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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
Este proceso no necesita combustible, por lo que sus costos de producción son muy bajos, tiene
una duración de 20 minutos aproximadamente y la cinética es gobernada por el color que
desprenden las reacciones presentes en la refinación La figura 4,1 muestra la estructura del
convertidor.
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El CO que se forma provoca una enérgica ebullición del baño y la aparición de una brillante y
blanca llama por encima de la boca del convertidor, debido a la combustión completa en el aire
del monóxido de carbono para quemar CO2.
CO + ½ O2 = CO2
TERCER PERIODO. Se caracteriza por la aparición de un humo pardo que es indicio de la oxidación
enérgica del Fe. En ese momento termina el proceso.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL PROCESO.
El análisis típico de un arrabio para este proceso es:
C 3 - 4%
Si 1.0 - 2.5% (elemento termogénico)
Mn 0,8 - 1.2%
P 0.05% máximo
S 0.05% máximo
La escoria es de carácter ácido, muy viscosa y con altos contenidos de SiO2 (70%), FeO y MnO.
El revestimiento es de tipo ácido con una campaña de 15 a 25 coladas de acero y su composición
química es de:
SÍO2 93%
AI2O3 4%
FeO 3%
El MnO es un óxido de tipo básico que se neutraliza rápidamente con el SÍO 2 de la escoria,
formando silicatos.
La presión del aire de soplo está en función de la viscosidad del metal (mayor viscosidad implica
mayor presión), aproximadamente se suministran presiones de 0.30-0.35 MPa.
Su capacidad es de 25 a 30 toneladas.
Los aceros obtenidos en un convertidor Bessemer son de baja calidad debido al alto contenido de
P, S, H y N; por lo que se usan solamente para fabricar tornillos, clavos y chapas de baja calidad.
PROCESO THOMAS o PROCESO BASICO (1878).
Aquí el acero se refina en un convertidor con forma cilíndrica el que representa un revestimiento
de material refractario tipo básico hecho de dolomita (CaMg (C03)2).
El afino del acero se lleva a cabo con soplo de aire por la parte inferior del convertidor, siendo el
oxígeno aquí aportado quién se encarga de oxidar el Si, Mn, С y P.
Debido a que la escoria que se obtiene en este proceso es de carácter básico, existe la
posibilidad de eliminar el P y el S.
CARACTERÍSTICAS.
Las principales características del proceso son las siguientes:
a) La composición química del arrabio requerido para este proceso es:
С 3.0 - 4.4%
Si 0.6 - 1.2%
Mn 1.0 - 1.5%
P 1.7 - 2.5% (elemento termógeno)
S 0.1% máximo
b) La campaña del refractario dura aproximadamente 100 coladas en el piso y 1000 coladas
en las paredes.
c) La capacidad de estos convertidores es de 60 toneladas en su mayoría.
d) La escoria obtenida en este proceso es muy rica en P 2O5, por lo que se emplea en la
industria agrícola como fertilizante.
e) El arrabio tiene poco Si porque éste se oxida durante la fusión de SÍO 2 formando escorias
acidas que corroen el revestimiento básico del refractario.
f) El acero aquí obtenido es de baja calidad y se emplea para la producción de chapas, tubos
soldados, perfiles laminados para construcción, alambres y otros productos cuya obtención
exige una gran cantidad de metal barato.
Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA
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MARCHA DEL PROCESO THOMAS
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Además, el proceso Bessemer ácido no podía refinar en absoluto el fósforo o azufre de la carga,
mientras que el proceso Siemens-Martin, en principio ácido y por lo tanto inadecuado para
refinarlos, se modificó rápidamente a la variante con revestimiento básico.
En la figura 5.1 se muestra el homo Siemens-Martin.
La composición química típica del arrabio usado para este proceso es:
C Mn Si P S
3.0 - 4.2% 0.6 - 2.0% 0.4 - 1.2% 0.35% máximo 0.10% máximo
Sus capacidades van desde 5 toneladas hasta 500 toneladas.
