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Proceso de Validación para una Máquina Moldeadora por Inyección de Plástico

Chapter · October 2016

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Ivan Perez Olguin

Universidad Autónoma de Ciudad Juárez
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 Proceso de Validación para una Máquina Moldeadora por
Inyección de Plástico
Carlos Adrián Pérez Bustamante 1 , Iván Juan Carlos Pérez Olguín2 y Consuelo Catalina Fernández Gaxiola 3
1 2,3
Strattec Componentes Automotrices S.A. de C.V. Universidad Tecnológica de Ciudad Juárez
Calle Magneto # 2409, Parque Industrial Fernández Avenida Universidad Tecnológica # 3051, Colonia Lote Bravo II
Ciudad Juárez, Chihuahua, México, C.P. 32560 Ciudad Juárez, Chihuahua, México, C.P. 32695

Recibido: Agosto 5, 2016. Recibido en forma revisada: Agosto 12, 2016. Aceptado: Agosto 20, 2016.

Resumen: El proceso de validación es el establecimiento de evidencias documentadas que proveen un alto grado de seguridad de que un
proceso específico producirá consistentemente un producto cumpliendo las especificaciones y características de calidad predet erminadas
por el cliente. El objetivo de la validación de un proceso es demostrar la capacidad de proporcionar, de forma continuada y reproducible,
productos homogéneos de acuerdo a las especificaciones de calidad. Para ello es indispensable el conocimiento profundo del proceso, a
fin de realizar un análisis de riesgo y detectar los puntos críticos que puedan incidir en la calidad del producto. La documentación es una
parte fundamental, ya que la validación obliga a elaborar evidencia documentada a través de distintas pruebas realizadas (Cpk, análisis
dimensionales, validación de proceso y reporte de aprobación de apariencia). En el presente documento se plantea la utilización de
equipo de moldeo adicional para la producción de un producto específico, este producto actualmente se produce en una máquina de
inyección, la cual tiene capacidad insuficiente; para justificar la utilización del equipo adicional se presenta el proceso de validación, los
análisis dimensionales y estudios de capacidad realizados para asegurar que el producto final cumple con los requerimientos del cliente.

Palabras clave: Inyección de plástico, estudios de capacidad y validación.

1. Introducción productos automotrices por medio de la fabricación de

Strattec Componentes Automotrices S.A. de C.V., se dedica
al proceso de inyección de plástico para el formado de
llaves para vehículos así como al corte de la misma, sus
clientes principales son Daimler-Chrysler, General Motors y
Ford Motors Company.
Esta compañía es subsidiaria de Briggs & Stratton
Corporation, quien tuvo sus inicios en el año de 1908 en un
modesto taller de Milwaukee, como una idea de Steve
Briggs y Harry Stratton, el primer proyecto fue la
fabricación de un motor automotriz de seis cilindros.
Desafortunadamente su producción en masa era muy
costosa y el proyecto tuvo que ser abandonado ; tras varios
intentos fallidos de comercializar diferentes productos para
la industria automotriz, la compañía Briggs & Stratton fue
ampliamente reconocida en la fabricación de un motor de
cuatro ciclos de enfriado por aire que fue concebido
inicialmente en Inglaterra para impulsar bicicletas.
Posteriormente la compañía aplicó este motor en lavadoras
de ropa, tractores para jardinerías y cortadoras de zacate. A
partir de 1930, la compañía fue afianzándose en el mercado
mundial de pequeños motores ampliando su aplicación en
diferentes áreas de la industria y de la agricultura
incluyendo generadores de electricidad y equipo de
bombeo, ampliando además su incursión en el mercado de
cerraduras para automóviles.
Como parte de su programa de expansión de mercados a
nivel mundial, la compañía empezó a diseñar un programa
de mejoramiento de calidad y reducción de costos que le
permitiera cumplir ventajosamente en el cada vez más
difícil mercado automotriz. Durante las investigaciones de
mercado se investigaron varias plazas entre ellas Tijuana,
Matamoros y Ciudad Juárez, siendo esta última la que mejor
satisfacía las expectativas de la compañía.
2. Planteamiento del problema
Actualmente en el área de General Motors se trabajan con
ocho números de parte diferentes Con Logo GM, en dicha
área se cuenta con una máquina moldeadora (M-51), en
donde se procesan todos los modelos, se implementaron
otros ocho modelos diferentes Sin Logo GM, lo que
significa que la moldeadora tendrá una sobrecarga de
producción, ya que trabajará al doble de su capacidad.
El problema, surge por el incremento de la demanda de
llaves originales (Con Logo GM) de reemplazo, por parte
de las agencias automotrices independientes , al observarse
esta necesidad la empresa optó por llegar a un acuerdo con
General Motors, para autorizar la venta de dichos modelos,
donde se aceptó y se llegó al acuerdo de sí manufacturarlas,
pero sin su respectivo logo.

