Diseño de Fibras Textiles

La Industria textil y sus procesos
Diseño de fibras
Braulio Rodríguez
La industria textil y sus procesos Diseño de fibras
Diseño de Fibras
Introducción
Las fibras textiles fueron extraídas de la naturaleza en el
origen de la civilización humana, y mediante técnicas
artesanales fueron utilizadas en la preparación de hilados
y tejidos para la confección de ropa. Luego de varios
milenios nos encontramos con la necesidad de satisfacer
altas demandas tecnológicas en las características de las
fibras para fines altamente especializados. Entre estos dos
estados surgió la necesidad de recurrir al diseño como
paso previo a la elaboración de una fibra. En nuestros días
hemos llegado a extremos tales como el diseño de fibras
huecas a escala nanométrica (la millonésima parte de un
milímetro). Entonces es en éste campo donde el diseño de
fibras tiene un rol más que protagónico, y un futuro que
aún no tiene límites.
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DISEÑO DE FIBRAS DE ALTA TECNOLOGÍA

El incesante desarrollo de la tecnología en fibras textiles
ha llevado a la necesidad de diseñar las denominadas
fibras "high tech" o fibras de alta tecnología. Estas
comprenden tres grupos fundamentales:
Fibras de altas funciones

También conocidas como "high function" o funciones
especiales, han sido diseñadas para satisfacer los
requerimientos de un uso específico como por ejemplo:
alta absorción de líquidos, alta impermeabilidad, alta
conductividad eléctrica, alto aislamiento térmico, etc.
Fibras de altas prestaciones

También denominadas "superfibras" comprende a todas
aquellas cuyo diseño está orientado a obtener valores de
propiedades extremos, que no se obtienen con las fibras
ordinarias. Estas propiedades pueden ser por ejemplo
módulos de tracción y tenacidad muy altos, resistencia a
la acción de cualquier agente químico, alta resistencia
térmica, etc.
Fibras de alta estética

Son las que se denominan frecuentemente como "high
tech" y ofrecen sensaciones gratas a diferentes sentidos y
desde perspectivas variadas. Dentro de este grupo están
las microfibras, los símiles cueros, las símiles sedas,
hilados simil lana, etc.
Cabe destacar que se incluye a las fibras naturales dentro

del concepto de diseño de fibras, pues quien haya podido
observar una micrografía de una fibra de lana podrá
entender que hubo la necesidad de un diseño previo para
lograr tanta perfección. El diseñador no nos dejó su
nombre pero si otras obras en la naturaleza como la
perfección de los corales ó los atardeceres, que sin duda
lo acreditan como el maestro del diseño.
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Clasificación de las fibras textiles
Las fibras textiles se clasifican en dos grandes grupos:
 FIBRAS NATURALES
Como su nombre lo indica son aquellas procesadas
tal cual se encuentran en la naturaleza, mediante
la extracción de su fuente de origen, la clasificación
y el acondicionamiento (como el lavado, el
blanqueo, etc.), para luego pasar a otra etapa de
manufactura (como la hilatura y el tejido), o su uso
final como tal.
Fibras Vegetales
Son aquellas fibras naturales extraídas del reino
vegetal en sus más variadas formas: semillas,
tallos, hojas, frutos y raíces. Constituyen las fibras
mas antiguas que el hombre haya utilizado y sin
embargo siguen siendo hoy día muy valoradas, por
sus nobles características de uso.
Fibras Animales
Son aquellas fibras que provienen de los folículos
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pilosos o de las glándulas de animales domésticos

como la lana, el pelo de conejo y de los camélidos
en el primer caso y la seda del gusano o de la
araña en segundo término.
Fibras Minerales
Las fibras minerales se encuentran en la naturaleza
en el reino mineral en su estado transformación
final, por lo que solo necesitan extraerse del medio
en que se encuentran y utilizarse tal cual.
FIBRAS ARTIFICIALES
En este grupo se encuentran aquellas fibras
textiles que no se encuentran en la naturaleza
como tales, pues han sufrido una transformación.
Aquellas que el hombre ha modificado química y/o
físicamente o aquellas a las que ha sintetizado a
partir de productos químicos. Y aquí surgen
nuevamente dos grandes grupos:
Fibras Regeneradas
Son aquellas obtenidas a partir de fibras naturales
que el hombre ha modificado mediante un proceso
químico de transformación. Se logra transformar
los polímeros naturales utilizados como materia
prima, en nuevas fibras artificiales con
características propias.
Fibras Sintéticas
Son aquellas que se obtienen por síntesis química
generalmente a partir de derivados de la industria
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petroquímica, obteniéndose largas cadenas

moleculares denominadas polímeros. Los nuevos
desarrollos tecnológicos se están orientando hacia
otras fuentes de aprovisionamiento menos
contaminantes y de recursos renovables.
Historia de las fibras textiles
 El lino se considera la más antigua fibra textil,
conocido desde hace aproximadamente 7,000
años, en Egipto. El algodón fue usado hace 5,000 a
7,000 años por los
egipcios ya que usaban
ropa de esta fibra
desde aquel entonces.
La lana fue utilizada
5,000 años atrás por
diversos pueblos de la Mesopotamia asiática. ..
La seda se conoce desde hace 5,600 años y se cree

que fue descubierta por una princesa china, en aquel
país de oriente. Hubo que esperar mucho tiempo para
la aparición de la primera fibra artificial, inventada por
el conde de Chardonett en 1884: el rayón,
denominada en sus comienzos: seda artificial. Más
tarde, en 1923, la Compañía Celanese desarrolló el
acetato de celulosa otra fibra regenerada, en forma
industrial. En 1931, el químico estadounidense Wallace
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Carothers de la Compañía DuPont, descubrió unas

moléculas gigantes llamadas polímeros.
Enfocó sus esfuerzos en una fibra llamada simplemente

“66”, una poliamida denominada comercialmente Nylon, y
que constituye la primera fibra sintética.
Al terminar la segunda guerra mundial comenzaron a
aparecer una serie de nuevas fibras sintéticas: acrílico,
poliéster, triacetato, etc. En la década de 1960, Dupont
aparece una vez más con una fibra elástica que denomina
Lycra, de propiedades sorprendentes.
En 1970 Japón introduce en el mercado mundial : la
microfibra, fibras de un nivel de finura de unas cien veces
menos que el cabello humano. Desde los años noventa
aparecieron fibras tecnológicas, diseñadas para usos
específicos como el Nomex y Kevlar, fibras ignífuga. Más
adelante veremos todas ellas.
HISTORIA DE LAS FIBRAS NATURALES
Las fibras naturales han estado presentes en las
sociedades humanas desde el origen de la civilización. Ya
sea de origen animal como: ovejas, conejos, cabras,
camellos y alpacas, o de origen vegetal: de las cápsulas
de algodón, de las hojas de abacá y sisal y las cáscaras de
coco, y de los tallos de las plantas de yute, cáñamo, lino y
ramio. De modo que la evolución en el uso de las fibras
naturales coincide de cierta forma con la evolución del
hombre y el refinamiento en sus gustos y costumbres. Se
llegó en el comienzo del tercer milenio a producir
cosechas por 35 millones de toneladas de fibras naturales
extraídas de una amplia gama de plantas y animales.
Pero la historia giró bruscamente durante la última mitad
del siglo pasado. Las fibras naturales han comenzado a
ser rápidamente reemplazadas por las fibras sintéticas
debido principalmente a los costos. Esto impactó de lleno
en la vida de millones de personas que dependen de la
producción y procesamiento de las fibras naturales.
Por esta razón, el Año Internacional de las Fibras
Naturales 2009 tiene como objetivo crear conciencia sobre
la importancia de las fibras naturales para los
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productores, la industria, los consumidores y el medio

ambiente.
No se trata de restar importancia a las fibras sintéticas,
sino de realzar y valorar las propiedades de las fibras
naturales y mantener un equilibrio lógico en el consumo,
uso y producción responsable de unas y otras.
Como se ha visto las fibras naturales tienen una extensa
historia y depende de nosotros que tengan un extenso
futuro.
La naturaleza ha dotado de fibras a las plantas y a los

animales para satisfacer nuestras necesidades básicas de
vestimenta. Independientemente en que zona climática se
hayan establecido los seres humanos, siempre han podido
proveerse de fibras naturales de las especies nativas, para
realizar productos tales como ropa, cuerdas, redes,
cobertores, etc. El primer material compuesto conocido se
hizo con arcilla y paja para construir muros en Egipto hace
3.000 años, pero muchas de las fibras naturales antiguas
ya no están en uso. Fibras como yute, coco, sisal, la ceiba
y sólo comenzaron a ser importados a Europa desde el
siglo XIX.
La ortiga común tiene una larga historia como una fuente
de fibra. Los restos arqueológicos en Dinamarca y Gran
Bretaña muestran que se utilizó para la cuerda y el paño
en el Neolítico. Mucho más tarde, en los tiempos post-
medievales, las redes de arrastre para la pesca fueron
hechas de fibra de ortiga. Ropa con tela de ortiga fue
fabricada en Escandinavia y en Escocia desde los primeros
tiempos hasta el siglo 19 y fue conocido como tela
escocesa en Gran Bretaña. La escasez de algodón durante
la Primera Guerra Mundial obligó a los alemanes a utilizar
ortigas para hacer la tela.
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Del líber de la corteza fibrosa interna de los tilos que se ha

utilizado como fibra para las maromas y sogas en
Inglaterra en el pasado. La palabra liber se ha aplicado a
la capa fibrosa de muchos tipos de plantas.
El cáñamo y el lino son las más antiguas plantas utilizadas
para los productos textiles. El cáñamo se ha cultivado en
China en 2800 antes de Cristo.
Las lenguas indoeuropeas dieron origen al término hemp
(cáñamo), está relacionado con el cannabis en griego,
luego derivado en canvas (lona, velámen, lienzo), porque
el cáñamo se utiliza comúnmente para hacer velas
también hechas de lino en algunas ocasiones.
El algodón ha sido producido en la India durante milenios,

y fue introducida en Europa en los años 1300.
Algunos de las fibras vegetales naturales introducidas
mucho más recientemente, reflejan sus orígenes y
distribución. La trenza de yute se originó en la India y su
nombre en bengalí es de pelo. El nombre de ramio
proviene del malayo, y ha sido conocida también como la
hierba de ropa, ropa de China y de tela de hierba.
Otra palabra malaya que ha dado a sí mismo en una fibra
es ceiba.
Kapok es una fibra sedosa de un árbol del este de la
India, y también se la conoce como algodón de seda o
algodón de Java.
El formio proviene de un árbol perenne nativo de Nueva
Zelanda, también conocido como lino de Nueva Zelanda.
HISTORIA DE LAS FIBRAS ARTIFICIALES
Como resultado de la revolución industrial no solo se

mecanizó una industria tradicionalmente artesanal como
la industria textil, sino que además el espíritu de
búsqueda e investigación del hombre, hizo que éste
avanzará en la sustitución de recursos naturales como es
el caso de las fibras que se utilizaban en ésta industria.
La historia de las fibras artificiales comenzó a partir de
los primeros intentos de producir seda artificial. Los
principales avances en este campo se debe a las
investigaciones del químico francés Hílaire Berniggaud,
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conde de Chardonnet (Besançon, 1839 - París, 1924),

considerado como el auténtico impulsor de la industria de
tejidos artificial
Desde esos comienzos, el hombre se dio a la tarea de
obtener fibras artificiales, pues también se corría el riesgo
de agotar la fuente de los recursos naturales como la lana,
el lino, el algodón y la seda, entre otras. Con la creación
de estas nuevas fibras se vio además, la posibilidad de
mejorar las propiedades de las fibras tradicionales.
Se inicia entonces la carrera de descubrimientos de las

fibras artificiales. En 1924 se creó el rayón acetato, la
primer fibra regenerada denominada seda artificial, en
1938 el fibra poliamídica (Nylon), la primer fibra sintética
y en 1940 la fibra de poliéster, que hasta nuestros días
sigue en su continuo incremento de producción a nivel
mundial. Es importante señalar que el desarrollo sostenido
de las fibras sintéticas, esta íntimamente relacionado con
el desarrollo de la industria petrolífera, fuente insustituible
de las materias primas para la fabricación de los polímeros
que la constituyen. Pero la mayoría de los procesos
involucrados en la manufactura de fibras artificiales,
vegetales o sintéticas, llevan asociados la producción de
contaminantes, que constituyen un serio problema para el
futuro desarrollo del sector. Para solucionar este tema se
ha de recurrir a desarrollar la tecnología necesaria para
procesar dichos contaminantes para convertirlos en
productos no peligrosos para el medioambiente.
Propiedades funcionales de las fibras textiles

FLEXIBILIDAD
Una fibra debe ser suficientemente flexible soportar
flexiones repetidas sin disminuir su resistencia a la rotura.
Sin una adecuada flexibilidad, sería imposible convertir las
fibras en hilos y tejidos, debido a que la flexión y el doblés
de las fibras individuales son necesarios para esta
conversión.
Además, el grado de flexibilidad determina la facilidad con
la cual los tejidos podrán ser doblados y esto influirá en la
durabilidad de la prenda. En términos generales, para que
cuando el tejido vista a una persona, debe permitirle a
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ésta libertad de movimientos, por lo que las fibras a

usarse necesitan ser dóciles y flexibles.
Muchas sustancias naturales tienen la forma de fibra, pero
por ser ellas duras y quebradizas no pueden ser usadas
como fibras textiles.
ELASTICIDAD
Es de gran valor por cuanto facilita la tejeduría, aumenta
la duración del material y es de gran importancia en los
procesos de acabado.
Hay que distinguir la diferencia entre elasticidad y
elongación.
La elongación (o alargamiento de ruptura), por ejemplo:
dado un hilo de longitud 100 cm que puede alargarse
hasta 112 cm antes de romperse, se dice que tiene 12%
de alargamiento de ruptura o elongación. Generalmente
un hilandero pone su empeño en fabricar un hilo de gran
resistencia compatible con un elevado alargamiento,
suficientemente para que no se presenten dificultades en
las operaciones de bobinado, tejido, etc.
Elasticidad es la capacidad para recuperarse de una
deformación; cuando una fibra se estira en 10% es decir,
100 cm se convierten en 110 cm y luego al quitarle la
carga causante de la deformación, vuelve a su longitud
original de 100 cm, se dice que la fibra es totalmente
elástica o que tiene 100% de elasticidad. Si por el
contrario se contrae al quitarle la carga, volviendo a 102
cm, se dice entonces que tiene 80% de elasticidad.
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (TENACIDAD)

