Informe de Moldeo y Colada Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA- Facultad de Ingenieríía Mecaí nica 2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
INFORME DE LABORATORION°2
Curso: Procesos de Manufactura
Código del curso: MC 214.
Sección: A
Profesor: Leonor María Zegarra Ramírez.

INTEGRANTES:
Cueva Olivos Juan 20130239h

Chaupin Huari Bryan 20152696b
Cortegana Torres Martin 20142075e
Huanaco Cucho Marco 20162059e
2018-II
1 Procesos de Manufactura II
LABORATORIO DE ANÁLISIS DE MOLDEO Y

COLADA
OBJETIVOS
El presente laboratorio tiene como objetivos:
 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente

de contracción del aluminio (obtener el real), así como verificar los
cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas y
empuje metalostatico para que no tenga defectos la fundición.
 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada
 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una

pieza mediante el moldeo y colada, y además identificar los
defectos producidos en la pieza.
FUNDAMENTO TEORICO
Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después
de la solidificación, eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones
blancas y eutéctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de
otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c1,7%. Este
contenido límite varía con los demás elementos, pero puede ser definido
en función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o
las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plásticas, estos
productos son pocos o nada maleables.
Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.
En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la

fusión del metal no constituía una parte integral de proceso. El mineral
se reducía químicamente empleando carbón vegetal y la masa
esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia compacta.
La técnica de la producción de las altas temperaturas no había
avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible la fusión

del hierro en una escala industrial, aun hoy en día, algunos metales
como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusión muy
elevados, se producen más convenientemente por métodos de
metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción
metalúrgica, la fusión y vaciado constituyen los pasos primarios de los
procesos de manufactura.
La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las

operaciones metalúrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El
titanio fundido reacciona no solamente con la mayor parte de los gases,
sino que también ataca a todos los refractarios ortodoxos empleados en
los hornos. El método un tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de
un arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que se
emplea actualmente.
Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:
- Que su composición química y pureza se haya mantenido durante

la fusión.
- Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.
La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente

importante si se vacía el metal o la aleación a una temperatura
demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las
regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un
vaciado con numerosas rechupes. El uso de una temperatura de
vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una
fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado resultante.
Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la

carga, es probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es
volátil a la temperatura de vaciado de la aleación. La fuente más común

de impurezas durante un proceso de fusión es el combustible o los
productos de la combustión.
Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de

fundiciones especiales que respondan a necesidades muy variadas:
- Fundición grises y metálicas

- Fundición blancas especiales
- Fundiciones refractarias
- Fundiciones resistentes a la corrosión.
Clasificación de los hornos usado para la fusión:
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían
mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de
crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de
hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado
para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes
factores:
- Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea

posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
- La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como
precisión de su composición.
- La producción requerida del horno.
- El costo de operación del horno.
Tipos de hornos usados en fundición:
- El cubilote de fundición.
- Los hornos de reversos.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de crisol.
- Hornos de crisol de tipo sosa.

- Hornos basculantes.
- Hornos de aire.
- Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.
Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun

cuando se use en la producción de acero para manufactura de vaciado.
Punto de fusión aprox. De los metales:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más
comunes.
METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)
Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Metal monel 1340°C (2450°F)
Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)
Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Níquel 1450°C (2640°F)
Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)
Tungsteno 3396°C (6170°F)
Vaciados en arena
A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que

interviene la metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se
funden primero y luego se vacían en un molde de forma
predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple
obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente

por forjado, laminado o extrusión.
Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:
1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de

un patrón adecuado de tal manera que este pueda retirarse,
dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar
este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o más
partes.
2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos

partes, en el que cada mitad está contenida en un marco en
forma de caja.
Defectos en los vaciados de arena:
Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden

clasificar bajo los siguientes encabezados:
- Mala práctica en la fusión.

