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CLIENTE CONTRATO:

PRO AGROINDUSTRIA SA DE CV. AGRO-DG-003/14

PROYECTO
REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA Y OTRAS AGR-B-EP-K-0009
INSTALACIONES AUXILIARES.
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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

PROYECTO: REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA Y


OTRAS INSTALACIONES AUXILIARES.

CLIENTE: Pro Agroindustria, S.A de C.V

LUGAR: Pajaritos, Coatzacoalcos, México

No. CONTRATO: AGRO-DG-003/14

ESP. GTE. ING ESP. PMC


DOCUMENTOS DE INGENIERÍA CONTR. CONTR. JACOBS

ED. REV FECHA DESCRIPCIÓN PREP. REV. APR.

0 1 12/01/15 Aprobado para construccion AGA FRB


0 2 29/01/15 Aprobado para construccion AGA FRB
0 3 23/06/15 Aprobado para construccion AGA FRB
0 4 25/06/15 Aprobado para construccion AGA FRB
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TABLA DE CONTENIDO

1 INTRODUCCION ..................................................................................................................................... 4
1.1 Objetivo......................................................................................................................................... 4
1.2 Alcance del documento ................................................................................................................ 5
1.2.1 Superficies que no serán pintadas........................................................................................ 5
1.2.2 Superficies a ser pintadas ..................................................................................................... 5
1.3 Documentos de referencia ........................................................................................................... 6
1.4 Códigos, estándares y especificaciones ....................................................................................... 6
2 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA .............................................................. 6
2.1 Definiciones .................................................................................................................................. 6
2.2 Humedad relativa de la ubicación de la instalación .................................................................... 8
2.3 Reparación de la superficie .......................................................................................................... 9
2.3.1 Limpieza con chorro abrasivo seco....................................................................................... 9
2.3.2 Limpieza con chorro abrasivo de agua .............................................................................. 10
2.4 Reparación de la superficie ........................................................................................................ 11
2.4.1 Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y aleado sin
aislamiento térmico ............................................................................................................................ 11
2.4.2 Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y aleado con
aislamiento térmico ............................................................................................................................ 12
2.5 Identificación de tubería con acero inoxidable ......................................................................... 13
2.5.1 Limpieza de superficie ........................................................................................................ 13
2.5.2 Recubrimiento Primario - Enlace ........................................................................................ 13
2.5.3 Recubrimiento acabado...................................................................................................... 14
2.6 Definición de color de acabado e identificación........................................................................ 14
2.6.1 Recubrimientos anticorrosivos por sistemas de tuberías del proyecto ............................ 14
2.6.2 Definición de color de acabado e identificación para equipos ......................................... 20
2.7 Control de calidad ....................................................................................................................... 27
2.7.1 Inspección visual ................................................................................................................. 28
2.7.2 Medición de espesores en película húmeda ...................................................................... 30
2.7.3 Medición de espesores en película seca ............................................................................. 30

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2.7.4 Detección dieléctrica de poros o discontinuidades ............................................................ 35


2.7.5 Determinación de adherencia ............................................................................................ 35
2.7.6 Vida útil en servicio de los sistemas para diversos ambientes.......................................... 36
2.8 Responsabilidades del proveedor y/o contratista .................................................................... 36

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1 INTRODUCCION

El Complejo de Fertilizantes fue diseñado para producir urea y nitrato de amonio perlado y
solución nitrogenada 32% (UAN - urea en solución).

El complejo de Fertilizantes cuenta con 2 plantas de proceso con una capacidad de diseño
instalada de:
TABLA 1 RESUMEN DE PRODUCCIÓN DEL COMPLEJO DE PRODUCCIÓN DE UREA

UNIDAD DE PROCESOS PRODUCCIÓN

Urea 1  1500 TMD de Urea Perlada

Urea 2  1500 TMD de Perlada o 1500 TMD de Urea Granular

El objetivo principal del proyecto es poner en producción nuevamente la generación de urea


(Unidad de Urea 1 y 2), incluyendo restablecer todos los servicios necesarios para ello, que
incluyen su transportación y almacenamiento en sitio. Para lo cual se estable los siguientes
lineamientos generales:
1. Rehabilitar las plantas de proceso y plantas de servicios correspondientes cumpliendo
con la normatividad técnica y de seguridad vigente que apliquen.
2. No se considerará aumento de capacidad de las plantas, solamente se considera como
parte del alcance del proyecto, la rehabilitación al complejo industrial la capacidad
producción original de diseño.

1.1 Objetivo

Este documento define y especifica los requisitos técnicos mínimos necesarios que deben
cumplir los recubrimientos anticorrosivos, la preparación de la superficie, requerimientos de
aplicación, el color de acabado y la identificación para las instalaciones, equipos y estructuras
para el proyecto: “REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA Y OTRAS INSTALACIONES
AUXILIARES”. Su objetivo es servir como lineamiento para la aplicación de protección
anticorrosiva en las instalaciones, equipos y estructuras del proyecto.

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1.2 Alcance del documento

Esta especificación técnica establece los requerimientos mínimos para el suministro de la


protección anticorrosiva, la preparación de superficies, aplicación, inspección de la protección
anticorrosiva así como las pruebas que deben cumplir los recubrimientos aplicados a superficies
metálicas de las instalaciones, equipos y estructuras y es de aplicación y cumplimiento mínima
obligatoria en conjunto con las normas nacionales NOM-018-STPS-2008 y NOM-026-STPS-
2008, de acuerdo a la siguiente instrucción:

1.2.1 Superficies que no serán pintadas

 Las superficies que estarán en contacto con concreto o morteros tales como revestimientos
contra incendio o refractarios no deberán pintarse, excepto donde se especifique lo contrario.
 Excepto donde se especifique, no se requerirá pintura o revestimientos protectores para
metales no-ferrosos o superficies de acero revestidas con metales no-ferrosos.
 Aceros inoxidables austeníticos.
 Las superficies inferiores de planchas base, en contacto con concreto o morteros.
 Las placas de identificación y las superficies mecanizadas no deberán ser limpiadas con
chorro, limpiadas con baño químico o pintadas.
 Las superficies de contacto de ensamblajes unidas por medio de pernos de alta resistencia.
 Cubiertas de acero galvanizado, aluminio o acero inoxidable para aislamiento.
 Materiales plásticos y cubiertos con plástico.
 Roscas de pernos y tuercas.
 Todas las superficies metálicas que requieran aislamiento térmico.

1.2.2 Superficies a ser pintadas

 Todas las instalaciones, tuberías, equipos y estructuras, entre otros, de acero al carbón y
aleado que queden expuestos a la intemperie sin revestimientos deberán pintarse según el
sistema 3 mostrado en la tabla 5 de esta especificación. Para los sistemas con aislamiento
térmico aplicar los sistemas 8 y 9 según temperatura del sistema.

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El revestimiento primario, intermedio y acabado para cualquier sistema debe ser del mismo
fabricante para garantizar la compatibilidad, excepto cuando se indique lo contrario, en tal caso
los suministradores deben de garantizar la compatibilidad.

1.3 Documentos de referencia

AGR-B-IS-A-0001 INDICE DE SERVICIOS DEL PROYECTO.


AGR-B-LE-A-0001 LISTA DE EQUIPO DEL PROYECTO.

1.4 Códigos, estándares y especificaciones

NOM-026-STPS-2008 COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD E HIGIENE, E


IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR FLUIDOS CONDUCIDOS EN
TUBERÍAS.
NOM-018-STPS-2000 SISTEMA PARA LA IDENTIFICACIÓN Y COMUNICACIÓN DE
PELIGROS Y RIESGOS POR SUSTANCIAS QUÍMICAS
PELIGROSAS EN LOS CENTROS DE TRABAJO.
NACE RP0198-2010 CONTROL OF CORROSION UNDER THERMAL INSULATION AND
FIREPROOFING MATERIALS - A SYSTEMS APPROACH.