Las fibras textiles deben poseer una adecuada resistencia
a la tracción. Ésta varía considerablemente en las
diferentes fibras. Es importante que la fibra posea
suficiente resistencia para ser trabajada y procesada por
las maquinarías de hilatura y tejeduría dando luego un
producto con adecuada durabilidad para el uso al cual está
destinado.
El término tenacidad es generalmente aplicado a la
resistencia a la tracción de fibras individuales y se expresa
en centinewton por tex (cN/tex).
PESO ESPECÍFICO
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Es el peso por unidad de volumen de un cuerpo y en el

Sistema Internacional de Unidades se utiliza el Newton
por metro cúbico (N/m3). Según el SI el término peso
específico no es correcto, debiendo llamarse densidad de
peso, a pesar de esta recomendación, se emplea
intensamente.
Para efectos prácticos el peso específico suele expresarse
en gramos por centímetro cúbico (g/cm3).
FINURA
Se refiere al grosor de las fibras y determina en gran
medida la calidad del producto final, sea hilo o tejido.
Esta característica contribuye al tacto de los tejidos: fibras
finas dan al tejido un tacto suave, mayor resistencia,
mayor flexibilidad, mejor caída y mejor doblés, aunque
una mayor tendencia al pilling.
Las fibras gruesas son rígidas y ásperas, comunican
dureza y cuerpo al tejido, además de una mayor
resistencia al arrugado.
Además, la finura de la fibra influye en aspectos
tecnológicos de la hilatura tan importantes como:
i. Comportamiento en la hilatura
Se conoce como límite de hilatura al grosor mínimo de hilo
que se puede elaborar con una finura determinada de
fibra.
Para evitar problemas técnicos durante la hilatura, existe
una cantidad mínima de fibras que deben estar presentes
en cada sección transversal del hilo confeccionado (un
número menor de fibras ocasiona roturas constantes por
la poca resistencia de la masa de éstas). De acuerdo al
sistema de hilatura se tiene un aproximado del número
mínimo de fibras por sección del hilo:
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Forma de hilatura Mínimo fibras/sección
Algodón cardado, continua

80
de anillos
Algodón peinado, continua

40
de anillos
Algodón, open end a

90
rotores
Lana peinada, continua

20
anillos
Según la tabla, si un hilandero piensa producir un hilo de

algodón en el sistema peinado, por ejemplo y dispone de
dos fibras con diferente finura, se tiene:
Dos hilos con 40 fibras/sección
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Se observa que el mismo número de fibras por sección, se

pueden obtener hilos más delgados empleando las fibras
más finas.
Regularidad de los hilos
Dados dos hilos con el mismo grosor, pero elaborados con

fibras de diferente finura, se tiene que:
• El hilo fabricado con fibras más finas tendrá mayor
cantidad de ellas en su sección transversal.
• El hilo fabricado con fibras más gruesas tendrá menor
cantidad de ellas en su sección transversal.
Dos hilos del mismo grosor elaborados con fibras de

diferente finura
A su vez, la irregularidad límite de un hilo está dada por la

fórmula de Huberty3:
CV límite= K/√ fibras / sección
Observando la fórmula, podemos apreciar que la

irregularidad (CV) límite está en relación inversa con la
raíz cuadrada de las fibras por sección, del siguiente
modo:
• A mayor cantidad de fibras en la sección del hilo, menor
será el CV límite del mismo.
• A menor cantidad de fibras en la sección del hilo, mayor
será el CV límite del mismo.
Relacionando ambos postulados, concluimos lo siguiente:
• El hilo fabricado con fibras más finas tendrá menor
irregularidad.
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• El hilo fabricado con fibras más gruesas tendrá mayor

irregularidad
LONGITUD
A diferencia de la finura (que es invariable a través de los
procesos textiles), la longitud puede modificarse en los
procesos de hilatura, al sufrir fraccionamiento.
Este parámetro puede expresarse en milímetros,
centímetros o pulgadas.
De acuerdo a su longitud las fibras se dividen en:
• Fibras continuas
Llamadas filamentos, son fibras de longitud continua,
teóricamente ilimitada, medible en metros y yardas. La
única fibra natural que es un filamento es la seda;
mientras que todas las fibras manufacturadas nacen como
filamentos.
Los hilos elaborados con fibras continuas pueden ser:
• Monofilamentos: Contienen un solo filamento sólido y
de gran resistencia, el cual es hilado a través de hileras
con agujeros grandes. Se emplean, por ejemplo, en las
medias de dama, algunas blusas transparentes, velos y
otros. Algunos monofilamentos de mayor grosor se usan
en cubreasientos, muebles de jardín, etc.
• Multifilamentos: Contienen un sin número de
pequeños filamentos. Las telas hechas con este tipo de
tejidos son suaves, lustrosas, de buena caída y tacto
agradable. Los vestidos de material parecido a la seda,
ropa interior y algunas blusas son ejemplos del producto
final de este tipo de hilos.
• Fibras discontinuas (staple):Tienen longitud limitada,
medible en centímetros, milímetros o pulgadas. Todas las
fibras naturales, excepto la seda, pertenecen a esta clase
(aunque la seda puede ser cortada, como ocurre cuando
el gusano rompe el capullo).
Asimismo cualquier fibra continua puede convertirse en
discontinua mediante una acción de corte o reventado,
para llevarla a una determinada longitud con el fin de
satisfacer los requisitos del hilandero; aunque en la
práctica sólo están disponibles un número limitado de
longitudes estándar, las cuales se usan para facilitar las
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mezclas con fibras naturales o para procesarlas en

máquinas diseñadas para trabajar las fibras naturales.
Debe tenerse en cuenta que cuando la variación de
longitud en un lote de fibras es muy alta, se presentan
graves problemas en la hilatura por el alto contenido de
fibras cortas y por la calidad del producto que cada
máquina entrega, afectando la productividad y la
eficiencia del proceso.
En general, la variación de la longitud depende del origen
de la fibra: en las fibras naturales puede encontrarse una
gran dispersión en un mechón, usualmente ésta se
expresa como coeficiente de variación de longitud, y
puede oscilar desde un 40 hasta un 60% (la lana tiene
mayor dispersión en sus valores de longitud que el
algodón, por ejemplo).
En el caso de las fibras manufacturadas cortadas es
común encontrar una mayor uniformidad, cercana al 10%
de coeficiente de variación.
IMPORTANCIA TÉCNICA DE LA LONGITUD

La longitud de la fibra es una característica física muy
importante en la manufactura de los hilos y tejidos, ya
que se puede fabricar hilos finos y gruesos en función de
su longitud. Del tamaño de las fibras depende su proceso;
es decir, el sistema de hilatura cardada o el sistema de
hilatura peinada.
La determinación de la longitud de la fibra es un factor
muy importante en la hilandería, desde el punto de vista
técnico, así como conocer la proporción de la fibra corta
que contiene un algodón.
La resistencia de un hilo es directamente proporcional a la
longitud de las fibras que lo componen.
HIGROSCOPICIDAD
Es la capacidad para absorber la humedad del aire e
incorporarla a su contenido. Depende de la estructura
química y física de la fibra, así como de la temperatura y
humedad del entorno.
Para cada sustancia existe una humedad que se llama de
equilibrio, es decir, un contenido de humedad de la
atmósfera tal a la cual el material ni capta ni libera
humedad al ambiente. Si la humedad ambiente es menor
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que este valor de equilibrio, el material se secará, si la

humedad ambiente es mayor, se humedecerá. Así, ciertos
minerales como el cloruro de calcio son capaces de captar
agua de la atmósfera en casi cualquier condición, porque
su humedad de equilibrio es muy baja; sustancias como
éstas son usadas como desecadoras.
En general todas las fibras textiles, ya sean naturales
(animales, vegetales, minerales) o manufacturadas
(artificiales, sintéticas) tienen la propiedad de contener en
su constitución física una cierta cantidad de agua.
La higroscopicidad de los materiales se puede expresar
como:
• contenido de humedad o porcentaje de humedad y
• recuperación de humedad o regain
El contenido de humedad siempre presenta valor más
pequeño que el regain.
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
Es la capacidad de una fibra de soportar las fuerzas de
frote en el uso diario; si una fibra es capaz de absorber y
disipar eficazmente estas fuerzas sin daño, la fibra
muestra resistencia a la abrasión.
El deterioro de los artículos textiles se debe en gran parte
a la abrasión de las fibras constituyentes. El algodón, por
ejemplo, presenta baja resistencia a la abrasión, a
diferencia de la poliamida, que es muy resistente al frote.
Es por ello que en los artículos vanisados de calcetería
(algodón con poliamida), luego de cierto tiempo de uso
aparecen zonas donde el algodón ha sido removido,
quedando solamente el hilo de poliamida expuesto;
usualmente esto ocurre en las áreas del dedo medial y el
talón del pie.
La tenacidad y la dureza de una fibra están relacionadas
con sus estructuras química y física y su morfología, e
influirán en la abrasión de la fibra. Una fibra rígida y frágil
como el vidrio es incapaz de disipar las fuerzas de acción
abrasiva, resultando en daño y rotura de la fibra;
mientras que una fibra dura pero más plástica como el
poliéster muestra una mejor resistencia a las fuerzas de
abrasión.
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RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LA MASA

FIBROSA
También se le denomina resiliencia, cuando una masa de
fibras es comprimida su volumen aparentemente
disminuye; cuando se deja de ejercer la fuerza, la masa
de fibras puede recuperar más o menos su volumen
primitivo.
Durante el uso de la prenda, las fibras de las telas a
menudo se someten a fuerzas de compresión, flexión y
torsión bajo diferentes condiciones de temperatura y
humedad. Si las fibras dentro de la tela
poseen buenas propiedades de recuperación elástica de
tales acciones deformadoras, tendrán buena resiliencia y
mejor apariencia general en el uso final. Por ejemplo, en
un medio húmedo y caliente, el algodón y la lana
presentan pobre recuperación a las arrugas, mientras que
el poliéster exhibe buena recuperación de la deformación,
como consecuencia de su alta resiliencia.
RIZADO
La ondulación de una fibra influye en la voluminosidad del
hilo y en el tacto del tejido. Las prendas confeccionadas
con fibras rizadas son térmicamente más aislantes.
La ondulación de las fibras presenta tres parámetros:
• Si es en dos o en tres dimensiones
• Tamaño del rizo (amplitud)
• Número de ondulaciones por unidad de longitud
(frecuencia)
Rizado de fibras
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PROPIEDADES FUNCIONALES DE LAS FIBRAS

NATURALES
Características diferenciales generales entre las fibras
naturales:
Características destacadas de las fibras vegetales y
animales
Fibra A favor En contra

Algodón Gran poder absorbente Tendencia a encoger
Comodidad de uso No tolera oxidantes
Resistencia a la abrasión concentrados
Tiñe bien A mas de 140ºc amarillea y
pierde resistencia
Lino Mayor resistencia a la Alta tendencia a arrugarse y

rotura a encoger
Buen conductor del frio y Calor seco a 120ºC
el calor amarillea.
Tiñe bien A 150ºC se descompone
Más rígida que el algodón
Lana Flexible y elástica Poca resistencia a la
Acumula electricidad abrasión
estática en seco Tarda en secar y forma
Gran poder absorbente pilling
Excelente recuperación a Sensible a los álcalis
las arrugas Susceptible a encoger y
Elevado aislamiento afieltrarse
térmico
Seda Buen poder absorbente Regular resistencia a la

Buen aislante térmico abrasión
Flexible y elástica Atacable por el sudor
Tacto seco, suave y grato Mal conductor del calor
Tiñe muy bien Atacado por los ácidos
Mala solidez a la luz
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CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES DE LAS FIBRAS

MINERALES
Fibra de vidrio
El buen aislamiento térmico, la estabilidad frente a
reactivos químicos y la resistencia a altas temperaturas, la
convierten en una fibra ideal para múltiples usos.
Filamentos de diámetro extremadamente pequeño
(0,005mm) hace posible el doblado y retorcido como
cualquier fibra sintética, para obtenerse una variedad de
hilos comerciales que luego pueden ser tejidos bajo la
modalidad de tafetas, sargas o satenes. Combinados con
otras fibras se obtiene una vastísima posibilidad de
aplicación textil. Algunos usos finales son: chalecos
blindados, pantallas, asientos, bolsas de dormir, telas
plásticas reforzadas, etc.
Fibra de metal
El oro y la plata fueron convertidos en hilos continuos,
para ser utilizados en la fabricación de algunos tejidos
especiales para el culto religioso y trajes regionales. En la
actualidad los hilados metálicos son ofrecidos
comercialmente en la Argentina, para la confección de
tejidos de moda en indumentaria, con diversos colores, en
títulos 1/100 y 1/69. Una variante de éstos son los hilados
metalizados, de aspecto similar pero de características
estructurales distintas a un hilo de metal.
CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES DE LAS FIBRAS

ARTIFICIALES
Sintéticas
Son las más utilizadas en la actualidad. Tienen la ventaja
de ser muy resistentes a todo tipo de agentes externos,
no necesitan casi planchado y la suciedad desaparece de
ellas con facilidad. Su mayor inconveniente es que son
poco higroscópicas (no absorben el sudor), por lo que en
verano son muy calientes y en inviernos muy frías. Para
solucionar este problema, normalmente se suelen mezclar
con fibras naturales.
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Las fibras sintéticas son aquellas fabricadas por el

hombre, a través de procesos de síntesis químicas,
obteniéndose largas cadenas moleculares denominadas
polímeros.
¿Qué es un polímero?
Es una gran suma de moléculas que se obtiene mediante
la repetición de unidades simples (monómeros) unidas
entre sí mediante enlace covalente. A su vez, los
polímeros forman largas cadenas que se mantienen unidas
por puentes de hidrógeno, fuerzas de Van der Waals o
interacciones hidrofóbicas.
En toda fibra (sea ésta natural o manufacturada), durante
su formación, la orientación de las cadenas poliméricas
por medios naturales o mecánicos presenta zonas
cristalinas ordenadas y zonas amorfas (no ordenadas).
Para un monómero A, la secuencia de eventos en la
formación de la fibra y su orientación es como se indica en
la fig.
El grado de polimerización indica cuántas unidades

repetitivas se encuentran en un polímero. Se suele indicar
esta cantidad con una n al final de los corchetes que
indican la unidad monomérica.
La masa molar (llamado también peso molecular) es la
masa de una sustancia por unidad de cantidad de
sustancia. Su unidad de medida en el SI es kilogramos por
mol (kg/mol), aunque se expresa casi siempre en gramos
por mol (g/mol).
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El diagrama de flujo que se aplica a los diversos tipos de

métodos de hilatura de las fibras manufacturadas se
muestra en la fig.
HILATURA DE FIBRAS MANUFACTURADAS

