : Usado en el proceso de depuración del agua potable, como

mordiente en tintorería o como buen acidificante de los suelos.

Aunque es bastante abundante en la corteza terrestre, el aluminio no parece

desempeñar un papel muy esencial en los seres vivos, quizás esto de deba a la
poca solubilidad del óxido de aluminio, Al2O3. Aún así, el papel biológico del
aluminio es destacable, aunque no beneficioso, debido a que es altamente tóxico
para los organismos vivos.

2.5 USOS MÁS FRECUENTES DEL ALUMINIO

2.5.1 Electricidad y comunicación:

El aluminio ha ido reemplazando progresivamente al cobre desde la década de

los 50 en las líneas de transmisión de alto voltaje y actualmente es una de las
formas más económicas de transportar electricidad, además de que puede
hacerlo más eficientemente que el cobre (actualmente se usan conductores de
aluminio para transmitir electricidad a 700.000 voltios o más). Por otra parte, el
aluminio también está presente en las antenas para televisores y satélites.

12
2.5.2 Transporte:

Según Acebes. C (1999 p. 14) el sector del transporte absorbe más de la cuarta
parte del aluminio que se reduce desde sus orígenes es indispensable para la
industria aeroespacial debido a su ligereza, pero el aluminio es cada vez más
utilizado en coches, autobuses, camiones, trenes, barcos, aviones y bicicletas,
vehículos fabricados enteramente de aluminio, como el Audi A-8, han obtenido
las puntuaciones las puntuaciones más altas en las pruebas de seguridad vial
en los organismos oficiales.

Acebes. C (1999 ) menciona que cuando se utiliza en vehículos de carretera,

la ligereza de los componentes de aluminio mejora la eficiencia del carburante,
ya que reduce el peso del vehículo en más del 50% en comparación con los
coches tradicionales. Una reducción del peso de 100 kg ahorra
aproximadamente 6 litros de carburante cada 1.000 km y en la misma
proporción se reducen las emisiones a la atmosfera. Un tren de aluminio aporta
un ahorro de energía del 87% a lo largo de los 40 años de vida media, en
comparación con los tres fabricados con metales mas pesados.

Aluminio en el transporte

13
2.5.3 Edificación y Construcción:

En España y otros países mediterráneos, en el sector de la construcción, el uso

del aluminio es mayoritario en comparación con otros metales. La demanda ha
crecido de manera considerable a lo largo de los últimos 50 años y actualmente
es utilizado en estructuras de ventanas y puertas y en otras estructuras como
cubiertas para grandes superficies y estadios como el de Francia en París y el
nuevo parlamento europeo en Bruselas. Por otra parte, cada vez más,
diseñadores, arquitectos y artistas utilizan el aluminio con fines ornamentales y
decorativos como por ejemplo Dumia, una cúpula realizada enteramente de
aluminio y que mide más de cinco metros de altura y 12 de diámetro, situada en
la plaza Real de Torino, o la Torre de Comunicaciones de Shanghai.

2.5.4 Envases

En este sector, las aplicaciones son múltiples y abarcan desde la fabricación de

latas, el papel de envolver, la capa intermedia de envases de cartón (tetra brick)
hasta láminas para cerrar yogures, medicamentos, etc.

En cuanto a la utilización de latas de aluminio cabe destacar sus ventajas en

comparación con otros envases: protegen el contenido durante largos periodos
ante la entrada de oxígeno y contra la luz , son muy ligeras, permiten enfriar las
bebidas rápidamente, son difíciles de romper, presentan una gran comodidad de
manejo y ocupan muy poco espacio. Y lo más importante: son 100% reciclables.