2 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

2.1 Definiciones

 Abrasivo: Es una sustancia generalmente sólida en forma de partícula utilizada para


efectuar la limpieza de una superficie metálica o no metálica, y que produce un perfil de
anclaje cuando por medio de un dispositivo se impacta a presión sobre una superficie.
 Acabado: Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia
adicional, ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio ambiente y
de la acción de substancias químicas.
 Ambiente: Es el medio físico que rodea a la superficie metálica a proteger.
 Ambiente húmedo: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa
promedio anual es de 60 % o mayor.

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 Ambiente húmedo, con o sin salinidad y gases derivados del azufre, entre otros
contaminantes: El que predomina en los Complejos Petroquímicos, Refinerías y Zonas
hasta 10 kilómetros a su alrededor, con condiciones de salinidad y gases ácidos.
 Ambiente húmedo y salino: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad
relativa promedio anual es mayor del 60 %, con brisa marina, así como los que se localizan a
una distancia de 10 kilómetros costa adentro.
 Ambiente seco: Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa
promedio anual es menor al 60 %.
 Aplicador: Es la persona física con experiencia mínima comprobable de 3 años en la
aplicación de recubrimientos anticorrosivos.
 Autoimprimante: Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona como
primario y como acabado, el cual es tolerante para superficies con baja preparación.
 Alta temperatura: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales
que operan a temperaturas desde 533 K a 833 K (260°C a 560 °C).
 Condición de exposición: Ambiente donde se localiza la instalación a proteger.
 Enlace o intermedio: Es una película de recubrimiento que se aplica entre el primario y el
acabado cuando entre éstos existe incompatibilidad, así como para incrementar la protección
anticorrosiva del sistema y el espesor.
 Grados de limpieza: Es una condición de limpieza que se alcanza en una superficie tratada
con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y que se puede determinar objetiva y
visualmente con los estándares establecidos.
 Limpieza con abrasivo húmedo (Wetabrasiveblastcleaning): Limpieza de superficies con
chorro abrasivo húmedo.
 Mordentado: Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con productos
comerciales.
 Película de pintura: Capa de recubrimiento pintura.
 Perfil de anclaje: Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se obtiene
cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a presión o cuando se le
aplica un mordentado con solución química.

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 Primario: Es un recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de una buena


adherencia con el substrato metálico, inhibir la corrosión y presentar una superficie áspera y
compatible para que las capas de enlace o acabado logren una buena adherencia.
 Pintura: Es una dispersión formada por un pigmento finamente dividido en una solución de
resina, aditivos y diluyentes.
 Pigmento: Partículas en forma de polvo finamente molidas de origen natural y sintético,
insoluble que cuando se dispersan en un vehículo líquido para formar una película puedan
proporcionar, en adición al color muchas de las propiedades esenciales como: opacidad,
grado de brillo, dureza, durabilidad, resistencia al desgaste y a la corrosión, entre otros.
 Polisiloxano: Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado de la combinación
de ligaduras inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos como epóxicos o acrílicos.
 Preparación de superficie: Es la acción de eliminar los contaminantes visibles y no visibles
de la superficie del equipo o material a proteger mediante la aplicación de los métodos de
limpieza conocidos.
 Punto de rocío: Temperatura en la que la humedad o agua satura el aire de ambiente y se
empieza a condensar sobre la superficie del acero.
 Recubrimiento anticorrosivo: Es la pintura anticorrosiva que se aplica sobre la superficie
de un metal, con la finalidad de protegerla del medio ambiente y evitar su corrosión.
 Sistema de recubrimiento anticorrosivo: Es la unión integral de dos o más recubrimientos
anticorrosivos para formar una barrera protectora de un substrato metálico de exposición
permanente o intermitente.
 Temperatura moderada: Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o
materiales que operan a temperaturas desde 333 K hasta 533 K (60 °C hasta 260 °C).
 Vehículo: Es la parte líquida de la pintura, formado por resina, disolvente y aditivos, en la
cual se dispersa el pigmento y está compuesto de una(s) resina (s) sintética o natural y el
(los) disolvente (s).

2.2 Humedad relativa de la ubicación de la instalación

La humedad relativa de la zona de localización de la planta es la siguiente:

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TABLA 2. CONDICIONES DE HUMEDAD RELATIVA DE LA INSTALACIÓN

MÁXIMA MÍNIMA PROMEDIO


91.0% 71.0% 81.0%

Por la condición de humedad relativa de la zona se considera un ambiente húmedo y salino


(TIPO DE CONDICIÓN DE EXPOSICIÓN 3 (Tabla 5 Descripción de los Sistemas de
Protección Anticorrosivo sin Aislamiento Térmico), ya que se encuentra en zona geográfica
cuya humedad relativa promedio anual es mayor del 60 %, con brisa marina y se localiza a una
distancia de 10 Km costa adentro.

2.3 Preparación de la superficie

La contratista de suministro y aplicación de protección anticorrosiva deberá de considerar la


preparación de superficie por medio de chorro abrasivo seco o por medio de chorro de agua a
alta y ultra alta presión, dependiendo de los requerimientos o restricciones que se tiene en la
planta para el cumplimiento de las medidas de seguridad y ambientales.

2.3.1 Limpieza con chorro abrasivo seco

La preparación de la superficie de acero al carbono y aleados deberá ser por medio de chorro
abrasivo seco. Las distintas preparaciones de las superficies que serán utilizadas se muestran a
continuación:

TABLA 3. GRADOS DE PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES (CHORRO ABRASIVO SECO)

SSPC ISO NACE DESCRIPCIÓN


Remover toda corrosión y contaminación visible, escama
SP-5
de laminación, pintura y cualquier material extraño hasta
Limpieza con chorro
Sa 3 NACE-1 100%. Este procedimiento de preparación de superficies
de Abrasivo Grado
se deberá emplear para los sistemas de acero al carbono y
Metal Blanco
aleados.

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SSPC ISO NACE DESCRIPCIÓN


Remover contaminantes hasta que un 95% de cada 9
pulgadas cuadradas esté libre de corrosión visible, escama
SP-10
de laminación, pintura y material extraño. Este
Limpieza con chorro
Sa 2 1/2 NACE-2 procedimiento de preparación de superficies se deberá
de Abrasivo Grado
emplear para algunos sistemas de acero al carbono que
Cercano a Blanco
vayan a ser aislados térmicamente para conservación de
calor.

Se deberán de considerar la restricciones que se tiene en la planta para la limpieza de la


superficie por medio de chorro abrasivo seco y las medidas de seguridad y ambientales.

2.3.2 Limpieza con chorro abrasivo de agua

Se deberán de considerar la preparación de la superficie de acero al carbono y aleados por


medio de chorro de agua a alta y ultra alta presión cuando por la restricciones que se tenga en
la planta no permita la limpieza de la superficie por medio de chorro abrasivo seco.
Cuando la preparación de la superficie de acero al carbono y aleados tenga que ser por medio
de chorro de agua a alta y ultra alta presión. Las distintas preparaciones de las superficies que
serán utilizadas se muestran a continuación:
TABLA 4. GRADOS DE PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES (CHORRO ABRASIVO DE
AGUA)

DESCRIPCIÓN DE LA LIMPIEZA DE LA EQUIVALENTE O


CONDICIÓN SUPERFICIE CUANDO SE INSPECCIONA SIN LA COMPARABLE
AYUDA DE EQUIPO VISUAL SSPC/NACE ISO 8501:1

Toda la superficie debe estar totalmente libre de


corrosión visible, pintura, escama de laminación y
WJ-1 SP-5/NACE-1 Sa 3
cualquier otro material extraño y tener un acabado gris
acero mate.

