Tomo 23

Técnica torneado
LECCIÓN

TRABAJOS ESPECIALES EFECTUADOS SOBRE

TORNOS PARALELOS

En las lecciones anteriores hemos estudiado las múltiples aplicaciones

del torno paralelo, así como los diversos tipos especiales que se han ¡do
creando a medida que las necesidades de la industria lo han exigido
Hemos visto también, que el torno' paralelo era una máquina verda-
deramente universal, tanto por la diversidad de trabajos que en él es
posible realizar, como por poderlo utilizar como máquina especial, unas
veces por medio de una serie de accesorios o dispositivos especiales y
otras, variando únicamente la forma de efectuar el trabajo de corte.
Aparte de los dispositivos que ya vimos en la lección 19, los cuales
eran en realidad para facilitar el trabajo normal del torno paralelo, se
puede disponer de otros que permiten la utilización del torno como una
máquina de concepción totalmente distinta de la que es, es decir, que per-
miten ejecutar en él trabajos que normalmente se efectúan en otras má-
quinas.
Si bien en la mayoría de los casos estos trabajos no se realizan en
condiciones verdaderamente económicas, permiten, no obstante, en un
momento determinado, poder solucionar una serie de trabajos u opera-
ciones que requerirían otra clase de máquinas de las que no siempre es
posible disponer.

—1237—
 Vamos a efectuar ahora un breve estudio de los empleos del torno
como:

• FRESADORA*
• Máquina de TALLAR
• MANDRINADORA
• Máquina de RANURAR
• Máquina de DIVIDIR
• RECTIFICADORA
• Máquina de AFEITAR.

EMPLEO DEL TORNO COMO FRESADORA

Usted recuerda que al explicarle el principio o fundamento del tornea-

do decíamos que era necesario aplicar a la pieza y a la herramienta dos
movimientos relacionados entre sí:
A la pieza, un movimiento rápido de rotación.
A la herramienta, un movimiento regular de avance.
Este principio no es el mismo, claro está, para todas las máquinas; así,
en la fresadora y en otras muchas más se realiza precisamente el revés:

Figura 764. — Mecanizado de superficies planas en una fresadora. — P. superficie pla-

neada. — F, herramienta (fresa). — Ma, movimiento de avance. — Mc, movimiento de
corte

—1238—
Figura 765. — Fresadora horizontal normal SOMUA: E, eje portafresas; M, mesa para
la fijación de las piezas.

A la herramienta, un movimiento rápido de rotación

A la pieza, un movimiento regular de desplazamiento o avance.
Los trabajos de fresadora quedan definidos como: planeados de su-
perficies con posibilidad de hacerlo en diversos ángulos, superficies curvas
especiales, dentados, etc...
Vea en la figura 764 la forma en que tiene lugar el fresado de una su-
perficie.
La fresadora (fig. 765) es, en general, una máquina cara y de ahí que
son muchos los talleres en los que no se dispone de ella; esto hace que sea

-1239-
necesario saber la forma en que pueden solucionarse con el torno ciertos
trabajos que normalmente los efectuaríamos en una fresadora.
La figura 766 representa un montaje para poder fresar en un torno.
Consiste esencialmente en una escuadra que permite el reglaje en tres
sentidos:

— Orientación en un plano vertical,

para lo cual el centraje de posición
de la escuadra sobre el carro trans-
versal es giratorio.
— Posibilidad de situación en cual-
quier plano horizontal, lo que se
consigue maniobrando conjunta-
mente los carros transversal y lon-
gitudinal del torno.
— Reglaje en altura, para hacer coin-
cidir el centro de la herramienta
con la superficie a mecanizar y
para controlar sus desplazamientos
con respecto a la misma.

Esta combinación de movimientos

permite el fresado en todas las posi-
Figura 766. — Montaje para el fresado
ciones. La herramienta o fresa (figu- de superficies planas en el torno.

Figura 767. — Fresa de ángulo.

-1240 —
 Figura 768. — Fresa de planear desbaste Figura 769. — Fresa de sierra.

Figura 770. — Proceso de mecanizado con fresa de una cola de milano en una pieza
cuadrada: a, perfil a obtener; A, medida en anchura; b, desbaste con una fresa ci-
lindrica. El diámetro debe ser < A; c, fresado de un flanco en ángulo; d, fresado del
segundo flanco.

— 1241 —
ras 767, 768 y 769) se monta, mediante un acoplamiento cónico en su man-
go, en el cono del eje del cabezal, al igual que estudiamos en la lección 5
(figs. 131 y 132). También puede disponerse sobre un torneador mon-
tado entre puntos para el fresado de superficies en un plano h o r i z o n t a l .
Los avances se logran, como es natural, con los desplazamientos con-
venientes de los carros longitudinal y transversal.
En la figura 766 el avance de la pasada se logra por el desplazamiento
del carro transversal y la profundidad de pasada por el carro longitudinal.
La figura 770 indica el proceso a seguir para el fresado de la pieza de
la figura 766.
Con el empleo de una fresa como
la de la figura 768 se obtienen fácil-
mente formas cuadradas, exagonales,
etcétera.
En la figura 771 se representa un
montaje para el fresado de ranuras de
chavetas; asimismo, con un montaje
apropiado, provisto de divisor, es po-
sible el fresado de ejes estriados (fi-
Figura 771. — Montaje para el fresado
gura 772). de una ranura para chavetas.
Para el fresado de chaveteros la principal dificultad consiste en el logro
de la anchura exacta, bien sea por no disponer de la fresa correspondien-
te, o por ser una medida fuera de lo normal. Vea en la figura 773 el pro-
ceso a seguir.
Otra de las aplicaciones como fresadora es la de efectuar operaciones
de corte o serrado (fig. 774).
Consiste este montaje principalmente, según puede observar, en un
soporte provisto de unas ranuras en V. Este soporte se fija sobre el carro
transversal y sobre él pueden colocarse las piezas a serrar. La fresa se mon-
ta mediante los correspondientes casquillos de acoplamiento en el cono del
eje principal. Su montaje tiene lugar sobre un torneador y se fija frontal-
mente con una tuerca.

EMPLEO COMO MAQUINA DE TALLAR

No es muy corriente el uso del torno como máquina de tallar, ya que

normalmente es difícil lograr con los dispositivos que se tienen las tole-

— 1242—
Figura 772. — Fresado de un eje estriado con un dispositivo acoplado en un modelo
CUMBRE 022.