© Los autores; licencia Universidad T ecnológica de Ciudad Juárez.

LA INVESTIGACIÓN COMO HERRAMIENTA DEL DESARROLLO, pp. 108-114. ISBN: 978-607-8262-08-3.
 Pérez Bustamante, Pérez Olguín y Fernández Gaxiola / LA INVESTIGACIÓN COMO HERRAMIENTA DEL DESARROLLO, pp. 108-114.
Para la manufactura de estas llaves se planea reacondicionar
y utilizar la máquina moldeadora M-107 y un molde
disponible, el cual se obtuvo por parte de General Motors al
realizar un cambio de ingeniería por un problema de diseño.
3. Descripción del problema
Actualmente en la empresa Strattec Componentes
Automotrices S.A. de C.V., se incrementó la demanda de
llaves por parte de agencias automotrices independientes,
por ello se llevará a cabo la implementación de ocho
modelos de llaves Sin Logo GM, el problema radica en que
la moldeadora utilizada para la fabricación de las llaves
entra en sobrecarga de trabajo, ya que adicionalmente a los
nuevos modelos, el equipo está trabajando con ocho
modelos de llaves Con Logo GM, obligándola a trabajar en
turnos de 24/7.
Figura 1. Producto con y sin logo de GM.
4. Objetivo general
Al contar con la moldeadora M-107 y molde T-1081
disponibles, el objetivo general es validar los 8 diferentes
números de parte Sin Logo GM, con lo cual se pretende
quitar la sobrecarga de trabajo a la máquina moldeadora M-
51 haciéndola trabajar a su capacidad específica de
producción, sin causar algún tipo de falla o accidente por el
exceso de trabajo a la máquina.
En cuanto al impacto que tendrá este proyecto hacia la
empresa, este será de gran benéfico, ya que permitirá
aumentar el volumen de producción y la reducción del
tiempo extra.
5. Marco teórico
5.1. FMEA
De acuerdo a Parra y Crespo (2012) el FMEA es una técnica
sistemática de trabajo y auxilio para ordenar las ideas. Es
una herramienta usada para evaluar el modo de fallas
potenciales y sus causas, priorizando las fallas potenciales y
su riesgo. Puntos débiles conocidos por experiencia, así
como fallas potenciales, sus consecuencias y riesgos, se
detectan con la debida anticipación y se les da prioridad
junto con las medidas recomendadas.
109
Los FMEA son útiles en el desarrollo y fabricación de un
nuevo producto, en nuevos procedimientos de fabricación
en caso de piezas de seguridad y piezas problema; así como
en modificaciones y métodos de desarrollo
organizacionales.
5.2. Capacidad de un proceso
De acuerdo a Ponsati y Canela(2010) el objetivo de un
estudio de capacidad es verificar que un proceso es capaz de
cumplir respecto a un cierto requisito, que se refiere a un
indicador. La capacidad es función de la variabilidad del
proceso y por lo tanto, para analizar la capacidad de un
proceso y extraer conclusiones validas , este debe hallarse en
una situación de control estadístico, es decir que las pautas
que rigen la variabilidad del proceso deben ser conocidas y
permanecer estable.
Verdoy, Mahiques y Sagasta (2006), comparan la capacidad
del proceso con las especificaciones técnicas requeridas. La
capacidad del proceso (Six Sigma) es una media de la
dispersión natural de la variable que mide la calidad del
producto o servicio, pero no dice nada de si dicha calidad se
ajusta o no a las especificaciones.
5.3. Plan de control
Es una metodología documentada en el manual de APQP
para ayudar en la manufactura de productos de calidad de
acuerdo a los requerimientos del cliente. Esta metodología
proporciona un enfoque estructurado para el diseño,
selección e implementación de métodos de control con valor
agregado para el sistema total. Es una descripción escrita y
resumida de los sistemas usados para minimizar la variación
del producto y del proceso en cada etapa del mismo, que
incluye las inspecciones de recibo, las áreas de material en
proceso y material en salida.
Proporciona una descripción escrita, resumida de los
sistemas utilizados para minimizar la variación en el
proceso y en el producto. Debe considerarse sin embargo
que el plan de control no reemplaza la información
contenida en las instrucciones detalladas del operador.
Para Juran (1990) La planeación de la calidad, el control de
la calidad y el mejoramiento de la calidad son tres procesos
que se relacionan entre sí. Todo comienza con
la planificación de la calidad. El objeto de planificar la
calidad es suministrar a las fuerzas operativas los medios
para obtener productos que puedan satisfacer las
necesidades de los clientes.
Deming (1989) ha logrado establecer que al utilizar los
principios propuestos por el mismo la calidad aumenta y por
lo tanto bajan los costos y los ahorros se le pueden pasar al
consumidor. Cuando los clientes obtienen productos de
calidad las compañías logran aumentar sus ingresos y al
lograr esto la economía crece.
 Pérez Bustamante, Pérez Olguín y Fernández Gaxiola / LA INVESTIGACIÓN COMO HERRAMIENTA DEL DESARROLLO, pp. 108-114.