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DESCRIPCIÓN DE LA LIMPIEZA DE LA EQUIVALENTE O


CONDICIÓN SUPERFICIE CUANDO SE INSPECCIONA SIN LA COMPARABLE
AYUDA DE EQUIPO VISUAL SSPC/NACE ISO 8501:1

La superficie se debe tratar hasta un acabado mate


libre de corrosión y material extraño hasta un 95% de

WJ-2 la superficie y el 5% restante conteniendo solamente NACE-2 Sa 2 ½


ligeras manchas dispersas de óxido, pintura y material
extraño.

2.4 Reparación de la superficie

2.4.1 Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y aleado sin
aislamiento térmico

Las superficies de acero al carbón y acero de aleación que no cuenten con aislamiento térmico
deben ser protegidos usando los sistemas de protección anticorrosiva No. 3 como lo indica en
la Tabla 5, mostrada a continuación.
Para cada sustrato se especifica un típico perfil de superficie mínimo y máximo. El rango de
perfiles aceptables puede variar, dependiendo del sustrato y el tipo de recubrimiento. Se deben
seguir las recomendaciones del fabricante.

TABLA 5. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVO SIN


AISLAMIENTO TÉRMICO

PERFIL
ESPESOR
PREPARACIÓN DE NÚMERO ESPESOR MÉTODO
SISTEMA CAPA
DESCRIPCIÓN DE LA ANCLAJE DE TOTAL DE
NO. SECA
SUPERFICIE (MICRAS) CAPAS (MICRAS) APLICACIÓN USOS
(MICRAS)
*
Primario inorgánico Excelente protección
rico en zinc anticorrosiva a los
autocurante base SP-5 ambientes más severos;
solvente RP-4B 37.5-62.5 1 75-100 el primario actúa como
NACE-1
Modificado (65% de ánodo de sacrificio y el
sólidos en volumen Aspersión intermedio y acabado
3 como mínimo) 275-350 convencion proporcionan mayor
Acabado epóxico al o sin aire resistencia adecuado
catalizado poliamida para ambientes
de dos húmedos, con o sin
N/A N/A 1 125-150 salinidad y gases
componentes altos
sólidos. RA-26 derivados del azufre y
Modificado (70% de ambiente marino.

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PERFIL
ESPESOR
PREPARACIÓN DE NÚMERO ESPESOR MÉTODO
SISTEMA CAPA
DESCRIPCIÓN DE LA ANCLAJE DE TOTAL DE
NO. SECA
SUPERFICIE (MICRAS) CAPAS (MICRAS) APLICACIÓN USOS
(MICRAS)
*
sólidos en volumen Adecuado para tuberías
como mínimo) operando hasta 93 °C
Acabado continua, interior de
poliuretano acrílico instalaciones con aire
alifático de dos acondicionado, cuarto
componentes RA- de silos, área de presa
N/A N/A 1 75-100 de lodos, cuarto de
28 Modificado (65%
de sólidos en químicos, paquete de
volumen como líquidos y parte interior
mínimo) de cuartos.
Recubrimiento
especial a base de
resina acrílica
siliconizada con Aspersión Recomendable para
SP-5
8 pigmento de 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5 convencion temperaturas de hasta
aluminio RE-30 A NACE-1 al o sin aire 533 K (260 °C)
Modificado (40% de
sólidos en volumen
como mínimo)
Recomendable para
Recubrimiento de
temperaturas de 563 K
resina de silicón con
hasta 833 K (de 290 a
pigmento de Aspersión
SP-5 560°C). Puede incluir
9 aluminio RE-30B 12.5-25 1 25-37.5 25-37.5 convencion
NACE-1 una capa de primario
Modificado (40% de al o sin aire
inorgánico de zinc para
sólidos en volumen
evitar la corrosión bajo
como mínimo)
película.

2.4.2 Sistema de protección anticorrosiva para aplicar en acero al carbón y aleado con
aislamiento térmico

Las superficies que cuenten con aislamiento térmico deben ser protegidos usando los sistemas
de protección anticorrosiva mostrados en la NACE RP0198 (CONTROL OF CORROSION
UNDER THERMAL INSULATION AND FIREPROOFING MATERIALS) en su última edición.
TABLA 6. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVO CON
AISLAMIENTO TÉRMICO

ESPESOR
PREPARACIÓN PERFIL DE NÚMER ESPESOR
SISTEMA RANGO DE CAPA MÉTODO DE
DESCRIPCIÓN DE LA ANCLAJE O DE TOTAL
NO. TEMPERATURA SECA APLICACIÓN
SUPERFICIE (MICRAS)* CAPAS (MICRAS)
(MICRAS)
Primario Aspersión
–45 a 150 °C SP-10
CS-3 epóxico 50–75 2 100-150 200-300 convencional
(–50 a 300 °F) NACE-2
fenólico o sin aire
Primario Aspersión
–45 a 205 °C SP-10
CS-4 epóxiconovol 50–75 2 100-200 200-400 convencional
(–50 to 400 °F) NACE-2
ac o sin aire
CS-5 –45 a 595 °C Primario SP-5 12.5-25 1 250–375 290-415 Aspersión

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ESPESOR
PREPARACIÓN PERFIL DE NÚMER ESPESOR
SISTEMA RANGO DE CAPA MÉTODO DE
DESCRIPCIÓN DE LA ANCLAJE O DE TOTAL
NO. TEMPERATURA SECA APLICACIÓN
SUPERFICIE (MICRAS)* CAPAS (MICRAS)
(MICRAS)
(–50 a 1,100 aluminio NACE-1 convencional
°F) metalizado o sin aire
Opcional:
acabado
epóxico N/A 50-100 1 40
diluido a base
de silicona

Para cada sustrato se especifica un típico perfil de superficie mínimo y máximo. El rango de
perfiles aceptables puede variar, dependiendo del sustrato y el tipo de recubrimiento. Se deben
seguir las recomendaciones del fabricante.

2.5 Identificación de tubería con acero inoxidable

Para el caso de sistemas de tubería de acero inoxidable, como se ha indicado anteriormente no


se aplicara pintura anticorrosiva y solo con el fin de identificar las líneas de tubería con la banda
de color de seguridad de identificación de servicios, flecha que indique la dirección de flujo y
nombre común de la sustancia de acuerdo a la norma nacional NOM-026-STPS-2008, deberá
de considerarse lo indicado a continuación:

2.5.1 Limpieza de superficie

Desengrasar la superficie a pintar, utilizando un limpiador desengrasante de superficies


biodegradable de acuerdo a ISO10707, tipo Interplus 534 o similar.
Lavar con agua dulce, aplicando una presión de 3000 Lbs., en la superficie a pintar.
Elimine de la superficie polvo, grasa o aceite o cualquier sustancia antes de aplicar los
recubrimientos.

2.5.2 Recubrimiento Primario - Enlace

Aplique una capa de 10 a 20 micras (0.4 a 0.8 milésimas) de espesor, de película seca, de
primario mordente libre de cromatos tipo Butiral de Polivinilo Modificado con Ácido Fosfórico o
similar, de un solo componente, con un porcentaje de sólidos en volumen de 24%, secado al
tacto a una temperatura de 25 °C de 15 minutos máximo, secado duro a la misma temperatura

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de 30 minutos máximo y tiempo de recubrimiento a 25 °C de 1 hora mínimo.

2.5.3 Recubrimiento acabado

Aplique una capa de 3 milésimas de espesor de película seca del Recubrimiento acabado de
Polisiloxano, de 2 componentes, libre de isocianatos, de alto brillo, con un porcentaje de sólidos
en volumen de 72%, contenido de volátiles orgánicos (VOC) no mayor a 250 grs./Lt y un
rendimiento teórico de 9.6 m2/Lt a 3 milésimas de espesor de película seca, tiempo de
recubrimiento a 25 °C, mínimo 3 horas y máximo ampliado.