Figura 773. — Proceso para el fresado de una ranura de dimensión determinada: a,

abertura de ranura, con desplazamiento a un lado y acabado de un flanco; b, acabado
del segundo flanco y medida final.

-1243—
Figura 774. — Operación de serrado en Figura 775. — Empleo del torno para
el torno. operaciones de tallado de engranajes

Figura 776.— Máquinas de tallar engranajes

—1244-
rancias que se exigen en los engranajes, sobre todo en cuanto se refiere a
la precisión de las divisiones.

Teniendo en cuenta, no obstante, que las máquinas de tallar engrana-

jes son quizá las que menos abundan en la generalidad de los talleres es-
pañoles, es interesante conocer en qué forma puede efectuarse en un tor-
no una operación de tallado de engranajes. Sobre todo en talleres de repa-
raciones es frecuente el caso de tener que efectuar este trabajo en tales
condiciones.
En la figura 775 puede verse una aplicación de un dispositivo de este
tipo.

Dos variantes pueden presentar estos dispositivos. Una de ellas, la de

la figura 775, con la fresa montada sobre un torneador colocado entre pun-
tos y pieza la fijada sobre el dispositivo que lleva también acoplado el di-
visor.

La segunda disposición consiste en

una colocación inversa de la herra-
mienta y de la pieza respecto de la
primera ; es decir, se coloca la pieza
entre puntos y el dispositivo de mo-
tor auxiliar es el que lleva la herra-
mienta o fresa (fig. 772). El aparato
divisor se coloca entonces sobre la
contrapunta, ya que es el que orde-
nará las divisiones a efectuar en el
engranaje.
En la primera disposición, el apa-
Figura 777. — Montaje para mandrinar
rato lleva un reglaje en altura a fin de piezas de perfil complejo en el torno.
poder graduar la profundidad del
diente del engranaje, siendo el carro
transversal el encargado de transmitir el avance para la pasada. En la se-
gunda el carro transversal gradúa la profundidad y el longitudinal propor-
ciona el avance para la pasada.

Tal como hemos dicho anteriormente, no es posible alcanzar en este

trabajo una extremada calidad, pero teniendo en cuenta la imposibilidad
de disponer de una máquina como la de la figura 776 puede aconsejarse
su uso en determinadas ocasiones.

— 1245—
APLICACIÓN DEL TORNO COMO MANDRINADORA

La figura 777 representa un montaje para efectuar operaciones de man-

drinado en piezas de perfil raro o complejo. Consiste esencialmente en una
escuadra colocada sobre el carro transversal que presenta frente al eje prin-
cipal del torno una superficie plana, completamente perpendicular al eje
y provista de unas ranuras en T en las que se colocan los tornillos destina-
dos a fijar las piezas a trabajar.
Con el fin de que pueda hacerse coincidir el eje del agujero a mandri-
nar con el eje principal, que es el eje de giro de la herramienta, la mesa
ranurada de la escuadra debe poder desplazarse en sentido vertical, que-
dando a cargo del carro transversal los desplazamientos horizontales, que
combinados con los verticales localizarán exactamente el eje a mandrinar.

Figura 778. — Mandrinadora de eje horizontal con mesa giratoria y luneta de altura
regulable. — 1. Cabezal. — 2. Husillo portaherramientas. — 3. Mesa giratoria. — 4. Lu-
neta de apoyo. — 5. Apoyo de altura regulable.

—1246—
Figura 779. — Galgas JOHANSSON. Su acopiamiento permite disponer de galgas para
todas las medidas con tolerancias de 0,002 mm.

Figura 780. — Control de los desplazamientos con las galgas JOHANSSON y com-
parador.

—1247—
 Algunas veces, la pieza se monta también directamente sobre el carro
transversal; esto depende naturalmente de! tamaño de la misma.
Estos montajes, bien concebidos y bien construidos, permiten alcanzar
una gran precisión en los trabajos que con ellos se realizan. Su principio es
el mismo que el de las mandrinadoras (figura 778). Todo el secre-
to consiste en poder controlar los desplazamientos de los órganos corres-
pondientes con la máxima precisión. Con este fin cuando no se disponga
de unos dispositivos de traslación de completa confianza (los dispositivos
de tuerca-husillo, no siempre se conservan en perfecto estado ni con el re-
glaje correcto), es preferible medir los desplazamientos con galgas de pre-
cisión como las Johanson (figs 779 y 780), consiguiendo así distancias
entre ejes con la máxima precisión.
El avance se obtiene, como para los trabajos corrientes de torno, por
el desplazamiento del carro longitudinal.
En cuanto a la fijación y disposición de la herramienta o útiles de tra-
bajo, pueden adoptarse varias soluciones según la clase de trabajo a efec-
tuar. Normalmente, la herramienta, independientemente de su disposición,
va fijada en el eje principal.
Una vez determinada la posición exacta del eje a mandrinar, antes de
proceder al mandrinado definitivo a medida debe hacerse un taladro o
mandrinado previo de comprobación, tal como veremos más adelante.

MANDRINADO DE AGUJEROS

En la utilización del torno como mandrinadora, definiríamos el man-

drinado de agujeros, como un sistema de mecanizado que tiene por base
agrandar agujeros previamente construidos con una broca o salidas de fun-
dición, forja, etc.

figura 781. — Barrena sencilla de mandrinado.

—1248 —
 El mandrinado se efectúa con herramientas que suelen ir fijadas en
portaherramientas llamadas barrenas o bien en unos cabezales portahe-
rramientas con desplazamiento transversal de las mismas.
La figura 781 representa una barrena sencilla de mandrinar. Se cons-
truyen de diferentes diámetros y longitudes. Debe escogerse siempre el
mayor diámetro posible a fin de evitar flexiones y vibraciones al dar las
pasadas. La fijación y regulación de la herramienta en la barrena es igual a
la estudiada en la lección 5.

PORTAHERRAMIENTAS DE MANDRINAR

Para mayor rapidez y exactitud en los mandrinados, se utilizan unos

portaherramientas graduables, muy precisos y exactos (figs. 782 y 783).

Figura 782. — Portaherramientas de mandrinar.