El término hilatura define el proceso de extrusión a través
de dispositivos perforados (hileras) de una masa fluida de
polímeros, capaz de solidificarse en un flujo continuo. Este
proceso de hilatura a veces se designa como química,
para distinguirla de la hilatura mecánica o hilandería.
LIQUIDACIÓN DEL POLÍMERO

El procesamiento de los polímeros del estado sólido al
estado líquido puede tener lugar con dos métodos:
Por fusión: este método puede ser aplicado en polímeros
termoplásticos que muestran comportamientos estables a
temperaturas de proceso (este método es utilizado en la
manufactura del 70% de las fibras).
Por solución: el polímero es disuelto en concentraciones

variables, de acuerdo con su tipo y el disolvente, para
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producir un líquido suficientemente viscoso (este método

es utilizado para elaborar el 30% de las fibras).
La hilatura por fusión es definitivamente preferible, pues
implica una simple transformación del estado físico, sin
embargo, sólo se puede aplicar a polímeros que tienen
una temperatura de fusión (PA 6, PA 6,6, PES, PP),
mientras que la hilatura por solución se utiliza cuando los
polímeros se degradan a una temperatura inferior a la
temperatura de fusión (fibras de celulosa, PAN). Este
último método es evidentemente más complicado que la
hilatura por fusión, debido por un lado a la necesidad de
disolver el polímero en un solvente apropiado, y por el
otro a la necesidad de separar y recuperar el polímero
después de la extrusión.
En el caso de la hilatura por fusión, el polímero extruido,
debido a su rápido enfriamiento, se transforma
directamente en un filamento mientras la forma de la
sección transversal resultante de la geometría de
filamento se mantiene sustancialmente sin cambios; por el
contrario, en el caso de la hilatura por solución, los
filamentos extruidos están sujetos a considerables
cambios estructurales provocados por el proceso de
extracción del disolvente de la masa del polímero.
EXTRUSIÓN
La masa del polímero líquido (fundida o en solución) es
guiada a través de líneas de distribución hacia las bombas
de dosificación, que garantizan una velocidad de flujo
constante a los puestos de hilatura, compuestos de una
serie de filtros que purifican y distribuyen el polímero;
éstos se acoplan con placas perforadas (toberas) de
grosor y tamaño variable, generalmente circulares y están
hechos de acero inoxidable especial (para hilatura por
fusión), pero también de metales preciosos o de material
vítreo (hilatura por solución).
Los orificios, cuyo número en la tobera varía en función
del tipo de fibra y puede alcanzar varios miles, pueden
tener forma circular o formas especiales (diversas formas
o huecas).
Los filamentos extruidos de las hileras, después de ser
convertidos nuevamente a su estado original de polímero
BR 23
sólido, se recogen en formatos adecuados (bobinas,

canillas), o son llevadas directamente a las fases
posteriores de procesamiento.
En el caso de hilatura por fusión, si el polímero no deriva
ya en un estado fundido, la masa fluida se obtiene a
través de la fusión de los granos de polímero sólido
(chips). Esta operación se lleva a cabo originalmente en el
interior de recipientes (tubos) que se calientan
eléctricamente y equipados con rejillas para separar los
granos sólidos del polímero durante la fusión (dispositivo
de fusión de rejilla).
El uso de tal sistema en la actualidad está limitado sólo a
unas pocas aplicaciones y ha sido sustituido por
dispositivos más fiables y eficientes (extrusor de tornillo).
Hilatura por fusión
En la hilatura por solución, la eliminación del disolvente

puede tener lugar de dos maneras:
Hilatura en seco
El disolvente se elimina por gas caliente, adecuadamente
dirigido a los filamentos extruidos; la temperatura del gas
debe ser superior a la temperatura de ebullición del
BR 24
disolvente, que se extrae de los filamentos, se recupera y

se recicla.
La solidificación del filamento ocurre de acuerdo al grado
de evaporación del disolvente: se produce más
rápidamente en las capas externas del filamento (creando
así una corteza o piel), y sucesivamente se ralentiza
mientras sigue avanzando hacia el interior.
Como consecuencia del intercambio de masa, la sección
transversal original (redonda) del filamento sufre una
contracción, generando secciones transversales
características de los distintos tipos de fibras.
Hilatura en húmedo
Se basa en la introducción de un polímero viscoso
extruído en un baño de coagulación, normalmente agua.
Este baño se comporta como un solvente del disolvente
del polímero y no disuelve al polímero.
Prácticamente el disolvente que está contenido dentro la
fibra en estado amorfo (gel) se extiende hacia el baño, al
mismo tiempo que el líquido del baño se extiende hacia el
interior de la fibra.
Las velocidades de procesamiento dependen de varios
parámetros, como el tipo y la concentración del disolvente
polimérico y del baño, que provocan variaciones
estructurales en la fibra.
En particular, la formación de una corteza externa y más
compacta, similarmente a lo ocurre en la hilatura en seco,
ralentiza la coagulación de la porción interior del filamento
(núcleo), creando así irregularidades con una estructura
más o menos porosa (formación de huecos).
La sección transversal de la fibra resultan más o menos
modificada, de la original forma redonda a una forma
lobulada, con una superficie rugosa.
BR 25
Hilatura por solución; en seco y húmedo
ESTIRADO
El polímero extruido por las hileras en forma de filamentos
aún no tiene las propiedades que son típicas de una fibra
textil: de hecho, la masa del polímero (solidificado por
enfriamiento o eliminación del disolvente) presenta
cadenas moleculares desordenadas (en estado amorfo),
que proporcionan al material pobres estabilidades térmica
y química, baja resistencia al envejecimiento, alta
plasticidad y deformabilidad y – en consecuencia –
insuficientes propiedades físico-textiles.
Si tomamos como modelo a las fibras naturales, es
necesario orientar las cadenas moleculares (fase de
orientación) en la dirección del eje de la fibra y, al mismo
tiempo o sucesivamente, activar o aumentar la disposición
ordenada de la estructura intermolecular (fase de
cristalización).
BR 26
Orientación de las cadenas poliméricas en una fibra
Este proceso puede ser parcialmente activado durante la

hilatura, aumentando la relación entre la velocidad de
recogida y la velocidad de extrusión (ratio de hilatura)
pero, exceptuando el caso de la hilatura a alta velocidad
de filamentos continuos, debe ser completado por una
operación adicional de estirado mecánico.
El proceso implica enrollar los hilos sobre rodillos o
cilindros que giran a alta velocidad y puede llevarse a
cabo de manera continua en los filamentos procedentes
de la cámara de hilatura (proceso de una etapa) o en los
filamentos procedentes de una fase posterior a la hilatura
(proceso de dos etapas).
La relación entre la velocidad de los rodillos de entrega (o
de estirado) y los rodillos de alimentación es el estirado.
La configuración mecánica de los elementos de rotación y
la trayectoria de filamento están diseñados con el fin de
garantizar el equilibrio entre la velocidad de la fibra y la
velocidad de los órganos de contacto.
BR 27
Estirado de fibras químicas
Las magnitudes del estirado son variables y dependen de

la tipología de la fibra, el proceso de producción y las
características de uso final: pueden fluctuar entre valores
ligeramente superiores a 1(≈ 1,2 para fibras celulósicas
tradicionales) y 10 (para fibras acrílicas).
Los estirados usuales para fibras termoplásticas se sitúan
entre 3 y 5; valores superiores identifican a las fibras para
aplicaciones técnicas.
Las condiciones óptimas para el estirado de la fibra se
alcanzan cuando las cadenas moleculares muestran una
alta movilidad y fluencia; en la práctica este resultado se
alcanza aumentando la temperatura a niveles superiores a
los de transición vítrea, o por la introducción de
plastificantes que hacen más deformable a la estructura,
pudiéndose reducir la temperatura de transición vítrea.
Desde un punto de vista operativo, la zona de estirado
puede funcionar a temperatura ambiente (estirado en frío)
o en presencia de calor (estirado en caliente) y se
compone de rodillos, placas de contacto, cámaras de aire
caliente o vapor y tinas de inmersión.
Con el fin de proporcionar estabilidad térmica a las fibras
estiradas, por lo general éstas se someten también a un
tratamiento con temperaturas superiores a la del estirado,
bajo tensiones controladas o libre de ellas, a fin de
eliminar las tensiones internas por medio del reajuste de
los enlaces químicos intermoleculares y del grado de
cristalización.
PRODUCCIÓN DE FILAMENTOS CONTINUOS Y DE

FIBRA CORTADA
Desde un punto de vista morfológico las fibras se pueden

dividir en fibras discontinuas y en fibras continuas
(filamentos).
Esta distinción se aplica también a las fibras naturales,
aunque sólo ocurre un caso de filamento continuo: la
seda, disponible en la naturaleza sólo como
monofilamento7 y en cantidades limitadas.
BR 28
Sólo con la llegada de las fibras sintéticas y artificiales, los

filamentos continuos adquirieron gran importancia, dando
lugar a innovadores procesos de transformación y campos
de aplicación.
Teóricamente, cada fibra manufacturada puede originar
filamentos continuos o fibras discontinuas; en la práctica,
razones de producción y aplicación han condicionado el
uso de una forma u otra de la fibra: el elastano se
produce exclusivamente como filamento continuo, y el
nylon mayormente en esta forma; el poliéster,
polipropileno y rayón viscosa se producen en ambas
formas (filamento y fibra discontinua), mientras el acrílico
se produce casi exclusivamente en forma de fibra
discontinua.
Aunque los principios de producción son idénticos para las
fibras continuas y discontinuas, los dos procesos difieren
considerablemente en cuanto a la construcción de las
instalaciones.
Líneas de hilatura por fusión para filamentos y fibras

discontinuas
A. Mezclador
B. Extrusor de tornillo
C. Tolva
D. Línea de alimentación de chips
BR 29
E. Bomba de engranajes rotatorios

F. Filtros continuos
G. Línea de distribución
H. Cilindro tomador
I. Cámara de enfriado
J. Cabezal de salida
K. Tow para fibra discontinua
HILOS DE FILAMENTOS CONTINUOS

Los filamentos continuos pueden estar compuestos de un
solo filamento (hilos monofilamento) o de varios
filamentos (hilos multifilamento) y son descritos mediante
abreviaturas: la primera cifra indica la masa lineal total
(expresado en decitex u ocasionalmente en denier), la
segunda cifra indica el número de filamentos y una
tercera muestra las torsiones por unidad de longitud (VPM
o VPP) impartida al hilo.
a. Los monofilamentos tradicionales para uso textil
tienen densidades lineales de 10 a 50 dtex (finura
gravimétrica) aproximadamente; los monofilamentos con
densidades lineales mayores usados en aplicaciones
técnicas, son identificados por el diámetro de la sección
transversal redonda (finura diametral).
b. Los multifilamentos tienen variable número de
filamentos (hasta 300 para usos textiles tradicionales, y
1000 – 2000 para usos técnicos y revestimiento de
suelos) y la densidad lineal de cada uno de los filamentos
oscila de 0,4 a 5 dtex.
Un hilo puede ser considerado como microfilamento

cuando la densidad lineal de cada filamento es inferior a 1
dtex. Por regla general, el número de filamentos en un
microfilamento es mayor que la densidad lineal del hilo
(por ejemplo: 200 dtex/220 filamentos).
El hilo extruido por la hilera presenta filamentos lisos y
paralelos.
Debido a requisitos de procesamiento y aplicación, los
filamentos paralelos son en su mayoría unidos entre sí por
medio de puntos de enredo (fig. 47) o por torsión (fig.
48); por otro lado hay filamentos formando cintas planas,
caracterizados por su rigidez y bajo poder de cobertura,
BR 30
que luego son convertidos en hilos rizados u ondulados

(hilos texturizados).
Las hileras que producen los hilos de filamentos continuos
generalmente tienen un número de orificios igual al
número de filamentos que componen el hilo; no obstante,
existen también algunos casos en los que la hilera
produce varios filamentos, que son sucesivamente
enrollados en bobinas separadas, o casos en los que
varias hileras producen un único hilo que se enrolla en
una sola bobina.
Hilo multifilamento con puntos de enrredo
Hilo multifilamento con cohesión de fibras mediante torsión
Toberas o boquillas de extrusión
BR 31
El esquema general de una línea de hilatura para

polímeros termoplásticos, es decir, hilados por fusión
consiste de:
➢ una o más unidades, cada una compuesta de un
extrusor de tornillo
➢ sistema de distribución
➢ cabezal de hilatura
➢ bombas dosificadoras
➢ hileras (hasta 8 u 8x2 por posición)
➢ chimeneas de hilatura
➢ enrolladores (hasta para 8 bobinas)
En una primera zona se coloca en posición vertical las

toberas de hilatura, los filamentos son tocados
transversalmente por un flujo controlado de aire frío (zona
de enfriamiento), donde se enfrían y solidifican. En una
segunda zona, donde los filamentos se reúnen, son
lubricados por contacto o pulverización. De ser necesario,
se unen entre sí mediante puntos de enredo (producidos
por toberas de aire) y se enrollan en bobinas cilíndricas.
La velocidad de recogida (salida) juega un papel de
fundamental importancia en el establecimiento de las
características del hilo. En lo que se refiere a la hilatura
tradicional, las velocidades pueden variar, dependiendo de
la fibra, de 1000 a 1800 m/min; bajo estas condiciones, el
polímero permanece sustancialmente amorfo, apenas
orientado, con una alta propensión a la degradación y al
envejecimiento, y requiere – en consecuencia – ser
rápidamente (es decir dentro de unos pocos días)
procesado.
La velocidad de salida determinará el ratio del estirado y
por ende, la intensidad de orientación del polímero. Es por
ello que, en el caso de los multifilamentos, se anexa un
acrónimo para indicar el grado de orientación.
•LOY Low oriented yarn. Velocidad de producción de 1000
– 1800 m/min.
•MOY Middle oriented yarn. Velocidad de producción de
1800 – 2800 m/min.
•POY Pre oriented yarn. Velocidad de producción de 2800
– 4000 m/min.
BR 32
•HOY High oriented yarn. Velocidad de producción de