2.5.5 Otros usos

En la industria química el aluminio y sus aleaciones se utilizan para fabricar

tubos, recipientes y aparatos. Por su elevada conductividad térmica, el aluminio
se emplea en utensilios de cocina. Además, no hay que olvidar la presencia en
nuestra vida cotidiana del papel de aluminio de 0,018 cm. de espesor, que
protege los alimentos y otros productos perecederos El aluminio se utiliza
también en reactores nucleares a baja temperatura porque absorbe
relativamente pocos neutrones. La resistencia a la corrosión al agua del mar del
aluminio también lo hace útil para fabricar cascos de barco y otros mecanismos
acuáticos. En definitiva, el aluminio es el elemento más abundante de la corteza

14
 terrestre después del oxígeno y el silicio y además puede ser reciclado
infinitamente sin por ello perder un ápice de sus cualidades. Las aplicaciones
son infinitas y su demanda crece día a día. Un material idóneo para el mundo
actual y que respeta el medio en el que vivimos.

2.6 El reciclado del aluminio

2.6.1 Cuando inicio

Fue una práctica común desde los principios del XX, y se usó con mucha
frecuencia durante la segunda guerra mundial, por lo que el reciclaje del aluminio
no es una tendencia nueva. Pero hasta los fines del año 1960 fue una práctica
minoritaria, pero cuando el aluminio empezó a crecer exponencialmente debido
al uso de las latas de refresco propicio aún más la conciencia del reciclado del
aluminio.

Aluminio reciclado.

2.6.2 Procesos de reciclaje aluminio.

Recolección y clasificación de las diferentes latas de aluminio que se comprimen

para llevarlas a la planta de reciclado, y estas latas comprimidas se meten en
una trituradora para desmenuzarlas. El aluminio se funde y se moldea en lingotes

15
 de 25 toneladas. Estos lingotes de aluminio se funden y se pasan por rodillos
para formar láminas finas, fabricando así latas nuevas

Proceso del reciclado de aluminio.

2.6.3 Ventajas del reciclaje de latas de aluminio

López (2010 ) Menciona que el reciclaje del aluminio es un negocio redondo

para todos los intermediarios, ya que, para las personas que recolectan
representa una fuente de ingresos. Esta función en otros países es cumplida por
las personas particulares, que las colocan en toneles de recolección
seleccionada, pero en muchos, la mayoría de las latas son recolectadas por
personas que deambulan por las calles compactándolas y luego las venden a
empresas dedicadas al reciclaje del aluminio, quienes pagan aproximadamente
$800 por una tonelada de aluminio (aproximadamente 7,150 latas). Para las
empresas que las reciclan, representa una disminución en los costos, ya que la
energía utilizada, para la fundición del aluminio, es menor que la energía eléctrica
utilizada en la anodización. Además de que estas entidades y personas obtienen
usufructo tangible, por la actividad, el resto de personas, obtienen el bien
ecológico que la actividad representa. Aunque presenta muchas ventajas, en
algunos países de América, aún no se reciclaban latas, solamente son
recolectadas para ser enviadas a países que cuentan con plantas especiales
para su reciclaje

16
2.6.4 Reciclado de aluminio en algunos países.

Tabla 1. El reciclado de aluminio en algunos países

País Cantidad

Suiza 91%

EE.UU 90%

Noruega 85%

Alemania 80%

Italia 65%

Francia 63%

España 59%

17
 CAPÍTULO III
3 ALEACIONES DEL ALUMINIO

18
3.1 EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Existen más de 300 aleaciones de aluminios registrados y otras que en la

actualidad están siendo desarrolladas para nuevas aplicaciones. Tal como es el
caso de la aleación aluminio y litio (Al-Li) que en los últimos años ha sido objeto
de estudio y de la cual se ha descubierto, además de las propiedades de
resistencia mecánica, una baja densidad de tan solo 2.55g/cm3, mientras que el
cobre (Cu), alcanza 8.93 g/cm3; el Acero, 7.83 g/cm3 y el Titanio 5.51 g/cm3.

Las aleaciones de aluminio se clasifican en dos grupos, dependiendo del proceso

de fabricación: aluminios laminados y fundiciones de aluminio. (Ver tablas)

19
3.1.1 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico:

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser

trabajadas en frío para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de
estas aleaciones según la norma AISI-SAE que son los siguientes:

 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9%

siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se
les aporta un 0.1% de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una
resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente para trabajos de
laminados en frío.
Sus aplicaciones, son especialmente en los campos eléctricos y químicos. Este
grado de pureza e el aluminio le confiere como principal característica una
excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad eléctrica y buena
maleabilidad.

 Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es

el manganeso (Mn) que está presente en un 1% a 5% y tiene como objetivo
reforzar al aluminio. Tienen una resistencia aproximada de 110MPa en
condiciones de recocido. son muy usados para fabricar utensilios que necesiten
dureza media y que sea necesario buena trabajabilidad para fabricarlos como
son botellas para bebidas, utensilios de cocina, intercambiadores de calor,
mobiliario, señales de tráfico, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.

 Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal

componente aleante su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza cuando
para conseguir reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia
aproximada de 193MPa en condiciones de recocido. Estas características
hacen que estas aleaciones se usen para adornos decorativos,
hornamentales y arquitectónicos, en el hogar, iluminación de las calles y
carreteras, botes, barcos y tanques criogénicos, partes de puentes grúa y
estructuras de automóviles.

20
3.1.2 Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico

 Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un

proceso de precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se
representa mediante la letra T seguida de un número por ejemplo T5. Hay tres
grupos principales de este tipo de aleaciones.

 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre

(Cu), aunque también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un
tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 64ksi (442
MPa). Los usos más frecuentes que se le dan a estos aluminios son
(generalmente son usados en lugares donde sea necesario una alta relación
dureza-peso) en las ruedas de los camiones y de los aviones, en la suspensión
de los camiones, en el fuselage de los aviones, en estructuras que
requieran buena dureza a temperaturas superiores a 150 ºc. Para finalizar
decir que salvo la aleción 2219 estas aleaciones tienen una mala soldabilidad
pero una maquinabilidad muy buena.

 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son

magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una
resistencia a la tracción de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y
estructuras en general. Su uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas,
cuadros de bicicletas, pasamanos de los puentes, equipo de transporte y
estructuras soldadas.

 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc,
magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción
aproximada de 504MPa y se utiliza para fabricar estructuras de aviones,
concretamente la parte superior de las alas en las que se precisa una gran
resistencia. También se usa en aplicaciones deportivas de alto nivel,
concretamente en bastones de esquí usados en competición, siendo la aleación
7075 la más usada debido a su ligereza y buena flexibilidad aún a bajas
temperaturas. Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es su alta
dureza se suele usar en las estructuras de los aviones, equipos móviles y otras
partes altamente forzadas

21
3.2 Aleaciones de aluminio maleable.

 Aluminio puro (o pureza), aluminio purísimo, AlFeSi.

 Aleaciones de AlMn maleables.
 Aleaciones de AlMg y de AlMgMn maleables.
 Aleaciones de AlMgSi maleables.
 Aleaciones de AlCuMg y AlCuSiMn maleables.
 Aleaciones de AlZnMg maleables.
 Aleaciones de AlZnMgCu maleables.
 Aleaciones con plomo maleables.
 Aleaciones con litio maleables.

3.3 Aportaciones de los elementos aleantes:

Los principales elementos de aleación de aluminio son los siguientes y se

enumeran las ventajas que proporcionan.

 Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
 Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a
la corrosión.
 Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica.
 Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
 Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
 Escandio (Sc) Mejora la soldadura

Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no
reciben tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.

3.4 TRATAMIENTOS DE REVENIDO

Las propiedades mecánicas del aluminio se modifican enormemente mediante
tratamiento térmico y mediante endurecimiento por deformación. Por tanto la
especificación de un aluminio debe incluir la forma en la que se revine o templa el
producto. Por ello pasamos a ver su clasificación, estados y designaciones más
comunes:
22
Clasificación por su proceso

•Aluminios forados

•Aluminios fundidos

Clasificación por su estado

F: Estado bruto. Es el material tal como sale del proceso de fabricación

O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de Forja como de fundición que han sufrido
un recocido completo.

O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.

O2: Sometido a tratamiento termo mecánico.

