Diagrama de Pareto - 80-20

EJERCICIO NRO 1.
Durante el diseño y prueba de un nuevo juego para consolas de videojuegos se encontraron los siguientes errores durante
1 mes:

Tipos de Defectos Nº de defectos

Inconsistencias en los movimientos 76
Gráficos con baja resolución 110
Excesivo consumo de la memoria de la
consola 45
Observar Diagrama de pareto en la parte Inferior
Mala recreación del ambiente 135
Difícil control de los personajes 36
Otros 4

FRECUENCIA FRECUENCIA
FACTOR FALLAS FRECUENCIA 80-20
RELATIVA % ACUMULADA %

A Mala recreación del ambiente 135 33.25 33% 135 80%

B Gráficos con baja resolución 110 27.09 60% 245 80%
C Inconsistencias en los movimientos 76 18.72 79% 321 80%
Excesivo consumo de la memoria de la
D consola 45 11.08 90% 366 80%
E Difícil control de los personajes 36 8.87 99% 402 80%
F Otros 4 0.99 100% 406 80%
TOTAL 406 100.00
 Diagrama de Pareto - 80-20

DIAGRAMA DE PARETO / 80 - 20
F
400 99% 100% 100%
R
90% 90% E
350 C
80% 80% 80%
79% 80% 80% 80% 80% U
300
70% E
250 N
F 60% 60% C
R I
E 200 50%
A
C 135 40%
U 150
33% 110 A
E 30%
100 76 C
N 20% U
C 45 36 FRECUENCIA
50 10% M
I 4 U FRECUENCIA ACUMULADA %
A 0 0% L 80-20
te n s la s s A
en ió nto so je ro
bi uc ie n na Ot A
am s ol im co rso
l re ov la e
de ja s m de osp %
n ba l
ió lo ri a e
ac co
n en o ld
c re s as em tro
re co i m on
a áf nc l a lc
al Gr si te de ci
M s f
con m
o Di
In n su
co
s i vo
ce
Ex

FALLAS
 Diagrama de Pareto - 80-20

RESULTADOS DEL ANALISIS: Esta gráfca permite mostrar el principio de Pareto: Pocos Vitales a la Izquierda y Muchos Triviales a la derecha; es decir hay
muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes que son los siguienntes: Mala recreación del ambiente, Gráfcos con baja resolución e
Inconsistencias en los movimientos.
 EJERCICIO NRO 2.
Una empresa reductora de ánodos tiene registrado un aumento de los rechazos de los mismos en los últimos 6 meses.
Las causas de los rechazos se muestran en la siguiente tabla

Tipos de Defectos Nº de defectos

Ánodos Quemados 1067
Ánados Rajados 1732
Ánodos Quemados Doblados 400 Observar Diagrama de pareto en la parte Inferior
Ánodos con orificio 2676
Otros 293

FRECUENCIA FRECUENCIA
FACTOR FALLAS FRECUENCIA 80-20
RELATIVA % ACUMULADA %

A Ánodos con orificio 2,676.00 43.39 43% 2676 80%

B Ánados Rajados 1,732.00 28.08 71% 4408 80%
C Ánodos Quemados 1,067.00 17.30 89% 5475 80%
D Ánodos Quemados Doblados 400.00 6.49 95% 5875 80%
F Otros 293.00 4.75 100% 6168 80%
TOTAL 6,168.00 100.00
 DIAGRAMA DE PARETO / 80 - 20
100% 100%
6,000.00 95%
89% 90%

5,000.00 80% 80% 80% 80% 80% 80%

F
F 71% 70% R
R 4,000.00 E
E 60% C
C U
U E
3,000.00 50% N
E
N 43% C
40% I
C FRECUENCIA
I 2,000.00 A
A 30% FRECUENCIA ACUMULADA %
S A 80-20
2,676.00 20% C
1,000.00 1,732.00 U
10% M
1,067.00
U
400.00 293.00 L
0.00 0%
A
io os os os s
if
c
ad ad ad O tro D
or aj m ob
l A
on
R ue D
os Q
o sc ad os do
s
%
Án d a
od o
em
Án Án u
Q
os
n od
Á

FALLAS
RESULTADOS DEL ANALISIS: Esta gráfca permite mostrar el principio de Pareto: Pocos Vitales a la Izquierda y Muchos Triviales a la derecha; es decir hay
muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes que son los siguienntes: Ánodos con orifcio e Ánodos Rajados, recomendando
realizar un mantenimiento correctivo.
 EJERCICIO NRO 3.
En una empresa envasadora de bebidas, se presentaron en el último mes los siguientes resultados en cuanto a
defectos.

