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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

PROGRAMA DE TÉCNICOS INDUSTRIALES

CARRERA DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL


GRUPO: 14NAIDE601

PERFIL: TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA DE LOS PROCESOS


DE PRODUCCIÓN Y/O SERVICIOS

“PROPUESTA DE UN BALANCE DE LÍNEA PARA DISMINUIR LOS


TIEMPOS DE DEMORA EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE
HORMAS EN LA EMPRESA RAZZA HNOS S.R.L.”

AUTOR(ES):
Abanto Correa, Karen Isabel
Ramos Alfaro Greisin Anabel

ASESOR:
Nora Lily Rodríguez Armas

TRUJILLO – PERÚ
2018
CONTENIDO
DEDICATORIA………………………………………………………………………………..1
AGRADECIMIENTO………………………………………………………………………….2
INTRODUCCIÓN.………………………………………………………………………..…....3
CAPITULO I …………………………………………………………………………………..4
GENERALIDADESDE LA EMPRESA……………………………………...………………..4
1.1. RAZÓN SOCIAL:………...……………………………………………………………5
1.2. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA……………….…...5
1.3. PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES:…………………………………………......6
1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN…………………………….......................8
1.5. OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE:………………………………………………9
CAPÍTULO II …………………………………………………………………………………10
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA………………………………10
2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA:…………… 11
2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA:………………….14
2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA……........14
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA…………..17
2.5. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL……………………………………………...18
CAPÍTULO III………………………………………………………………………………...28
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL………………………………….........................28
3.1. MAPEO DEL PROCESO ACTUAL……………………………………………………29
3.2. EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL AREA DE TRABAJO………………………….30
3.3. ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES:……………………………………………….31
3.4. PRIORIZACION DE LAS CAUSAS RAICES……………………………………........32
CAPITULO IV………………………………………………………………………………...40
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA………………………………………………….40
4.1. PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA………………………….……….41
4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA……………………………………………………..42
4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA:….43
4.4. DIAGRAMA DEL PROCESO, DE LA SITUACIÓN MEJORADA………………...43
4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA………………………………51
CAPITULO V…………………………………………………………………………………52
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA……………………………………...52
5.1. COSTO DE MATERIALES……………………………………......................................53
5.2. COSTO DE MANO DE OBRA…………………………………………………………54
5.3. COSTOS DE MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS………………………….54
5.4. OTROS COSTOS DE LA IMPLENTACION DE LA MEJORA……………………….55
5.5. COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA……………………..55
CAPITULO VI………………………………………………………………………………...56
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA……………………………56
6.1. BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA…...……..57
6.2. RELACIÓN BENEFICIO/COSTO………………………………………………...…….58
CAPITULO VII……………………………………………………………………………….60
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………….60
7.1. CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA………………………………………………………….……61
CAPITULO VIII………………………………………………………………………………62
RECOMENDACIONES………………………………………………………………………62
8.1. RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y MEJORA………………………………………….………………………63
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………….……………………….…........64
ANEXOS…………………………………………………………………………….………..66

2
Dedicatoria

.
Dedico este proyecto de tesis a
Dios porque ha estado conmigo a
cada paso que doy, cuidándome
y dándome fortaleza para . vida
A mis padres, quienes a lo largo de mi
continuar. han velado por mi bienestar y educación
siendo mi apoyo en todo momento.
Depositando su entera confianza en cada
reto que se me presentaba sin dudar ni un
solo momento en mi inteligencia y
capacidad.

A mis hermanas por estar con conmigo


apoyándome y dándome fuerza para
seguir adelante durante toda mi
formación profesional.
KAREN ISABEL ABANTO CORREA

3
1
Dedicatoria
Dedico esta tesis a DIOS por
Guiarme por un buen camino y
Brindarme su bondad infinita.

A mi padre que me
Inculca valores y principios
Por eso soy la persona que soy ahora.

A mi madre por el amor y apoyo


Incondicional que me ha dado
Durante mi periodo de estudios.

A mis hermanas por ayudarme a


Superar mis debilidades, dándome
La fortaleza para seguir adelante.