4000 – 6000 m/min.
•FOY Fully oriented yarn. Velocidad de producción de
superior a 6000 m/min.
Configuraciones básicas de diferentes tecnologías para la hilatura de

filamentos. (a) Lubricación (b)Corte (c) Zunchado
Los hilos producidos a alta velocidad (HOY y FOY)

muestran algunos problemas cualitativos y tecnológicos,
por lo tanto hasta ahora encuentran una limitada difusión
en su procesamiento y aplicación.
Una forma avanzada del LOY – que debe ser sometido a
un proceso de estirado con el fin de ser utilizable – es el
POY, hilo caracterizado por un alargamiento a la rotura
aproximadamente 100 – 120%. Este hilo es ampliamente
utilizado gracias a su buena estabilidad al envejecimiento,
aunque no se utiliza directamente en la producción de
artículos textiles, es notable su aptitud para procesos
intermedios que combinan un proceso específico (urdido,
engomado, etc) con un proceso de estirado
complementario; de hecho, este hilo encuentra amplio uso
en el estirado-texturizado, en el estirado urdido y en el
estirado-engomado.
Los hilos originados por un proceso específico de estirado,
ya sea directamente en la hilatura o en una fase
separada, se denominan FDY (fully drawn yarns).
BR 33
FIBRAS DISCONTINUAS (TOW y fibras cortadas)

Esta producción se lleva a cabo en plantas bajo una
concepción totalmente diferente de las destinadas a la
producción de filamentos continuos.
La idea básica es obtener de las hileras un elevado
número de filamentos paralelos (cinta tow) para ser
entregados a los procesos posteriores
El haz de filamentos, considerado como un paso
intermedio en la línea de producción de fibras
discontinuas, está diseñado para alimentar a los procesos
de hilatura y no tejidos, se caracteriza por una
considerable densidad lineal (hasta 150 ktex) y se
compone de filamentos con el mismo rango de finura de
las demás fibras discontinuas (desde 0,4 dtex en
microfibras a 17 dtex para alfombras.
Las líneas de producción
El proceso de transformación, exceptuando las variaciones
debido a la diferente naturaleza y tipología de la fibra,
está compuesto esencialmente de los siguientes procesos:
hilatura, estirado, termofijado, lubricación, texturizado,
secado, corte (si es necesario), y embalado (en forma de
tow o de fibra cortada).
Los procesos pueden llevarse a cabo por medio de líneas
de producción que transforman sin romperla fibra
entregada por las toberas hasta las fases finales (líneas
continuas monofásicas) o a través de íneas en los que se
interrumpe el flujo del material fibroso después de la
hilatura, alimentándose en una etapa posterior (a partir
del estirado) a las líneas de conversión final (líneas
discontinuas de dos fases).
Líneas continuas monofásicas
Se utilizan para la producción de fibras donde la velocidad
de flujo del material puede ser equilibrada a través de las
diferentes fases de transformación; una aplicación típica
de estas líneas es el proceso de hilatura en húmedo (para
el acrílico y viscosa) pero su uso también se ha extendido
recientemente al proceso de hilatura compacta para los
polímeros termoplásticos.
BR 34
Las velocidades limitadas de hilatura de este proceso son

compensadas por los altos ratios de flujo en las hileras.
Las velocidades finales de las líneas (compuesto de 1 ó
más tows) pueden llegar a 50 – 200 m/min.
Líneas discontinuas de dos fases
Se utilizan cuando hay diferencias de velocidad de
operación entre las diferentes fases. Esto ocurre en los
procesos donde la velocidad de hilatura es más alta que
en las etapas posteriores de operación. Tal es el caso de
los procesos utilizados tradicionalmente para las fibras
termoplásticas y la hilatura en seco, donde las velocidades
de hilatura (más de 1000 m/min para polímeros
termoplásticos, 400 – 600 m/min para la hilatura en seco
del acrílico) son mayores que las velocidades de los
procesos subsiguientes.
Las velocidades finales, resultantes de la velocidad inicial
y del ratio de estirado varían aproximadamente entre 200
– 300 m/min.
Una de las diferencias tecnológicas más específicas entre
la hilatura para fibras discontinuas y de filamentos se
encuentra en las características de sus hileras. En el caso
de filamentos continuos el número de orificios por hilera
es relativamente bajo y estrechamente relacionado con el
número de filamentos en el hilo, mientras que en el caso
de la producción para tows las hileras son más grandes y
tienen un mayor número de orificios.
De todos modos, la naturaleza del material y la
configuración de las toberas de hilatura deben tener en
cuenta las propiedades reológicas (viscosidad) de la masa
del polímero, así como la tipología de la hilatura.
Los parámetros de la hilatura deben asegurar una
solidificación uniforme de la masa del polímero después de
la extrusión, sin variar sus propiedades textiles ni originar
imperfecciones físicas (gotas, zonas de hilo mal estiradas,
fibras pegadas entre sí, filamentos rotos, etcétera) en los
filamentos.
En lo concerniente a la hilatura en húmedo (PAN, CV),
debido a la baja velocidad de extrusión y al proceso de
coagulación, se emplean normalmente las hileras con
sección transversal redonda; estas hileras, que pueden
BR 35
ser de diferentes materiales, muestran miles de agujeros

(incluso más que 100 000).
En cuanto a la hilatura de polímero fundido, teniendo en
cuenta las altas velocidades y la necesidad de un
enfriamiento rápido y uniforme de los filamentos
extruidos, se utilizan distintas tecnologías según se
muestra en la fig. siguiente
Técnicas de enfriado en la hilatura por fusión
PROCESOS POSTERIORES
La introducción de las fibras manufacturadas puso en
marcha el desarrollo de tecnologías de procesamiento,
parcial o totalmente innovadoras en comparación con el
ámbito de las fibras naturales.
Inicialmente se superpusieron a las fibras naturales en
diversos sectores de aplicación, ajustándose a los
diferentes procesos tradicionales; luego con el
descubrimiento de las fibras sintéticas, su mayor difusión
y el conocimiento de su potencialidad, condujo al
desarrollo de procesos originales, lo que permitió ampliar
el campo de aplicaciones conocidas en ese momento,
creándose nuevas.
En este trabajo hablaremos de dos procesos: el
texturizado y el convertido de tows a fibras discontinuas.
BR 36
Operaciones generales sobre las fibras continuas (filamentos)
TEXTURIZADO
El proceso de texturización compensa las deficiencias
inherentes a un hilo de filamentos continuos lisos,
paralelos y/o torcidos, variando su carácter textil original
e impartiéndole nuevas propiedades como volumen, poder
cubriente, elasticidad, tacto suave, aspecto "natural",
higroscopicidad y facilidad de procesamiento. En otras
palabras, el hilado liso, cuya estructura se puede
comparar con los alambres, adquiere propiedades que lo
hacen similar al algodón o la lana.
Un hilo texturizado presenta rizado efectivo o latente,
ondulaciones o bucles en los filamentos individuales que,
después del tratamiento adecuado, originan propiedades
como volumen y/o elasticidad.
El siguiente esquema muestra una clasificación general de
los diversos métodos de texturizado:
BR 37
Texturizado mecánico
• Air-jet
• otros
Texturizado termomecánico
Mediante torsión
 Torsión-termofijado-destorsión
 Falsa torsión
o Horno simple
o Doble horno
 Retorsión de hilos plegados
Sin torsión
o Cámara de compresión mecánica
o Tejido-destejido
o Cámara de compresión Air-jet (en caliente)
o Engranajes
o Cuchilla
Texturizado termoquímico
o de filamentos bicomponentes
o de hilos bi-retraíbles
Texturizado por torsión-termofijado-destorsión
Fue el primer método de texturizado en ser empleado, se

basa en la fijación por calor de un hilo que ha recibido
torsión, para luego ser destorcido.
El método tradicional consiste de tres etapas:
o Aplicación (en máquina) de altos valores de torsión al

hilo multifilamento (2500 – 4500 VPM)
o Fijación de la torsión mediante tratamiento térmico,
usualmente en autoclaves en presencia de vapor (por
ejemplo, el nylon a 130° C).
Destorsión (en máquina) del hilo, primero llevando a cero
y luego aplicando una pequeña torsión adicional, para
contribuir a la estabilidad del hilado.
Como resultado de la deformación termoplástica, los
filamentos individuales muestran, en su estado relajado,
BR 38
un rizado helicoidal que les proporciona una excelente

elasticidad.
En el caso específico del poliéster, se requiere un
termofijado adicional posterior.
Texturizado por falsa torsión
El proceso anteriormente descrito cayó en desuso debido

a las numerosas operaciones que intervienen, a su baja
productividad y por consiguiente a los costes altos de
producción.
Alrededor de los 50, un nuevo proceso resultó adecuado
para llevar a cabo en una sola etapa (en continuo) de las
diferentes operaciones realizado previamente por
separado.
El proceso se basa en el principio de proporcionar al hilo
una falsa torsión. Si imaginamos tomar un pedazo de hilo,
bloquear sus dos extremos y girar en una dirección,
deslizándolo en un punto intermedio entre los dedos
pulgar e índice, los segmentos de hilo colocados
respectivamente hacia arriba y hacia abajo de ese punto
recibirán el mismo número de vueltas, pero con
direcciones opuestas.
Si eliminamos la torsión por la liberación de nuestra
acción sobre el hilo, la torsión vuelve a cero y el
paralelismo original del hilo será reintegrado, en la
práctica esta operación no ha producido una torsión real,
sino sólo una "falsa torsión".
Consideremos ahora la misma situación, pero con un hilo
en movimiento: el hilo que sale del elemento de torsión
tendrá misma configuración que el hilo alimentado. De
hecho, la torsión producida en la zona antes de colocar el
elemento de torsión es cancelada por la torsión en sentido
contrario producida en la zona posterior.
BR 39
Principio de falsa torsión
Ahora bien, si en la primera zona la hebra retorcida se

pone en contacto con un dispositivo de calentamiento
(horno) y se enfría sucesivamente (enfriador), los
filamentos que componen el hilo bajo deformación
termoplástica adquieren torsión permanente, que es
absolutamente similar al proceso método descrito antes.
Estos hilos se denominan FT (false-twist).
Si queremos estabilizar la elasticidad del hilo,
necesitaremos colocar un segundo horno después del
elemento de falsa torsión. Éstos son los hilos FTF (false-
twist fixed).
Elaboración de hilos texturizados FT (izq.) y FTF (der.)
BR 40
Texturizado por retorsión de hilos plegados
Este método está dentro de los sistemas basados en la

deformación termoplástica a través de la torsión.
Se basa en el principio de torsión de 2 hilos que vienen de
2 unidades de alimentación, termofijado del hilo retorcido
y luego una destorsión en una unidad de separación o
bobinado por separado.
Es un proceso de escaso interés, particularmente
adecuado para el procesamiento de filamentos finos
(también monofilamentos) con una velocidad de
producción de 600 m/min.
Texturizado por cámara de compresión mecánica
En este método, las fibras son forzadas a ingresar por 2

rodillos de alimentación, en una cámara calentada y se
someten a una compresión que les genera puntos de
flexión (tipo dientes de sierra).
La presión dentro de la cámara está regulada por un
dispositivo que permite el ingreso del material de manera
constante.
El hilo texturizado que utilizaba esta tecnología fue
comercializado con la marca Banlon (fabricante:
Bancroft), en la actualidad el proceso ha perdido terreno
para los hilados de filamento. Por el contrario, este
principio ha encontrado amplia aplicación en la producción
de tows y fibras cortadas.
BR 41
Detalle de la cámara de compresión mecánica
Texturizado en caliente por cámara de compresión

Air-jet
Esta técnica puede ser considerada un desarrollo del

método antes descrito: la compresión de hilo no se ejerce
mecánicamente por los rodillos de alimentación: es
generada por un sistema aerodinámico con chorros de aire
comprimido caliente o vapor.
El fluido presurizado caliente entra en una abertura lateral
de la cámara, fluye en el canal de guiahílos, empuja el hilo
en la caja de expansión, donde se le lleva a una
temperatura de reblandecimiento (plastificación) y se le
comprime, resultando un rizado tridimensional en el hilo.
El aire escapa por salidas colocadas en el extremo de la
cámara y también el hilo es empujado fuera de ésta.
Con el fin de mantener las propiedades adquiridas a
través de la texturización, el hilo debe ser enfriado
rápidamente en tambores perforados mediante aspiración
de aire a una temperatura inferior al punto de transición
vítrea de la fibra. Este proceso es ampliamente utilizado
para la producción de hilos de alfombra en PA o PP de
acuerdo con la tecnología BCF.
BR 42
Principios del texturizado en caliente por chorro de aire
Texturizado Air-jet
Este proceso se debe a los estudios realizados sobre los

efectos del aire comprimido en hilos (Du Pont, 1952); esta
tecnología llevó por un lado, al desarrollo de sistemas de
enredado (con puntos de unión
intermitentes) para multifilamentos,
y por otro para la producción de
hilados con modificación de
características estructurales, los
cuales fueron originalmente
comercializados con la marca
comercial Taslan (de ahí se originó el nombre de
taslanizado, dado a estos hilos texturizados).
El principio se basa en un chorro de aire a presión dirigido
a través de una boquilla, con cierto ángulo y nivel de
turbulencia, frente a un hilo que la atraviesa, el hilo es
sobrealimentado con el fin de crear una compresión que
tiene una intensidad definida por la relación entre la
alimentación y la velocidad de entrega, y que afecta a la
tipología de los bucles generados en el hilo.
La acción de chorro de aire (Air-jet) funciona en varias
fases:
BR 43
o Apertura de los filamentos en la alimentación del

hilo dentro de la boquilla.
o Generación de un giro en los filamentos abiertos.
o Flexión de los filamentos sobrealimentados, con la
consiguiente generación de típicos bucles de
aquellos filamentos que tienden a salir del núcleo
del hilo.
o Enredo y fijado de los filamentos rizados y
ondulados en un hilo voluminoso y suave.
Este proceso puede considerarse como mecánico si el

chorro de aire está frío; el hilo texturizado obtenido a
través de un esfuerzo aerodinámico simple presenta
características estructurales considerablemente diferentes
a un hilo de falsa torsión (mayor voluminosidad, menor
elasticidad, similitud con hilos tradicionales).
Desde su lanzamiento, varias generaciones de toberas se
han desarrollado, mostrando cada vez mejoras
tecnológicas; La velocidad del proceso esencialmente
depende de la velocidad del flujo de aire: cuanto más alta
es ésta, más rápido es el proceso.
Inicialmente, velocidades de proceso de 50 m/min
requerían 20 m3/h de aire comprimido (que implicaba alto
consumo de energía), mientras que hoy en día
velocidades de 500 – 600 m/min alcanzan consumos de
aire comprimido (8 – 12 bar) limitados a 5 – 6 m3/h.
Texturizado por chorro de aire
BR 44
Como este proceso de texturizado no se basa en una

deformación termoplástica, sino es puramente
aerodinámico, no se limita únicamente a las fibras
termoplásticas, se puede extender también a otras fibras
como las de celulosa y el vidrio.
Principio de la texturización por chorro de aire