5.4. Proceso de inyección de plástico
En el proceso de moldeo por inyección se funde el plástico
en un extrusor y se utiliza el tornillo del extrusor para
inyectar el plástico en un molde donde se enfría. La
velocidad y consistencia son elementos claves para que la
operación de moldeo por inyección sea exitosa, ya que los
márgenes de ganancia generalmente están por debajo del 10
por ciento.
Posteriormente se definieron las tareas a realizar para lograr
un proceso de validación satisfactorio, para tener un control
con respecto al avance del proyecto se utiliza el software
Microsoft Project, en el cual se asignan las tareas a realizar
y la fecha prometida. La Figura 2 muestra el equipo a
validar (M-107) y la Figura 3 presenta el dado a utilizar en
dicho equipo para la producción de las llaves (T-1081).

Como menciona Kalpakjian (2002) el moldeo por inyección

ha sido una de las herramientas de fabricación más
importantes para la industria del plástico desde que se
patentó la máquina de tornillo reciprocante en 1956. En la
actualidad es prácticamente imposible hacer algo sin partes
moldeadas por inyección.

De acuerdo Cornish (1997), el proceso de inyección es

discontinuo y es llevado totalmente por una sola máquina
llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o
periférico. El proceso de inyección consiste básicamente en:
Plastificar y homogenizar con ayuda de calor el
material plástico que ha sido alimentado en la tolva y el
cual entrará por la garganta del cilindro .
Inyectar el material fundido por medio de presión en las
cavidades del molde del cual tomará la forma o figura
que tenga dicho molde. Figura 2. Equipo a validar (M-107).
En el tiempo en el que el plástico se enfría dentro del
molde se está llevando a cabo el desprendimiento,
posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza
moldeada.

Según el autor Dae (2006) los parámetros a controlar en el

proceso de inyección dependen del material a trabajar, del
diseño del molde y la pieza. Cada caso es particular, las
variables a controlar son: temperatura, velocidad, presión,
distancia y tiempo.

