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PR-MGIC 05 PROCEDIMIENTO DE
ELABORACION Y ENVASADO
a) Producción de Agua.
b) Producción y Mezcla de Bebidas.
c) Reposo, fermentación e hidrólisis.
d) Envasado,
e) Etiquetado
f) Almacenamiento.
a) Producción de Agua.
• Los operarios cumplen con el procedimiento de Limpieza y Desinfección (ver
Procedimiento). De existir alguna desviación el supervisor se encarga de pedir que la
corrijan antes de comenzar con las tareas o durante las mismas.
• Todos los visitantes o personas ajenas a producción cumplen con el procedimiento
de Limpieza y Desinfección (ver procedimiento) durante la elaboración y envasado.
• Se cumple con la frecuencia de limpieza y desinfección, manejo integrado de plagas
y mantenimiento de acuerdo al procedimiento respectivo. (Procedimiento).
• Los desperdicios y desechos generados durante estos procesos se manejan de
acuerdo al procedimiento de manejo de desperdicios y desechos (ver capítulo 7 del Manual
de Buenas Prácticas de Manufactura) cuando corresponda.
• Todas las materias primas e insumos utilizados durante la elaboración y envasado
son aptos para su uso la industria alimenticia (ver capítulo 5 sección 5.1. del Manual de
Buenas Prácticas de Manufactura).
• Al iniciar las tareas cada operario a cargo se asegura que las infraestructuras,
utensilios y equipos están en buen estado, limpios y desinfectados (si corresponde) y libres
de cualquier plaga de acuerdo a los procedimientos de mantenimiento, procedimiento de
limpieza y desinfección (ver capítulos 6 y 5 respectivamente del Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura). Si encuentra alguna anormalidad se lo notifica al supervisor
quien toma las medidas correctivas necesarias.
• Los operarios son responsables de mantener el área limpia durante la producción y
envasado.
6.2. Elaboración y Envasado
• Se adjuntan el Diagrama de Flujo del proceso en la sección documentación, como
así también las Declaraciones Juradas de Productos Aprobados (ingredientes –
composición-rótulos), ambas obtenidas a través del ARCSA.
• Durante la elaboración y envasado se llevan controles de acuerdo a cada proceso
en particular como por ejemplo:
Temperatura.
Grado Alcohólico
Contenido de alcoholes superiores
Contenido de Metanol
Contenido de Furfural
Contenido de carbohidratos
Ver Norma NTE INEN ……..)
Elaboración
• Antes de comenzar con la tarea se verifica tener a mano (de acuerdo a las órdenes
de fabricación) las materias primas necesarias, y se calculan las cantidades de cada una de
ellas de acuerdo a la receta del producto. Así mismo se tienen a mano los registros y demás
elementos necesarios para este proceso (equipos calibrados, termómetros)
• Toda materia prima es colocada en recipientes limpios.
• Toda materia prima que cae al suelo es desechada.
• En ningún momento recipientes o partes de equipos de elaboración está en
contacto directo con el suelo.
• Los controles llevados a cabo durante la elaboración se vuelcan en registros de
elaboración (REGISTRO DE CONTROL DE ELABORACION / ENVASADO)
• Luego de finalizada la elaboración, los productos siguen el proceso descrito en en
Anexo I, para y una vez concluido los procesos de hidrolisis y fermentación sean enviados a
envasar.
Envasado
Antes de comenzar con la tarea se verifica de disponer en cantidades suficientes de
envases y rótulos necesarios de acuerdo al producto a envasar y a la cantidad
elaborada. Así también los registros y demás elementos necesarios (fechador, etc.).
Los envases son revisados cuidosamente antes de su uso con el fin de tener la
seguridad que se encuentran en buen estado, limpios y en condiciones de uso.
Los envases son sometidos en la línea de producción a un proceso de desinfección
mediante el uso de luz UV, mismos que son expuestos por un lapso de tiempo de 5
minutos.
Cada producto envasado lleva un número de lote legible e imborrable y fecha de
elaboración y vencimiento.
Se denomina lote a una cantidad definida de productos, producida en condiciones
idénticas.