El procedimiento de texturizado de hilos de filamento
continuo por chorro de aire AJT, consiste esencialmente
someter a un hilo a la acción de un chorro de aire a
presión a través de boquillas que tienen un ángulo
determinado respecto al hilo, que entra sobre alimentado.
La acción del aire comprimido produce la separación de
los filamentos dentro de la boquilla alimentación,
provocando un giro de los mismos y junto con la flexión
por la sobrealimentación, comienzan a aparecer los bucles
en los filamentos que se desprenden del conjunto. A la
salida del proceso ya se tiene un hilo voluminoso, con
textura suave, donde los dibujos formados (rizos y
ondulaciones), quedan firmes debido al alto grado de
enredo. Este sistema de texturizado en frio, presenta
características estructurales en el hilo, sustancialmente
diferentes a un hilo texturizado por falsa torsión. Ellas
son: mayor voluminosidad, menor elasticidad, y un
aspecto comparable con hilos tradicionales.
Hilos empleados en AJT

Se pueden utilizar para procesar FDY / FOY: se obtiene un
ATY.
Otra posibilidad es con una etapa de pre-estirado: se
obtiene un DATY.
Los POY se prefieren para chorro de aire hilos texturizados
en gran parte debido a que son menos costosos que los
FOY. Se puede emplear prácticamente cualquier polímero
de filamento continuo para texturizar por chorro de aire.
Es muy importante, sin embargo, el número de filamentos
y el dtex/denier por filamento. Gran número de filamentos
con un bajo título son aptos para este proceso, y resulta
excepcional emplear hilos con un título superior a 3.3dtex
(3 denier) por filamento. Actualmente se emplean práctica
BR 45
es utilizar entre 1,1 y 2,2 dtex (1 y 2 denier) por

filamento.
En cuanto a los tipos de hilos, hay dos clases principales:
HILOS PARALELOS
Los hilos paralelos implica uno o más POY se alimenta en
el dispositivo de chorro de aire con la misma precisión de
sobrealimentación para todos los hilos utilizados. Por lo
general, 18% a 30% de sobrealimentación se puede
aplicar, dependiendo de los requisitos de uso.
HILOS DE NUCLEO
Los hilos de núcleo se producen con dos componentes
principales: el central y el hilo de efecto. Tanto puede
estar compuesto de uno o más POY. La sobrealimentación
se utiliza para el hilo de núcleo es siempre menor que
para el hilo de efecto. Mientras que para el primero
normalmente oscila entre 5 - 15%, para el segundo puede
ser de hasta 400%.
Por ejemplo se realiza texturizado de hilos con
sobrealimentación del 8% del núcleo y 40% para hilos de
efecto. Estos son empleados para fabricación de telas
destinadas a prendas de vestir (ropa deportiva de nylon,
por ejemplo), en tanto que con una sobrealimentación de
120% para el hilo de efecto, se obtienen texturizados que
son apropiados para tejer telas para tapicería.
Evolución tecnológica en el texturizado por chorro

de aire
Las etapas de funcionamiento de una texturizadora DATY
tiene una configuración similar a la máquina DTY, pero
con el dispositivo de falsa torsión reemplazado por el
sistema de chorro de aire. Dos tipos principales de diseños
de chorro de aire son empleados para hacer hilos AJT y
DAJT.
POR CHORRO AXIAL

En el sistema por chorro axial, se basa en el empleo de
una boquilla Venturi. Los hilos a texturizar se alimentan
sin tensión en el equipo. Esto se logra cuando la velocidad
BR 46
con la que ingresan es superior con la que salen. En estas

condiciones, el aire comprimido que se inyecta actúa
sobre los filamentos aflojándolos y soltándolos. Con un
chorro axial, el aire comprimido que sale del Venturi se
acelera y arrastra a los filamentos. Por medio de una
barrera esférica ubicada antes del orificio de salida, se
logra la obtención de un flujo de aire turbulento. En el
flujo turbulento los filamentos se separan aún más,
dando lugar a la formación de una cantidad de bucles de
varios tamaños, los que se enredan y enmarañan,
saliendo de la máquina por la tracción de los rodillos de
extracción.
POR VÓRTICE JET

En este caso, el dispositivo de vórtice jet genera un flujo
turbulento de aire comprimido en espiral a la salida. Lo
filamentos se separan y forman una enorme cantidad de
bucles de diferentes tamaños. Estos se entrelazan a
medida que salen del chorro para convertirse en el ATY.
Por lo general, operan chorros a presiones de
aproximadamente 10 bar y la texturización real se
produce directamente en la salida del chorro en una
corriente de aire supersónico turbulento. Los filamentos se
humedecen antes de entrar al equipo ya sea por spray o
bien sumergiendo el hilo en un baño de agua, que actúa
como lubricante en el interior del vórtice de aire.
Las aplicaciones de uno u otro dispositivo están dadas por

el grado de sobrealimentación. Los dispositivos por vórtice
jet, se emplean para productos que requieren menos de
100% de sobrealimentación, mientras que el tipo de
chorro Venturi se puede utilizar con una
sobrealimentación superior.
Un detalle que marca la evolución tecnológica de la
texturización por chorro de aire, es una modificación en la
línea de proceso, donde se coloca un dispositivo para
convertir los pequeños bucles en pelos, simulando la
estructura de hilos de fibra cortada. El dispositivo Texspun
(registrado por la firma Barmag) se encuentra en la zona
de calentamiento de estabilización: Cuando el hilo pasa a
través del dispositivo los bucles se cortan y los extremos
BR 47
de las fibras quedan libres, tal como con las fibras

cortadas.
CONVERSIÓN DE FILAMENTOS A FIBRAS

DISCONTINUAS
El procesamiento de las fibras manufacturadas en los

sistemas tradicionales de hilandería requiere su
transformación en fibras de longitud definida que también
son nombradas en función de su longitud: las fibras
discontinuas cortas, en el caso de las fibras para la
hilandería de algodón y el sistema de fibras discontinuas
largas en el caso de las fibras para la hilatura de lana
peinada o cardada.
El material de alimentación es el tow, una masa de
filamentos continuos más o menos cohesionados, con
gran densidad lineal.
La acción de convertir la masa de filamentos en fibras de
longitud determinada, se puede realizar por corte o por
aplicación de fuerzas de tracción (reventado de fibras).
Según la presentación del material a la salida, existen dos
maneras de conversión:
o De tow a fibras discontinuas sueltas
o De tow a cintas de hilandería (tops)
En el primer grupo destacan la convertidora Lummus y la
convertidora Gru-gru, ambas cortadoras.
En el segundo grupo, también llamado sistema tow-to-top
se encuentran las máquinas que entregan el material de
fibras discontinuas formando una cinta, que luego
alimentará a las etapas de preparación a la hilandería. En
este sistema, la alineación de las fibras no se pierde.
Existen convertidoras que ejecutan esta acción por
reventado o por corte mediante cuchillas helicoidales
BR 48
Convertidora tow-to-top por reventado. (A) Alimentación (B) Zona de

estirado bajo placas calientes (C) Campo largo de estirado (D) Zona de
reventado
Detalle de la unidad de corte, de un convertidor de fibras
Clasificación de las fibras sintéticas
Dependiendo de la naturaleza química del monómero, ó

producto inicial, se obtienen una diversidad de polímeros
útiles para su uso textil, que se pueden clasificar en:
POLÍMEROS POR POLI-CONDENSACIÓN
Obtenidos por la unión de los monómeros con pérdida de

agua en la formación del polímero. Constituyen las fibras
con más difusión dentro de las sintéticas, y son:
Fibras poliestéricas
Fibras poliamídicas
POLÍMEROS POR POLI-ADICIÓN
Obtenidos de monómeros que poseen dobles enlaces en

sus moléculas y cuya ruptura hace posible la unión de
dichas moléculas entre si. Las fibras más importantes
comercialmente son:
BR 49
Fibras poliacrílicas
Fibras polipropilénicas
Fibras poliuretánicas
Fibras polietilénicas
Fibras polivinílicas
MICROFIBRAS
Se entiende comúnmente por microfibra a toda fibra o
filamento con una finura gravimétrica menor a 1 decitex,
en el contexto europeo, e inferior a 1,1 decitex (1 denier)
en Estados Unidos.
Estas microfibras pueden obtenerse por disolución
química, por distorsión mecánica o por falsa torsión. Sus
principales aplicaciones son para fabricar artículos que
imitan la seda natural, cueros artificiales, prendas de
abrigo y en aplicaciones biológicas (arterias artificiales,
separadores de células de sangre, retentores de enzimas).
Los tejidos elaborados con microfibras tienen mayor
voluminosidad y flexibilidad, tacto agradable, se arrugan
menos y mejoran la caída de las prendas. Aumenta
también la cobertura del tejido y el aislamiento térmico.
En contrapartida, normalmente, disminuye la resistencia a
la abrasión.
Un hilado fabricado con microfibras tiene mayor superficie
específica, por lo que convendría adecuar las recetas de
engomado y tintura para obtener resultados óptimos.
Conviene tener presente que los filamentos más finos
quedan más claros y los gruesos más oscuros en las
mismas condiciones de teñido.
Si se esmerilan los tejidos de microfibras se pueden
obtener acabados muy agradables al tacto.
Características generales de las fibras sintéticas
USOS DE LAS FIBRAS SINTÉTICAS DE ACUERDO AL

HILADO A FABRICAR
Las fibras sintéticas se obtienen en forma de filamento
continuo pero pueden ser cortadas.
Se suele modificar la longitud por corte, dependiendo del
uso a que van a ser destinadas.
BR 50
Por ejemplo una fibra de poliéster, se corta a 28 mm para

mezclar con algodón corto y 36-38 mm para algodón de
fibra larga, en la mezcla de poliéster-algodón.
En el caso de una fibra poliacrílica, se corta a aprox.10-20
mm. para corte lanero y a 40 mm corte algodonero.
Además es factible modificar la sección transversal. Este
aspecto lo utilizan los fabricantes para su identificación
(acrílico trilobal o bilobal) y otros, para mejorar las
característica de brillo de las fibras (planas, semiovales,
bilovales, trilobales, etc.)
Pero también se suele modificar la finura de una fibra
sintética, en función del requerimiento del producto final.
La expresión de éste parámetro es el denier, definido
como: el peso en gramos de un filamento que mide 9000
metros de longitud. Ese monofilamento se agrupa en
números diversos, para conformar los denominados
hilados multifilamento.
USOS DE LAS FIBRAS SINTÉTICAS DE ACUERDO AL

ARTÍCULO FINAL
Si se tiene un filamento continuo de fibra poliéster o
poliamídica de 150 deniers, se utilizarán de 48 filamentos
para tapizados y 192 para vestimenta.
En el caso de una fibra cortada de una mezcla con
algodón o viscosa, se utilizará entre 1.0 y 1,5 denier en
indumentaria y fibra hueca de 6 denier, si se destina al
relleno de cubrecamas.
Cuando una fibra se elabora con una finura inferior a 1
denier, entramos en un subgrupo de fibras sintéticas muy
importantes denominadas: microfibras.
Comparativamente las microfibras son 2 veces más finas
que la seda, 3 veces más finas que el algodón y 100 más
finas que el cabello humano. Esto le confiere a los tejidos
elaborados con ellas propiedades superiores respecto a los
tejidos convencionales.
BR 51
Tipos de Nombre
Características
fibra comercial
Son muy resistentes y elásticos; no son

atacadas por insectos o putrefacción.
Tienen el inconveniente de deformarse con
Poliamidas Nylon
el calor. A veces producen alergias a pieles
sensibles. Se usa para equipos deportivos
y trajes de baño, mezclada con elastanos.
De amplio uso en prendas de vestir y

deportivas, sola ó mezclada con otras
Poliéster Tergal
fibras. Son muy resistentes y con un precio
relativamente bajo.
Son muy resistentes a la acción de la

intemperie y de la luz. Generalmente se
Acrílicas Leacril utilizan en géneros de punto o como hilos
para tejer manualmente en mezclas con
lana.
Son fibras muy suaves por lo que se suelen

Polivinílicas Rhovil utilizar para la fabricación de prendas de
recién nacidos.
Tienen una gran resistencia a la abrasión.

