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PRINCIPIOS DEL SISTEMA

HACCP - APPCC
¿Que es el HACCP?

• El Análisis de Peligros y Puntos Críticos


de Control (HACCP - APPCC) se conoce
más con las siglas en inglés que en
español, tema que es hoy ineludible en
aspectos relacionados a la inocuidad,
producción y comercio de alimentos y que
tiene una connotación de tener un
enfoque de mayor aceptación para
asegurar la inocuidad de los alimentos y
facilitar su comercio en el todo el mundo.
¿Que es el HACCP?

• ES UN SISTEMA QUE:

• Identifica peligros específicos


• Establece medidas preventivas
• Es preventivo, no reactivo
• Es especifico para un producto/proceso
• Compatible con la ISO 9001 e ISO 22000
Breve historia del HACCP
• 1950 Dr. i.e.. Deming
• 1960 Pillsbury Company
• 1974 USDA - Regulation Low Acid Canned Food
• 1985 National Academy of Science -
USA(recomendación)
• 1988 International Commission for Microbiological
Standard for Food - ICMSF
• 1993 Sesion 20ava de la Comisión Codex Alimentarius
• 1994 Acuerdo final de GATT - OMC, para su aplicación
• 1996 Directriz del Codex alimentarius - CAC
• 1997-03 Revisado en el comité de higiene de alimentos
• 2000-17 Forman parte de las normas Codex
Breve historia del HACCP
Ventajas
• Permite identificar los peligros específicos
y las medidas necesarias para su control.
• Uso eficaz de los recursos
• Responde oportunamente a los problemas
de inocuidad de los alimentos.
• Aumenta la responsabilidad y el grado de
control en los lugares donde se procesa,
manipula, expende y comercializa
alimentos.
Definiciones
 Control: Condición obtenida por cumplimiento de los
procedimientos y de los criterios marcados.

 Diagrama de flujo: Representación sistemática de la


secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en
la producción.

 Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o


inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

 Acción correctiva: Acción que haya que adoptar


cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso
Definiciones
 Medida de control: Cualquier medida y actividad que
puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro.

 Punto crítico de control - PCC: Fase en la que puede


aplicarse un control y que se puede prevenir, reducir o
eliminar un peligro a niveles aceptables.

 Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de


observaciones o mediciones de los parámetros de
control para evaluar si un PCC está bajo control.
Definiciones

 Sistema HACCP: Sistema que permite identificar,


evaluar y controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos.

 Peligro: Agente biológico, químico o físico con el


potencial de causar un efecto adverso a la salud.

 Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un


peligro.
Definiciones
 Plan HACCP: Documento preparado de conformidad
con los principios del sistema de HACCP para
asegurarse el control de los peligros, que son
importantes para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria.

 Validación: Constatación de que los elementos del Plan


HACCP son efectivos.

 Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos,


ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del plan HACCP.
Principios del HACCP
1. Principio 1 Análisis de peligros y medidas
de control
Identificar los peligros potenciales asociados a
la producción de alimentos en todas las fases.

2. Principio 2 Determinación de los PCC


Determinar los puntos, procedimientos o fases
del proceso que pueden controlarse con el fin
de eliminar los peligros o reducirlos a niveles
aceptables.
3. Principio 3 Establecer límites críticos
Establecer un límite crítico que deben ser
cumplido para asegurar que los PCC estén bajo
control.
Principios del HACCP
4. Principio 4 Sistema de vigilancia
Establecer un sistema para vigilar el control de los
PCC.
5. Principio 5 Medidas correctivas
Establecerlas de modo que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC
no está controlado.
6. Principio 6 Verificación
Establecer procedimientos de verificación para
confirmar que el sistema HACCP funciona
7. Principio 7 Documentación y registro
Establecer un sistema de documentación sobre los
procedimientos y los registros apropiados.
Secuencia lógica del HACCP
1 ) Formación del equipo HACCP
2 ) Descripción del producto
3 ) Determinación del uso al que ha de destinarse el
producto
4 ) Elaboración de un diagrama de flujo
5 ) Confirmación en situ del diagrama de flujo
6 ) Análisis y enumeración de todos los peligros
asociados con cada etapa e identificación de medidas
de control - Principio 1
7 ) Determinación de los PCC - Principio 2
Secuencia lógica del HACCP
8 ) Establecimiento de limites críticos para cada PCC -
Principio 3