GREISIN ANABEL RAMOS ALFARO

2
Agradecimiento
A nuestra casa de estudios superiores SENATI por habernos formado durante 3 años
en nuestro continuo aprendizaje, agradeciendo a nuestros instructores que en el
transcurso de cada año forjaron en cada uno de nosotros la expectativa de nuestra
futura labor:
- Víctor Augusto Muñoz Marino
- Fernando Carlos Torres
- Jhon Cruz Yupanqui
- Nora Lily Rodríguez Armas
- Rosa Panta Reyes
- Alfonso Álvarez Rodríguez
- Julio Uriol Lozano

También agradezco al dueño de la empresa, Sr. William Marcelo Raza Barrios, por
haber compartido sus conocimientos y experiencias laborares, depositando su
confianza sobre nosotras, permitiéndonos aplicar los conocimientos teóricos
adquiridos en el transcurso de nuestros estudios.

A la empresa “RAZZA HNOS. S.R.L. por darnos la facilidad de hacer posible este
proyecto y apoyarnos con nuestra formación práctica, desarrollando nuestra
inteligencia y capacidades

II
i
INTRODUCCIÓN

RAZZA HNOS S.R.L se encuentra ubicada en Mz.E09 Lote. 16-19 Urb.


Parque Industrial en La Esperanza, Trujillo, región La Libertad. Esta empresa
fue fundada el 29/01/2013 por el sr. Willian Marcelo Raza Barrios, registrada
dentro de las sociedades mercantiles y comerciales como una S.R.L, inició
sus actividades económicas el 01/02/2013, se encuentra dentro del sector
fabricación de productos de plásticos. Cuenta con un local y sucursales dentro
del ámbito de la región.

Desarrolla actividades de producción y comercialización de hormas y


plataformas de calzado, teniendo como actividad principal la fabricación de
hormas plásticas para calzado de damas, caballeros y niños, siendo una de
las empresa pioneras en la fabricación de hormas de plástico; además es
reconocida en el “mundo” del calzado ya que tiene gran acogida en el
mercado por su calidad y marca, se puede hacer que la empresa pueda
obtener mejores resultados realizando la implementación de tiempos de
procesos diferentes para mejorar la eficiencia en la producción de hormas.

3i
III
4
1.1. RAZÓN SOCIAL

RAZZA HNOS S.R.L

1.2. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA

1.2.1. MISIÓN:
Somos una empresa que fabrica y comercializa hormas plásticas para
calzado de damas caballeros y niños con procesos altamente calificados y
con personal comprometidos con su trabajo para ofrecer a nuestros
clientes lo mejor en moda y calidad.

1.2.2. VISIÓN:
Ser una empresa con gran posicionamiento en el mercado, altamente
competitiva y ser una de las mejores a nivel nacional e internacional con
trabajadores comprometidos con su trabajo para brindar al cliente
productos de calidad y a la moda.

1.2.3. OBJETIVOS:

ESTRATÉGICOS:

 Tener un posicionamiento de nuestras marcas dentro del segmento


líder del mercado.
 Capacitar a nuestro personal de diferentes áreas, implementando
valores para tener una alta calidad y brindar un mejor servicio

OPERATIVOS:

 Producir quince docenas diarias de hormas plásticas

5
1.2.4. VALORES:

o Integridad: La integridad es la mejor horma.


o Trabajo en equipo: Todos aportamos nuestros conocimientos.
o Responsabilidad: Para dar el cumplimiento a nuestros
compromisos.
o Respeto: para que la calidad del trabajo se ajuste a las hormas.
o Puntualidad: Para no tener inconvenientes en los retrasos de
procesos.

1.3. PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

1.3.1. PRODUCTOS: Hormas plásticas para calzado


o Damas: Modelos (6000-8010)
o Caballeros: Modelos (3000-3860)
o Niños Modelos (1000-1237)

1.3.2. MERCADO
La empresa RAZZA HNOS. S.R.L. Se dedica a la fabricación y
comercialización de hormas plásticas para calzado de diferentes
modelos, la empresa es reconocida en el mercado ya que sus
productos son de buena calidad y tienen una buena atención al
cliente. Realiza sus pedidos a las tiendas de Mercado La Unión, El
Porvenir, Parque Industrial y Lima.

1.3.3. CLIENTES

MERCADO LA UNIÓN
 Grover Garcia
 Renso Escobar
 Alonso LLaure
 Fredy Méndez
 Juan Valeriano

6
EL PORVENIR

 Elmer Vásquez
 Malena Castro
 Richard Quiñones
 Fran Salirrosas
 Piero León
 Sandoval Villaruel

PARQUE INDUSTRIAL

 Héctor Mucha
 Nisolo
 Calzados Jaguar
 Santiago Valverde
 Ordoñez
 Santiago Valverde

LIMA

 Daniel Pevez
 Juan Valera
 Ivan Chávez
 Marleni Vilela
 Abelardo Tello
 Ever Pinco