Polietilénicas Sarán Por ello se utiliza mucho en artículos de
tapicería, alfombras y moquetas.
Tiene muy bien la abrasión, así como toda

clase de tratamientos y agentes químicos.
Polipropilénicas Merklón Se emplean en la fabricación de tapicerías,
artículos de de uso industrial y prendas de
trabajos.
Tienen una enorme elasticidad. Se

Poliuretano Lycra emplean en la fabricación de prendas de
corsetería, bañadores, vestuario deportivo,
BR 52
Producción de Fibras de Algodón
Introducción
El algodón es la fibra natural de mayor producción

mundial con amplísimas variedades de aplicación y
propiedades funcionales que lo han llevado
merecidamente a ocupar esa posición.
Junto con la Ceiba, son los dos únicos integrantes del
grupo de fibras vegetales obtenidas a partir de la semilla,
pero a diferencia con la primera el algodón es
infinitamente mejor en cuanto a características de la fibra,
ligado a su expansión territorial extraordinaria.
Se desarrollará entonces en forma detallada, todos los
pasos que se llevan a cabo desde que se decide el cultivo
a partir de semillas, hasta que una vez maduro, se
cosecha la fibra, se limpia, se separa de la semilla y se
embala para su comercialización.
La producción de fibras se lleva a cabo según el esquema
de trabajo descrito a continuación.
Cultivo
SUELOS Y CLIMAS
El cultivo del algodón es típico de las zonas cálidas y se ha

adaptado bien a las condiciones climáticas de la costa
peruana, sobre todo las variedades tanguis y algodón
híbridos.
Se requiere temperaturas de 20-30 °C al inicio de
crecimiento, siendo el óptimo de germinación de 20ºC.
Para la floración se necesita una temperatura media de los
20 a 30ºC. Para la maduración de la cápsula se necesita
una temperatura de entre 27 y 30 ºC. Se trata de un
BR 53
cultivo exigente en agua sobre todo durante la formación

de bellotas. Los riegos deben de aplicarse durante todo el
desarrollo de la planta a unas dosis de 4.500 y 6.500
m3/ha.
El viento es un factor que puede ocasionar pérdidas
durante la fase de floración y desarrollo de las cápsulas,
produciendo caídas de éstas en elevado porcentaje.
Se requieren unos suelos profundos capaces de retener
agua, como es el caso de los suelos arcillosos. Estos tipos
de suelos mantienen la humedad durante todo el ciclo del
cultivo.
Los suelos salinos son tolerados por el cultivo del algodón
e incluso en cantidades elevadas sin sufrir la planta
ningún tipo de disminución en su rendimiento productivo.
Se deberá remover el suelo hasta perfiles profundos para
conseguir terreros mullidos y bien aireados.
La maquinaria más utilizada es el subsolador con pases de
cultivador o bien el empleo de la vertedera para otros
terrenos más complicados. No se aconseja el uso de
vertedera cuando haya llovido pues en la labor de trabajo
con ella se va observando un terreno con cortes que crean
una suela de labor que impiden el funcionamiento de una
estructura de terreno correcta para el desarrollo de la
planta de algodón.
Según otros casos más aplicados a las nuevas técnicas de
trabajo, realizan labores de alza con vertedera cada 2 ó 3
años alternando con pases de subsolador. De este modo
se prepara el terreno para que la semilla no tenga
dificultad para el nacimiento de los brotes.
En suelos arenosos la maduración de la cápsula del
algodón es más precoz que en cualquier otro tipo de suelo
debido a que presenta buena aireación para las raíces.
El abono varia de acuerdo a la fertilidad del suelo y los
datos de un análisis de suelo. Es recomendable también la
incorporación de materia orgánica entre 10-15 Tm. Una
formula de abonamiento recomendada es 160-80-50 NPK
con las siguientes fuentes y cantidades por Ha:
Primer abono: a la siembra con Urea 2 sacos, Fosfato di
amónico 4 sacos y sulfato de potasio 2 sacos
Segundo abono: al comenzar los brotes hasta el inicio de
floración usar nitrato de amonio 5 sacos.
BR 54
* En terrenos salinos no usar urea, debe utilizarse nitrato

de amonio como fuente de nitrógeno
El abonado de potasio incrementa la calidad de la fibra
sobre todo en longitud y aumentando también el peso de
la cápsula. En cambio el abonado fosfórico aumenta en
grosor la cápsula y hace que ésta abra más rápidamente
El abonado en N (nitrógeno) es muy importante para la
planta en su desarrollo pues debe ir tomando de él para
su ciclo.
Para suelos de buena fertilidad 1.10-1.20 mts. entre
surcos y 0.50 a 0.60 mts entre matas y dos plantas por
mata.
Para suelos de baja fertilidad 0.90 a 1.00 mts entre surco
y de 0.40 a 0.60 mts entre matas y dos plantas por mata.
Despunte
Al comienzo de la formación de la cápsula se debe detener
el desarrollo vegetativo de la planta. Para ello se realiza el
despunte que consiste en cortar a mano los extremos o
brotes herbáceos de las ramas más altas.
En caso de no realizar el despunte de forma manual se
pueden utilizar productos químicos que originen
disminución en el crecimiento de la planta como es el caso
del cloruro de 1,1 - di metil piperidina.
Los riegos son muy importantes para este tipo de cultivo.
Se pueden aplicar de varias formas: riego por surcos, por
goteo, por aspersión.
Riegos
Los riegos deben de aplicarse durante todo el desarrollo
de la planta a unas dosis de 4.500 y 6.500 m3/ha y puede
distribuirse:
Primer riego: entre 30-45 días después de la siembra:

debe darse ligeramente pesado ( 1 600 m3/Ha) para
suelos mediana fertilidad con el fin de humedecer unos 40
cm. de profundidad ( total de la capa arable).
Riegos de mantenimiento: estos deberán ser ligeros y

frecuentes, y se puede estimar siete riegos distanciados
cada 15-20 días, con alrededor de 600 a 800 m3/Ha en
BR 55
cada uno. Debe observar la planta, pues ella indicara sus

necesidades de agua.
Existen diversas formas de regar el cultivo de algodón y
he aquí las formas:
El riego por surcos: es el más antiguo y el menos

exigente en cuanto a coste.
Es el riego más eficaz siempre que no existan desniveles
en el terreno.
El inconveniente de este tipo de riego es que las dosis de
no son repartidas de forma uniforme. Se producen
numerosos encharcamientos en el terreno debido a la alta
cantidad de agua que circula por los surcos y a veces
debidos a la mala topografía del terreno. Como
consecuencia de los encharcamientos en el terreno se
produce los primeros problemas de cultivo, pues el
algodón no es tolerante a suelos encharcadizos, se
produce asfixia radicular y por consiguiente la muerte,
sobre todo en aquellas plantas que no superen los 50
cms. de altura.
El riego por goteo: es la técnica más empleada en la

actualidad. La aplicación del riego es homogénea y
uniforme, pues no existe ningún problema de
encharcamiento siendo continuo y equilibrado.
El riego por aspersión: es un sistema de riego muy

aceptable, con el inconveniente de que su instalación
necesita de mucha mano de obra y de especialistas, por
tanto es un sistema costoso. Las tuberías deben ser
cambiadas cada cierto tiempo según la frecuencia de
riegos. Los vientos dificultan este tipo de riego
desplazando la nube de agua pulverizada a zonas no
necesarias del terreno sin que se distribuyan de manera
adecuada en él.
En cuanto a su ventaja, como riego moderno, es el aporte
rápido de agua de forma exacta y precisa.
Hay dos modos de recolección o cosecha: manual y

mecánico.
BR 56
RECOLECCIÓN MANUAL
La recolección del algodón se realiza de forma manual en
el momento de aparición de las
primeras cápsulas abiertas. La forma
de recolección manual es muy sencilla
consiste en arrancar el algodón de la
planta introduciéndolo en sacos. Se
calcula alcanzar un peso aproximado
de 25 kg.
Los sacos se cargan en los tranasportes que llevan la fibra

a la fábrica. Con la recolección manual se logra una mayor
calidad de trabajo ya que el algodón recolectado es más
limpio pero tiene el inconveniente que la mano de obra es
más costosa y con un mayor tiempo que empleando
maquinaria. Hoy en día constituye el método de cosecha
más común en los pequeños productores.
En otros sistemas de producción pierde relevancia frente

al desarrollo de la cosecha mecánica.
Pese a tener su importancia social, desde la perspectiva
de producción incrementa los costos en insumos (bolsas)
y en mano de obra, además de espacio para el
almacenaje en chacra buscando apelmazar al máximo
para aprovechar la capacidad de almacenamiento y de
transporte.
RECOLECCIÓN MECÁNICA
Existen dos tipos de recolección mecánica: la cosechadora
de cápsulas y la cosechadora de fibra.
Las cápsulas son

recolectadas
cuando están
totalmente
abiertas.
La cosechadora
de cápsulas
extrae las
BR 57
cápsulas de la planta por un mecanismo de arranque y

posteriormente se realiza la limpieza que separa las
brácteas de la cápsula de lo que es el algodón en sí.
La recogida se efectúa en una sola pasada.
La cosechadora de fibra realiza la extracción del algodón
bruto mediante un "husillo"de acero con el cual arrastra
mediante giro las fibras de algodón y hace que se separe
por completo de la bráctea.
Posteriormente un mecanismo de la cosechadora
denominado peines retiran las fibras de los husillos o
vástagos y las introducen mediante una trompa de aire a
la tolva de la maquinaria.
CONDICIONES DEL ALGODÓN PARA LA COSECHA

Sin tener en cuenta los deterioros que puedan haber
ocurrido durante el desarrollo de las cápsulas, ya sea por
acciones climáticas, de insectos o enfermedades, la
máxima calidad del producto se tiene en el momento de
su apertura, momento oportuno para realizar su
recolección. Para un almacenamiento seguro, la humedad
del algodón recolectado no debe superar el 10%, lo que
en algunas áreas se lograría a partir de las 9 o 10 horas
en días de sol. En caso contrario es necesario secar
inmediatamente el algodón cosechado.
Un cultivo sin malezas y con eficiente defoliación permitirá
una cosecha mecánica con mínimas impurezas, factor
importante por cuanto las mismas tienen una influencia
directa sobre el contenido de humedad.
Las impurezas, verdes o secas, habitualmente poseen un
contenido de humedad mayor que el algodón cosechado,
al mezclarse en su recolección y posteriormente en el
almacenamiento, se equilibrará la humedad de ambos,
tornándose muy húmedo el algodón para el
almacenamiento seguro o para un desmote apropiado. En
caso de efectuar la recolección de forma manual, utilizar
maletas o bolsas de algodón para evitar la contaminación.
No use envases de polipropileno o yute.
BR 58
Acopio y secado de la fibra

Cuando el algodón llega a la planta desmotadora, se carga
en el edificio por medio de conductos colocados en los
camiones y remolques.
En muchos casos, pasa primero por una secadora que
reduce el contenido de humedad para facilitar las
siguientes operaciones.
Limpieza de la fibra
A continuación los capullos recolectados deben limpiarse
ya que contienen gran cantidad de tierra, hojas y todo
tipo de impurezas que arrastra de la cosecha. La limpieza
involucra varias etapas donde en primer término se
extraen las impurezas más gruesas y pesadas mediante
centrifugación y aire a presión. Los equipos más modernos
traen detectores de metales que permiten detectar
cualquier cuerpo o partícula metálica y un rápido
mecanismo con imanes realizan la captura de este tipo de
impurezas.
Desmotado
También denominado despepitado, es la operación

mediante la cual se separa la fibra de algodón de semillas
y otros materiales extraños. Se realiza por medio de una
máquina llamada: desmotadora (o desgranadora),
inventada por Elías Whitney, en el año 1793 con un diseño
muy simple y tan eficaz que apenas ha cambiado desde
entonces. Con este equipo se arrancan las fibras
adheridas a las semillas y se separan. Actualmente hay
dos variantes de estas máquinas: las desgranadoras de
sierras y las desgranadoras de cilindros.
En las desgranadoras de sierras el algodón es conducido a
una parrilla o rejilla, pasando discos de sierra entre los
espacios libres de la misma que arrancan la pelusilla,
mientras que las pepitas, por ser de mayor diámetro qué
aquellos espacios, son retenidas por la rejilla.
En las desgranadoras de cilindros, la pelusilla es
arrastrada por un cilindro cubierto de cuero acanalado,
mientras que unos cuchillos, separados del cilindro de un
espacio menor que el diámetro de las pepitas, evitan que
BR 59
éstas sean arrastradas. El algodón desgranado es

prensado a alta presión por medio de prensas hidráulicas,
para que ocupe poco espacio en la expedición del mismo.
Las prensas forman pacas de 200 a 300 kilos que van
protegidas con arpillera y algunos cercos o flejes de hierro
de sujeción.
Clasificación
Debido a las diferentes zonas geográficas de procedencia,
el diferente grado de maduración de las fibras, las
diferentes calidades y tipos de semillas utilizados, entre
otras consideraciones, se hace necesario clasificar
mediante procedimientos estandarizados, que tipo de
algodón se ha producido. Esto resulta de fundamental
importancia por dos motivos: en primer término, cuanto
vale el lote de fibra en cuestión y en segundo lugar, para
conocer técnicamente que calidad de fibra se está
manejando, especialmente cuando va a ser destinada a
producir hilados.
Esta tarea es llevada a cabo por un clasificador de fibra de
algodón.
Como resultado de esta gestión, los lotes de fibras son
clasificados y categorizados según los valores de calidad
obtenidos.
Finalmente, las fibras se empaquetan en fardos.
Fibras Regeneradas
Introducción
Las fibras regeneradas son aquellas obtenidas a partir de

fibras naturales mediante un proceso químico de
transformación. Se logra transformar los polímeros
naturales utilizados como materia prima,en nuevas fibras
artificiales con características propias y aplicaciones
específicas.
BR 60
CELULÓSICA
La celulosa corresponde a la biomolécula más abundante

de la biomasa terrestre y es la principal componente de
las paredes celulares de los árboles y otras plantas. Es
una fibra vegetal que al ser observada en el microscopio
es similar a un cabello humano, cuya longitud y espesor
varía según el tipo de árbol o planta. Las fibras de
algodón, por ejemplo, tienen una longitud de 20-25 mm.,
las de Pino 2-3 mm. y las de Eucalipto 0,6-0,8 mm. Así
como varía la longitud, el contenido de celulosa varía
según el tipo de árbol o planta que se considere.
Los árboles utilizados para producir celulosa se clasifican

en dos grandes grupos dependiendo de las características
de su madera:
Las coníferas o árboles de fibra larga (Softwood) y las

latifoliadas, o árboles con maderas de fibra corta
(Hardwood).
Entre las coníferas destacan diferentes especies de pinos y

abetos, y en las maderas de fibra corta encontramos a las
diversas variedades de eucaliptos, los abedules, álamos,
acacias y varias otras especies tropicales.
estructura de la fibra celulósica
BR 61
PROTEICA
Su fabricación consiste en la hilatura de masa obtenidas

por la disolución de proteínas, ya sea de origen vegetal
como de origen animal. Fibrolana (Lanitel): se fabrica a
partir de la caseína de la leche. Picara, se obtiene de las
proteínas del maíz y el Rayón alginato de las proteínas de
algas marinas, todas ellas disueltas en sosa cáustica.
Estas fibras se encuentran poco difundidas y solo para
usos específicos. Debido a sus características amigables
con el medio ambiente, les espera un futuro promisorio
con un desarrollo tecnológico adecuado.
estructura de la fibra proteica
MINERAL
La fibra de vidrio es la única fibra de origen mineral que

se utiliza a gran escala en los tejidos corrientes, y es
fácilmente regenerada a partir de materiales vítreos por
fusión moldeando o soplando el vidrio fundido hasta
formar hilos. Lo mismo sucede con las fibras metálicas
regeneradas a partir de materiales metálicos, que
generalmente provienen de productos manufacturados en
desuso y destinados a reciclaje. Por ejemplo: todo los
artículos de platería y oro.
BR 62
estructura de la fibra mineral
FIBRAS REGENERADAS OBTENIDAS EN CADA GRUPO
Materia Prima Celulósica