9 ) Establecimiento de sistema de monitoreo o vigilancia


para cada PCC - Principio 4

10) Establecimiento de acciones correctivas - Principio 5

11) Establecimiento de procedimientos de verificación -


Principio 6

12) Establecimiento y mantenimiento de registros y


documentación - Principio 7
Secuencia lógica del HACCP
PASO 1: FORMACION DEL EQUIPO HACCP

 Compromiso de los gerentes y los operadores

 Requisitos para el grupo HACCP

El grupo debe :

 Tener conocimiento y especialización


 Ser multidisciplinario
 Incluir representantes de diferentes departamentos
 Involucrar al personal que trabaja diario en la producción
 Que el número de los integrantes sea el apropiado para el
manejo del sistema HACCP
Secuencia lógica del HACCP
PASO 1: FORMACION DEL EQUIPO HACCP (Continuación)

Requisitos del grupo HACCP

 Los miembros del grupo deben estar comprometidos con:

a ) La identificación del peligro


b ) La determinación de puntos críticos de control - PCC
c ) El monitoreo o vigilancia del PCC
d ) La verificación operacional de los PCC
e ) El examen de muestras
f ) Los procedimientos de verificación
Secuencia lógica del HACCP
PASO 1: FORMACION DEL EQUIPO HACCP (Continuación)

Requisitos del grupo HACCP

 Los miembros del grupo deben tener conocimiento sobre:

a ) Tecnologías/equipos - aparatos
b ) Prácticas de higiene - GMP - BPM
c ) Procesos/operaciones
d ) Microbiología y toxicología de alimentos
e ) Dominio del HACCP
Secuencia lógica del HACCP
PASO 2: DESCRIPCION DEL PRODUCTO

 Nombre del producto


 Características del producto: (pH, acidez, Aw, otros)
 Intensión de uso
 Tipo de envase (material, peso, otros)
 Etiquetado
 Vida útil
 Controles especiales de distribución
 Condiciones de venta
PASO 2: LISTA DE INGREDIENTES,
ADITIVOS Y MATERIALES

DESIGNACION DEL PRODUCTO

Material Material de Ingredientes


crudo envase secos

Otros

Fecha.....................aprobado por.........................
Secuencia lógica del HACCP

PASO 3: DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE


DESTINARSE EL PRODUCTO

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en el uso


presumible del producto por parte de los usuarios o
consumidores finales. En determinados casos, como en
el de la alimentación en instituciones, habrá que tener en
cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 4: ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

OBJETIVO

Tener una descripción clara y simple de las etapas


involucradas en el proceso. Y las actividades manuales
que pongan en peligro al proceso.

UN FLUJOGRAMA DEBE INCLUIR

 La recepción de las materias primas


 Los ingredientes utilizados
 Las operaciones en cada fase de procesamiento
Ejercicio 1

-Describir un diagrama de flujo para el


producto seleccionado en el grupo de
trabajo. Numerando cada una de las etapas
al cual se identifique peligros probables de
ocurrencia de carácter físico, químico y
biológico según corresponda.
-Declarar entradas y salidas del proceso
seleccionado.
- Mencionar las etapas donde se aplica
reproceso en la elaboración del producto.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 5: CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE
FLUJO