2.6 Definición de color de acabado e identificación

Para la definición de colores de acabado, identificación y/o señalización de las Instalaciones,


Equipos, Tuberías y/o Ductos, el proveedor o contratista debe cumplir con lo que se establece
en la NOM-026-STPS-2008 y NOM-003-SEGOB-2002, para su rápida y fácil visualización por el
personal de operación y mantenimiento del Centro de trabajo, así como por los servicios de
emergencia, durante la operación normal o casos de emergencias. Los colores de acabado
deben ser permanentes en tonos del sistema RAL.
La señal de Identificación de Sustancias químicas peligrosas o de sus residuos, debe ser con el
modelo rombo en cumplimiento con la NOM-018-STPS-2000.
Las señales y señalamientos de seguridad e higiene (prohibición, obligación, precaución e
información), forma geométrica y símbolos (colores y dimensiones), deben cumplir con la NOM-
026-STPS-2008, y se debe complementar con ISO 3864-1:2011, ISO 3864-2:2004, ISO 3864-
3:2012, ISO 3864-4:2011 y la NOM-001-STPS-2008.

2.6.1 Recubrimientos anticorrosivos por sistemas de tuberías del proyecto

La tabla siguiente indica el sistema de protección anticorrosiva que aplica para cada servicio y/o
clase de tubería, considerando aislamiento y sin aislamiento según el caso.

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TABLA 7. ASIGNACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Agua clarificada AC 38
6032 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Agua cruda ACR 40
6032 carbón
Suministro de 3 N/A
Verde señal RAL Acero al
agua de AES 43
6032 carbón
enfriamiento
Retorno de agua Verde señal RAL Acero al 3 N/A
AER 53
de enfriamiento 6032 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Agua de servicios AS 40
6032 carbón
Agua de fosa de Verde señal RAL Acero al 3 N/A
AA 60
neutralización 6032 carbón
Desfogue / Blow Blanco Puro RAL Acero al 3 N/A
DAP 100
down 9010 Carbon
Solución de 3 N/A
11A Blanco Puro RAL Acero al
hidróxido de CA 60
9010 carbón
calcio
Blanco Puro RAL Acero al 3 N/A
Cloro húmedo CL 37.3
9010 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Drenaje pluvial DP 50
6032 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Drenaje aceitoso DAA 50
6032 carbón
Dióxido de Blanco Puro RAL 48 Acero al 3 N/A
CO
carbono 9010 carbón
Dióxido de 200 Acero al 8 SI
CO N/A
carbono carbón
Lavado de baja Verde señal RAL Acero al 3 N/A
LW 115
presión 6032 carbón
Blanco Puro RAL Acero al 3 N/A
Nitrógeno GI 55
9010 carbón

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Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Blanco Puro RAL Acero al 3 N/A
Agua de hidrólisis P 50
9010 carbón
Purga Acero al
IP N/A 153 8 SI
intermitente carbón
Agua de
Acero al
alimentación a AD N/A 142 8 SI
carbón
caldera
Condensado de
300 Acero al
vapor de baja CB N/A 9 SI
carbón
presión
Condensado de
148 Acero al
vapor de baja CB N/A 8 SI
carbón
presión
11C
Acero al
Vapor de proceso P N/A 170 8 SI
carbón
Vapor de media Acero al
VM N/A 350 9 SI
presión carbón
Vapor de baja
presión
Acero al
Vapor VB N/A 285 9 SI
carbón
sobrecalentado de
baja presión
Verde señal RAL Acero 3 N/A
11E Agua potable APO 70
6032 galvanizado
Agua de 8 SI
Acero al
alimentación a AD N/A 157
carbón
caldera
Acero al 8 SI
Condensado CB N/A 240
carbón
13A Lavado de alta Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
HW 110
presión 9010 carbón
Acero al 8 SI
Vapor de proceso P N/A 235
carbón
Acero al 8 SI
Purga continua CP N/A 245
carbón

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Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Vapor de media Acero al
VM N/A 375 9 SI
presión carbón
Acero al 3 N/A
Drenaje ácido DA Blanco puro 9010 50
carbón
Dióxido de Acero al 3 N/A
CO Blanco puro 9010 50
carbono carbón
Dióxido de Acero al 8 SI
CO N/A 235
carbono carbón
Dióxido de
carbono de media
13C Acero al
presión. P Blanco puro 9010 50 3 N/A
carbón
Amoniaco de
media presión
Dióxido de
carbono de media
Acero al
presión. P N/A 235 8 SI
carbón
Amoniaco de
media presión
Amarillo Señal RAL Acero al 3 N/A
Gas natural GN 52
1003 carbón
15A
Vapor de media Acero al 9 SI
VM N/A 345
presión carbón
Vapor de alta
15C presión
Acero
Vapor VA N/A 480 9 SI
aleado
sobrecalentado de
alta presión
Vapor de media Acero 9 SI
VM N/A 370
presión aleado
Desfogue / Blow Acero al 3 N/A
51A DAP Blanco puro 9010 100
down carbón
Acero al 3 N/A
Amoniaco anhidro AM Blanco puro 9010 50
carbón
53A
Verde señal Acero al 3 N/A
Drenaje cerrado DC 45
RAL6032 carbón

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Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Lavado de alta HW Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
110
presión 9010 carbón
Amoniaco de Acero al 8 SI
P N/A 157
media presión carbón
Amoniaco de Acero al 3 N/A
P Blanco puro 9010 56
media presión carbón
Agua de
Acero
alimentación a AD N/A 148 8 SI
aleado
caldera
Acero
Purga continua CP N/A 245 8 SI
aleado
76A
Vapor de alta
presión
Acero
Vapor VA N/A 480 9 SI
aleado
sobrecalentado de
alta presión
Dióxido de
Acero al
76B carbono de alta P N/A 193 8 SI
carbón
presión
Dióxido de
Acero al
77B carbono de alta P N/A 140 8 SI
carbón
presión
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Condensado CB 110
6032 carbón
77F
Lavado de muy Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
KW 110
alta presión 9010 carbón
Verde señal RAL Acero al 3 N/A
Drenaje cerrado DC 52
6032 carbón
78B
Amoniaco de alta Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
P 52
presión 9010 carbón
Lavado de muy Blanco puro RAL Acero al 3 N/A
KW 110
alta presión 9010 carbón
78D
Amoniaco de alta Acero al 8 SI
P N/A 235
presión carbón

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Sistema de Sistema de
Temperatura
Código Color de acabado pintura pinturas
Descripción de de diseño
de Espec. asignado Material (sin (con
Servicio
Servicio (Notas 7 y 8) aislamiento) aislamiento)
(°C)
(Nota 6)
Amarillo Señal RAL Acero al
100A Gas natural GN 52 3 N/A
1003 carbón
Amarillo Señal RAL Acero al 3 N/A
Gas Combustible GCO 52
1003 carbón
Inhibidor de Blanco Puro RAL Acero al
100B CI 59 3 N/A
corrosión 9010 carbón
Solución de Blanco Puro RAL Acero al
MR 59 3 N/A
morfolina 9010 carbón
Acero al
Blanco Puro RAL
102A Sosa cáustica SC 75 carbón 3 N/A
9010
calmado
Agua contra Rojo señal RAL Acero 3 N/A
104A ACI 38
incendio 3001 galvanizado

Notas:
1. Pendiente definición por información de proveedor.
2. La temperatura de diseño fue establecida como la Temperatura máxima de operación más
10°C (Tdis = Top máx + 10°C).
3. La presión de diseño para las líneas de proceso fue obtenida de los diagramas de tubería e
instrumentación de la ingeniería original de SAIPEM.
4. La presión de diseño para las líneas de servicios auxiliares fue establecida como la Presión
máxima de operación más 2 kg/cm2 ó el 10%, la que resulte mayor (Pdis = Pop máx +
2kg/cm2, o, Pdis = Pop máx * 1.1).
5.- En caso que en los sistema de protección de personal se utilicen termoaislante se deberán
considerar los sistemas de pintura indicados en el NACE RP0198-2010 (CONTROL OF
CORROSION UNDER THERMAL INSULATION AND FIREPROOFING MATERIALS - A
SYSTEMS APPROACH).
6.- Para la protección anticorrosiva de toda la tubería de acero al carbón con aislamiento para
conservación de calor, deberá de ser de preferencia de color Aluminio o del color de
primario de acuerdo al suministrador o fabricante.