Rayón viscosa
Rayón acetato
Rayón triacetato
Rayón cuproamoniacal
Rayón nitrocelulósico
Materia Prima Proteínica

De proteína animal
De proteína vegetal
Materia Prima Mineral

Metales nobles
Control de Calidad para Fibras de Poliéster
Los parámetros de control son aquellas características

físicas, químicas y mecánicas de las fibras textiles, que se
toman como referencia para determinar los estándares de
calidad de cada una de ellas. En este caso se analizan
aquellos correspondientes a las fibras de poliéster.
Parámetros de control
Distinguiremos dos tipos de fibras poliéster: regular y de

alta tenacidad (HT). Esta última es una variante de la fibra
regular, obtenida por una alta orientación de las
moléculas durante la fabricación, que le confieren ciertas
propiedades descritas a continuación. De las diferentes
variantes de composición del polímero, hemos escogido al
PEN (polietilen-naftalendicarboxilato), como poliéster HT y
el PET (polietilen-tereftalato) poliéster regular.
BR 63
IDENTIFICACIÓN DE FIBRAS
Análisis al microscopio
Vista Transversal (*) Vistas Longitudinal
(*) La sección transversal de la fibra es circular. En la

imagen se muestra un tipo de fibra poliéster con
diferentes cavidades (Hollofill TM), que la hacen más
aislante y liviana.
Efectos sobre llama
Resistencia al calor seco Hasta 220ºC
Perdida de tenacidad A partir de 230ªC
Descomposición
A partir de 250ªC
PES
A partir de 270ªC
PEN HT
Índice de Oxigeno limite (LOI)
BR 64
PES 20,6%
PEN HT 31,0
Dimensiones
Filamento
Longitud
continuo/diversos cortes
12-25 micrones (fibra

Diámetro
de 10 a 15 den )
Resiliencia a 60% HRA

(PES)
Para 2% de extensión 97%
Solubilidad
Metacresol 100% (5 min, a Se disuelve

100ªC) completamente
Absorción de humedad
PES
% a 21ºC con 65% HRA 0,4%
% a 21ºc con 95% HRA 0,5%
BR 65
PEHT
% a 20ºc con 60% HRA 0,4%
PES
Tenacidad
Seco (gr/den) 2,8 – 5,2
Acondicionado (cN/tex) 35,3 – 44,1)
Húmedo (gr/den) 2,8 – 5,2
Húmedo (cN/tex) 35,3 – 44,1
Elongación
Acondicionado % 15 - 30
Húmedo % 15 - 30
Modulo
cN/tex 883 - 1015
PEN HT
Tenacidad
Seco (gr/den) sd
BR 66
Acondicionado (cN/tex) 56,5 – 70,6
Húmedo (gr/den) sd
Húmedo (cN/tex) 56,5 – 70,6
Elongación
Acondicionado % 6,0 – 11,0
Húmedo % 6,0 – 11,0
Modulo
cN/tex 971 - 1148
Peso especifico
Poliéster regular 1,38 g/cm
Poliéster HT 1,39 g/cm
Grado de cristanilidad (metodo por rayos x)
PES regular (promedio) 35%
Efectos de la luz solar (% perdida de tenacidad)
48 horas de exposición 5%
480 horas de exposición 34%
Acción de los ácidos
BR 67
Minerales (excepto
No la atacan
sulfúrico)
Orgánicos No la atacan
Ácido Sulfúrico La atacan parcialmente
Acción de los álcalis
Débiles en frío No la atacan
Fuertes La atacan parcialmente
Control de Calidad para Fibras de Algodón
Los parámetros de control son aquellas características

físicas, químicas y mecánicas de las fibras textiles, que se
toman como referencia para determinar los estándares de
calidad de cada una de ellas. En este caso se analizan
aquellos correspondientes a la fibras de algodón.
Se describen las características para la identificación de
fibra y luego para la hilatura.
IDENTIFICACIÓN DE FIBRAS
Análisis al microscopio
Vista Transversal Vista Longitudinal
BR 68
PARÁMETROS DE CONTROL PARA HILATURA PARA

ALGODÓN
Se evalúan fundamentalmente cuatro parámetros, para

determinar la calidad de las fibras de algodón que van a
ser hiladas.
Se desarrolló un instrumento para medir casi todas las
propiedades de la fibra.
A este instrumento se le conoce como el Instrumento de
Alto Volumen (HVI) y es fabricado por Zellweger Uster,
Inc. Actualmente, su sistema de clasificación consiste de
mediciones del instrumento para la longitud, resistencia,
uniformidad de la longitud, micronaire, desechos y color
de la fibra.
Efectos sobre llamas funde y arde

Olor papel quemado
Residuos y humos ningún residuo
Efectos al calor
Amarillamiento 130º - 150ºC
Descomposición > 240ºc
LOI 20,1%
Dimensiones
Longitud en milímetros 19 – 44
Diámetro en micrones 15 – 25
Elongación
Seco (%) 3–7
Húmedo 8 – 12
Resiliencia (a 60% HRA)

Solubilidad
Acido Sulfúrico 75% (20 min a 25ºC) soluble
Absorción de humedad
% a 21ºC con 65%HRA 6–8
BR 69
% a 21ºC con 95% HRA 18 – 24
Tenacidad
Seco (gr/den) 3 – 4,9
Húmedo 3,3 – 6,4
Peso especifico 1,50
Efecto a la luz solar (% perdida de tenacidad)

48 horas de exposición 6
480 horas de exposición 60
Acción de los ácidos

Diluidos en caliente atacada
Concentrados en frío atacada
Diluidos en frío insensible
Acción de los álcalis
Diluidos y concentrados (en frío o caliente) insensible
PARÁMETROS DE CONTROL PARA HILATURA DE

ALGODÓN
Se evalúan fundamentalmente cuatro parámetros, para

determinar la calidad de las fibras de algodón que van a
ser hiladas.
Se desarrolló un instrumento para medir casi todas las
propiedades de la fibra.
A este instrumento se le conoce como el Instrumento de
Alto Volumen (HVI) y es fabricado por Zellweger Uster,
Inc. Actualmente, su sistema de clasificación consiste de
mediciones del instrumento para la longitud, resistencia,
uniformidad de la longitud, micronaire, desechos y color
de la fibra.
Longitud de fibra
BR 70
La longitud de la fibra de algodón varía genéticamente y

tiene una gran variedad o distribución de longitudes, como
se ve en la siguiente figura:
El HVI indica la longitud de la fibra como la longitud media

en la mitad superior en centésimos de una pulgada. Las
longitudes de los linters y residuos de peinadora son
menores a 0.5 pulgadas; el algodón crudo Upland de
Estados Unidos por lo general está entre 0.9 y 1.2
pulgadas y el algodón Pima puede tener hasta 1.6
pulgadas de largo.
Regularidad - CV (coeficiente de variación)

El coeficiente de variación (CV) es un índice que registra
la dispersión observada en las mediciones de la longitud
de las fibras. Este valor adimensional expresa de manera
directa la irregularidad de un lote de fibras, por lo que a
mayor valor del CV más irregular será la partida de fibras.
Se determina por medio del peinado manual de un
mechón de fibra y representa la longitud media de las
más largas, expresada en milímetros o pulgadas.
Según su longitud, serán:
Clasificación milímetros pulgadas
Cortos Menos de 20,64 Menos de 13/16
Medianos 20,64 a 25,4 13/16 a 1
Mediano plus 26,98 a 27,78 1 1/16 a1 1/32
BR 71
Largos 28,58 a 33,30 1 1/8 a 1 5/16
Extralargos Mas de 35,04 Mas de 1 3/8
Micronaire
El Micronaire es una medida de finura y madurez de la

fibra. Un instrumento de corriente de aire es usado para
medir la permeabilidad del aire de una masa constante de
fibras de algodón en un volumen fijado.
Una muestra de prueba de 2.34 gramos, es comprimida

en una cámara porosa. Se hace pasar aire por la muestra
y la resistencia al flujo de aire es proporcional a la
densidad lineal de las fibras (expresado en microgramos
por pulgada).
Las mediciones de Micronaire pueden ser influenciadas

durante el período de crecimiento por condiciones
ambientales tales como humedad, temperatura, luz solar,
nutrientes de la planta y extremos en poblaciones de
plantas o capullos.
La finura de la fibra afecta el comportamiento del proceso

y la calidad del producto final en varias formas. En los
procesos de apertura, limpieza y cardado, algodones de
bajo Micronaire, o fibra fina, requieren velocidades de
proceso más bajas para prevenir daño a las fibras. Hilados
confeccionados con fibras más finas resultan en más fibras
por sección transversal, lo que a su vez produce hilados
más resistentes. Retención y absorbencia de tintura varían
con la madurez de las fibras. Cuanto mayor la madurez,
mejor la absorbencia y retención.
El rango de micronaire para el algodón Upland de EEUU,

es de 2.0 a 6.5. Como la unidad de medida del tamaño de
hilos (denier) es igual al micronaire dividido entre 2.82,
por lo general los algodones Upland están en el rango de
0.7 a 2.3 denier.
BR 72
Color
El color del algodón es determinado por el grado de

reflectancia (Rd) y amarilleo (+b). La reflectancia indica
cuánto brillo o apagamiento tiene una muestra y el
amarilleo indica el grado de pigmentación de color. Es
usado un código de color de tres dígitos.
El código de color está determinado por la localización del
punto en el cual intersectan los valores Rd y +b sobre el
diagrama para algodón estudiado del colorímetro de
algodón Nickerson - Hunter.
El color de las fibras de algodón puede ser afectado por
lluvias, heladas, insectos y hongos, y por manchado a
través del contacto con el suelo, pastos, u hojas de la
planta de algodón. El color también puede ser afectado
por niveles excesivos de humedad y temperatura mientras
el algodón está siendo almacenado, antes y después del
desmote.
A medida que el color del algodón se deteriora debido a
condiciones ambientales, aumenta la probabilidad de
reducir la eficiencia del proceso. El deterioro del color
también afecta la capacidad de las fibras para absorber y
retener tinturas y acabados.
Resistencia
Se mide la resistencia de la fibra con el HVI, usando una

distancia de 1/8 de pulgada entre las mordazas
sujetadoras y se indica en gramos por tex. Una unidad tex
es igual al peso en gramos de 1000 metros de fibra. Por lo
tanto, la resistencia indicada es la fuerza en gramos
requerida para romper un haz de fibras de una unidad tex
de tamaño.
Resumen de las características de la fibra de algodón

requerida por el sector de la industria hilandera y factores
desfavorables que afectan la calidad y el proceso
industrial.
Carácter
BR 73
Clasificación de acuerdo a sus propiedades como

resistencia, finura, madurez, uniformidad de longitud,
alargamiento.
Existe instrumental específico para determinar con mayor

precisión algunas propiedades de la fibra,
tales como:
o Longitud y uniformidad Fibrógrafo

o Resistencia Pressley
o Resistencia y alargamiento Stelómetro
o Finura-madurez Micronaire
Sin embargo y a excepción de los índices dados por el

Micronaire y, en menor medida, por el Pressley, la difusión
y uso a nivel comercial e industrial de estos instrumentos
es limitada, entre otros factores por qué no resultan
suficientemente expeditivos.
La empresa Uster fabrica equipos para ensayos de fibra en

mechón, conocidos como HVI (Instrumento de Alto
Volumen) y LVI (instrumento de Bajo Volumen).
Los mismos constituyen un importante avance ya que
integran en un solo equipo las mediciones dadas por los
instrumentos individuales y posibilitan la rápida
evaluación de un gran número de muestras de fibra
(aproximadamente 1000 por turno de 8 horas en el
equipo HVI 1000).
Estos equipos permiten disponer en forma rápida de
registros sobre:
· Longitud
· Uniformidad de Longitud
· Índice de Fibra Corta
· Resistencia
· Elongación
· Micronaire
· Índice de Madurez
CARACTERISTICAS REQUERIDAS
BR 74
 Grado comercial de C a C3/4

 Micronaire de 3.7 a 4.3
 Longitud de 27 a 30 mm
 Índice de Uniformidad (M/UHM x 100): Mayor de
80%
 Relación de Uniformidad (50% SL /2,5% SL x
100): mayor de 46%
 Resistencia mayor de 26 gr/tex (nivel HVI)
 Elongación mayor de 6%
 Porcentaje de fibras cortas: menor de 12%
 Muy buena madurez
 Identificación de origen de la zona de producción
(mayor uniformidad general)
 Clasificación por HVI (mejor relación con el
comportamiento hilandero de las fibras)
 Buen grado de hilabilidad de los algodones
 Libre de materias extrañas como polipropileno,
yute y otros
 Bajo contenido de neps y fibras enruladas
La tabla indica de manera referencia, los valores mínimos

de densidad lineal (hacia lo fino) que pueden trabajarse
para tener un hilo de algodón con una resistencia a la
tracción aceptable. Según se observa, en ello influyen la
longitud y el micronaire de las fibras.
BR 75
VARIABLES DESFAVORABLES
 Contenido de fibras extrañas