O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas de

colada continua, que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta temperatura.

W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un

tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento
natural.

H: estado de $acritud. Tiene con materiales a los que se ha realizado un

endurecimiento por deformación.

H1: Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin tratamiento
posterior

H2 Endurecido exceso por deformación y recocido parcial para recuperar

suavidad sin perder ductilidad.

H3 acritud y estabilizado.

H4 Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en &rio y que

pueden sufrirán cierto recocido en el tratamiento de curado de la
capa de pintura o laca dada. Ésta clasificación se usa un segundo dígito /en
ocasiones es necesario un tercer dígito0que indica el grado de endurecimiento
por deformación.

T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico

con o sin endurecimiento por deformaciónón posterior. Las designaciones de 1
y 2 solo se aplican aleaciones de aluminio ya de forja o de fundición que sea
termo tratable.

T1: E4n&riado desde un proceso de fabricación

reali ado a unaelevada temperatura y envejecido de &orma natural.

T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una Commented [BC1]:

alta temperatura, trabajado en &río y envejecido de &orma natural.

23
T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en &río y envejecida a
2amb *asta alcanzar una condición estable.

T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a 2amb hasta alcanzar una

condición estable. Es un tratamiento similar a 23 pero sin el trabajo en &río.

T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida

artificialmente.

T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son

designados de esta forma los productos que después de un proceso de
conformado a alta temperatura /moldeo o e-trusi"n0 no son endurecidos en &río
sino que sufren un envejecimiento artificial.

T7: Solución tratada térmicamente y sobre envejecida para su completa

estabilización.

T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida

artificialmente.

T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en

frío.

T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una

elevada temperatura, trabajado en &río y envejecido artificialmente
*hasta una condición sustancialmente estable. Existen variantes del estado 2, a
estas variantes se les añaden a la 2 dos dígitos. Estos dos dígitos son
específicos para cada producto y se usan para estado de alivio detenciones en
productos fabricados mediante el proceso de forja.

24
 CAPÍTULO IV
4 OBTENCION DEL ALUMINIO

25
4.1 LA OBTENCIÓN DEL ALUMINIO.

La primera fase de la obtención del aluminio consiste en aislar la Alúmina (óxido

de aluminio) de estos minerales. Para ello lo primero es triturar la Bauxita para
obtener un polvo fino, luego se mezcla el polvo obtenido con sosa cáustica líquida
y se calienta la mezcla a baja presión; poco a poco la Alúmina se funde en la sosa
cáustica, posteriormente se procede a la calcinación de la Alúmina obtenida por
hidrólisis, decantación y a continuación se filtra el conjunto resultante. La Alúmina
ya disuelta pasa sin dificultad, en cambio las impurezas que han permanecido en
estado sólido son detenidas por el filtro. Sólo falta hacer que la Alúmina
reaparezca en forma sólida; su obtención se consigue por precipitación, de la
misma manera que los copos de nieve se forman a partir del vapor de agua. Se
conjuntan los cristales de Alúmina, y se le quita la humedad a muy alta
temperatura obteniendo un polvo blanco parecido a la sal de cocina. Ya tenemos
la Alúmina calcinada.

4.1.1 PROCEDIMEIENTO DE Le Chatelier

Antes de la puesta en marcha del proceso Bayer, la alúmina se producía

por el método de Le Chatelier. Dicho procedimiento se basa en mezclar
la bauxita con carbonato de sodio y se sometía la mezcla a calcinación
en horno a 1000-1100 ºC. Se obtenía aluminato de sodio que se
lixiviaba a 80ºC y se obtenía una solución de alúmina, que una vez
saturada se precipita la alúmina por medio de CO2 procedente del
horno. Las fórmulas químicas del proceso son:

𝐴𝑙2𝑂3 · 3 𝐻2𝑂 + 𝑁𝑎2𝐶𝑂3 → 2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 + 𝐶𝑂2 + 3𝐻2𝑂 (1000 − 1200℃)