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7.- El color de acabado indicado en esta columna es para tubería de acero al carbón sin
aislamiento.
Los colores de la pintura de acabado de los sistemas de tuberías deberán ser de acuerdo a lo
indicado en la tabla 7 mostrada anteriormente y que está de acuerdo a la NOM-026-STPS-
2008.
El cuerpo de las válvulas y sus extremos de conexión en Sistemas de tuberías y Ductos se
debe pintar con el color de seguridad, con el que se identifica la Tubería o Ductos.
Para el caso de las válvulas de relevo de presión (PSV) deben ser de color rojo señal RAL
3001.

2.6.2 Definición de color de acabado e identificación para equipos

2.6.2.1 Equipos estáticos

2.6.2.1.1 Definición de colores de acabado

El color de acabado de los equipos estáticos tal como depósitos, recipientes sujetos a presión o
atmosféricos, torres de proceso, cambiadores de calor, tanques de almacenamiento, esferas,
filtros entre otros, sin sistema termoaislante deben ser de acuerdo con lo siguiente:
a) Blanco Puro RAL 9010, para temperaturas moderadas hasta 260 °C (500°F) y cuando el
incremento de temperatura por radiación no es significante.
b) Blanco de alta reflectancia con un Índice de blancura mínimo de 90% en Equipos y Tuberías
para cuando el incremento de temperatura por radicación deba ser abatida,
c) Negro Intenso RAL 9005 para temperatura de metal hasta 260 °C (500°F) y que cuenten con
dispositivos de calentamiento para mantener el producto a una temperatura mayor a 60 °C
(140°F),
d) Color aluminio, en base a los pigmentos de aluminio del recubrimiento para temperatura de
metal mayor a 260 °C (500°F), de lo contrario de acuerdo con a) o b).
e) Rojo Señal RAL 3001 para Equipos de la red contra incendios.

2.6.2.1.2 Soportes de equipos

Los soportes de acero al carbono de Equipos como son faldones, patas, ménsulas, silletas,
bastidores, patines estructurales, entre otros, sin protección contra fuego o fuera de aislamiento,

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deben ser color Pardo Ocre RAL 8001.


Soportes y elementos estructurales secundarios y externos como son grapas para soportes de
escaleras, Tuberías, plataformas., soportes o guías de Tuberías y equipos, bastidores de
plataformas, entre otros deben ser de color Pardo Ocre RAL 8001.

2.6.2.1.3 Cambiadores de calor

Bridas, Cubiertas, Cabezales, Bonetes o tapas de cambiadores de calor sin aislamiento, deben
ser color blanco, negro, aluminio o rojo de conformidad con 7.2.1.1 de esta especificación.

2.6.2.1.4 Señalamiento de accesos

Se deben pintar en el piso terminado barras de 30 mm de ancho aproximado, con diagonales a


45° y espaciadas a cada 30 mm (equidistantes) de color Amarillo Señal (RAL 1003) y color de
contraste Negro Señal (RAL 9004) en acceso a pescantes para maniobras, puertas de
seguridad, de acceso o descenso de escaleras o de plataformas y guardas de protección.

2.6.2.1.5 Gráficos de identificación

El gráfico de Identificación debe tener la Clave de Identificación del Equipo (“TAG”), el nombre
genérico de la sustancia, la capacidad volumétrica nominal, el sistema de Identificación “modelo
rombo” de la sustancia contenida o depositada y en cumplimiento con la NOM-018-STPS-2000,
y en su caso de la o las señales de precaución y advertir sobre el riesgo presente, se hace
considerando una Identificación similar a lo que se indica en la NOM-026-STPS-2008, tal como
la señal de superficie caliente, no golpear y soldar Equipo tratado térmicamente, entre otras.
Los gráficos de Identificación se deben dimensionar para su visualización de acuerdo al
numeral 8.4 de la NOM-026-STPS-2008 y al numeral 6.6 de la NOM-003-SEGOB-2002.
La clave de Identificación (“TAG”) debe estar dentro de un recuadro con fondo de color
seguridad Amarillo Señal RAL 1003 o Verde Señal RAL 6032, de acuerdo a la peligrosidad de
la sustancia que contengan, en cumplimiento con la NOM-026-STPS-2008, con excepción de
los equipos de la red contra incendio que no deben tener recuadro (se identifica sobre el color
de acabado, Rojo Señal RAL 3001). La Tipografía debe ser de color contrastante, como se
indica en la NOM-026-STPS-2008.

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Para el color de fondo del recuadro, se debe considerar lo siguiente:


a) Amarillo seguridad (Amarillo Señal RAL 1003), para equipos que contienen Sustancias
químicas peligrosas de acuerdo con la NOM-026-STPS-2008, sometidos a presión de
operación de 686 kPa (7kg/cm2) o mayor, y/o temperatura que pueda causar lesión al
contacto con éste, o de 50°C (122°F) o mayor.
b) Verde seguridad (Verde Señal RAL 6032) para equipos que contienen Fluidos no peligrosos.
Tanques de Almacenamiento o Esferas
Para tanques de almacenamiento o esferas, la capacidad volumétrica nominal se debe indicar
en metros cúbicos y, entre paréntesis, su equivalencia en barriles.
Los gráficos de Identificación de tanques de almacenamiento atmosférico, de baja presión y
recipientes esféricos, deben cumplir con lo siguiente:
a) Los gráficos de Identificación se deben localizar en el centro del tercio superior del tanque,
en el gráfico de Identificación se debe repetir tantas veces como calles de acceso tenga el
tanque o recipiente, de tal forma que coincida en orientación con cada uno de ellos.
b) Todo el conjunto gráfico se debe ubicar de tal forma, que no quede oculto y sea claramente
visible desde el (los) acceso(s) o puesto(s) de operación correspondiente(s).

Equipos Horizontales
Los gráficos de Identificación de equipos estáticos horizontales deben cumplir con lo siguiente:
a) El gráfico de Identificación se debe localizar en el frente de ataque del cuerpo o envolvente,
lo más próximo al centro y equidistante con respecto a la línea del centro del Equipo.
b) Adicionalmente se deben identificar en los casquetes o tapas con el recuadro de la Clave de
Identificación (“TAG”) del Equipo, y el “modelo rombo” de la sustancia contenida, con
dimensiones para su visualización al igual que el del cuerpo.
Equipos Verticales
Los gráficos de Identificación de recipientes o contenedores verticales deben cumplir con lo
siguiente:
a) El gráfico de Identificación se debe localizar en el frente de ataque, lo más próximo al centro
del tercio superior del cuerpo,
b) Las torres de proceso o equipos con altura total mayor de 10 m, adicionalmente se deben

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identificar con el gráfico de Identificación en el faldón o por arriba de la línea de tangencia


inferior, aproximadamente entre los 2 y 3 metros de altura con respecto al nivel de piso
terminado.

2.6.2.1.6 Gráficos de cambiadores de calor

Los gráficos de Identificación de cambiadores de calor deben cumplir con lo siguiente:


a) El gráfico de Identificación del lado de los tubos se debe localizar en la tapa del bonete o
cabezal de entrada, con el recuadro de la clave de Identificación, el nombre genérico de la
sustancia y el “modelo rombo” de la sustancia que circula por los tubos, para el caso de
mezclas debe ser la sustancia más representativa del riesgo.
b) El gráfico de Identificación del lado del cuerpo o envolvente se debe localizar en el frente de
ataque del cuerpo o envolvente, lo más próximo al centro y equidistante con respecto a la
línea de centros del Equipo con el recuadro de la Clave de Identificación (“TAG”), “modelo
rombo”, el nombre genérico de la sustancia, debe ser la que circula por los tubos y la
capacidad nominal en el cuerpo.
c) Para el caso de cambiadores de placas y cajas frías, el gráfico de Identificación se debe
localizar en el frente en un lugar visible, lo más próximo al centro y equidistante con respecto
a la línea de centros del Equipo con el recuadro de la Clave de Identificación (“TAG”),
nombre del Equipo y “modelo rombo”. Para este último se debe considerar el fluido de mayor
riesgo.