Se lleva un registro de envasado por turno de producción en donde consta para cada
lote producido, la fecha, detalles de elaboración y destino de los mismos. (ver
ejemplo anexo REGISTRO DE ENVASADO)
Una vez envasado los productos son enviados a los depósitos donde son
almacenados de acuerdo al procedimiento de manejo y almacenamiento de
materias primas, insumos y producto terminado (ver capítulo 4).
7. REGISTROS Y PROCEDIMIENTOS APLICADOS
Registros Sanitarios de los productos (ingredientes – composición-rótulos)
Registro de Envasado
8. REFERENCIAS
ISO 9001:2000 Sistemas de Gestión de la Calidad – Requisitos generales para la
competencia de los laboratorios de ensayo y calibración.
Manual de Calidad MC
Instructivo de elaboración de documentos.
9. DISTRIBUCIÓN.
Ítem FUNCIÓN NÚMERO DE COPIAS
1 Gerente General de MGIC. Una
2 Jefes de Unidades de Producción Una
3 Auxiliares de Laboratorio Una
4 Secretaría de MGIC. Una
10. ANEXOS
10.1.ANEXO I
PARAMETROS DE CONTROL
Etapa de Parámetros
Producto Rango Responsable Supervisor
control establecidos
Versión:
MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Fecha:
REGISTRO DE CONTROL DE ELABORACION / ENVASADO
Hoja 1 de….
ELABORACION / ENVASADO:
OBSERVACIONES:
Versión:
Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
Fecha:
REGISTRO DE ENVASADO
Hoja 1 de….
Fecha:
Turno:
Supervisor:
Volumen
Hora Nro. de Batch Producto Nro. de Lote Unidades Destino Responsable
(litros)
OBSERVACIONES:
10.2.ANEXO IV
Producción de Agua.
A.1.- La primera que hace referencia a un filtro compuesto de tres columnas la primera que recibe
el agua procedente de la distribución de agua potable, está conformada por graba de diferentes
diámetros, una segunda columna cuyo soporte son zeolitas y la ultima de carbón activado, una vez
que el líquido fluye por estas columnas ingresa al intercambiador iónico, siendo esta la segunda
etapa de este proceso.
A.2.- Es un intercambiador iónico, constituido por dos columnas cada una de capacidad de 120 litros,
con resinas Purolite NRW-400 (anión tipo 1 de base fuerte) y Purolite NRW-100 (catión de ácido
fuerte), ambas regenerables. El catión RSO3H+, co - polímero de poli estireno sulfonado en forma
de hidrógeno y el anión R4N+OH forma de hidróxido de base fuerte del co- polímero de poli estireno
alquilo cuaternario de amonio, la relación de volúmenes en el sistema es de 1,5 partes de pirolite
NRW 400 y 1,0 partes de pirolite NRW -100, el catión en forma de protón (1,8 meq/mL.min y el
anión de 1,3 meq/mL.min, capacidad de columna de 0,58 meq/mL corresponde a 29 gramos de
CaCO3 intercambiable o lo que es lo mismo 12,7 kg/pie3.min.
Los lechos en la planta son de tipo independiente, esto es la columna catiónica y aniónica. Las
resinas nucleadas de lecho independiente son procesadas sin agentes defloculantes para garantizar
que la calidad del agua obtenida, antes del proceso de intercambio iónico se ubica una columna
filtro en base a zeolitas, una vez que se produce el proceso de desmineralización (conversión de
sales presentes en el agua a sus respectivos ácidos por intercambio de cationes de hidrógeno y
grupos hidroxílicos y la posterior eliminación de estos ácidos por medio de intercambiadores
aniónicas dando como producto final agua desmineralizada la cual es el resultado de la
neutralización de los cationes de hidrógeno y aniones hidroxilo). El agua así tratada se la analiza
mediante el laboratorio de control de calidad de la Planta.
La materia prima que constituye el alcohol, desnaturalizado que ingresa a la planta bajo carta de
calidad, se lo deposita en un tanque de capacidad de 4000 litros, mismo que está equipado con una
bomba y tiene sistema de seguridad, el sistema de seguridad consiste en interruptores de nivel para
impedir rebosamiento del producto, medidor tipo radar para determinar el volumen del líquido
almacenado, un transmisor de presión para mantener siempre la presión del tanque igual a la
atmosférica, el tanque se encuentra adecuadamente ventilado, con la finalidad que se produzca
concentración de vapores, la ventilación es a nivel de techo debido a que los vapores tiene
densidades inferiores al aire por tratarse de vapores de etanol, con la finalidad de protección contra
la corrosión, el tanque está cubierto por pintura epoxi.