Tipos de Defectos Nº de defectos

Botella 325
Tapa 742
Etiqueta 2544 Observar Diagrama de pareto en la parte Inferior
Contraetiqueta 1269
Otros 102

FRECUENCIA
FRECUENCIA
FACTOR FALLAS FRECUENCIA ACUMULADA 80-20
RELATIVA %
%
A Etiqueta 2,544.00 51.06 51% 2,544 80%
B Contraetiqueta 1,269.00 25.47 77% 3,813 80%
C Tapa 742.00 14.89 91% 4,555 80%
D Botella 325.00 6.52 98% 4,880 80%
E Otros 102.00 2.05 100% 4,982 80%
TOTAL 4,982.00 100.00
 F
DIAGRAMA DE PARETO / 80 - 20 R
E
100% 100% C
98%
U
4,500.00 91% 90% E
N
C
4,000.00 80% 80% 80% 80% 80% 80% I
F 77%
R A
E 3,500.00 70%
C A
U C
E 3,000.00 60% U
N M
2,544.00 U
C 2,500.00 51% 50%
I L
A A
S 2,000.00 40% D
A
1,500.00 1,269.00 30% %

1,000.00 20%
742.00

500.00 325.00 10%

102.00
0.00 0%
Etiqueta Contraetiqueta Tapa Botella Otros

FRECUENCIA
FALLAS FRECUENCIA ACUMULADA %
80-20
RESULTADOS DEL ANALISIS: Esta gráfca permite mostrar el principio de Pareto: Pocos Vitales a la Izquierda y Muchos Triviales a la derecha; es decir
hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes que son los siguienntes: Etiquetas y Contraetiquetas
 EJERCICIO NRO 4.

En una empresa que fabrica ollas de peltre se han encontrado distintos defectos durante el proceso de
producción en los últimos 3 meses. Los mismos se muestran en la tabla a continuación

Tipos de Defectos Nº de defectos

Manchas azules y negras 14
Bordes Disparejo 113
Descubrimeinto de Metal 44 Observar Diagrama de pareto en la parte Inferior
Ampollas 98
Otros 4

FRECUENCIA FRECUENCIA
FACTOR FALLAS FRECUENCIA 80-20
RELATIVA % ACUMULADA %

A Bordes Disparejo 113 41.39 41% 113 80%

B Ampollas 98 35.90 77% 211 80%
C Descubrimeinto de Metal 44 16.12 93% 255 80%
D Manchas azules y negras 14 5.13 99% 269 80%
E Otros 4 1.47 100% 273 80%
TOTAL 273 100.00
 DIAGRAMA DE PARETO / 80 - 20
F
99% 100% 100% R
93% E
250 90% C
U
80% 80% 80% 80% 80% 80% E
77% N
200 C
F 70%
I
R A
E 60% S
C 150
U 50% A
E 113 C
N 41% U
98 40% FRECUENCIA
C 100 M
I U FRECUENCIA ACUMULADA %
A 30% L
80-20
S A
50 44 20% D
A
14 10% S
4 %
0 0%
jo as l as s
re l l eta gr ro
a po M e Ot
i sp m d e y n
D A es
es nto l
rd ei a zu
Bo ri m
as
ub ch
sc an
De M

FALLAS
RESULTADOS DEL ANALISIS: Esta gráfca permite mostrar el principio de Pareto: Pocos Vitales a la Izquierda y Muchos Triviales a la derecha; es

decir hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes que son los siguienntes: Bordes Disparejos y Ampollas
 EJERCICIO NRO 9.

En una empresa se valuó una de sus líneas de producción, se tomó una muestra diaria de 300 productos y
se anotaron los porcentajes de errores de cada una de las muestras, obteniendose los siguientes
resultados. Utilice como Límite Central la Media obtenida de las 10 muestas, y como límites inferior y
superior ± 30 % de valor de la media obtenida.