2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 𝑎𝑐 + 𝐶𝑂2 + 3𝐻2𝑂 → 𝑁𝑎2𝐶𝑂3 𝑎𝑐 + 𝐴𝑙2𝑂3 · 3 𝐻2𝑂 [2𝐴𝑙 𝑂𝐻 3]

El trihidrato filtrado se calcina a 𝐴𝑙2𝑂3 en un horno rotativo a alta

temperatura (1000-1200 ºC). El 𝑁𝑎2𝐶𝑂3 se concentra en los licores
hasta que precipita la sal, que se reciclaba o se vendía. PROBLEMAS:
Se producían silicato y titanato de sodio a parte del aluminato, lo que
impurificaba el hidrato. Sobrevivió hasta los 50-60, cuando no pudo
competir en costes con el proceso Bayer.

4.1.2 PROCESO BAYER

En 1889, K. J. Bayer patenta el proceso de obtención de alúmina a partir

de bauxitas por media digestión de las mismas en solución acuosa de
sosa a altas temperaturas. Las bases de este proceso son las que se

26
 emplean todavía en la actualidad. Los puntos clave del proceso son la
digestión de la bauxita molida en una solución de sosa concentrada:

𝐴𝑙2𝑂3𝑛𝐻2𝑂 𝑠 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑎𝑐 → 2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 𝑎𝑐 + (𝑛 + 1)𝐻2𝑂

De esta manera la alúmina es puesta en disolución, dejando como

residuo sólido inatacado la mayoría de impurezas que acompañan a la
bauxita (principalmente óxidos de hierro y titanio). Segundo punto clave
es la precipitación de la alúmina de la solución rica por enfriamiento y
dilución, favoreciéndose la precipitación por siembra:

2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 𝑎𝑐 + 4𝐻2𝑂 → 𝐴𝑙2𝑂3 · 3𝐻2𝑂 𝑠 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑎𝑐)

El hidrato precipitado es siempre el trihidrato, independientemente de

que en la bauxita se encuentre como gibbsita (tri), como diásporo
(mono) o como bohemita (mono).
El producto precipitado se conoce como gibbsita, hidrargirita o bayerita.
Una vez separado el trihidrato, se seca y se calcina según la reacción:
𝐴𝑙2𝑂3 · 3𝐻2𝑂 → 𝐴𝑙2𝑂3 + 3𝐻2𝑂 Que será el alimento de las cubas de
electrolisis.

4.1.2.1 ETAPAS DEL PROCESO BAYER

 Molienda de la bauxita y preparación de la pulpa:
Recibida la bauxita se almacena en los parques para la
homogeneización. La bauxita con bajo contenido en agua se
tritura (<1 cm). Luego pasa a los molinos de bolas y barras
donde se lleva a cabo la molienda con el licor gastado,
obteniéndose una pulpa de 2 mm- 300 µm.Esta pulpa se lleva
a unos tanques de retención donde se homogeneiza y se
mantiene caliente y en suspensión mediante la inyección de
vapor. En esta etapa se elimina la sílice soluble (si <1.5%).
Luego se envía a digestión.

 Digestión de la pulpa y aprovechamiento de calor:

La pulpa se pone en contacto con el licor pobre procedente de

precipitación. La temperatura y la presión del proceso lo marca si la
bauxita es gibbsitica (145 ºC y 4 kg/cm2 ) o monohidrato (250 ºC y 40
kg/cm2 ). Los tiempos varían en función de si las bauxitas están
desilificadas (30 min) o si la desilificación se lleva a cabo en el propio
digestor (superiores a 30 min). El licor que sale de los digestores pasa
por varias etapas de descompresión y recuperación de calor en
intercambiadores. Cuando la pulpa digerida y evaporada alcanza los
100 ºC se transfiere a la separación de lodos (filtración).