En la figura 784 se muestra el esquema de funcionamiento de uno de

ellos. Aunque puede variar algún pequeño detalle, el principio será siem-
pre el mismo en todos los portaherramientas.
La herramienta (1 ) está fijada en la barrena ( 2 ) por un sistema cual-
quiera. La barrena ( 2 ) va sujeta al cuerpo desplazable ( 3 ) mediante uno

-1249-
Figura 783.— Operación de mandrinado con portaherramientas desplazable fijado en
la contrapunta.

o varios tornillos (4) de exágono interior. El cuerpo desplazable (3) es el

que hace que se desplace la herramienta, según lo que se precise. Al gi-
rar el pomo ( 8 ) , gira el husillo roscado (7) haciendo que se desplace
el carro ( 3 ) , separando o acercando la herramienta al eje de giro E. Hay
un seguro para que una vez lograda la medida que se desea pueda f i -
jarse.
Para variar una medida, primero se afloja el pomo ( 9 ) y luego se-
mueve el ( 8 ) . Conseguida la medida se vuelve a apretar el tornillo ( 9 ) . En
el disco ( 1 0 ) hay unas divisiones grabadas, que sirven para controlar los
desplazamientos.
El radio R será el radio del agujero que se mandrine con la herramien-
ta en esta posición. Cada milímetro que avanza la herramienta corres-
ponde a un aumento de 2 mm. Para agujeros pequeños pueden montarse
barrenas de menor diámetro como la indicada por trazos.
Para el mandrinado de agujeros con una cierta precisión, una vez
calculadas y obtenidas las coordenadas, se efectúa una operación de des-
baste como comprobación, se comprueban las medidas, se efectúan las co-
rrecciones necesarias y se procede al acabado.

—1250-
Figura 784. — Esquema del funcionamiento de un portaherramientas para mandri-
nar. — 1. Herramienta. — 2. Barrena. — 3. Carro portaherramientas. — 4. Tornillo de
fijación de la barrena al carro. — 5. Carro portaconos. — 6. Cono de centraje y suje-
ción. — 7. Husillo roscado. — 8. Pomo de mando del desplazamiento. — 9. Pomo de
fijación. — 10. Disco graduado para los desplazamientos. — 11, Reglilla de ajuste. —
12. Tornillo de fijación de la reglilla.

MANDRINADO DE AGUJEROS CON DISTANCIAS

ENTRE EJES MUY PRECISAS

El método a seguir para el mandrinado de agujeros con distancias en-

tre ejes muy precisas, es el que a continuación describimos basándonos en
un ejemplo:
— Se trata de conseguir el mandrinado de un agujero de 40 mm. a

- 1251-
Figuras 785 o 791. — Proceso de mecanizado de un agujero de precisión.

— 1252—
unas distancias determinadas de las caras que se usan como referencia (fi-
gura 785).
Se empieza taladrando con una broca pequeña, por ejemplo de 8 mm.
y luego, se agranda el agujero con una broca mayor, supongamos que de
26 mm.
Sin desplazar la pieza en ningún sentido, se cambia la broca por una
barrena o portaherramientas. Se mide exactamente el agujero con un mi-
crómetro de interiores y se coloca en el interior una varilla de 10 mm.
( f i g : 786) para comprobar las coordenadas respecto a las caras de refe-
rencia.
Si desde la cara a la varilla hemos obtenido una medida de 95 mm.
(fig. 786).
Sabiendo que la varilla es de 10 mm. y el agujero mide 26,2 mm., la dis-
tancia de la cara del centro será:
26,-2
95—10 + = 98,10 mm. La misma comprobación se hace con
2
respecto a la otra cota (fig. 787) :

26,2
26,5 — 1 0 + = 29,6 mm.
2
En la figura 788 puede comprobar que la pieza debe desplazarse
1,9 mm. en un sentido y 0,4 mm. en otro. Una vez corregidas estas dife-
rencias, se efectúa un nuevo mandrinado, por ejemplo, aproximadamente
32 mm. Por el mismo procedimiento, se vuelve a comprobar el diámetro
y las distancias a las caras de referencia (fig. 789). Se desplaza de nuevo
la mesa o escuadra en ambos sentidos y se da una nueva pasada a 36 mm.
(fig. 790). Se vuelven a comprobar las medidas y una vez conseguidas
con las tolerancias fijadas se mandrina a la medida definitiva (fig. 791 ).
Compruebe que las dimensiones logradas, 29,98 y 100,02 mm. con re-
lación a las caras de referencia y el diámetro de 40,03 mm. están perfecta-
mente dentro de las tolerancias señaladas en la figura.
EMPLEO DEL TORNO COMO MAQUINA DE MORTAJAR O RANURAR

Cuando no se dispone de la máquina especial comúnmente llamada de

mortajar (fig. 792), es muy corriente efectuar en el torno las ranuras para
chavetas, en especial las de pequeña sección (fig. 793). Otra aplicación
Figura 792. — Máquina de mortajar.

- 1254-
 Figura 793. — Empleo del torno como máquina de mortajar.

muy corriente también consiste en efectuar las ranuras de engrase en coji-

netes y similares.
Para la ejecución de estos trabajos, debe blocarse perfectamente el eje
principal para asegurar así la perfecta inmovilidad de la pieza durante la
operación de ranurado.
La herramienta fijada en la torre del torno directamente o bien en un
portaherramientas semejante a las barrenas, efectúa el avance se efectúa ge-
neralmente a mano.
El avance se acciona desde el volante al carro longitudinal y exige un
esfuerzo muy considerable por parte del operario a pesar de que la pro-
fundidad de pasada ha de ser forzosamente muy pequeña, pues la entrada
resulta en verdad difícil. Las profundidades de pasada se dan por el carro
transversal. Después de cada pasada, es necesario retirar la herramienta,
pues al retroceder se estropearía el filo por el frotamiento con la pieza.
Cuando la anchura de la ranura a efectuar pasa de una cierta medida
(unos 5 mm.), se efectúa en varias pasadas, a la medida definitiva.
Las ranuras de engrase de desarrollo recto, se hacen en la misma for-
ma que los chaveteros y cuando tienen un desarrollo helicoidal se realizan
de igual manera que las roscas de paso largo.

—1255—
EMPLEO COMO MAQUINA DE DIVIDIR

En el torno paralelo se hace necesario trabajar como máquina de divi-

dir en los casos siguientes: roscados de tornillos de varias entradas, eje-
cución de ranuras, estriados, patas de arañas, etc.

Figura 794. — Máquina de rectificar exteriores.