6. Desarrollo Figura 3. Molde a validar (T-1081).

Para la validación del proceso de manufactura del producto
en la M-107 se establecieron varias pautas a cumplir, de
acuerdo a lineamientos de la gerencia (ergonomía y
seguridad). Como primer paso se identificaron todos los
componentes que contienen cada uno de los números de
partes de llaves Sin Logo GM, para tener así un control más
estrecho de los componentes, en la Tabla 1 se puede
observar el desglose de cada uno de ellos.
Tabla 1. Números de parte de llaves Sin Logo GM.
6.1. Procedimiento de corrida especial
El proceso de validación de una maquinaria o molde se
realiza mediante una corrida especial, en la cual se tienen
que manufacturar un determinado número de piezas con el
fin de realizarle estudio posterior.
6.2. Piezas para cálculo de Cpk
Para la obtención de las piezas, con las cuales se realizó el
estudio de Cpk se utilizó el procedimiento siguiente:
Se clasificaron los cargadores utilizados para moldear
las llaves, por número del uno al seis, con el fin de
identificar si las piezas cumplen con las
especificaciones pactadas por el cliente.

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 Pérez Bustamante, Pérez Olguín y Fernández Gaxiola / LA INVESTIGACIÓN COMO HERRAMIENTA DEL DESARROLLO, pp. 108-114.
Figura 4. Clasificación de cargadores.
Posteriormente, con las piezas obtenidas se realizó el
estudio de Cpk, de las dimensiones consideradas
críticas. En la Tabla 2 se observa un resumen de las
KPC (característica clave de la calidad del producto)
que serán medidas para realizar el estudio.
Tabla 2. Características críticas a dimensionar.
6.3. Piezas para estudio dimensional
Para obtener las piezas las cuales se enviaran a metrología
para realizar las pruebas dimensionales se separaron por
cavidad, el molde tienen dos bases por lo cual la cantidad de
piezas serán 24, tres por cavidad de cada base.
Figura 5. Piezas seleccionadas para análisis dimensional.
6.4. Piezas para Process Validation
La cantidad de piezas para realizar el estudio fueron un total
de 92, las cuales se separaron por las siguientes pruebas:
Figura 6. Piezas seleccionadas para Process Validation.
111
Una vez separadas las piezas para las pruebas a realizar, se
procedió a crear la orden de trabajo del laboratorio de
validación.
6.5. Piezas para AAR (Reporte de Aprobación de
Apariencia)
Se enviaron 24 piezas al representante de General Motors,
las cuales se separaron tres por cavidad y base de molde.
Figura 7. Piezas seleccionadas para AAR.
Una vez separadas las piezas, se procedió a realizar el
reporte de aprobación el cual contiene la información de la
pieza y de la herramienta por aprobar.
Tabla 3. Formato de aprobación de AAR.
6.6. Elaboraci ón de PFMEA Y Process Flow Diagram
PFMEA, para la elaboración de este documento, ese tomó
como base un PFMEA existente, ya que el modo de falla es
similar, donde solamente se agregó la máquina moldeadora
y los números de parte Sin Logo GM; así como las
especificaciones de cliente. Siendo este documento llenado
acorde a lo siguiente:
Step: Identificación del proceso de operación basada en
numeración y terminología.
Function: Describe el propósito de intensión de la
operación.
Requirement: Lista de requerimientos para cada
función del proceso, de la función que está siendo
analizada.
Potential Failure Mode: Se define como la manera en
que el proceso podría fallar potencialmente en cumplir
los requisitos de proceso incluyendo la intensión del
diseño.
 Pérez Bustamante, Pérez Olguín y Fernández Gaxiola / LA INVESTIGACIÓN COMO HERRAMIENTA DEL DESARROLLO, pp. 108-114.