 Decantación, lavado de lodos rojos y clarificación del licor.G:

27
La pulpa proveniente de la digestión se somete a la separación de los
lodos y las arenas que contiene. Las arenas se separan en un
clasificador del tipo hidrociclón (estas arenas se pueden usar para
filtros). Los limos (más finos) se sedimentan con floculantes en
cantidades pequeñas. Los lodos decantados (25% sólidos) se envían
al circuito de lavado de lodos. Funciona a contracorriente, dejando
unos lodos rojos que se envían al embalse de lodos rojos (donde se
consolidan con aditivos). El licor que sobrenada tiene todavía 40-80
mg de sólidos por litro. Este licor se envía a un tanque de
almacenamiento para su clarificación. La clarificación se realiza por
filtros de gran superficie y filtros prensa hasta filtros de arena

 Precipitación del hidrato.

La precipitación espontánea del hidrato es difícil. Lo que se hace es la

SIEMBRA de cristales de hidrato, generalmente fino y en cantidad
controlada, obteniéndose la granulometría deseada. La reacción de
precipitación es la siguiente:

𝑁𝑎𝐴𝑙 𝑂𝐻 4 𝑎𝑐 → 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3+𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑎𝑐)

El equilibrio de la reacción tarda mucho en realizarse, y el

rendimiento va a depender de las condiciones de operación. Se debe
buscar: - La mayor cantidad de hidrato de grano grueso. - La mayor
producción de hidrato. - Una textura de grano adecuado.

 Calcinación.

El hidrato se seca y se calcina. El secado se hace aprovechando los

gases calientes del calcinador. Luego se envía a un horno donde se
calcina a 900-1200 ºC obteniéndose la ALÚMINA (Al2O3).

2𝐴𝑙(𝑂𝐻)3→ 𝐴𝑙2𝑂3 + 3𝐻2𝑂 ↑

Si la temperatura es elevada (1200 ºC) la alúmina obtenida es

mayoritariamente α. Si la temperatura es baja (1000 ºC) la alúmina
obtenida es mayoritariamente γ. Tradicionalmente se buscaba la α
porque tenía menos agua estructural y producía menos gases
fluorados en los baños de electrolisis (agua se combina con fluoruros
generando ácido fluorhídrico). Hoy en día se opta por la γ porque
tiene capacidad de quimisorber los gases fluorados. Además se
dosifica y disuelve mejor en los baños de electrolisis. Los gases
fluorados se captan y retienen en el lavado seco. Tecnologías de
calcinación: en horno rotativo o en horno de lecho fluido.

28
RESUMEN DEL PROCESO BAYER

29
4.1.3 EL PROCESO HALL-HERAULT

El proceso Hall-Hérault es el utilizado mundialmente en la producción de

aluminio. Se trata de un procedimiento de reducción carbotérmica de la alúmina
en un baño de criolita.
La sal empleada es la CRIOLITA (3NaFAlF3), aunque se adicionan fluoruro de
aluminio, fluoruro de calcio y carbonato de litio (para satisfacer las propiedades
indicadas), y otros. Por ejemplo, el LiF y MgF2 reducen la temperatura de fusión
de la criolita pura.

DISOLUCIÓN DE LA ALÚMINA:
La electrolisis es un proceso continuo, pero no existe en la actualidad un
sistema de alimentación constante. Tanto en las cubas Söderberg como en las
pre cocidas la alimentación se realiza de forma discontinua con intervalos de
horas entre ambas. Parte de la alúmina se disuelve y otra se deposita sobre el
talud y el cátodo o crisol de la cuba desde donde se disuelve progresivamente
(dependiendo la velocidad de disolución de las características físicas de la
alúmina utilizada, la concentración de alúmina disuelta en el electrolito, la
temperatura y el gradiente de agitación del mismo). La criolita y la alúmina
fundidas constituyen una mezcla compleja de varios iones. Los iones presentes
serían:
𝐴𝑙𝐹6 3−, 𝐴𝑙𝐹4 −, 𝐹 −, 𝐴𝑙2𝑂𝐹2𝑥 4−2𝑥 𝑦 𝑁𝑎+

La unidad elemental del proceso de obtención de aluminio es la celda o cuba

electrolítica. Tres partes constituyen la cuba: ánodo, electrolito y cátodo.