—1256-
 El dispositivo es el de la figura 624 de la lección 19, y a veces se
utiliza en combinación con el aparato de fresar (ver figura 623 de dicho
envío).

EMPLEO DEL TORNO COMO MAQUINA DE RECTIFICAR

El rectificado consiste, según ya vimos en la 1.ª lección de Conoci-

mientos generales de Mecánica, en el trabajado de las piezas con muelas.
Esto permite alcanzar un grado de acabado y precisión muy superior al que
puede lograrse en el torno con herramientas normales; también permite
trabajar materiales muy duros a los que no sería posible hacerlo con las
herramientas normales.
De todas las operaciones que hemos ¡do viendo en esta lección es el
rectificado, sin duda alguna, la que tiene mayor importancia y, además, la
de más frecuente utilización por lo que efectuaremos un más completo
estudio.

Figura 795. — Aparato de rectificar sobre torno. — 1. Pieza. — 2. Muela. -— 3. Eje

portamuelas. — 4. Motor de accionamiento.

—1257-
 El rectificado se efectúa en máquinas especiales llamadas máquinas de
rectificar (fig. 7 9 4 ) en las que la muela está animada de un movimiento de
rotación muy rápido y la pieza de un movimiento de traslación y otro de
rotación.
Esta combinación puede también efectuarse fácilmente sobre un torno
paralelo, mediante un montaje especial en el que la muela viene mandada
por un motor auxiliar (fig. 795).
La pieza se monta normalmente entre puntos y el dispositivo de rec-
tificar se fija sobre el carro transversal, de forma que el eje de la muela
coincida exactamente con el eje de rotación de la pieza.

TEORÍA DEL RECTIFICADO

El rectificado consiste en igualar

con una gran precisión superficies de
todas clases, en piezas de cualquier
material aunque sea templado, de
forma que se obtenga un acabado im-
pecable . El trabajo de corte se realiza
con muelas, constituidas por un con
glomerado (en realidad se llama aglo-
merante) de un cemento especial, en
el que se han encajado previamente Figura 796. Forma de trabajo de las
infinidad de pequeñas partículas de muelas.
material abrasivo (fig. 796).

MUELAS

Las muelas se dividen en dos clases: muelas naturales y muelas arti-

ficiales.

Muelas naturales

Están constituidas por una arenisca más o menos fina que les proporcio-
nan una dureza que puede ser mayor o menor, según sea el tamaño del
grano. No cabe considerar el aglomerante, puesto que no lo tienen. En
general se utilizan para el afilado y acabado de las aristas cortantes de las

—1258—
herramientas frágiles, ya que las dejan más pulimentadas. Normalmente
giran a muy pequeñas velociades, lo que junto con un rociado abundante
hacen que se evite completamente el deterioro de los filos. Se clasifican en
muelas d e :

• Granos semifinos y semiblandos, para el uso de carpinteros.

• Granos gruesos y muy duros, para herramientas de trabajar, limas,
trabajos de herrero, etc.
• Muelas inglesas, muy duras, blancas o grises, para trabajos de ópti-
ca, vidrios de reloj, etc.

Muelas artificiales

Están generalmente constituidas por granos abrasivos muy duros uni-

dos con otros por medio de un cemento flexible o rígido, llamado aglo-
merante. Los intersticios que separan a estos dos elementos determinan su
estructura.

MODO DE ACTUAR UNA MUELA

En la figura 796 puede observarse que las aristas y vértices de los granos
abrasivos, arañan y desgastan el metal como lo harían una lima o una esco-
fina de carpintero; este modo de actuar es ciertamente distinto del de las
herramientas de corte, que lo hacen por desgarro del matrial.

DESGASTE Y REGENERACIÓN

Al desgastar la superficie de la pieza a rectificar, las aristas de los gra-

Figura 797. — Regeneración por hendidura de capas: a, corte inicial; b, desgaste de la

capa 1; c, cuando el desgaste alcanza la capa 2, la 1 se rompe dejando al descubierto
una nueva arista cortante de la capa 2.

—1259—
nos abrasivos se embotan y es necesario reemplazarlos por nuevas aristas;
esta regeneración se realiza de dos maneras :
• Por hendidura de capas. Ciertos granos abrasivos, muy empleados,
tienen una estructura muy cristalina, cuyos cristales tienen la facul-
tad de separación según hojas paralelas (fig. 797).

Figura 798. —• Regeneración por arranque: a, corle inicial; b, desgaste de la primera

capa de granos abrasivos u aglomerantes; c, salida a la superficie, como continuación
del desgaste de la segunda capa de granos abrasivos.

• Por arranque. La presión de la pieza a rectificar, acaba por arrancar

los granos abrasivos embotados del engaste que forma el aglome-
rante, pero este último, más blando, se desgasta a su vez, dejando
al descubierto una nueva capa de granos abrasivos con aristas nue-
vas (fig. 798).
Podemos enunciar la siguiente regla general :
—Una muela blanda se desgasta más que una muela dura.
—Una muela debe ser tanto más blanda, cuanto mayor es la superficie
de las piezas a trabajar que están en contacto con ella.

CONDICIONES DE CORTE DE LAS MUELAS

La selección de la muelas y de las condiciones de corte de las mismas

para efectuar un trabajo dado, está afectada por una serie de factores cons-
tantes y variables, relacionados entre sí en una forma harto complicada y
para la solución de los problemas de rectificado debe tenerse una muy am-
plia experiencia, además de disponer de una serie de datos tales como una
relación de los tipos de muelas más adecuados para cada trabajo.
Al hacer la selección de la muela deben de tenerse en cuenta los si-
guientes factores :

—1260—
 Constantes.

1. Material a trabajar.
2. Cantidad de material a quitar, grado de acabado que se desea y
velocidad de producción.
3. Superficie de contacto o tamaño de muela.
4. Tipo de máquina empleado.

Variables.

1. Velocidad de la muela.
2. Velocidad de la pieza que se trabaja.
3. Condiciones de la máquina empleada.
4. Uso de refrigerantes o lubrificantes de corte.
5. Habilidad del obrero.