7
1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

JUNTA GENERAL DE PARTICIPACIONISTAS

GERENTE GENERAL

DPTO. ADMINISTRACIÓN
DPTO. PRODUCCIÓN DPT0. COMERCIAL DPTO. LOGÍSTICA
Y FINANZAS

ASISTENTE DE
PRODUCCIÓN
DISTRIBUCIÓN
VENTAS COMPRAS ALMACÉN CONTABILIDAD FINANZAS
Y DESPACHO

PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN DE
DE PLASTICO HORMAS

SELECIÓN PATRONAJE

LAVADO EXTRUSADO

SECADO FORJADO

AGLOMERADO TERMINADOR

PELETIZADO DESTALONADO

IGUALADO

EMPLANCHUELADO

ALISTADO

PARQUE
MERCADO UNIÓN EL PORVENIR LIMA
INDUSTRIAL

Elaboración: Los autores

8
1.5. OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE
 Nombre Comercial: RAZZA HNOS SRL
 Número de RUC: 20539999053
 Tipo Contribuyente: SOCIEDAD DE RESPONSABILIDAD LIMITADA
 Dirección del Domicilio Fiscal: PARQUE INDUSTRIAL MZ. E9- LOTE
16-19

La imagen Nº 01, muestra la dirección exacta donde se encuentra ubicado la


empresa RAZZA HNOS.

9
10
2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA:

En la actual planta de producción hallamos la siguiente lista de problemas.


Cuadro N° 01 MÉTODO DE LISTA DE CHEQUEO - CHECK LIST, 2018

CRITERIOS/CHEQUEAR

Tiene Expresado Esta acorde Esta bajo la


Es de Calidad /
LISTA DE PROBLEMAS solución como Es medible con los responsabilidad
Productividad
implícita efecto lineamientos del área

Demoras en entrega de producto √ √


√ √ √ √
Acumulación excesiva de hormas en proceso √ √
√ √ √ √
Falta de compromiso del personal √ √ x √ √ √

Desorden en el área productiva √ √


√ √ √ √
Ubicación inadecuada de patrones X √
√ √ √ √
Bajo nivel de capacitación al personal √ X
√ √ √ √
Herramientas en malas condiciones √ √ √ X X √

Dificultad de control de las operaciones y del personal √ √ √


√ √ √
Excesiva acumulación de bloques √ √ √
√ √ √
Elaboración: Los Autores
En la lista de chequeo, se puede observar los problemas que tienen mayor incurrencia en la empresa RAZZA HNOS.

11
Cuadro N° 02 TÉCNICA DEL GRUPO NOMINAL, 2018

N° PROBLEMAS Pedro Alan James Mesías Cesar Máximo TOTAL

1 Demoras en entrega de producto 6 5 5 5 5 6 32

2 Dificultad de control de las operaciones y del personal 5 4 3 4 3 5 24

3 Desorden en el área productiva 3 3 2 3 3 3 17

4 Dificultad de control de las operaciones y del personal 4 3 3 4 4 4 22

5 Excesiva acumulación de bloques 3 3 4 3 3 4 20

Elaboración: Los Autores


Como se puede observar en el cuadro N° 02, la Técnica de Grupo Nominal hace posible alcanzar un consenso rápido con
relación a cuestiones, problemas, soluciones o proyectos. Permite producir y priorizar un amplio número de elementos.
Evita, además, términos de “perdedores” y “ganadores” entre los miembros del grupo.

12
Cuadro N° 03 MATRIZ DE SELECCIÓN, 2018

MATRÍZ DE SELECCIÓN
CRITERIO 30% 30% 40%
IMPACTO EN EL
PROBLEMAS IMPACTO EN LA CALIDAD IMPACTO EN LA
USO DE PUNTAJ
DEL PRODUCTO PRODUCTIVIDAD
RECURSOS E TOTAL
3 55 3 3 5 3 13 1 1 3 5 33 3 5 5
1 Demoras en entrega de producto 2040 SELECCIONADO
720 360 960
3 51 1 1 3 1 33 1 1 3 3 53 1 3 5
2 Ubicación inadecuada de patrones 1490
330 360 800

1 33 1 1 3 3 13 3 1 1 5 31 3 5 3
3 Dificultad de control de las operaciones y del personal 1520
360 360 800
1 11 1 1 1 3 31 3 1 1 1 35 1 3 3
4 Acumulación excesiva de hormas en proceso 1180
180 360 640

ESCALA
NADA 0
POCO 1
REGULAR 3
MUCHO 5

Elaboración: Los Autores


Como se puede observar en el cuadro N° 03, se realizó una clasificación jerárquica para evaluar proyectos potenciales,
problemas, alternativas o soluciones propuestas basadas en un criterio específico o dimensiones de calidad.