Atendiendo al ánodo, existen dos tipos:

- Cubas pre cocidas:
Está formado por varios ánodos individuales que se fabrican en otra zona
distinta de la electrolisis y ya vienen coquizados, de ahí el nombre de pre
cocido. Lo único que hay que hacer es reemplazar un ánodo gastado por uno
nuevo.
- Cubas Söderberg:
El ánodo se forma por auto cocción en la propia cuba. Se añaden para ello
pastillas de coque y brea dentro de un recinto delimitado por una envolvente

30
metálica denominada coraza. Es la propia temperatura del proceso la que
provoca la fusión, destilación parcial de la brea y cocción de la pasta
formándose el ánodo cocido. La entrada de corriente se produce por medio de
unos conductores de acero conocidos como agujas que se insertan en la pasta.
El cátodo está formado por bloques de carbono preformados y unidos entre sí y
al revestimiento lateral por la llamada pasta de juntas. Es el recipiente que
contiene el metal y el baño fundido a la temperatura de 950 ºC, donde tiene
lugar la reacción catódica. Tiene como misiones: se conductor para el aporte
electrónico a la reacción catódica, y a la vez ser un horno resisten al aluminio y a las
sales fundidas de base criolita.

31
 CAPÍTULO V
5 SOLDADURA Y CORROSION

32
5.1 SOLDADURA

Procesos de soldadura, como GTAW (TIG) y GMAW (MIG), están sustituyendo

actualmente a otros más tradicionales, como el SMAW (Arco
Manual), en sus aplicaciones a las aleaciones de aluminio; dado que producen
soldaduras de excelente calidad con mínimas distorsiones. Por otro lado, en estas
técnicas no se requiere el empleo de fundentes de protección, que pueden influir
posteriormente en la resistencia a la corrosión de las uniones soldadas (1). Las
soldaduras pueden realizarse en todas las posiciones y la calidad final de la unión es
generalmente elevada. Muchas de las aleaciones de aluminio que se pueden soldar
por los procedimientos GTAW y GMAW, se encuentran dentro de las siguientes series:

- Buena soldabilidad: Series AA 1XXX; 3XXX, 5XXX, 6XXX, 7XXX (todas ellas de
forja) yA356.0; 443.9; 413.0; 514.0 y A514.0 (de moldeo).

- Media Soldabilidad: AA2XXX; AA4XXX de forja y 208.0; 308.0; 319.0; 333.0; C355.0;
710.0 y 712.0 (de moldeo).

Soldabilidad limitada: AA2024 (forja); 222.0; 238.0; 295.0 y 520.0 (de moldeo).

- Soldadura no recomendada: AA7021; 7029; 7050; 7075; 7079; 7178 y 7475 (de forja)
y la 242.0 (de moldeo

5.2 CORROSION:

Los Perfiles de Aluminio empleados en la construcción están sometidos a un

riesgo permanente de corrosión, el que no sólo puede presentar deterioro de la
estética sino de su propia estructura.

Podemos distinguir dos tipos diferenciados de corrosión en el aluminio que

pueden deteriorarlo gravemente, éstos son:

 Corrosión Filiforme

Es una corrosión que se produce creciendo desde el interior al exterior

del perfil. Su nombre se debe al aspecto de los filamentos; la aparición
de éstos generalmente se debe a una mala preparación de la superficie
en la fase de croma tizado previo al lacado. También puede aparecer la
corrosión filiforme como consecuencia de la porosidad del recubrimiento
o de falta de adherencia del mismo.

 Corrosión por par galvánico

La corrosión galvánica se produce cuando dos metales en contacto y

ambos poseen potenciales eléctricos diferentes, lo cual favorece el
comportamiento de un metal como ánodo y del otro como cátodo. A

33
mayor diferencia de potencial, el metal más activo es el que se
comportará como ánodo.
Debe tenerse muy en cuenta, en los muros cortina la posible aparición
de par galvánico, tanto en los anclajes como en las mechas puesto que
generalmente ambos son de acero galvanizado, zincado o pintado,
mientras que el resto de uniones o tornillos son de Acero Inoxidable, de
Aluminio o de Zamack, alternativas que no suelen causar problemas. El
par galvánico puede evitarse colocando separadores de materiales
inertes (plásticos) entre el Aluminio y los otros metales, como puede ser
el acero en el caso de los anclajes y de las mechas.