La confirmación del flujograma en el lugar debe contemplar:

a) Observar las condiciones antes y durante el proceso


b) Realizar mediciones durante el proceso
c) Verificar que todos los equipos sean idóneos en cada
fase
d) Declarar en el flujo todos los utensilios o materiales que
sean parte del proceso
e) Identificar los posibles peligros internos que deben
controlarse en las fases del proceso
f) Completar el flujograma con las nuevas informaciones
ECOLOGÍA MICROBIANA
Shigella spp.
Se encuentra frecuentemente en aguas
contaminadas con excremento humano

Disentería bacilar o shiguelosis: varía de formas


asintomáticas o subclínicas a formas tóxicas
severas
Síntomas:
Dolor abdominal, cólicos, diarrea, vómitos,
excremento con sangre, pus y mucosidad.
Están asociadas con úlcera de la mucosa
estomacal, hemorragia rectal y deshidratación
severa.

PI: 1 a 7 días (12 a 50 horas)


Alimentos asociados:
Ensaladas, papa, atún, pasta y pollo, vegetales
crudos, lácteos y aves. Las aguas contaminadas
con excrementos fecales y malos hábitos de
higiene en los manipuladores de alimentos son
las causas principales de contaminación. Las
fuentes de Shigella son la materia fecal de
personas contaminadas y moscas

Medidas de control:
Evitar contaminar los suministros de agua con
excrementos humanos. Promover la higiene
personal y las buenas prácticas de higiene,
limpieza y sanitización apropiados durante el
procesado de alimentos
Factores que afectan el crecimiento de
Shigella spp.

PARAMETROS VALORES
Temperatura mínima 6,1°C (43°F)
Temperatura máxima 47,1°C (117°F)

aw mínima Dato no disponible


Escherichia coli
La Escherichia coli es un habitante normal
del intestino de todos los animales.

Síntomas:
Cólicos severos (dolor abdominal) y diarrea que
inicialmente es líquida y luego se vuelve sangrienta.
También pueden aparecer vómitos. La fiebre suele
ser baja o estar ausente. La enfermedad puede
llevar a una pérdida permanente de la función renal.
Alimentos asociados:
Carne bovina cruda o molida inadecuadamente
(hamburguesas) y leche cruda

Medidas de control:
(1) calentar los alimentos entre 65 y 74°C
(2) mantener los alimentos a temperatura menor
de 5°C
(3) evitar la contaminación cruzada y
(4) no permitir a las personas infectadas trabajar
con alimentos.
Factores que afectan el crecimiento de la E. coli

PARAMETROS VALORES

aw mínima 0,95
PI 24h a 48 h
Temperatura 33 ºC a 37 ºC
Listeria monocytogenes
Puede aislarse de la tierra y otras fuentes
medioambientales. Es muy resistente y puede
sobrevivir perfectamente a los efectos del
congelamiento, desecación y calentamiento. No
forma esporas.

Síntomas:
Septicemia, meningitis, meningoencefalitis,
encefalitis e infección intrauterina o cervical en
mujeres embarazadas, lo cual puede producir
aborto espontáneo o muerte del feto. Algunas
personas pueden presentar síntomas semejantes
a una gripe con fiebre persistente y evolucionar
para síntomas gastrointestinales
Alimentos asociados:
Leche cruda o mal pasteurizada, quesos
(principalmente las variedades levemente
maduradas), helados, verduras crudas,
salchichas fermentadas crudas, pollo crudo y
cocido, carnes crudas (todos los tipos) y
pescado crudo y ahumado

Factores que afectan al crecimiento de


Listeria monocytogenes

PARAMETROS VALORES
Aw mínima 0,83
PI: más de 12 horas (síntomas gastrointestinales)
Staphylococcus aureus

La presencia de esta bacteria en animales tiene


como consecuencia la contaminación de los
alimentos, principalmente de leche obtenida de
animales con mastitis.
Toxina termoresistente