13
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el proceso productivo existen demoras en entrega del producto e


insatisfacción al cliente, debido a la falta de tiempos establecidos, capacidad
mínima de la máquina y operaciones innecesarias del trabajador.

¿De qué́ manera la propuesta de balance de línea podrá disminuir el tiempo en


la demora del proceso de fabricación de hormas en la empresa Razza Hnos.
S.R.L.?

2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.2.1. GENERAL

Implementar el balance de línea para disminuir los tiempos de demora en el


proceso de fabricación de hormas en la empresa RAZZA HNOS S.R.L.

2.2.2. ESPECÍFICOS

 Identificar el estado inicial de la línea de producción de hormas a través


de indicadores.
 Aplicar el balance de línea para reducir demoras en la entrega de
pedidos al cliente.
 Demostrar mediante un análisis Beneficio Costo la implementación del
balance de línea.

2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

RAZZA HNOS S.R.L se encuentra ubicada en Mz.E09 Lote. 16-19 Urb.


Parque Industrial La Esperanza, Trujillo Región La Libertad Esta
empresa fue fundada el 29/01/2013 por sr. Willian Marcelo Raza
Barrios, registrada dentro de las sociedades mercantiles y comerciales
como una S.R.L., Inició sus actividades económicas el 01/02/2013, se

14
encuentra dentro del sector fabricación de productos de plásticos. Tiene
1 local y sucursales dentro del ámbito de la región.

Desarrolla actividades de producción y comercialización de hormas y


plataformas de calzado, teniendo como actividad principal la fabricación
de hormas plásticas para calzado de damas, caballeros y niños, siendo
una de las empresa pioneras en la fabricación de hormas de plástico;
además es reconocida en el “mundo” del calzado ya que tiene gran
acogida en el mercado por su calidad y marca, se puede hacer que la
empresa pueda obtener mejores resultados realizando la
implementación de tiempos de procesos diferentes para mejorar la
eficiencia en la producción de hormas.

En el departamento de producción, la empresa no cuenta con tiempos


estandarizados, lo cual genera retrasos en las entregas de hormas.
También hay mucha rotación de personal en sus tareas especificadas
por el Supervisor de Producción, debido a la priorización de pedidos
más urgentes.

a) Según Karina Cecilia Arredondo Soto, Agosto del 2013


(Autonomous University of Baja California- EE.UU) en su trabajo de
investigación: “IMPLEMENTACIÓN DE BALANCEO DE LÍNEA Y
REDUCCIÓN DE DEFECTOS EN UNA EMPRESA MÉDICA”
Este proyecto presenta un estudio de caso de la implementación de
balanceo de líneas y reducción de defectos de una empresa
fabricante de lentes oftálmicos, aplicando el sistema MOST para la
obtención de tiempos estándar predeterminados. Para la
disminución de defectos se aplicaron algunos principios básicos de
la metodología Seis Sigma y Control Estadístico de Procesos. La
motivación del estudio parte de los problemas surgidos desde la
creación del área de IMC (recubrimiento en molde, por sus siglas
en inglés): baja productividad, baja eficiencia y baja calidad. La

15
realización de este proyecto elimina los problemas relacionados
con baja eficiencia y disminuye los defectos en la producción.

b) Según James Jhon Cóndor Bautista, el 11 de Junio del 2013


(Universidad Privada del Norte - TRUJILLO) en su trabajo de
investigación: “PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL
BALANCE DE LÍNEAS PARA INCREMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE CHANCADO DE CALIZA DE
LA EMPRESA CEMENTOS PACASMAYO S.A.A”

El presente trabajo tuvo como objetivo general el desarrollo de un


Sistema Balance de Línea para incrementar la productividad en el
área de chancado de caliza de la empresa Cementos Pacasmayo.
Primero se identificó la problemática dentro de la empresa,
permitiendo conocer los principales problemas que existen. Se
tomaron los tiempos reales para cada una de las actividades de la
operación, posteriormente se realizó el estudio de tiempo y de esta
manera se halló los tiempos estándares, el cual nos ayudó a
identificar el cuello de botella que en este caso vino a ser el equipo
de la zaranda primaria. Posteriormente se realizó el balance de
línea, el cual nos dio como resultado que solo utilizamos el 54.1%
del proceso productivo; pues con la implementación de la mejora
se puede incrementar según los cálculos hasta un 97%.