Las principales materias primas utilizadas son:
Arrabio Líquido
Chatarra Sólida de Acero
Fundentes (cal, caliza, fluorita, etc.)
Carburantes (antracita, coque, grafito)
Materiales Oxidantes (O2 gaseoso, cascarilla de laminación, mineral de Fe)
Materiales Desoxidantes y de Aleación (Al, Ca02, SiCa, FeSi, FeMn, etc.)
La fig. 5.2 muestra la descomposición de la carga en este proceso.
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Tradicionalmente el acero líquido obtenido de los hornos de aceración, ya sea de BOF o
Siemens-Martin, era colado en moldes para su solidificación, de ahí se obtienen lingotes los
cuales es necesario recalentar para poder laminarlos en el molino desbastador y obtener
productos intermedios de dimensiones adecuadas que puedan ser utilizados en los molinos
acabadores para obtener un producto final. Estos productos intermedios son: planchón, tocho y
bilete.
Con el propósito de incrementar el rendimiento de acero líquido a producto terminado, y el de
evitar los pasos de recalentamiento y desbaste, se efectuaron pruebas para obtener los productos
intermedios directamente de la colada. El resultado de estas pruebas fue el nacimiento de la
colada continua.
PARTES PRINCIPALES DE UNA COLADA CONTINUA.
DISTRIBUIDOR. Artesa o caja revestida con material refractario que cuenta con un orificio de
salida de acero en cada uno de los extremos, y al fondo de los cuales por medio de mecanismos
manuales de barra, tapón y tobera de descarga sumergida, se alimentan los moldes de colada
continua y donde se almacena el acero para permitir el cambio de ollas durante la operación de
una secuencia.
MOLDE. Pieza fabricada de placas de cobre (material de alta conductividad térmica) que cuenta
con refrigeración interna y recibe el acero líquido del distribuidor.
RODILLOS GUIA. Toda una serie de éstos van colocados por debajo de los moldes para ir
formando un hilo.
SECCION DE CORTE. Equipo necesario para dimensionar el planchón por corte normalmente
del tipo oxiacetileno.
EL PROCESO DE COLADA CONTINUA
Antes de iniciar una colada, es necesario preparar la máquina. Esta preparación consiste en sellar
el molde de cobre por la parte inferior. Para realizar esta operación se introduce por la parte más
baja de los rodillos guía una pieza de acero semejante en dimensiones al planchón que se va a
obtener, esta pieza es llamada barra falsa. Al tener la barra en la parte inferior del molde, se le
colocan piezas pequeñas de acero (rebabas, viruta, etc.) que sirven como agentes de
enfriamiento y permiten que el acero que es vaciado al molde, solidifique y se adhiera a la barra
falsa, con lo cual será posible ir jalando al planchón del molde a través de los rodillos guía.
Una vez preparada la máquina, la olla de acero proveniente del taller de aceración BOF se coloca
en la torreta; la cual a su vez se coloca arriba del distribuidor, éste recibe el acero de la olla y lo
reparte en los moldes que conforman la máquina.
El molde es enfriado continuamente por las caras externas. La solidificación del acero principia
con el que está en contacto con el molde, y conforme pasa el tiempo, la capa sólida va
aumentando hacia el centro. El molde se llena hasta el nivel de operación y se inicia o entra a
trabajar al sistema de oscilación vertical del mismo molde; estas oscilaciones permiten y facilitan
el deslizamiento del planchón hacia abajo del molde y es conducido por los rodillos que van
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curvándolo para dejarlo en posición horizontal al terminar el hilo. Durante el paso del planchón por
los rodillos guía, éste es enfriado por un esperado de agua hasta su completa solidificación.
A la salida de los rodillos guía se encuentran las máquinas de oxicorte para obtener planchón de
las longitudes requeridas para procesos posteriores. El planchón ya cortado se almacena en el
patio para después enviarse a la sección o departamento de laminación correspondiente.
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