 Alto contenido de azúcares (pegajosidad)
 Variaciones de calidad entre lotes de un mismo
proveedor
 Diversidad de tamaños y tipos de embalajes de la
materia prima
 Baja resistencia del algodón
 Entregas de materia prima en camiones de piso
sucio
 Heterogeneidad del color
 Alambres de fardos aceitados u oxidados que
manchan las fibras
 Inadecuado valor de humedad en desmotado y/o
secado con exceso de temperatura
 Algodón fermentado
 Mala identificación de las zonas de producción
IDENTIFICACIÓN DE FIBRAS TEXTILES
La identificación de fibras en la industria textil juega un

papel muy importante ya que de los resultados obtenidos
BR 76
podemos determinar qué fibras componen un determinado

material.
Se emplean variados métodos, que se agrupan entre
ensayos no técnicos y ensayos técnicos:
Ensayos no técnicos:
Son evaluaciones subjetivas donde se emplean los
sentidos. Estos ensayos no están normalizados, destacan:
Por tacto
Por combustión
Ensayos técnicos:
Requieren el empleo de instrumentos, equipos y tablas
estándares, podemos mencionar dentro de éstos:
Por observación bajo el microscopio

Por solubilidad química
Por determinación del punto de fusión
Por gravedad específica
Por teñido
Por espectroscopia infrarroja
A su vez, según la determinación del contenido de fibras

de un material textil, los ensayos pueden ser:
Cualitativos
Son aquellos que solamente confirman la presencia de

una fibra, o varias de ellas, si están conformando una
mezcla.
Cuantitativos
Son muy útiles en mezclas de fibras, pues – además de la

presencia – permiten determinar el porcentaje
(usualmente en peso) de cada una de éstas respecto de la
mezcla total.
MÉTODO DEL TACTO
BR 77
Implica tocar la muestra y sentirla mediante el tacto para

determinar la fibra componente. Por ejemplo, los tejidos
de lana se sienten calientes al tacto debido a que el calor
generado por la mano no es absorbido por la lana – que
es un no conductor de calor – permanecerá en el área
tocada. Por otra parte, los tejidos compuestos de fibras
celulósicas tales algodón, lino y viscosa, se sienten fríos al
tacto: como son conductores del calor, el calor generado
por el dedo es absorbido por el tejido.
Sin embargo, se requiere una larga experiencia de

manipulación de tejidos diferentes en un período de
tiempo para adquirir tal habilidad. Además, es difícil
examinar y comparar los tejidos hechos de contenidos de
fibras diferentes con esta prueba.
MÉTODO DE LA COMBUSTIÓN
Mediante este método, se expone directamente a una

llama una muestra textil y se observa algunas
características como:
• Su comportamiento acercándose a la llama (si se funde,

encoge o enrolla)
• Su comportamiento dentro de la llama (si la combustión
es rápida o lenta, con fusión o sin ella)
• Su comportamiento retirándose de la llama (si continúa
ardiendo o se apaga al alejarla del fuego)
• El olor que desprende al arder (asociado a alguno
conocido)
• Los residuos o cenizas que deja (color, forma, fragilidad,
regularidad)
Este procedimiento brinda resultados cualitativos,

brindando rápidamente una idea de la composición textil,
sin embargo, para una certeza en los resultados, debe
complementarse necesariamente con otros métodos de
identificación.
No se recomienda aplicar este ensayo si la muestra
presenta mezcla de fibras o contiene fibras
BR 78
bicomponentes. Para verificar esto se aconseja utilizar el

método microscópico.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Preparar especímenes
Numerar cada muestra, evitando su confusión
Coger un mechón de fibras de la muestra
Quemar especímenes
• Sostener con una pinza el mechón de fibras

• Acercar el mechón de fibras a la llama
• Observar el comportamiento de la combustión de
fibras en los siguientes casos:
- al acercarse a la llama
- en la llama
- al retirarlo de la llama
• Anotar el olor, el color y la dureza de las cenizas

• Repetir la operación para cada una de las
muestras de fibras
Norma de seguridad: Emplea SIEMPRE pinzas para sujetar

las muestras durante el ensayo, para evitar quemaduras.
BR 79
MÉTODO MICROSCÓPICO
Mediante este método, con el empleo de un microscopio

se diferencian las distintas clases de fibras por
características que presentan; siendo la evaluación
completamente visual. La identificación se realiza
comparando lo observado con microfotografías patrones.
Se distinguen dos procedimientos:
• Identificación de fibras según su vista

longitudinal
• Identificación de fibras según su vista transversal
Este método brinda resultados cualitativos en casos de

mezcla de fibras, siendo laborioso obtener resultados
cuantitativos, dado que esto implica realizar numerosos
ensayos para reducir el margen de error.
Es un método bastante seguro para fibras naturales, en
cambio, para las fibras manufacturadas puede llevar a
errores. En las fibras naturales el hombre no puede
cambiar su forma; en las fibras artificiales y sintéticas,
interviene mucho sobre sus propiedades y características,
pudiendo cambiar su vista longitudinal y su corte
transversal, encontrando varias fibras con la misma forma
(las acrílicas o el poliéster, como ejemplos);
BR 80
presentándonos aquí ambigüedades en la identificación de

la muestra.
Microfotografías de fibras
Su propósito es resaltar las características más

destacables de las fibras para su identificación, más aun
cuando se trata de mezclas en general. Generalmente en
cada microfotografía se muestra la sección longitudinal a
250 aumentos (250X) o 500 aumentos (500X).
IDENTIFICACIÓN DE FIBRAS SEGÚN SU VISTA

LONGITUDINAL
Se observa la fibra a lo largo de su eje longitudinal,

anotando características como:
◊ Escamas, circunvoluciones o irregularidades de

tamaño y forma a lo largo del eje longitudinal.
◊ Presencia de manojos de fibras o nudos.
◊ Estrías a lo largo del eje.
◊ Partículas de pigmento, como agentes de
mateado o deslustrado.
◊ Diferencias de color, etc.
BR 81
IDENTIFICACIÓN DE FIBRAS SEGÚN SU VISTA

TRANSVERSAL
Se observa el aspecto de la sección de la fibra, vista de

frente.
Se emplea una lámina metálica, esta placa presenta

agujeros por donde el espécimen se inserta junto a
material de relleno, luego es cortado al ras y sometido al
examen microscópico para su
reconocimiento, según las características que presenta la
sección transversal, como:
• Forma de la sección: circular, triangular,

cuadrada, poligonal, ovalada, cinta
• Contornos: angular, lobulada, aserrada
• Tipo de estructura: sólida, hueca
• Formas especiales: núcleo cubierto, núcleo
cubierto concéntrico, matriz fibrilar
• Variabilidad en el tamaño de todas las fibras
BR 82
MÉTODO DE LA SOLUBILIDAD QUÍMICA
Este método se basa en que la mayoría de las sustancias

se funden ante un agente químico específico (o varios de
ellos)12, mientras son inalterables frente a otros. Ocurre
entonces que dos fibras distintas pueden tener diferentes
comportamientos en presencia de ácido, bases y solventes
orgánicos.
En la página siguiente se muestra el cuadro de solubilidad

para las principales fibras textiles, donde
se emplean los siguientes símbolos:
 S soluble
 I insoluble
 P forma masa plástica
 SP soluble o forma masa plástica
 SE soluble, excepto por un tipo de fibra
modacrílica caracterizada por su baja
BR 83
inflamabilidad e inserciones líquidas visibles en

su sección transversal.
 N nylon 6 es soluble, nylon 6,6 es insoluble
En caso de presentarse una muestra cuya composición se

desconoce, puede recomendarse el método mostrado en
la fig. para ello debe contarse con los siguientes reactivos:
• ácido acético glacial CH3COOH

• acetona (CH3)2CO
• solución al 70% de tiocianato de amonio NH4SCN
• cloroformo CHCl3
• meta-cresol (CH3)C6H4(OH)
• ciclohexano C6H12
BR 84
• N,N-dimetilformamida (CH3)2NC(O)H
• ácido fórmico (98%) HCOOH
• solución al 50% (v/v) de ácido clorhídrico HCl y
agua destilada
• solución al 2% de acetato de plomo (II)
Pb(CH3COO)2
• cloruro de metileno CH2Cl2
• solución al 5% de hidróxido de sodio NaOH
• solución al 75% de ácido sulfúrico H2SO4
• tricloroetileno C2HCl3
Bajo ciertas condiciones de temperatura y concentración.
BR 85
MÉTODO DEL PUNTO DE FUSIÓN
Algunos materiales, ante el incremento de la temperatura,

reblandecen y se funden. La temperatura requerida para
que un sólido pase al estado líquido se llama punto de
fusión.
En el ensayo de combustión vimos que algunas fibras se

funden y otras no. Aquellas que funden lo hacen a
diferentes temperaturas, según se muestra en la tabla
Este método consiste en colocar la muestra de fibras

sobre una luna de reloj o placa Petri y llevarla a un horno,
éste se regula para que su temperatura se incremente a
razón de 10° C/min hasta unos 10 o 20° C antes de la
temperatura estimada; a partir de este momento la
gradiente de subida debe ser de 2° C/min. Debe
observarse el momento cuando las fibras se reblandecen y
forman una masa, con una cobertura líquida.

BR 86
MÉTODO DE LA DENSIDAD O PESO ESPECÍFICO
La densidad de la fibra puede ser utilizada como una

ayuda en su identificación. Esta característica puede ser
determinada mediante el empleo de una serie de mezclas
de disolventes de diferente densidad.
Si la densidad de la fibra es mayor que la del líquido, la

muestra de fibra se hundirá. Al contrario, si la gravedad
específica de la fibra es inferior a la del líquido, la muestra
de fibra flotará sobre él. Si las
densidades son iguales, la muestra de fibra alcanza la
mitad del nivel del líquido.
Se emplean dos solventes: el tetracloroetileno (ρ = 1,623

g/cm3) y el xileno (ρ = 0,865 g/cm3), que puros o en
mezclas sucesivas (volumen sobre volumen) de 10/90,
20/80, 30/70, 40/60, 50/50, 60/40, 70/30, 80/20 y
90/10, ofrecen una gradiente que abarca las densidades
de casi todas las fibras textiles.
Para realizar este método se compara la muestra de fibra

con una fibra conocida (testigo), sumergidas juntas en un
recipiente transparente que contenga cualquiera de los
solventes – o sus soluciones – arriba mencionados. Si
ambas fibras alcanzan el mismo nivel en el líquido, sus
densidades son iguales.

MÉTODO DEL TEÑIDO
Las fibras tienen diferentes características de tintura y su

afinidad por los colorantes depende de su estructura
química y morfológica. Ampliamente se ha utilizado
preparados a base mezclas de colorantes con diferentes
BR 87
afinidades hacia varios tipos de fibras para la

identificación de muestras sin teñir.
Dado que algunos tipos de fibras se puede teñir a tonos

similares con estas mezclas de colorantes, generalmente
dos o más preparados deben ser utilizados para confirmar
la identificación.
Este método es efectivo sólo para las fibras no teñidas o

desmontadas. En la tabla se indican los colorantes que
tiñen a algunas fibras.

BR 88

Diseño de Fibras Textiles

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La Industria textil y sus procesos

DISEÑO DE FIBRAS DE ALTA TECNOLOGÍA

Fibras de altas funciones

Fibras de altas prestaciones

Fibras de alta estética

Cabe destacar que se incluye a las fibras naturales dentro

Clasificación de las fibras textiles

Las fibras textiles se clasifican en dos grandes grupos:

pilosos o de las glándulas de animales domésticos

petroquímica, obteniéndose largas cadenas

La seda se conoce desde hace 5,600 años y se cree

Carothers de la Compañía DuPont, descubrió unas

Enfocó sus esfuerzos en una fibra llamada simplemente

productores, la industria, los consumidores y el medio

La naturaleza ha dotado de fibras a las plantas y a los

Del líber de la corteza fibrosa interna de los tilos que se ha

El algodón ha sido producido en la India durante milenios,

HISTORIA DE LAS FIBRAS ARTIFICIALES

Como resultado de la revolución industrial no solo se

conde de Chardonnet (Besançon, 1839 - París, 1924),

Se inicia entonces la carrera de descubrimientos de las

Propiedades funcionales de las fibras textiles

ésta libertad de movimientos, por lo que las fibras a

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (TENACIDAD)

Es el peso por unidad de volumen de un cuerpo y en el

Forma de hilatura Mínimo fibras/sección

Algodón cardado, continua

Algodón peinado, continua

Algodón, open end a

Lana peinada, continua

Según la tabla, si un hilandero piensa producir un hilo de

Dos hilos con 40 fibras/sección

Se observa que el mismo número de fibras por sección, se

Regularidad de los hilos

Dados dos hilos con el mismo grosor, pero elaborados con

Dos hilos del mismo grosor elaborados con fibras de

A su vez, la irregularidad límite de un hilo está dada por la

CV límite= K/√ fibras / sección

Observando la fórmula, podemos apreciar que la

• El hilo fabricado con fibras más gruesas tendrá mayor

mezclas con fibras naturales o para procesarlas en

IMPORTANCIA TÉCNICA DE LA LONGITUD

que este valor de equilibrio, el material se secará, si la

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LA MASA

PROPIEDADES FUNCIONALES DE LAS FIBRAS

Fibra A favor En contra

Lino Mayor resistencia a la Alta tendencia a arrugarse y

Seda Buen poder absorbente Regular resistencia a la

CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES DE LAS FIBRAS

CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES DE LAS FIBRAS

Las fibras sintéticas son aquellas fabricadas por el

El grado de polimerización indica cuántas unidades

El diagrama de flujo que se aplica a los diversos tipos de

HILATURA DE FIBRAS MANUFACTURADAS

LIQUIDACIÓN DEL POLÍMERO

Por solución: el polímero es disuelto en concentraciones

producir un líquido suficientemente viscoso (este método

sólido, se recogen en formatos adecuados (bobinas,

Hilatura por fusión

En la hilatura por solución, la eliminación del disolvente

disolvente, que se extrae de los filamentos, se recupera y

Hilatura por solución; en seco y húmedo

Orientación de las cadenas poliméricas en una fibra

Este proceso puede ser parcialmente activado durante la