2.6.2.1.7 Equipos a fuego directo o indirecto

El color de acabado de los equipos a fuego directo o indirecto como son calentadores,
generadores de vapor, calderas, recuperadores de calor, entre otros, o componentes de los
mismos sin aislamiento o protección contra fuego y con un sistema de protección anticorrosiva
debe ser como sigue:
a) Cuerpo o envolvente, Negro Intenso RAL 9005 para temperaturas moderadas o
recubrimientos base aluminio para altas temperaturas,
b) Soportes o elementos estructura de apoyo de acero, Pardo Ocre RAL 8001,
c) Soportes o elementos estructura de apoyo de concreto, acabado aparente de concreto, en

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caso de ser pintados Gris Polvo RAL 7037,


d) Chimeneas color aluminio como resultado de los pigmentos de aluminio del recubrimiento
para temperatura de metal mayor a 260 °C (500°F), color del zinc del galvanizado por
inmersión en caliente o Gris Oscuro Perlado RAL 9023, según corresponda, de acuerdo al
sistema anticorrosivo.
Los gráficos de Identificación se deben localizar en el o los frentes de ataque, lo más próximo al
centro del tercio superior del cuerpo o envolvente.

2.6.2.1.8 Cambiadores de calor enfriados por aire (Soloaires)

El color de acabado de los cambiadores de calor enfriados por aire, con recubrimiento a base
de pintura o galvanizado dúplex debe tener color de acabado Gris Polvo RAL 7037.
Los gráficos de Identificación se deben localizar de acuerdo con lo siguiente:
a) El gráfico de Identificación se debe localizar en el o los costados de ataque.
b) Adicionalmente se deben identificar con el gráfico de Identificación el cabezal principal.

2.6.2.2 Equipos dinámicos

El color de acabado de Identificación de los equipos dinámicos como son bombas,


compresores, ventiladores, agitadores, entre otros, sin sistema termoaislante y con
recubrimiento anticorrosivo debe ser de acuerdo con lo siguiente:
a) Blanco Puro RAL 9010, para temperatura de metal hasta 260 °C (500°F) y cuando el
incremento de temperatura por radiación no es significativo.
b) Negro Intenso RAL 9005 para temperatura de metal hasta 260 °C (500°F) y que cuenten con
dispositivos de calentamiento para mantener el producto a una temperatura mayor a 60 °C
(140°F).
c) Color aluminio, en base a los pigmentos de aluminio del recubrimiento para temperatura de
metal mayor a 260 °C (500°F), de lo contrario debe ser de acuerdo con a) ó b), descritos
arriba.
d) Rojo Señal RAL 3001 para quipos de la red contra incendios.
El gráfico de Identificación debe tener la Clave Identificación del Equipo (“TAG”), el nombre
genérico de la sustancia, flujo volumétrico en m3/h y su Presión en kg/cm2.
La clave de Identificación (“TAG”) debe estar dentro de un recuadro en cumplimiento con

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7.2.1.5.
El gráfico de Identificación se debe localizar en o los costados de ataque de los equipos y
excepcionalmente cuando las dimensiones de los equipos no permitan la visualización
adecuada se deben identificar en la base de apoyo del Equipo.

2.6.2.2.1 Motores de combustión interna

El color de acabado de los motores de combustión interna, reciprocantes o centrífugos como


son turbinas de combustión sin sistema termoaislante debe ser Amarillo Señal (RAL 1003) y
Rojo Señal (RAL3001) para servicios de la red contra incendio.
El gráfico de Identificación debe tener la Clave Identificación (“TAG”) y su potencia nominal en
kW (hp)
El gráfico de Identificación se debe localizar en o los costados de ataque de los equipos o su
envolvente y excepcionalmente cuando las dimensiones de los equipos no permitan la
visualización adecuada se deben identificar en la base de apoyo del Equipo.

2.6.2.2.2 Torres de enfriamiento

El color de acabado de los componentes de acero al carbono, de concreto u otro material debe
ser blanco de alta reflectancia.
Las barreras o guardas de protección para el personal deben tener color de acabado amarillo
señal RAL 1003.
El gráfico de identificar debe tener la Clave (“TAG”) del Equipo, número de celda y capacidad
nominal en m3/h (gpm).
Los gráficos de Identificación se deben localizar en o los frentes de ataque, lo más próximo al
centro del tercio superior.

2.6.2.2.3 Identificación de equipo e instalaciones eléctricas

El Equipo eléctrico, como son motores, transformadores, generadores, tableros, gabinetes entre
otros debe tener color de acabado Verde Reseda RAL 6011.
El gráfico de identificar debe tener la señal de advertencia riesgo eléctrico, Clave (“TAG”) del
Equipo,
Potencial eléctrico y su capacidad (kW o KVA) o potencia kW según corresponda, sobre un

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recuadro en cumplimiento con la sección 8 de ISO 3864-1:2011, con color Amarillo Señal RAL
1003, en el lugar más visible del cuerpo del Equipo.
Los, tableros, gabinetes, interruptores, adicionalmente en el gráfico de Identificación deben
indicar la energía de arco eléctrico.
El gráfico de Identificación de los transformadores deben indicar la energía de arco eléctrico,
nivel de la diferencia de potencial en volts (en primario y secundario) y tipo de conexión
(delta/estrella).
Los centros de control de motores, tableros, gabinetes y cajas eléctricas, entre otros, deben
tener lo más próximo al gráfico de Identificación y a la vista el diagrama unifilar, las señales de
seguridad adicionales que correspondan como son uso de Equipo de protección personal.
Las tuberías eléctricas visibles o accesibles a los trabajadores se deben identificar con la señal
de advertencia de riesgo eléctrico, con la leyenda “RIESGO ELECTRICO” y se deben pintar con
color de acabado Amarillo Señal RAL 1003.
Los registros eléctricos se deben identificar en su tapa o cubierta con la señal de advertencia de
riesgo eléctrico, Clave o número de registro y potencial eléctrico, sobre un recuadro en
cumplimiento con la sección 8 de ISO 3864-1:2011, con color Verde Reseda RAL 6011. Las
tapas de concreto deben tener la Identificación marcada bajo relieve.
La trayectoria de los bancos de tuberías eléctricas enterradas, se deben identificar al menos
cada 100 metros y en cambios de dirección con postes o letreros con señalamiento de
advertencia de riesgo eléctrico y prohibición considerando una Identificación similar a lo
indicado en la NOM-026-STPS-2000 y sección 9 de ISO 3864-1:2011, no excavar y advertencia
de riesgo eléctrico.

2.6.2.2.4 Equipo neumático

El color de acabado de los equipos neumáticos (con aire comprimido como fuente de energía
motriz), como son actuadores, compresores de aire, accionadores neumáticos entre otros, sin
sistema termoaislante deben ser Verde Luminoso RAL 6027, con excepción de lo dispuestos
para servicios de la red contra incendio o sistemas de bloqueo de emergencia que debe ser
Rojo Señal RAL 3001.
El gráfico de Identificación de Equipo neumático debe tener la Clave (“TAG”) del Equipo, su

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potencia nominal en kW (hp) y presión de operación, en un recuadro en cumplimiento con


7.2.1.5.
El gráfico de Identificación se debe localizar en o los costados de ataque de los equipos o su
envolvente y excepcionalmente cuando las dimensiones de los equipos no permitan la
visualización adecuada se deben identificar en la base de apoyo del Equipo.