34
CAPÍTULO VI
6 CONCLUSIÓN

35
6 CONCLUSIÓN

Al haber terminado este trabajo concluimos que el aluminio es un metal que cogió
una gran asimilación por ingenieros volviéndose indispensable en el uso de
construcción, asimismo es el metal más abundante de la corteza terrestre.

7 BIBLIOGRAFIA

 Aleaciones de aluminio y su importancia en la industria aeroespacial – Luisa

Castro Piño, periodista metal actual.
 Monografía del aluminio en los envases – Universidad Peruana La Unión.
 El Aluminio – Wikipedia.
 Historia del Aluminio – History Channel – Video.

36
8 ANEXO

37
PREGUNTA DE ALUMINIO RESUELTA

Una varilla de aleación de aluminio tiene una sección transversal circular de

diámetro igual a 8 mm. La varilla se somete a una carga de tracción de 4 kN.
Suponiendo que E = 69 GPa.

a. ¿Cuál será la deformación lateral si la relación de Poisson es de 0,33?

b. ¿Cuál será el diámetro después de aplicar la carga?

SOLUCIÓN:

Datos:

Diametro inicial = Do = 8mm = 8 ∗ 10−3 𝑚

Esfuerzo = 𝐹 = 4 𝑘𝑁

Módulo de Young = 𝐸 = 69 𝐺𝑃𝑎

Relación de Poisson = 𝑣 = 0,33

a) Hallamos el esfuerzo (𝜎).

𝜎 = 𝐹/𝐴 ….. (I) Donde: A = Área
Procedemos a calcular el Área de la varilla.
(𝜋∗𝐷𝑜 2)
𝐴= …….. (II)
4
Reemplazando datos en (II)
𝜋 ∗ (8 ∗ 10−3 )2
𝐴=
4
𝐴 = 6.283 ∗ 10−3 ……… (III)
Remplazando datos y (III) en (I)
𝜎 = 4000/6.283 ∗ 10−3
𝜎 = 79.6 ∗ 106 𝑃𝑎
𝜎 = 79.6 𝑀𝑃𝑎 ……….. (IV)
Hallamos la deformación axial (𝜀𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙)
𝜎
𝜀𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 𝐸 …………… (V)
Remplazando datos y (IV) en (V)
79.6 ∗ 106 𝑃𝑎
𝜀𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 =
69 ∗ 109 𝑃𝑎

38
 𝜀𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 = 0.001154 𝑚/𝑚…………… (VI)
Procedemos hallar la deformación lateral (𝜀𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙)
𝑣 = −(𝜀𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙)/(𝜀𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙)………… (VII)
Remplazando datos y (VI) en (VII)
𝜀𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = −0.33 ∗ 0.001154
𝜺𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍 = −𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟖𝟎𝟖𝟐 𝒎/𝒎 ……………… (VIII)
b) Para hallar el diámetro después de aplicar la carga partiremos de la
deformación lateral.
𝜀𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = ∆𝑑/𝐷𝑜 ………. (IX)
Donde: ∆𝑑 = 𝐷𝑓 − 𝐷𝑜 ……. (X)
Remplazando datos y (VIII) en (IX)
∆𝑑 = 8.000 ∗ (−0.00038082)
∆𝑑 = −3.04656 ∗ 10−3 𝑚………. (XI)
Remplazando datos y (XI) en (X)
−3.04656 ∗ 10−3 𝑚 = 𝐷𝑓 − 8.000𝑚
𝐷𝑓 = 8.000𝑚 − 3.04656 ∗ 10−3 𝑚
𝐷𝑓 = 7.99695344𝑚

El diámetro final después de aplicar la carga es de 7.997m

39