Síntomas:
Náusea, vómito, sensación de angustia,
cólico abdominal y postración.
Alimentos asociados:
Carnes y derivados; aves y derivados del huevo;
ensaladas con huevos, atún, pollo, papa y
pastas; productos de panificación como pasteles
rellenos con crema, tortas de crema, rellenos de
bocadillos además de leche cruda y productos
lácteos.
Factores que afectan el crecimiento del
Staphylococcus aureus

PARAMETROS VALORES
Temperatura 33 °C a 37 ºC
Aw mínima 0,83
PI 24 h a 48 h
Parásitos

Taenia saginata Taenia solium


Ciclo de vida de la Tenia Solium
Fasciola hepática
Ciclo de vida Fasciola hepática
Secuencia lógica del HACCP

PASO 6: ANÁLISIS DE PELIGROS Principio 1

Análisis de peligros es el primer principio del HACCP.


Como sugiere el nombre, el análisis de peligros es uno de
los pasos más importantes y de él depende alcanzar el
objetivo del sistema, un error de análisis lleva
inevitablemente a la falla de todo el plan HACCP. Debe ser
conducido por expertos y con base científica para la
identificación correcta de todos los peligros potenciales.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 6: ANÁLISIS DE PELIGROS IMPORTANTES
”PELIGROS SIGNIFICATIVOS”

Para ello se debe conocer:

a) Informaciones epidemiológicas
b) Presencia posible de peligros físicos, químicos
y biológicos en el producto
c) Características internas del producto (nutrientes,
pH, acidez, Aw, conservadores, etc.)
d) Peligros por el procesamiento
Secuencia lógica del HACCP
REVISION DE LOS PELIGROS IDENTIFICADOS

Antes de usar el árbol de decisiones para determinar PCC,


se debe proceder a la revisión de los peligros, para evaluar
si fueron identificados algunos que pueden ser controlados
con solo las Buenas Practicas de Manufactura.

La verificación “IN SITU” por el grupo HACCP puede


asegurar que estos peligros sean efectivamente
controlados. Los que no sean posibles de ser controlados,
serán dirigidos para el control con el Plan HACCP.
Secuencia lógica del HACCP

PASO 6: PROCEDIMIENTO PARA LA


IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS RELACIONADOS
CON LAS OPERACIONES

a) revisión del diagrama de flujo:


- numerando cada etapa del proceso
- existiendo el peligro en una etapa, indicar el
tipo de peligro con:
“B” para un peligro BIOLOGICO
“Q” para un peligro QUIMICO
“F” para un peligro FISICO
Secuencia lógica del HACCP

PASO 6: PROCEDIMIENTO PARA LA IDENTIFICACIÓN


DE PELIGROS RELACIONADOS CON LAS
OPERACIONES (Continuación)

b) Análisis de la posibilidad del peligro que puede


alcanzar el producto durante el proceso
c) Análisis de la posibilidad de
desarrollo/sobrevivencia de los microorganismos
durante el proceso.
d) Observación del proceso de los operarios (prácticas
de higiene), del área física, etc.
Peligros biológicos

Están los organismos microbiológicos como


bacterias, virus, hongos y parásitos, asociados
generalmente a los seres humanos y a las
materias primas de los alimentos procesados.
La mayoría son destruidos o inactivados por el
cocinado y muchos otros pueden reducirse al
mínimo mediante un control adecuado de las
prácticas de manipulación y almacenamiento.
La mayoría de ETA’s reportadas han sido
provocadas por bacterias patógenas
Peligros químicos

Altas concentraciones de contaminantes


químicos perjudiciales en los alimentos pueden
ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en
concentraciones bajas pueden ocasionar
enfermedades crónicas.
- Residuos de medicamentos veterinarios
- Residuos de plaguicidas
- Grasas y lubricantes
- Residuos de agentes de limpieza y
desinfección
Peligros físicos
La presencia de objetos extraños en el alimento
puede causar dolencias y lesiones. (ejemplos:
piedrecillas, plásticos, vidrio, partículas metálicas,
otros.
Estos peligros físicos pueden ser el resultado de
una contaminación o de las malas prácticas en
muchos puntos de la cadena alimenticia, desde la
cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo
las fases de la elaboración en el interior de la
planta.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 6: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y
MEDIDAS DE CONTROL