Con la finalidad de eliminar las principales causas de casi todos los accidentes destructivos en
tanques que contienen materiales inflamables, es el incendio. Consecuentemente, los riesgos
principales que tratan de eliminarse, son aquellos que causan fuego, es por esta razón que el tanque
de almacenamiento de alcohol posee sistema de seguridad como el ya descrito. Otra causa de
accidentes de tanques es lo que se llama falsa operación; que consiste en abrir válvulas equivocadas,
derrames, uso impropio de técnicas de limpieza y reparación del tanque. Otro aspecto a tener en
cuenta, es lo concerniente a equipo defectuoso. Los defectos en el equipo incluyen derrames
causados por la corrosión, grietas en las soldaduras, válvulas de alivio de presión o de vacío que no
funcionan adecuadamente, sistemas de venteo diseñados incorrectamente, y protección
inadecuada contra electricidad estática.
Existen una serie de factores que bien sea actuando aisladamente o combinados provocan
alteraciones en las condiciones físicas originales del tanque, causando en ocasiones averías. Estos
factores son:
Según el lugar del tanque al que afecte las averías se clasifican en:
Con la finalidad de prevenir este tipo de corrosión, se trata de aislar el tanque de agua que pueda
ponerse en contacto con la chapa y asentado sobre una loseta de cemento. Se evita en parte esta
corrosión colocando un sistema de protección catódica.
Los tanques de almacenamiento del producto preparado para fermentación, hidrólisis y reposo,
están construidos de HPDE de alta densidad cubierto en su interior con polímero de alta resistencia
que impide transferencia de contaminantes al producto en elaboración. Cuentan con dos sectores
para transferir y retirar líquido del interior. Están equipados con válvulas de control de fluidos tanto
para agua des-ionizada y alcohol rectificado re destilado de concentración inicial del 96%.
El sistema se encuentra diseñado de tal manera que no se presta para la manipulación directa de
las materias primas y del producto terminado, los procesos de mezcla y transferencia de líquidos es
semiautomático.
Según el esquema I. El equipo instalado para producir las bebidas alcohólicas y consta de las
siguientes unidades:
- El tanque exterior descrito en el segmento (b), cuatro tanques de 1100 litros cada uno, dos
tanques de 2500 litros, un tanque de 1100 litros está destinado al almacenamiento de agua des-
ionizada y el resto de tanques destinados a producir licor en un volumen de 7200 litros cada 45 días.
- Se posee depósitos de 200 litros de capacidad para contener las esencias, estos recipientes
poseen regletas graduadas para conocer los volúmenes de los líquidos que contienen.
Proceso de colocación de tapas es semiautomático. Manualmente se coloca las etiquetas, los sellos
de seguridad en las tapas y el timbre fiscal. Por último, se procede a embalar en cartones de 24
unidades cada uno. Al final se los conduce a la bodega.
Todos los equipos y herramientas son exclusivamente usados para los fines que fueron diseñados.
Se mantiene un control sistemático de los equipos y las herramientas empleados en las áreas de
manipulación de productos que entran en contacto con ellos, existe personal capacitado para
mantenimiento. Se controla el buen estado de equipos de tal manera que no se produzca
contaminación cruzada, con la finalidad de eliminar posibles problemas de corrosión las
instalaciones son resistentes a la oxidación, capaces de resistir operaciones repetidas de limpieza y
desinfección.
Las máquinas y el equipo tienen características que permitan su limpieza y desinfección. Están
instalados de tal manera que permite la limpieza entre el equipo y la pared, piso, techo y entre los
mismos equipos.
En el siguiente diagrama de flujo se simplifica el proceso de elaboración del licor Cantuka FIESTA DE
SABOR con grado alcohólico de 15 GL.
MEZCLA
REPOSO PO R 45
DIAS
BOMBEO
ENVASADORA
TAPADORA
COLOCACION DE
SELLO DE
LO TE, FECHA DE
SEGURIDAD,
VENCIMIENTO
ETIQUETA Y TIMBRE
FISCAL
EMBALAJE ENTREGA A
BODEGA