- Mala práctica en el vertido.
- Moldeo pobre.
- Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.
Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se

pueden manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la
forma de depresiones en la superficie del vaciado, como se ha indicado
antes.
- Las burbujas.
- Las inclusiones.
- Los pliegues fríos.
- Roturas en calientes.
Arena y mezcla para moldeo
La arena es el material básico que emplea el moldeador para

confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones
que usualmente se producen en los talleres y fabricas de producción.
La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica

suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas
transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a través de los
depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla
nuevamente.
Distintos tipos de arenas para moldeo:
- Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

- Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la
humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de
enfurtas.
- Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona
contra la cara del moldeo y una vez extraído este, formará la capa
interna del molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente

a utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el
moldeado.
EQUIPOS Y MATERIALES
 Modelo ( seleccionado la clase anterior, mínimo 2 por grupo)
 Cajas de moldeo
 Tabla de Moldeo
 Herramientas de moldeo
 Talco ó grafito
 Ductos para bebederos
 Arena de Moldeo
 Arena para almas
CALCULOS PREVIOS
1) Tomar las medidas el modelo seleccionado
 Para la pieza 1
Hallando el volumen del modelo
Como necesitamos la masa del aluminio, necesitamos conocer la

densidad del aluminio que es 2,7 gr/ cm3 a temperatura
ambiente, entonces tenemos:
Calculo de la masa:
M=(2.7)(4301.922)
M=11615.1906 gr
Área de enfriamiento de la pieza:
A=3503.5077 cm2
Volumen de la mazarota:
Para el cálculo de la mazarota tenemos la siguiente relación que
depende de la contracción volumétrica del aluminio. (7% -
solidificación)
Vm=(2.5)(4301.922)(7/100)
Vm=752.83635 cm3
Vm = Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
n = coeficiente de seguridad [1,5-3]
c = coeficiente de contracción
 Para la Pieza 2
Hallando el volumen del modelo
Pieza Radio Lado Altura Volumen

1 9.85 - 23.3 7.101960536 cm3
2 9.85 - 23.3 7.101960536 cm3
3 56.25 - 40.4 401.5838984
5 61.18 9.65 113.4739392 cm3
4 61.18 - 9.65 113.4739392 cm3
VOLUMEN TOTAL 642.7357074 cm3
Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer la

densidad del aluminio que es 2,7 gr/ cm3 a temperatura
ambiente, entonces tenemos:
Calculo de la masa:
m= 2.7(642.7357074)
m= 1735.38641
Área de enfriamiento de la pieza:
A = 517.3704404
2) Determinar el empuje metalostatico
Para determinar el empuje metalostatico, tenemos que darnos

cuenta que este es debido a el fluido ingresado en la fundición.
Del siguiente grafico obtenemos que el volumen especifico del

Aluminio es 0,43 aprox. (Tomamos la densidad en modo líquido
para el empuje) y calculamos la densidad:
Además de la densidad necesitamos el volumen que recibe dicho

empuje, en este caso es el volumen que se encuentra por encima
del molde, tomamos como altura de la mitad de la caja como h=15
cm. Lo calculamos de la siguiente manera:
 Para el primer modelo:
Ab=438.08 cm2
Vs=(15)(438.08)-(4301.922/2)
Vs=2150.961 cm3
Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:
E=(2.325581)(9.81)(2151.961)
E=49.09 N
Por lo tanto el empuje es 49.09 Newton, con esto podemos

darnos cuenta que esta pieza no necesitara un peso para
contrapesar el empuje, ya que este empuje es
aproximadamente ejercido como por 6 kilos de arena, y en la
caja hay mucho más de lo mencionado.
 Para el segundo modelo:
Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:
Por lo tanto el empuje es Newton, con esto podemos

darnos cuenta que esta pieza si necesitara contrapesar el
empuje, ya que este empuje es mayor al anterior, para eso
habría que hacer los cálculos de peso de arena y peso de caja
para verificar cuanto de peso se necesitara.
3) Volumen Final y deformación de las piezas finales
El proceso de fundición empieza con el diseño del modelo para así

fabricar el molde, este tiene una cavidad cuya forma geométrica
determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe
diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado,
esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y
enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contracción, por
tanto la precisión dimensión es crítica, la cavidad debe diseñarse
para el metal en particular que se va a fundir.
Por lo tanto:
Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10 -6, el

volumen final se deduce por:
Dónde: la variación de temperatura es punto de fusión = 660ºC –