LIMITE LIMITE LIMITE

%
MUESTRA CENTRAL SUPERIOR INFERIOR MEDIA
ERRORES
(LC) (LS) (LI)
1 3.33 3.03 3.94 2.12 0.9
2 2.66 3.03 3.94 2.12
3 3.00 3.03 3.94 2.12
4 4.33 3.03 3.94 2.12 Observar Gráfico de Control en la parte Inferior
5 2.33 3.03 3.94 2.12
6 2.33 3.03 3.94 2.12
7 2.00 3.03 3.94 2.12
8 3.66 3.03 3.94 2.12
9 4.00 3.03 3.94 2.12
10 2.66 3.03 3.94 2.12
30.30
 GRAFICO DE CONTROL
5.00

4.50
4.33

4.00 4.00
%
3.66
3.50
E 3.33
R
R 3.00 3.00
O % ERRORES
R 2.66 2.66 LIMITE CENTRAL (LC)
2.50
E 2.33 2.33 LIMITE SUPERIOR (LS)
S LIMITE INFERIOR (LI)
2.00 2.00

1.50

1.00

0.50

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

MUESTRA
RESULTADOS DEL ANALISIS: Se puede observar a traves de la gráfca que el proceso se encuentra estable. Tomando en cuenta que el
error numero 4,00 y 4,33 se encuentra descontrolado del límite supeior y el error numero 2,00 se encuentra descontrolado del límite
inferior. Pero los errores terminaran de mejorar el proceso.
 EJERCICIO NRO 10.
Los siguientes datos representan el número de defectos encontrados en cada gabinete para una máquina
de coser inspeccionada. Utilice como LC la media de los resultados obtenidos, y como límite Superior un
25 % adicional al valor obtenido de la media

LIMITE LIMITE
MUESTRA DEFECTOS CENTRAL SUPERIOR MEDIA
(LC) (LS)
1 8 7.42 9.27 1.85
2 10 7.42 9.27
3 7 7.42 9.27
4 7 7.42 9.27
5 8 7.42 9.27 Observar Gráfico de Control en la parte Inferior
6 6 7.42 9.27
7 9 7.42 9.27
8 8 7.42 9.27
9 4 7.42 9.27
10 7 7.42 9.27
11 9 7.42 9.27
12 6 7.42 9.27
89
 GRAFICO DE CONTROL
12

10 10

9 9

8 8 8 8
D
E 7 7 7
F DEFECTOS
E 6 6 6 LIMITE CENTRAL (LC)
C LIMITE SUPERIOR (LS)
T MEDIA
O
S 4 4

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

MUESTRA

RESULTADOS DEL ANALISIS: Se puede observar a traves de la gráfca que el proceso se encuentra estable. Tomando en cuenta que el
defecto numero 10 se encuentra descontrolado del límite supeior. Pero el defecto terminará mejorando el proceso.
 EJERCICIO NRO 11.
En una fábrica de productos de plástico se tiene el problema de las rugosidades que afectan el aspecto
de los productos. Con el propósito de analizar la estabilidad del proceso y tratar de localizar causa
especiales de variación, se inspeccionan 50 piezas de cada lote de cierto producto. Los números de
rugosidades encontradas en los lotes producidos en dos semanas. Utilice como Límite Central la Media
obtenida de las 12 muestras, y como límites inferior y superior ± 20 % del valor de la media obtenida.

LIMITE LIMITE LIMITE

LOTES RUGOSIDADES CENTRAL SUPERIOR INFERIOR MEDIA
(LC) (LS) (LI)
1 15 15 18 12 3
2 18 15 18 12
3 15 15 18 12
4 16 15 18 12 Observar Gráfico de Control en la
5 12 15 18 12 parte Inferior
6 18 15 18 12
7 13 15 18 12
8 16 15 18 12
9 17 15 18 12
10 15 15 18 12
11 10 15 18 12
12 15 15 18 12
180
 20
GRAFICO DE CONTROL

18 18 18
17
16 16 16
R 15 15 15 15
U 14
G
O 13
S 12 12
I
D
A 10 10 RUGOSIDADES
D LIMITE CENTRAL (LC)
E LIMITE SUPERIOR (LS)
S 8 LIMITE INFERIOR (LI)

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

LOTES

RESULTADOS DEL ANALISIS: Se puede observar a traves de la gráfca que el proceso se encuentra estable. Tomando en cuenta que la
rugosidad numero 10 se encuentra descontrolado del límite inferior. Pero la rugosidad terminará mejorando el proceso.