COMPONENTES DE LAS MUELAS

Las muelas están compuestas por un conjunto de granos de un material

muy duro : abrasivo y un material de cemento que rodea a todos estos gra-
nos y los une : aglomerante.
Los primeros abrasivos empleados fueron productos minerales de gran
dureza, tales como es el esmeril, el corindón, etc., pero las exigencias cada
vez mayores de la técnica hicieron necesaria una mayor seguridad en la re-
gularidad de la calidad de las muelas y actualmente a mayor parte de las
muelas empleadas y la totalidad de las que se emplean en trabajos de pre-
cisión están constituidas por abrasivos preparados artificialmente.
Como abrasivos artificiales se utilizan casi exclusivamente el carburo de
silicio, que toma el nombre de carborundum, electrón, carborite, cristolón,
etcétera, según su procedencia y el óxido de aluminio en forma cristalina,
obtenido en horno eléctrico partiendo de un mineral llamado bauxita, que
según el fabricante toma el nombre de alumdum, aloxite, electric, borocar-
bono, etc.
También se. emplea como abrasivo el polvo de diamante para determi-
nadas aplicaciones.
Los aglomerantes, además de actuar como tales, actúan como soporte
de la herramienta que son los granos cuando trabajan. De las condiciones
de los mismos dependen en gran manera las características de la muelas.

-1261—
 Existen seis tipos principales de aglomeraciones, que caracterizan otros
tantos tipos de muelas:
1. Aglomeraciones vitreo (arcilla o vidrios).
2. Resinas sintéticas.
3. Goma (vulcanizada o caucho vulcanizado).
4. Aglomerantes elásticos.
5. Silicato sódico.
ó. Oxido u oxicloruro de magnesio.
La forma y la resistencia con que el aglomerante está mezclado y sujeto a
los granos de abrasivo, dan lugar también a diferentes tipos de muelas.
Por otra parte, el abrasivo puede estar en granos más o menos grandes, lo
cual hace también variar las características de las muelas.

CARACTERÍSTICAS DE LAS MUELAS

Los distintos tipos de muelas se diferencian unos de otros por ciertas

características que determinan el uso y condiciones de corte; estas carac-
terísticas son las siguientes:
1. Clase de abrasivo.
2. Tamaño o grano del abrasivo.
3. Grado de dureza.
' 4. Estructura.
5. Tipo de aglomerante.
ó. Forma de haber sido mezclados y fabricada la muela.
Las clases de abrasivos y tipos de aglomerante han sido ya estudiadas
en los párrafos anteriores; a continuación trataremos de las restantes carac-
terísticas.

TAMAÑO DEL GRANO

El tamaño del grano es muy variable y se mide por el número de las

mallas del tamiz por el cual pueden pasar, sin pasar por otro de mallas más
cerradas. El tamaño del grano viene dado por el número de mallas por pul-
gada de longitud del tamiz en que se separan (en la figura 799 se mues-
tra esquemáticamente la relación entre tamices y tamaño de g r a n o ) ; así,
por ejemplo: tamaño 24, quiere decir el tamaño del grano que pasa por
un tamiz que tiene 24 agujeros o mallas por pulgada de longitud, o sea,
24 X 24 = 576 agujeros por pulgada cuadrada, los tamaños normalizados
de granos son los siguientes:

—1262-
 Figuro 799. — Relación 'esquemática malla: grano.

Muy grueso Grueso Medio Fino Muy fino Impalpable

6 14 30 70 150 280
8 16 36 80 180 320
10 20 46 90 220 400
12 25 54 100 240 500
60 120 600

GRADO DE DUREZA

El grado de dureza de las muelas es la fuerza con que los granos del
abrasivo están fijados a la muela, llamándose muelas blandas, aquéllas en
que los granos se desprenden con facilidad, y muelas duras, aquéllas en las
cuales los granos están fuertemente unidos al aglomerante y éste ofrece fuer-
te resistencia a romperse para soltarlos. Los grados se expresan con una
letra del alfabeto, de la A a la Z, siendo más duras las de las últimas letras,
y más blandas las de las primeras, avanzando en dureza en el mismo senti-
do que el abecedario.

REGLAS A OBSERVAR

1. Para rectificar una superficie dura : muela blanda, y para superficie blan-
da, muela dura.
2. Una muela se desgastará más cuanto más blanda sea.
3. Si la muela es demasiado dura, se pulimenta, se embota y no corta; en
este estado deteriora la pieza.
4. Una muela puede ser tanto más blanda cuanto mayor sea la superficie
de contacto con ella.
5. Para trabajar con refrigeración, es preciso una muela dura.
6. Una muela dará excelentes resultados cuando no abrillante la pieza.

—1263—
ESTRUCTURA

La estructura de la muela es la relación existente entre el espacio ocupado

por los granos del abrasivo y el aglomerante, con respecto a los espacios
vacíos existentes entre éstos. En la figura 800 se aclara este concepto. La es-
tructura se indica por un número de 1 al 15, siendo más densa en los nú-
meros más bajos y más abierta en los números más altos.

Figura 800. — Croquis de tres muelas del mismo tamaño de grano e igual grado de
dureza, pero de estructura diferente. Las zonas punteadas son los granos, los trazados
negros el aglomerante y las zonas blancas los huecos.

NOTACIÓN O SIGNATURA DE LAS MUELAS

Para poder diferenciar perfectamente las distintas clases de muelas, los

fabricantes señalan en sus etiquetas y en forma abreviada sus características.
La Sociedad Americana de Fabricantes de Muelas, ha establecido una forma
de hacer estas indicaciones.
Para ello emplean seis signos o cifras puestos uno a continuación de otro
y cuyos significados son los siguientes :
El primer símbolo indica el tipo de abrasivo, siendo A para el óxido de
aluminio; una C para el carburo de silicio y una D para el diamante.
El segundo símbolo indica el tamaño de grano por el número correspon-
diente según se ha explicado; éste puede estar seguido de otro número que
indica si existe una combinación de granos de distintos tamaños.
El tercer signo es la letra que indica el grado de la muela.
El cuarto es la cifra que indica so estructura.
El quinto una letra que indica el tipo de aglomerante, empleándose las
siguientes: V, para el vitrificado; S, para el silicio; R, para el caucho;
B, para las resinas sintéticas; E, para los aglomerados elásticos; y O para la
magnesita.

— Í264-
Figura 801.— Formas de muelas según la marca americana NORTON.
 En sexto lugar se pone un signo cifra o letra, que indica el procedimiento
seguido por el fabricante y que varía según éste.
Por ejemplo, una muela cuyo distintivo sea A220-Y3-V223, es una mue-
la de óxido de aluminio, con aglomerante vitreo, tamaño de grano 220,
muy fino, grado de dureza muy elevado y estructura densa.