Etapa Identificación de Medida de control


peligro
Ejercicio 2

• Identifique los posibles peligros asociados


a todos los aspectos del producto
seleccionado y su fabricación y de cada
peligro su medida de de control
EVALUACIÓN DE PELIGROS

Alta Sa Me Ma Cr
Probabilidad de que ocurra

Mediana Sa Me Ma Ma

Baja Sa Me Me Me

Insignificante Sa Sa Sa Sa

Baja Mediana Alta


GRAVEDAD DE LAS CONSECUENCIAS

2003-02-20 48
Ejercicio 3

• Realizar la evaluación de los peligros de


cada una de las etapas del proceso
Secuencia lógica del HACCP
PASO 7: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL (PCC) Principio 2

DETERMINACION DE PCC:

La determinación de puntos críticos de control (PCC) tiene


por base la determinación de la gravedad y la posibilidad
de ocurrencia de los peligros. La identificación de los PCC
esta asociada con lo que se puede eliminar, prevenir o
reducir el peligro en la etapa del proceso (medida de
control).
Secuencia lógica del HACCP
ARBOL DE DECISIONES

Enfoca el razonamiento lógico, en la secuencia de


decisiones.

Basada en 4 preguntas dispuestas por el árbol


correspondiente.

Sin embargo es importante indicar que el árbol, es solo


una herramienta y no se aplica para todas las etapas del
proceso, en ese sentido es importante la aplicación del
sentido común cuando se trabaja con los PCC.
1ª ¿Existen medidas
preventivas para el
No
peligro identificado?

Modifique el ¿ El control en
Sí proceso, la esta etapa es
etapa o el necesario para
producto inocuidad?

Sí No

Pase a la
pregunta 2 No es un
PCC
2ª ¿ Esta etapa es
específicamente diseñada
para eliminar o reducir el
peligro a niveles
aceptables?

No

Esta etapa
es un PCC Pase a la
pregunta 3
3ª ¿ La contaminación con
el peligro identificado
podría alcanzar niveles
inaceptables?

No

Pase a la
pregunta 4 No es un
PCC
4ª ¿ Existe etapa posterior
para eliminar los peligros
o reducirlos a niveles
aceptables?

No

Esta etapa no
es un PCC Esta etapa
es un PCC
Ejercicio 4

• Identifique los puntos críticos de control del


proceso productivo que cada grupo haya
seleccionado. Fundamente las razones
que ha tenido para responder a las
preguntas del caso y determinar los PCC
Secuencia lógica del HACCP
PASO 8: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS
PARA CADA PCC - Principio 3

LIMITE CRITICO
Un valor que separa aceptabilidad de la inaceptabilidad. Los
valores de los parámetros especificados, si están bajo
control, confirman la inocuidad (sanidad) del producto.
PROCEDIMIENTO
Verifique los límites que permitan el control de los peligros
identificados.
FUENTE DE INFORMACION
Publicación de datos, investigación científica, exigencias o
directrices, reglamentaciones, criterios de expertos, estudios
experimentales, normas técnicas, información histórica de la
empresa, etc.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 8: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS
PARA CADA PCC - Principio 3

LIMITES CRITICOS Vs. LIMITES OPERACIONALES

PROCESO LIMITE CRITICO LIMITE OPERACIONAL

Acidificación pH 4,6 pH 4,3


Secado Aw 0,84 Aw 0,80
Envasado en caliente 70 ºC 80 ºC
Enfriamiento 3 min. Para bajar a 3 °C 2 min. Para bajar a 3 °C
Picado 2,5 cm. 2,0 cm.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 9: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
MONITOREO Y/O VIGILANCIA PARA CADA PCC -
Principio 4

MONITOREO

Definición

Conducir una secuencia planeada de mediciones u observaciones para


asegurar que el PCC esta bajo control

Objetivo

Verificar las operaciones por análisis del limite critico del PCC; vigilar
ocurrencia de perdida de control (desviación); generación de registros
que certifiquen control de los peligros.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 9: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
MONITOREO PARA CADA PCC - principio 4
DISEÑO DE UN SISTEMA DE MONITOREO
Que será monitoreado?