Tamb=25ºC
=635ºC
Así tenemos el porcentaje de reducción volumétrico:
Porcentaje de reducción es 1-(4117.369)/(4301.922)= 4.21%
% = 4.21%
Y el porcentaje de reducción lineal se aproxima mediante el

enfoque , entonces podemos aproximar:
%RL=(4.21%/3)
%RL=1.4%
 Para la primera pieza
4117.369 cm3
 Para la segunda pieza
600,8718345 cm
A continuación mostramos una tabla con los volúmenes y

medidas reducidas que se obtendrán después de la fundición
de la pieza Nº2:
Pieza Radio Lado Altura Volumen Final

1 9.85 - 23.3 7.101960536 cm3
2 9.85 - 23.3 7.101960536 cm3
3 56.25 - 40.4 401.5838984

5 61.18 9.65 113.4739392 cm3
4 61.18 - 9.65 113.4739392 cm3
VOLUMEN TOTAL 642.7357074 cm3
4) De acuerdo al volumen calcular el tiempo de solidificación
Aproximaremos el tiempo según la relación:
 Para el primer modelo tenemos:
Ts=3(4301.922/3503.50)2
Ts=4.523 min
Esto quiere decir que el tiempo aproximado de solidificación

es aproximadamente 1 min, esto se debe a que el modelo es
pequeñísimo y con un pequeño volumen se verifica tal
enfriamiento.
 Para el segundo modelo tenemos:
Ts= 3(642.7357/517.37044)
Ts = 3.73 min
Esto quiere decir que el tiempo aproximado de solidificación

es aproximadamente 4 min, esto se debe a que este modelo
es más grande que el anterior y necesitara mayor tiempo de
enfriamiento.
PROCEDIMIENTO
 Se selección la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto
hay que tener en cuenta que la caja debe tener una distancia
considerable entre los bordes y el molde que se realizara ya que
si esta distancia es muy corta puede ocurrir un desborde al
retirar el modelo.
 Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de

moldeo ( previamente verificar y/o colocar un indicador para la
posición de las asas )
 Ubicar el modelo ( si es entero ) o la mitad del modelo ( si es

partido) en el centro de la caja
 Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite

facilidad para el momento de quitar el modelo, además el grafito
se puede usar para el final de manera que quede mejor el moldeo.
 Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente

que tape 5 cm al modelo: La tamizada permite que sea un
aplastamiento uniforme para evitar aglomeraciones alrededor del
molde.
 Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la

propiedad plástica de la arena
 Llenar la caja con arena de relleno
 Compactar con los atacadores
 Enrasar con una regla
 Voltear la caja y colocar la caja superior
 Colocar la otra mitad del modelo ( si es modelo partido)
 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas:

Para esto hay que tener en cuenta las zonas calientes de los
modelos, y el bebedero debe ser escogido de tal manera que el
enfriamiento sea uniforme y no haya desperfectos por rechupe.
 Se procede tal como en la caja inferior
 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero

y mazarotas (si es que estas no son ciegas), se procede hacer la
copa del bebedero
 Abrir la caja , extraer el modelo y colocar el ó las almas si es

que las tienen
 Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas
 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición

de las cajas coincidan
 Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la

permeabilidad
 Colocar su caja en la zona de colada
 Tomar la temperatura de colada
 Sacar el producto
 Tomar las medidas obtenidas en su producto
Cuadro Nro.
Metal o Temperatura Calor Calor Calor

aleación de fusión 0C específico del específico del latente de
sólido líquido fusión
Estaño 232 0.056 0.061 14
Plomo 327 0.031 0.04 6
Zinc 420 0.094 0.121 28
Magnesio 650 0.25 ----- 72
Aluminio 657 0.23 0.39 85
Latón 900 0.092 ----- ----
Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----
Cobre 1083 0.094 0.156 43
Fundición 1200 0.16 0.20 70
gris
Fundición 1100 0.16 ---- ----
blanca
Acero 1400 0.12 ---- 50
Níquel 1455 0.11 ---- 58
MEDIDA DE LA ADHESIÓN DE ARENA POR