FORMA DE LAS MUELAS

Las formas y tamaños de las muelas son muy variados, según el uso a
que están destinados. En la figura 801 se muestran los perfiles considerados
como normales por los fabricantes de Estados Unidos.

SELECCIÓN DE LAS MUELAS

La selección de las muelas implica la consideración de los factores de

trabajo que se han estudiado, con respecto a las características de las muelas
Los factores que afectan a la selección del abrasivo son :
Las propiedades mecánicas del material que debe rectificarse. El óxido
de aluminio se emplea para materiales de alta resistencia a la tracción, tales
como los aceros, fundición maleable, hierro forjado y bronce de altas carac-
terísticas. El carburo de silicio se emplea para materiales de baja resistencia
a la tracción, como el aluminio, cobre, latón, bronces blandos y fundición
gris.
Los factores que afectan a la selección del tamaño del grano son :
1. La cantidad de material a quitar,el tamaño del grano debe ser mayor cuan-
to mayor sea el grueso de la capa del material a quitar (excepto para
materiales muy duros).
2. El grado de acabado deseado, granos más finos para acabados más finos.
3. Las propiedades mecánicas del material, granos gruesos para materiales
duros y frágiles.
La selección del grado de dureza de la muela se efectúa según los si-
guientes factores:
1. Las propiedades mecánicas del material; grados más .duros para los
materiales blandos y los grados blandos para materiales duros.
2. El área de contacto entre la muela y la pieza; cuanto más pequeña es
el área de contacto más pequeña debe ser la muela.
3. La velocidad de la muela y la velocidad de la pieza; cuanto más eleva-
da sea la velocidad de la muela con respecto a la velocidad de la pieza,
tanto más blanda debe ser la muela.

—1266—
4. Las condiciones de la máquina ; la presencia de vibraciones en la má-
quina requiere el empleo de muelas duras.
5. La habilidad del obrero; los operarios muy prácticos pueden emplear
grados más blandos que los inexpertos, alcanzando así una mayor pro-
ducción y un menor coste de trabajo.
Los factores que afectan a la selección de la estructura son :
1. Las propiedades mecánicas del material; los materiales más dúctiles y
blandos requieren muelas de anchos espacios entre los granos designa-
dos con los números de estructura 8-9-10-11-12; los materiales frágiles
y duros requieren muelas de bajo número de estructura.
2. El grado de acabado requerido; cuanto mayor grado de acabado se
desee, menores deben ser los espacios entre los granos, deben em-
plearse muelas de bajo número de estructura, tales como 3-4-5; el tipo
de máquina y las operaciones con aplicación de la presión a mano,
tales como rebardado, requieren números de estructura altos, el recti-
ficado cilindrico, rectificado sin centros, y afilado de herramientas, se
hace mejor con números de estructura medios, las presiones elevadas
que tienden a destruir la forma de la muela requieren números de es-
tructura bajos.
Los factores que afectan a la selección de aglomerante son :
1. Las dimensiones de la muela; las muelas delgadas para cortar y otras
sujetas a esfuerzos de flexión, requieren aglomerantes de resinas elásti-
cas o de caucho; las muelas cuyo diámetro es superior a 750 mm., de-
ben ser corrientemente de aglomerante de silicato.
2. Velocidad de trabajo; las muelas vitrificadas son mejores para veloci-
dades inferiores a 30 metros por segundo. Para velocidades superiores
son necesarias muelas de resinas, elásticas o de caucho.
3. Grado de acabado; para altos grados de acabados son necesarias mue-
las de aglomeración de resinas, caucho o elásticas.
4. Clase de trabajo; el aglomerante vitrificado para trabajos rápidos y lar-
go tiempo de servicio en rectificado de precisión. El aglomerante de
silicato es adecuado para el afilado de herramientas, cuchillería, etc., en
los cuales debe evitarse el recalentamiento al rectificar. Los aglomerantes
elásticos son satisfactorios para el rectificado de cigüeñales y rodillos.
Los aglomerantes de resinas sintéticas deben ser los preferidos para el
trabajo de rebarbado a alta velocidad en las fundiciones y para el tra-
bajo de rectificado sin puntos y para el trabajo de rectificado, pulido y
corte que requieren un acabado fino. Los aglomerantes de magnesita
se usan para ciertos tipos de rectificado con muelas de disco.

— 1267—
VELOCIDAD DE LAS MUELAS

Dos conceptos podemos separar al hablar de velocidades de las muelas;

velocidad circunferencial o periférica y velocidad de rotación.
a) Velocidad periférica es la velocidad con que se desplazan los pun-
tos situados en la periferia o superficie exterior de la muela.
Recuerde usted que ya estudió este concepto de velocidad al hablar de
velocidades tangenciales (lección 3 de Conocimientos Generales de Mecá-
nica) y de velocidades de corte (lección 12 de Técnica de Torneado). En
este caso se mide o expresa en metros por segundo.
b) Velocidad de rotación será el número de vueltas que dará la muela
por unidad de tiempo. Se mide un número de vueltas por minuto.
La velocidad periférica de las muelas está generalmente comprendida
entre los 20 y los 30 metros por segundo, o sea, 1200 a 1800 metros por
minuto.
El límite superior viene señalado por medidas de seguridad respecto a
la rotura y proyección de la muela. La velocidad influye mucho en el rendi-
miento y así se procura en lo posible utilizar muelas blandas para poder
trabajar a velocidades máximas.
Según el aglomerante empleado podemos señalar las siguientes veloci-
dades periféricas :
1. Muelas vitrificadas o cerámicas : 25 metros/segundo.
2. Muelas de caucho o goma laca : 30 metros/segundo.
3. Muelas con baquelita :
Cortando, 70 metros/segundo.
Desbarbando, 40 metros/ segundo.
Como dato de información, podemos señalar que en lo que se refiere
al límite superior de velocidad no se ha determinado con exactitud, pues
se ha llegado en pruebas hasta velocidades de 100 metros/segundo, sin lle-
gar a determinar la velocidad de rotura. De todas formas no se aconseja su-
perar las velocidades indicadas.

CALCULO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN

Hemos dicho que la velocidad de rotación se expresaba en vueltas por

minuto. Convendrá, pues, que sepamos calcular esta velocidad de rotación
en función de la velocidad periférica que hemos asignado para cada tipo de
muelas y también según el diámetro de la misma.