2.6.2.2.5 Equipo hidráulico

El color de acabado de los equipos hidráulicos (con aceite como fuente de energía motriz),
como son actuadores, accionadores hidráulicos entre otros, sin sistema termoaislante debe ser
Pardo Ocre RAL 8001, con excepción que los dispuestos para servicios de la red contra
incendio o sistemas de bloqueo de emergencia que debe ser Rojo Señal RAL 3001.
El gráfico de Identificación de Equipo neumático deben tener la Clave (“TAG”) del Equipo, su
potencia nominal en kW (hp) y presión de operación, en un recuadro en cumplimiento con
7.2.1.5.
El gráfico de Identificación se debe localizar en o los costados de ataque de los equipos o su
envolvente y excepcionalmente cuando las dimensiones de los equipos no permitan la
visualización adecuada se deben identificar en la base de apoyo del Equipo.

2.6.2.2.6 Equipo de la red contra incendios o de paro de emergencia

Los materiales, equipos, dispositivos y sistemas para combate de incendios o para paro de
emergencia deben tener color de acabado Rojo Señal RAL 3001.
El gráfico de Identificación debe tener la Clave (“TAG”) del Equipo, nombre del servicio genérico
como es “Red contra incendio”, “Válvula de bloque de emergencia”, “Cámara de espuma”
“Hidrante” entre otros, y su presión de operación, capacidad nominal o potencia nominal según
corresponda a la clase de Equipo.

2.7 Control de calidad

Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado, la que
comprende la verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el
especificado; que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que franjas y
marcas hayan sido colocadas adecuadamente. El contratista deberá de conseguir la aprobación

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por parte de AVANZIA de la selección de colores de acabado para las Instalaciones, Equipos,
Tuberías y/o Ductos, así como cumplir con el dimensionamiento y tipo de identificación de
acuerdo a la norma nacional NOM-018-STPS-2000 “SISTEMA PARA LA IDENTIFICACIÓN Y
COMUNICACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS POR SUSTANCIAS QUÍMICAS PELIGROSAS
EN LOS CENTROS DE TRABAJO”.
El contratista deberá de generar el siguiente procedimiento para revisión y/o aprobación de
AVANZIA: “PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA”, la
cual debe de estar de acuerdo a esta especificación, a la normatividad de NOM-026-STPS-
2008 y NOM-018-STPS-2000 y a las recomendaciones del proveedor de la pintura
anticorrosiva.
La contratista se apegara al control de calidad de inspección y pruebas como se especifica a
continuación:
Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado, la que
comprende la verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el
especificado; que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que franjas y
marcas hayan sido colocadas adecuadamente.

2.7.1 Inspección visual

El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los defectos
típicos, así como las causas y la forma de reparación que se indican en la Tabla 8. Cualquier
defecto de aplicación deberá ser reparado, no se acepta ningún porcentaje por mínimo que sea,
defectos llamados: colgado, cascara de naranja, picos, y valles en la superficie, ojos de
pescado, poros o sobreaspersión.

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TABLA 8 DEFECTOS TÍPICOS DURANTE LA APLICACIÓN

DESCRIPCIÓN CAUSA REPARACIÓN

Escurrido. Pistola muy cerca del sustrato, Antes del curado, eliminar el

también llamado demasiado adelgazador, demasiado exceso de recubrimiento y

acortinado, recubrimiento o superficie muy lisa o modificar las condiciones de


brillante. aplicación. Después del
flujo excesivo de
lijado se debe de aplicar otra
recubrimiento
capa.
Cáscara de naranja, picos y Recubrimiento demasiado viscoso,
valles en la superficie, pistola muy cerca de la superficie,
parecidos a una cáscara de evaporación rápida de solvente, baja
naranja. presión de aire, inapropiada
atomización.

Ojo de pescado. Aplicación sobre aceite, polvo, silicón o Remover todo el

recubrimiento incompatible. recubrimiento del área


Separación o restirado de la
afectada, limpiar
película de recubrimiento
perfectamente y aplicar otra
húmeda, que deja
capa de recubrimiento.
descubierta la película
inferior o el sustrato.

Poros (PINHOLES). Insuficiente e inadecuada atomización Antes del curado, cepillar o

Agujeros pequeños y del recubrimiento, pigmento mal lijar y aplicar nueva capa; ya

profundos exponiendo el incorporado o contaminación del curado, aplicar una capa

substrato. recubrimiento. adicional.

Sobre aspersión Partículas de recubrimiento medio Antes de curar, remover con

secas depositadas en la superficie. cepillo y solvente; después


de curado, lijar y aplicar otra
capa.

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2.7.2 Medición de espesores en película húmeda

El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda, siguiendo las
instrucciones de los métodos ASTM D-4414-95 o equivalente.

2.7.3 Medición de espesores en película seca

El contratista debe realizar la medición de los espesores de película seca aplicando el método
establecido en la norma ISO-2366.

2.7.3.1 Medición de inspección de película seca

Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo especificado


para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas: Inspección
visual (IV), Medición de espesores (ME), Adherencia (AD), Conductividad eléctrica (CE).

2.7.3.2 Tipos de defectos No Aceptables

Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual, se encuentran
listados en la Tabla 9. Cualquier defecto de aplicación deberá ser reparado, no se acepta
ningún porcentaje por mínimo que sea.

TABLA 9 DEFECTOS TÍPICOS EN RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

DEFECTO DESCRIPCIÓN CAUSA

Acocodrilamiento La pintura ya aplicada presenta Es el efecto de un secado


cuarteaduras que asemejan a la piel de deficiente de la película previo a la
cocodrilo. aplicación de capas subsecuentes,
curado a alta temperatura,
Agrietamiento Fracturas irregulares y angostas en la
espesor arriba de los límites
imperceptible última capa, que por lo regular no llega
permisibles, impacto físico o
al substrato.
incompatibilidad entre capas.
Agrietamiento Fracturas irregulares profundas directas
de la película de pintura hasta el
substrato.

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Ampollas Pequeñas áreas deformadas La presencia de herrumbre, aceite,


semejantes a ampollas. grasa por debajo de la película
aplicada; la existencia de
humedad en la línea del rociador o
el recubrimiento fue aplicado en
una superficie caliente.

Decoloración El acabado presenta falta de color en la Por la presencia de condensación


superficie. de humedad del medio ambiente,
solvente evaporado en un
ambiente húmedo o condensación
en una superficie fría (servicio a
bajas temperaturas).

Caléo Pérdida de brillo y superficie con polvo La últi}ma capa expuesta fue
preparada de forma inconveniente;
fueron utilizados solventes y
adelgazadores en proporción
inadecuada; se presentan
problemas en la resina.

Burbuja Pequeñas marcas uniformes en la Aire atrapado durante la aplicación


película. de la pintura.

Delaminación Falta de adhesión entre capas de La pistola se encuentra a una


pintura o distancia mayor a la recomendada

entre la pintura y el substrato para la aplicación de pintura; las


partículas del recubrimiento llegan
parcialmente secas la superficie.

Atomización seca Superficie de textura granulosa con una Atomización seca Superficie de
rugosidad parecida a la de la lija; se textura granulosa con una
presenta principalmente con
recubrimientos de inorgánicos de zinc.

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Incrustaciones de Secciones con contaminantes La aplicación fue llevada a cabo
contaminantes incrustados en la película. sobre estratos de polvo y
contaminantes.

Ojo de pescado Se forman cavidades entre las películas La aplicación se hizo sobre una
que se asemejan a hoyos o superficie contaminada con aceite,
depresiones profundas de pintura. humedad, suciedad, silicones y
otros contaminantes, así como
recubrimientos incompatibles.

Grieta de desecación Es un agrietamiento que ocurre durante Espesor de película por arriba de
el secado del recubrimiento semejante límite permisible o contaminación
al lodo seco agrietado; por lo regular se de la superficie por aceite o agua.
presenta en inorgánicos de zinc.