 Medición t y Tº de un tratamiento térmico Tº del almacenamiento


en frío, pH y Aw.
 Examen visual del etiquetado , verificación de los certificados del
proveedor.
 Como los limites críticos y las respectivas medidas preventivas
pueden ser monitoreados?
 Con resultados rápidos evitando procedimientos analíticos largos.

 Control de límites críticos, por ej. pH, Aw, t, Tº (termómetros, relojes


, medidores de pH , equipo para medición de Aw).
Secuencia lógica del HACCP

PASO 9: ESTABLESCIMIENTO DE UN SISTEMA DE


MONITOREO PARA CADA PCC - Principio 4

DISEÑO DE UN SISTEMA DE MONITOREO

 Con que frecuencia el monitoreo será efectuado?

 Cada 15 min., 30 min, 1 hora, etc.

 Quien va a monitorear?

 Personal de producción, operario de equipos


 Por personal de mantenimiento.
 Personal de aseguramiento de calidad.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 9: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
MONITOREO PARA CADA PCC - Principio 4

El monitoreo debe permitir resultados rápidos (en el tiempo)

 Los exámenes microbiológicos generalmente necesitan de


tiempo considerable para la obtención de resultados.

 Las mediciones físicas y químicas suelen tener resultados más


rápidos.

 Los aparatos deben ser calibrados para obtener resultados


confiables.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 10: ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES
CORRECTIVAS - Principio 5

Definición
Acciones a ser tomadas cuando los resultados del monitoreo del PCC
muestren pérdida de control. La perdida de control es la desviación del
límite crítico del PCC .

Procedimiento
Identificación del grado de la desviación, aislamiento del producto
afectado.

La acción correctiva
Determinación de la causa; prevención de una nueva ocurrencia;
evaluación de la efectividad de la acción
Secuencia lógica del HACCP
PASO 10: ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES
CORRECTIVAS - Principio 5

Programa de acciones correctivas

1. Identificación de la causa de desviación


2. Aislamiento del producto afectado para su evaluación, si es
necesario. Si el producto ya fue distribuido puede ser necesario un
programa de “seguimiento y recojo”
3. Acciones correctivas para corregir deficiencias
4. Seguimiento y aseguramiento de la eficiencia de la
acción correctiva
5. Fecha y firma del responsable.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 10: ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES
CORRECTIVAS - Principio 5

NOTAS:

a) Hay desviaciones que son corregidas sin pérdida de


producto, como el tiempo de tratamiento térmico
insuficiente este tiempo se incrementa mientras que
otras desviaciones son irreversibles con destrucción del
producto.

b) Los programas deben estar escritos, evaluados y


firmados
Secuencia lógica del HACCP
PASO 10: ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES
CORRECTIVAS - Principio 5

Programa de acciones correctivas

a) Identificación de causas de desvío


b) Acción correctiva que conduce a la corrección de la deficiencia
c) Seguimiento y validación de la efectividad de la acción correctiva
d) Datos
e) Asignación de personal responsable
Secuencia lógica del HACCP
.
Secuencia lógica del HACCP

LIMITES CRITICOS, MONITORIZACION Y ACCIONES CORRECTIVAS


Nombre designación del producto

ETAPA DE LIMITE PROCEDIMIENTO DE MONITORIZACION ACCIONES


PROCESO/ PCC CRITICO CORRECTIVAS
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN

Fecha............................Aprobado por..................................
Secuencia lógica del HACCP
PASO 11: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS
DE VERIFICACION - Principio 6

VERIFICACION
Definición
Métodos, análisis, procedimientos usados para determinar
si el plan HACCP es adecuado y funciona apropiadamente

Objeto
Asegura la eficacia y eficiencia de aplicación del plan
HACCP
Secuencia lógica del HACCP
PASO 11: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS
DE VERIFICACION - Principio 6

VERIFICACION

Quien y cuando

Personal calificado para identificar variaciones y problemas, para los


procedimientos de revisión del plan HACCP; cuando ocurran
modificaciones de producto/proceso y cuando se de la identificación de
nuevos peligros.

Actividades
Validación, auditoria, calibración, muestreo y análisis de productos.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 11: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS
DE VERIFICACION - Principio 6

VALIDACION

1. Revisión del análisis de peligros


2. Determinación de PCC
3. Justificación de los límites críticos

AUDITORIA

Comparación de las prácticas y procedimientos del sistema con el plan


HACCP
Secuencia lógica del HACCP
PASO 11: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS
DE VERIFICACION - Principio 6
AUDITORIA Y VERIFICACION

Ejemplos:
• Descripción y flujo del producto/proceso
• Monitoreo necesario para el plan HACCP
• Cumplimiento de los límites establecidos
• Procedimientos en caso de desviaciones y adecuaciones a las
• acciones correctivas
• Registros exactos y en tiempo real
• Métodos y frecuencia y procedimientos de verificación
• Calibración de aparatos y/o equipos de mediciones con la
• frecuencia necesaria

.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 12: ESTABLECIMIENTO DE FORMAS DE
REGISTRO Y DOCUMENTACION - Principio 7
Los REGISTROS son esenciales para revisar la adecuación del plan
HACCP y la calidad del sistema HACCP.

TIPO DE REGISTROS NECESARIOS


• a) Documentos soportes usados para el desarrollo del plan
• b) Los registros generados por la aplicación del plan
• c) Registro de los métodos y de los procedimientos usados
• d) Registro de los programas de entrenamiento-capacitación
• e) Registro de resultados de análisis de laboratorio
• f ) Registro de certificados de resultados de calibración de aparatos ,
etc.
Secuencia lógica del HACCP
PASO 12: ESTABLECIMIENTO DE FORMAS DE
REGISTRO Y DOCUMENTACION - Principio 7
DOCUMENTOS SOPORTE PARA EL PLAN HACCP

Ejemplos:
• participantes y responsabilidades del grupo HACCP
• descripción de producto y su intención de uso
• diagrama de flujo
• análisis de peligros y sus respectivas medidas preventivas
• PCC
• límites críticos para los PCC con datos experimentales o
• informaciones científicas disponibles y confiables
• planes y programas en caso de desviaciones y sus acciones
correctivas
• planificación de actividades y procedimientos de verificación
Secuencia lógica del HACCP
• .
HACCP

PLAN HACCP
DESIGNACION DEL PRODUCTO
ETAPA DEL PCC DESCRIPCION LIMITE PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTO REGISTRO
PROCESO No PELIGRO PELIGRO CRITICO DESVIACION DE VERIFICACION PCC

Fecha..............................elaborado por.................................
Ejercicio 5

• Describir el registro del Plan HACCP, de


cada una de las etapas PCC
Cuanto más limpio esté nuestro establecimiento o más resplandeciente
estén los uniformes de los operarios, tanto más atractiva resultará nuestra
empresa para los consumidores, que en igualdad de circunstancias la
elegirán con preferencia a otra de la competencia que tenga una peor
imagen pública.
Cumpliendo con estos sistemas de inocuidad podemos tener la seguridad
de que los productos alimenticios que elaboramos o vendemos no van a ser
un vehículo para la transmisión de enfermedades para nuestros
consumidores.