—1268—
 Calcularemos primeramente el desarrollo de la circunferencia de la mue-
la, para lo cual, según usted ya ha estudiado, aplicaremos la siguiente
fórmula :

Desarrollo = 3,1416 X Diámetro.

la velocidad de rotación en función de la velocidad periférica señalada

será :

Velocidad Periférica X 60
N = = vueltas por minuto.
desarrollo en metros

Ejemplo:

Calcular la velocidad de rotación de una muela de caucho de 200 mm.

de diámetro.

30X60 1800
N = = = 2866 rpm.
3,14 X 0,2 met. 0,628

REPASO DE LAS MUELAS

Cuando el corte de la muela se ha embotado por haberse adherido a él

virutas del material que se trabaja o cuando la superficie de trabajo se ha
vuelto irregular a consecuencia del mismo, la muela debe ser rectificada

Figura 802. — Portadiamantes de rectificar muelas.

—1269—
hasta darle una superficie de corte correcta. Para esto se emplea una punta
de diámetro montada en un mango adecuado, como se muestra en la figu-
ra 802 o unos rodillos de acero duro como los que se muestran en la figu-
ra 803 montados sobre un mango especial, cuando el rectificado de la muela
no es de mucha precisión, como es el caso de las muelas de rebarbar.

Figura 803. — Porta-rodetes de rectificar muelas.

Se debe utilizar siempre un sopor-

te rígido para evitar las vibraciones
dejando un mínimo de voladizo.
El eje del portadiamante debe in-
clinarse también de un cierto ángulo
(fig. 804) que variará según el gra-
no de la muela empleada.

Grano grueso: alfa = 15°

Grano fino : alfa = 30°
Grano mediano : alfa = 20°
Figura 804. — Utilización del portadia-
Grano muy fino: alfa = 45° mante.

Debe girarse frecuentemente en su montura para evitar el redondea-

miento de la punta.
La velocidad de la muela se reducirá siempre al mínimo para efectuar
el repaso. Se evitarán rigurosamente los choques, es decir, las penetracio-
nes bruscas del diamante en la pieza.
El diamante no debe emplearse nunca en seco, sino que se rociará en
abundancia la punta de contacto.
El repasado ha de efectuarse por pasadas muy pequeñas y ligeras, re-
pitiéndolas tantas veces como sea necesario.

- 1270—
 Figura 805. — Sentido de la rotación en operaciones de rectificado exterior.

SENTIDO DE ROTACIÓN DE LAS MUELAS

En las operaciones de rectificado deben tenerse en cuenta, sobre todo,

los sentidos de rotación de la muela y de la pieza, pues ambos están per-
fectamente definidos.

Figura 806 — Sentido de la rotación en operaciones de rectificado interior.

— 1271 —
 1. En operaciones de rectificado de superficies cilindricas, el sentido
de rotación de la muela y de la pieza, debe ser tal que, en su punto de
contacto, las generatrices de pieza y muela lleguen en sentido contrario.

2. En los casos de rectificado de planos, el sentido de avance de la

pieza puede ser cualquiera.
En el primer caso podemos establecer dos aparatos distintos según
el rectificado sea exterior o interior:

(testificado exterior: La muela y la pieza deben girar en el mismo sen-

tido (figura 805).
Rectificado interior: La muela y la pieza deben girar en sentido con-
trario (figura 806).

Figura 807. — Sentido de rotación y avance en operaciones de rectificado plano.

Para el rectificado plano y para un determinado sentido de rotación

de la muela, puede efectuarse el avance de derecha a izquierda o de iz-
quierda a derecha (figura 807).

-1272—
DESCRIPCIÓN DE UN APARATO PORTÁTIL
DE RECTIFICAR SOBRE TORNO

En la figura 808 puede ver el aparato de rectificar sobre torno de la

figura 795, tal como se hallan en el mercado. Observe que consta esencial-
mente de un soporte que lleva montado en un extremo el eje porta-
muela y en el otro, un motor acoplado independiente, el cual transmite
por correa su movimiento al eje y, por consiguiente, a la muela montada
en su extremo.

Figura 808.— Aparato de rectificar sobre torno.— 1. Soporte.— 2. Tornillo de fija-

ción. 3. Eje portamuelas. — 4. Motor de impulsión. — 5. Correa. — 6. Tensor. — 7.
Regulación micrometrica. — 8. Protección.

En estos dispositivos deben concurrir una serie de circunstancias a fin

de poder efectuar trabajos con la garantía que exige una operación de
rectificado.
El soporte ( 1 ) tiene una base plana que sirve para apoyarlo sobre el
carro transversal del torno, exactamente sobre la base en la que normal-
mente, se asienta el patín del carro superior o portaherramientas. Debe ser

—1273—
robusto y bien proporcionado a fin de que sea posible una ausencia total
de vibraciones y, por consiguiente, el logro del acabado perfecto de las
superficies rectificadas. La fijación del soporte se hace por medio del tor-
nillo ( 2 ) y permite, desde luego, fijaciones con cualquier inclinación den-
tro del mismo plano horizontal. No obstante, para el rectificado de conos
se utiliza la base graduada del carro transversal.
El eje portamuelas ( 3 ) va montado sobre unos cojinetes especiales,
que deben permitir el giro del mismo a grandes velocidades. El montaje
de estos ejes, mejor dicho, el diseño de este montaje es una verdadera es-
pecialidad, si se tiene en cuenta que llegan a girar a velocidades del orden
de las 15.000 vueltas por minuto.
El motor ( 4 ) transmite el movimiento al eje, para lo cual se dispone
una correa ( 5 ) que se ha comprobado que da mejor resultado cuando es
de lona, ya que resiste mucho mejor las tensiones que tienen lugar a tan
altas velocidades sin transmitirlas al eje portamuelas.
El tensor ( 6 ) sirve para mantener constante la tensión de la correa.
Algunos de estos dispositivos llevan un aditamiento ( 7 ) que sirve para

Figura 809. — Rectificado de interiores.

— 1274—
regular micrométricamente las penetraciones de muela, sin necesidad de
hacerlo por desplazamiento transversal del carro. El mecanismo de acerca-
miento de la muela es a base de una excéntrica que no llega a afectar de-
masiado a la altura de la muela ni siquiera en las posiciones extremas.
La reglamentación para evitar accidentes, indica que deben montarse
protecciones ( 8 ) para que en caso de rotura de la muela no se proyecten
los trozos sueltos.
Mediante el cambio correspondiente del eje portamuelas pueden efec-
tuarse operaciones de rectificado de interiores (figura 809).