Cáscara de naranja Cavidades en la superficie, apariencia Aplicación incorrecta debido a que


similar a la cáscara de naranja. la atomización se hace con poca
presión; evaporación rápida del
solvente.

Sobre atomización Se presentan depósitos de humedad o Las partículas del recubrimiento se


partículas del recubrimiento secas. aglomeran en la superficie

Poros Cavidades de tamaño suficiente para Sobre aplicación del


atravesar una o varias capas y se recubrimiento,
localizan en la superficie. solvente atrapado o el
recubrimiento es aplicado en
superficies calientes

Puntos de herrumbre Cavidades oxidadas en la superficie. Discontinuidades debido a poros,


bordes afilados y restos de
soldadura, entre otros.

Manchas, Demasiado fluido o material en la Exceso de adelgazador,


Desprendimientos y superficie vertical. adelgazador inadecuado, espesor

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DEFECTO DESCRIPCIÓN CAUSA


relleno de película por arriba de los límites
permitidos, condiciones iniciales
de aplicación no adecuadas.

Ablandamiento Película aparentemente seca por la Tiempo de secado insuficiente,


superficie, pero el recubrimiento bajo baja temperatura, contaminación
ella se encuentra blando; al presionar con agua y aceite, espesor del
con el dedo pulgar; queda plasmada la recubrimiento excesivo, mezcla
huella. deficiente.

Efecto Adherente Los recubrimientos tienen penetración Demasiado adelgazador; tiempo


parcial; la superficie se encuentra seca de secado insuficiente, baja
pero al tocarla se asemeja a una cinta temperatura, ventilación
adhesiva. insuficiente.

Corrugado Superficie rugosa y áspera. Recubrimiento aplicado sobre otro


sin curar, demasiada viscosidad,
clima extremoso, solvente
concentrado aplicado con pintura
incompatible.

2.7.3.3 Número de lecturas

A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en cada


área de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El número y la distribución de
áreas de referencia necesarias para conseguir el espesor promedio de una superficie con
recubrimiento, se describen a continuación:
Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de
lecturas se deben hacer de la manera siguiente:
Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al azar; para
formar un nivel de medición se debe trazar un circulo con un diámetro igual a 4,0 cm; dentro del
área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas

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lecturas el espesor del nivel.


Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se debe aplicar la
distribución en cada área de 10 m², de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una los
cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de acuerdo a lo
indicado para áreas que no excedan de 100 m²; adicionalmente se toman 10 m² al azar, los
cuales se deben medir de acuerdo a establecido para áreas de 10 m².
Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo especificado, se deben
tomar lecturas adicionales para delimitar el área que presenta el problema.
Nivel de medición: Para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con un diámetro
igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el
promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.
Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no debe
ser menor al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un punto de cualquier a nivel en el
área de 10 m2, debe ser menor al 80 % del espesor mínimo especificado; en el caso de
detectar no conformidades, se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que
presente el problema.
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no debe
ser mayor al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el
área de 10 m2, debe ser mayor al 120 % del espesor máximo especificado; en el caso de
detectar no conformidades, se deben hacer mediciones adicionales para delimitar el área que
presenta el problema y solicitar más información acerca del comportamiento del recubrimiento
con el fabricante del recubrimiento.

2.7.3.4 Informe

El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos con los siguientes datos:
a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b) Área inspeccionada.

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c) Recubrimiento aplicado.
d) Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.
e) Patrones de referencia empleados.
f) Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten problemas.
g) Fecha de la inspección.
h) Equipo utilizado en la inspección (marca, modelo, número de serie y fecha de calibración).
i) Nombre y firma del inspector.

2.7.4 Detección dieléctrica de poros o discontinuidades

El contratista debe realizar la detección dieléctrica de poros en el recubrimiento aplicando la


norma ASTM G 62-87 o equivalente.

2.7.4.1 Informe

El informe debe de incluir, como mínimo:


a) Nombres y código del sistema anticorrosivo.
b) Nombre y tipo de instrumento usado, así como el tipo de método utilizado.

2.7.4.2 Criterio de aceptación

No se debe admitir la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de recubrimientos.


En caso de detectarse fallas en el sistema de recubrimientos se debe realizar la reparación.

2.7.5 Determinación de adherencia

El contratista debe realizar la determinación de adherencia del sistema de recubrimientos con el


método de prueba ASTM D-3359 o equivalente.

2.7.5.1 Informe

El informe de resultados debe contar por lo menos con los siguientes datos:
a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b) El área inspeccionada.
c) Recubrimiento aplicado.
d) Espesor del recubrimiento.
e) Modelo, marca tipo, No de serie del equipo utilizado.

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f) Identificación completa de las condiciones encontradas.


g) Nombre y firma del inspector.

2.7.5.2 Criterio de aceptación

Todo defecto por: Acocodrilamiento, agrietamiento imperceptible, agrietamiento, ampollas,


decoloración, caléo, burbuja, delaminación, atomización seca, incrustaciones de contaminantes,
ojo de pescado, grietas de desecación, cáscara de naranja, sobre – atomización, poros, puntos
de herrumbre, manchas, desprendimientos y relleno, ablandamiento, efecto adherente y
corrugado. No se acepta ningún porcentaje, por mínimo que sea. Toda aquella indicación
encontrada, se debe reparar.

2.7.6 Vida útil en servicio de los sistemas para diversos ambientes

Un sistema a base de recubrimiento anticorrosivo se debe evaluar para programar su


mantenimiento mediante criterios que establezcan los parámetros de los fabricantes para
garantizar un periodo mínimo de vida útil en servicio de 5 años.

2.7.6.1 Reparaciones

Todas las indicaciones que fueron calificadas como defectos y que de acuerdo con las
especificaciones de esta norma, necesitan ser reparadas y deben de cumplir con los siguientes
requisitos:
 Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.
 Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la superficie.
 Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.
 Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas especificadas para el sistema
durante la reparación.
 El método de preparación de superficie y de aplicación, debe ser la indicada en este
documento y debe cumplir con todos los parámetros que se especifican.
Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas especificadas.

2.8 Responsabilidades del proveedor y/o contratista

El proveedor y/o contratista encargado del trabajo de la aplicación de pintura será responsable

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de los siguientes puntos indicados, los cuales son enunciativos más no limitativos:
 La calidad de la mano de obra calificada, el cumplimiento estricto de ésta especificación y
todos los documentos relacionados con la misma, tales como regulaciones del sitio, reglas
de seguridad, normas y códigos mencionados, etc. No se permitirá desviaciones a menos
que estén debidamente autorizadas por escrito.
 La obtención de la aprobación por parte del AVANZIA respecto a certificación de seguridad,
disponibilidad y pruebas realizadas, antes de iniciar cualquier trabajo de pintura.
 El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato. Esto incluirá la
reparación de cualquier daño que sea responsabilidad de la contratista de la aplicación de
pintura.
 La calidad de la aplicación de la pintura anticorrosiva, siguiendo las instrucciones de
aplicación indicadas por el fabricando asegurando la obtención y vigencia de los certificados
de calidad suministrados por el fabricante de las pinturas.
 El resguardo de todas las pinturas, y solventes, suministro de materiales de limpieza,
herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte y supervisión competente,
necesarios para el cumplimiento satisfactorio del trabajo.
 El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos en condición
satisfactoria y limpia. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos, recipientes para mezcla de
pinturas y similares serán limpiados regularmente y serán los adecuados para su propósito.
 El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie y andamios e
instalaciones provisionales para pintar instalaciones aéreas, altas y/o elevadas y asegurar
que el trabajo se realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos.
 La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir la acumulación de
electricidad estática.
 Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la interferencia con el trabajo de otros
contratistas.
 La protección de todo equipo, estructuras y cualquier otra área contra daño mecánico, daño
causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro, salpicaduras de pintura o sobre-
rociado.

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 Entregar los reportes de inspección y pruebas de pintura.


 La entrega de los trabajos hasta la aprobación de AVANZIA.

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