Potential Effect(s) of Failure: Lo que el cliente el cual es superior al índice de Cpk de referencia de la
(interno o externo) podría notar o experimentar. Estos moldeadora M-51, el cual es de 1.61, lo que indica que los
defectos deben ser coherentes con los del DFMEA. productos elaborados en la moldeadora M-107 con el dado
Severity: El valor asociado con el efecto más grave T-1081 son mejores en cuanto a este índice de referencia.
para un modo de falla dado. Solo se considera el peor
de los casos. La Figura 9 despliega el estudio de capacidad de la
Classification: Requisitos específicos del cliente. característica crítica KPC2, largo de key ring, este estudio
Potential Cause(s) of Failure: Indicación de como la presenta un índice de Cpk de 2.11 por lo cual es resultado
falla podría ocurrir, como algo puede s er corregido o fue aprobatorio.
controlado.
Controls Prevention: Eliminar o reducir la causa de la
falla.
Ocurrence: Es la probabilidad de que se produzca una
causa de falla.
Controls Detection: Identifica la causa de la falla y
desarrolla acciones correctivas o contramedidas.
Detention: Es el rango asociado con el mejor control
de detección, listado en la columna de detección.
RPN: Ayuda en la asignación de prioridades de una
acción.

Process Flow, para la elaboración del diagrama de flujo de

proceso del moldeo de llaves en la M-107 se tomó como
referencia un documento ya existente, al cual se le agrego el
número de máquina, número de parte y su flujo de proceso.
Figura 9. Resultados del six pack capability analysis para el
7. Resultados largo de key ring.

Durante el proceso de validación de la M-107 y T-1081, se Así mismo se realizó un estudio al ancho del key ring,
llevó a cabo un procedimiento de requerimientos y después del análisis dimensional, los resultados obtenidos
documentación con el fin de contar con una producción fueron aprobatorios, ya que el índice de Cpk fue de 1.95
flexible, haciendo referencia a que se tendrá la capacidad de (Figura 10).
moldear los números de parte antes mencionados en la M-
51. Como resultado obtenido se logró la validación exitosa,
aprobando cada uno de los estudios que se realizaron.

Figura 10. Resultados del six pack capability analysis para

el ancho del key ring.

Dentro de los resultados obtenidos , se encuentra la

Figura 8. Resultados del six pack capability analysis para el
aprobación de los estudios dimensionales (Figura 11) y las
largo del blade.
pruebas de Process Validation (Figura 12), requisitos
indispensables para lograr la validación exitosa de la
En la Figura 8 se observa el estudio de capacidad para la
moldeadora (M-107) y molde (T-1081). Asimismo se logró
característica crítica KPC1, referente al largo del blade de la
llave, el índice de Cpk alcanzado en el estudio fue de 1.81,

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 Pérez Bustamante, Pérez Olguín y Fernández Gaxiola / LA INVESTIGACIÓN COMO HERRAMIENTA DEL DESARROLLO, pp. 108-114.

la aprobación de las pruebas de AAR (Figura 13), las cuales

son aprobadas directamente por el cliente.

Figura 13. Resultados de AAR.

En la siguiente Figura 14 se puede observar la reducción

que se ha obtenido del tiempo extra, en la cual se comparan
meses anteriores a la validación de la máquina; durante el
mes de julio se observa la disminución del tiempo extra ya
que en este mes se empezó a correr producción
normalmente utilizando la máquina y el molde analizado en
este documento.

Figura 11. Resultados dimensionales.

Figura 14. Tiempo extra mensual.

La reducción alcanzada fue cercana al 50%, sin embargo no

se pudo eliminar completamente debido a que se han estado
recibiendo incrementos en la demanda tanto para los
equipos M-57 y M-107, incrementos que han resultado
benéficos para la empresa.

Tabla 4. Números de parte aprobados.