CALCINACIÓN
Lo que se busca en esta parte es determinar que porcentaje de área
superficial de la pieza contiene arena incrustada. Ya que a mayor área
cubierta por la arena en la pieza, significa que las propiedades del molde
son malas, debido a que permite mucho desprendimiento de arena.
PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN
Para la medida de la relación de incrustación, se utilizara el software Autocad,
por el hecho que a la hora de la medición de las áreas de las piezas que
contengan arena, el software presenta una mejor visualización para la
determinación de dichas áreas. El procedimiento utilizado es el
siguiente:
 Se fotografía la pieza a analizar (foto digital de preferencia).
 Luego se carga la foto en Autocad, mediante el menú insert y luego la
opción Raster
 Luego se elige la foto y se carga en la pantalla del programa

.
 Se elige el comando polyline y se comienza a hacer el borde exterior de
la pieza y luego se dibuja el borde interior.
 Luego con la ayuda del mismo comando polyline se procede a dibujar los
A diferencia del otro método para medir la relación de incrustación este
es más exacto ya que con el comando Zoom Window se puede hacer un
mejor acercamiento a las áreas que
 contienen arena y así poder dibujar mejor los contornos de
dichas áreas.
 Una vez dibujadas todas las áreas se procede a determinar
el área de cada una de ellas con el comando área, el cual se
encuentra en la barra Inquiry

 luego se suman las áreas de cada parte de la pieza que posee
incrustaciones de arena y se divide entre el área total de la pieza, la
cual se saca de la misma forma como las áreas antes mencionadas y
este cociente se multiplica por cien y se tiene la
 relación de
incrustación.
Ric%=(A1+A2+A3…+An)/At
1. Para la pieza 1
Ric%=(642.374 cm23503.5077 cm2/2)

Ric%=36.670%
OBSERVACIONES
 Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar
donde se colocaron las mazarotas y que solo se pusieron dos.
 Se observa que la superficie de la pieza es áspera esto debido a la

finura de la arena.
 En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a

los gases que produce el aluminio.
 Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.
RECOMENDACIONES
 Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la
cavidad, el metal liquido puede entrar en la perforación y producir
lo que se conoce como “cola de ratón”.
 Debe presionarse bien la arena a fin de que esta esté bien

compacta y no se desmorone.
 Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la

cavidad, sin tocarla, para evitar rechupes.
 El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área

de esta para facilitar la extracción de las mazarotas.
CONCLUSIONES
 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes
debe tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en
el molde de arena, el lugar donde se colocan y el diámetro de
estas.
 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso

que debe colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y
derramarse el aluminio líquido.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Curso: Procesos de Manufactura

Código del curso: MC 214.

Profesor: Leonor María Zegarra Ramírez.

Cueva Olivos Juan 20130239h

LABORATORIO DE ANÁLISIS DE MOLDEO Y

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente

 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada

 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una

Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la

avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible la fusión

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

- Que su composición química y pureza se haya mantenido durante

- Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la

volátil a la temperatura de vaciado de la aleación. La fuente más común

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de

- Fundición grises y metálicas

Clasificación de los hornos usado para la fusión:

- Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea

Tipos de hornos usados en fundición:

- Hornos de crisol de tipo sosa.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun

METALES PUNTO DE FUSION

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que

obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos

Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden

- Mala práctica en la fusión.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se

Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica

Distintos tipos de arenas para moldeo:

- Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente

 Ductos para bebederos

 Arena para almas

Hallando el volumen del modelo

Como necesitamos la masa del aluminio, necesitamos conocer la

Área de enfriamiento de la pieza:

Hallando el volumen del modelo

Pieza Radio Lado Altura Volumen

VOLUMEN TOTAL 642.7357074 cm3

Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer la

Área de enfriamiento de la pieza:

2) Determinar el empuje metalostatico

Para determinar el empuje metalostatico, tenemos que darnos

Del siguiente grafico obtenemos que el volumen especifico del

Además de la densidad necesitamos el volumen que recibe dicho

 Para el primer modelo:

Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:

Por lo tanto el empuje es 49.09 Newton, con esto podemos

 Para el segundo modelo:

Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:

Por lo tanto el empuje es Newton, con esto podemos

3) Volumen Final y deformación de las piezas finales