REGLAS Y OBSERVACIONES PARA EL RECTIFICADO

Una vez estudiada la teoría del rectificado, procederemos a recoger

en las observaciones o reglas una serie de datos a tener en cuenta al
efectuar operaciones de este tipo.
1. El rectificado cilindrico correcto sólo debe efectuarse montando la
pieza entre puntos fijos, ya que el acabado y perfección del rectificado
depende principalmente del centrado de la pieza.
2. Se procurará que todas las piezas tengan los mismos excedentes
de material, a fin de evitar desgastes excesivos e irregulares de la muela,
ahorrando al mismo tiempo las frecuentes mediciones de la pieza que se
trabaja. Si las piezas tienen además la misma longitud exacta, se facilita
extraordinariamente la regulación de los topes.
3. Refrigeración abundante y adecuada. La refrigeración tiene dos ob-
jetivos principales : evacuación del calor y precipitación del polvo produ-
cido por el trabajo (figura 810).
4. Se cuidará de que las piezas giren concéntricamente facilitando
así el trabajo de la máquina.
5. Se considerarán las operaciones de rectificado en una pieza, como
las últimas a realizar de su proceso de mecanizado. Deben efectuarse siem-
pre con anterioridad todas las operaciones de fresado de ranuras, tala-
dros, etc.
6. Acertada elección de las muelas. Las muelas blandas se conservan
más tiempo que las muelas duras desarrollando un trabajo más exacto.
Recordar siempre: material duro, muela blanda; material blando, muela
dura.
7. Velocidad adecuada en función del trabajo a efectuar y del ma-
terial a trabajar.

—1275—
 Figura 810. — Refrigeración en el rectificado.

8. Avance de ¡a muela por revolución de la pieza. Para el hierro y

y acero se admite un avance de 2/3 a 3/4 de la anchura de la muela y para
fundición de hierro, de 3/4 a 5/6 de la misma anchura.
9. Velocidad periférica de las piezas. En piezas de un diámetro de unos
150 mm. de hierro forjado o acero, la velocidad más ventajosa varía entre
12 y 15 metros por minuto; en piezas pequeñas, hasta 50 mm. de diáme-
tro la velocidad no debe exceder de 9 a 12 m. En hierro fundido puede
admitirse una velocidad ligeramente superior.
10. En el rectificado de acabado o alisado, la superficie exterior que-
da tanto más fina cuanto más diminuta sea la graduación y composición

—1276-
de la muela y mayor sea la velocidad periférica de funcionamiento. Antes
de! alisado se procederá al rectificado de la muela.
Cuando ya se ha profundizado hasta la medida, se deja «pasear» la
muela por la pieza al mismo tiempo que desplaza en toda su longitud,
desapareciendo así las pequeñas irregularidades o manchas ópticas que
puedan presentar las piezas.

DEFECTOS DE RECTIFICADO

El rectificado correcto debe dejar una superficie uniformemente pu-

lida y en la que no se destaquen marcas de ningún género, siendo el ra-
yado de toda la superficie uniforme, las rayas o marcas que pueden apa-
recer en un trabajo de rectificado son siempre índice de un trabajo defec-
tuoso. También puede dar lugar el rectificado a la aparición de grietas,
aunque la causa de éstas no es siempre un defecto de rectificado, sino
que a veces en el caso de los aceros procede de un tratamiento térmico
defectuoso que crea tensiones que producen al rectificar las citadas grietas.
Cuando el rectificado es defectuoso, los remedios más comunes para evitar
estos defectos son :

1. Rectificado de la superficie de la muela.

2. Utilización de una muela de grado más blando.

3. Disminución de la velocidad de la muela o aumento de la veloci-

dad de la pieza.

4. Empleo de una muela más estrecha o un área de contacto menor.

5. Cuando se emplea refrigerante, aumentar la cantidad de éste.

6. Empleo de muelas de estructura más abierta o porosa.

7. Un aumento en la velocidad de avance.

8. En algunos casos, pasar del rectificado con refrigerante al rectifi-

cado en seco.

—127/—
 Figura 812.— Esquema de rectificado sin centros.

RECTIFICADO SIN CENTROS

El rectificado sin centros es en realidad una operación especial del rec-

tificado y se efectúa sobre piezas en las que por su forma o tamaño no hay
posibilidad de poder montarlas entre
puntos.
Se realiza en máquinas especiales
(figura 811 ), pero a fin de completar
el estudio efectuado en esta lección
daremos una pequeña descripción de
la forma en que se realiza este tra-
bajo.
La máquina está provista de dos
muelas de distinto diámetro (figura
812) que giran en el mismo sentido.
Entre ellas una placa o barra (1 ) sir-
ve de soporte a la pieza ( 2 ) . El eje
de la muela ( 4 ) de menor diámetro
llamada muela de arrastre está ligera-
mente inclinada respecto de la mue-
la ( 3 ) llamada muela de trabajo, co-
mo se muestra en la figura 812. La
muela de arrastre al girar, obliga a
la pieza a girar en sentido contrario
a la muela de trabajo, al mismo tiem-
Figura 813. — Detalle del rectificado
po que la obliga a avanzar. En la fi- sin centros.

— 1279—
gura 813 puede ver el detalle de la
situación de las muelas, la barra de
sostén y la pieza en la rectificadora de
la figura 811.

EMPLEO DEL TORNO COMO

MAQUINA DE AFILAR

Lo explicado sobre el rectificado en

Figura 814. — Afilado sobre torno de
el torno puede aplicarse al afilado de una pieza de dientes cónicos.
determinadas herramientas. Vea en la
figura 814 el afilado de una fresa de dientes cónicos en un torno paralelo.
La herramienta a afilar se monta entre puntos y el dispositivo de afilar
se coloca de la misma forma que para el rectificado. La puesta en posición
de cada uno de los dientes de la fresa es señalada por un índice desplaza-
ble al igual que en las máquinas afiladoras.

GERSA - Llorens y Barba, 38 - Barcelona-13

Depósito Legal: B. 3134-1959
ISBN 84-329-0020-6 (Obra compl.)
ISBN 84-329-0021-4 (Fascículos)