En la Tabla 4 se muestran los números de parte que ya

Figura 12. Resultados de Process Validation. tienen toda su documentación y todas las aprobaciones

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 Pérez Bustamante, Pérez Olguín y Fernández Gaxiola / LA INVESTIGACIÓN COMO HERRAMIENTA DEL DESARROLLO, pp. 108-114.

correspondientes, solo queda pendiente la categoría 15; por 10. Referencias

falta de material, equipo y tiempos de producción.
8. Conclusiones
Como conclusión se puede apreciar que de acuerdo al
objetivo establecido, los resultados satisfacen el cumpliend o
de dichos objetivos.
Deming (1989). “Calidad, Productividad y Competitividad: La
Salida de la Crisis”. Editorial Díaz de Santos. ISBN-10 #
8487189229 / ISBN-13 # 9788487189227.
Juran, Joseph M . (1990).” Juran y la Planificación para la
Calidad”. Editorial Díaz de Santos. ISBN-10 # 8487189377 /
ISBN-13 # 9788487189371.

Una vez realizado todo el procedimiento de validación de la
M-107 para solucionar el problema que se tenía de la
sobrecarga de trabajo de la M-51, se llegó a las siguientes
conclusiones:
Para llegar al resultado deseado se tuvo que trabajar de
la mano con otros departamentos ya que sin su ayuda
no se hubiera podido realizar este proyecto, dentro del
proceso de validación se realizaron distintas pruebas ya
mencionadas; de las cuales se obtuvieron los resultados
aprobatorios de cada una de ellas.
Dentro de los logros obtenidos fueron: la reducción del
tiempo extra a la mitad de horas por mes, así también la
certificación de toda la documentación de proceso
ayudas visuales, instrucción de operación, PFMEA y
Process Flow Diagram.
También se mejoró el ambiente laboral de los
trabajadores ya que se cuenta con una nueva máquina,
el cual repercute en un mejor rendimiento.
Kalpakjian, Serope y Schmid,Steven R. (2002). “M anufactura,
Ingeniería y Tecnología”. Editorial Pearson Educación. ISBN #
9702601371.
Daé Aguilar Alejandro (2006). “M anual de Inyección de
Plásticos”. M anual recuperado el 14 de junio de 2010.
Pablo Juan Verdoy, Jorge M ateu M ahiques, Santiago Sagasta
Pellicer (2006). “M anual de Control Estadístico de Calidad:
Teoría y Aplicaciones”. Editorial Universidad Jaume I, DL. ISBN
# 8480215038.
Pontasi, Eulália Griful y Canela, M iguel (2010). “Gestión de la
Calidad”. Editorial Universidad Politécnica de Catalunya. España.
ISBN-10 # 8483017911 / ISBN-13 # 9788483017913.
Carlos Parra, Adolfo Crespo (2012). ¨Ingeniería de M antenimiento
y Fiabilidad aplicada a la Gestión de Activos¨ .Editorial Ingecon,
2012. ISBN # 8495499673 / ISBN # 9788495499777.

9. Recomendaciones

Es importante que el departamento de ingeniería trabaje de

manera conjunta con otras áreas, que aplique estrictamente
los estándares y procedimientos , para que todo proyecto de
mejora implementado sea adecuado para las necesidades de
la empresa y que se encuentre debidamente documentado
para posteriores análisis.

En cuanto al proyecto tratado en este documento se hacen

las siguientes recomendaciones a la empresa de acuerdo a la
experiencia obtenida al realizar este proceso de validación
de la máquina:
Validar el número de parte que quedo pendiente por
falta de material.
Tener documentación en regla y llevar el procedimiento
correcto para la autenticación de cada máquina.
Contar con las herramientas necesarias, para montaje
del molde ya que actualmente se utiliza un montacargas
y esto lleva a que el tiempo de carga del molde sea
excesivo.
Se recomienda realizar cursos de entrenamiento para el
personal operativo ya que es un proceso nuevo y el
operador desconoce el funcionamiento de la máquina.
Realizar mantenimientos preventivos periódicamente al
molde ya que este está expuesto a golpes por la mala
posición de los componentes.
Implementar guardas de seguridad en la máquina, ya
que no se cuentan con ellas.

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