c) Según Janeth Luzmila, Luis Ramírez, del 2016 (Universidad Cesar


Vallejo- TRUJILLO) en su trabajo de investigación “APLICACIÓN
DE BALANCE DE LÍNEA PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD
EN LA LÍNEA DE FABRICACIÓN DE PALLETS DE MADERA EN
LA EMPRESA NEGOCIACIONES BHELO HORIZONTES S.A.C”.
Los Olivos –Lima”

16
Se ha observado durante el periodo del año 2014 y el primer
semestre del año 2015 una variación y disminución considerable de
las cantidades producidas de pallets del modelo euro pallets; tras el
cual como medida para evaluar y solucionar esta problemática se
ha planteado la aplicación del balance de línea a su línea de
fabricación de pallets. Dando así como resultado, el cumplimiento
de la mejora significativa de la productividad con la aplicación del
balance de línea.

2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

2.4.1. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA:


El balance de línea es una metodología reconocida, efectiva y que recién
se está aplicando a la micro empresa, pero es una propuesta que puede
traer muchas ventajas y beneficios para la empresa Razza Hnos. S.R.L.

2.4.2. JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA:


El presente proyecto de investigación es justificable por la naturaleza de la
empresa, porque permite dar una solución a la empresa Razza Hnos.
S.R.L., que preocupados ante los diversos problemas que presenta el área
de fabricación de hormas que no están cumpliendo con la demanda de los
pedidos, tiempo establecido y pérdida de tiempos muertos, trayendo
consigo problemas con sus clientes, falta de adecuación a los niveles
competitivos provocando sobrecostos.

2.4.3. JUSTIFICACIÓN SOCIAL


Está dirigido a un sector que es intensivo en mano de obra, en el cual se
podría mejorar su línea de producción en las distintas áreas donde
presente problemas antes mencionados.
Con la implementación del balance de línea, la empresa podrá mejorar el
tiempo empleado en la fabricación de hormas y estará a nivel de su
demanda.

17
El proyecto se realizará en la EMPRESA RAZZA HNOS. ubicado en Mz E9
LOt.16-19 La Esperanza, Trujillo la Libertad.

2.5. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

2.5.1. BALANCE DE LÍNEA

“Según muther (1996) manifiesta que el balance de líneas consiste en


garantizar que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de
tiempo y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción
esperada”1

“Para Rau (2010), el balance de línea consiste en la sincronización de un


grupo de puestos y estaciones de trabajo a fin de equilibrar sus cargas”.2

2.5.1.1. EL PROBLEMA DEL BALANCE DE LÍNEA

El problema de balance de líneas de producción consiste en distribuir


físicamente las tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de
trabajo, con el objetivo (idealmente) de que cada estación de trabajo nunca
esté ociosa.

“Muther afirma en Hodson (1996) que “el problema de balancear la línea


consiste en garantizar que todas las operaciones consuman las mismas
cantidades de tiempo y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de
producción esperada”. Es conveniente aclarar que, es raro que se logre el
balance perfecto ya que frecuentemente ocurre que queda algún tiempo
extra en, por lo menos, una operación”3.

1
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/capitulo3.pdf
2
https://kipdf.com/pontificia-universidad-catolica-del-peru_5ae33a3c7f8b9a192c8b4618.html
3
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/capitulo3.pdf

18
2.5.1.2. BALANCE DE LÍNEA PERFECTO
Existe un balance perfecto en una línea de producción, cuando todas sus
estaciones de trabajo tienen la misma cantidad de labor y el producto fluye
sin retrasos.

Previo al balanceo de la línea se deben ejecutar estas tareas (Muther en


Hodson, 1996):
 Determinar la tasa de producción o ritmo de la línea (takt time).
 Examinar las operaciones necesarias y las consideraciones sobre la
secuencia que se necesite.
 Identificar el tiempo necesario para realizar cada operación y, de
preferencia, cada uno de sus elementos.

En caso de que el tiempo de las operaciones sea mayor al takt time, será́
necesario balancear la línea por lo que se seguirán las recomendaciones
presentadas por el autor referido anteriormente. Las cuales son las
siguientes:
 Analizar cada uno de los elementos.
 Simplificar o eliminar los elementos.
 Combinar o dividir actividades para una repartición equitativa de
trabajo entre estaciones.4
 Verificar que todas las actividades estén por debajo del takt time.
 En caso necesario, ajustar tiempo de operación con más servidores
por estación.

Así́ mismo, Muther en Hodson (1996) afirma que “en caso de que se tenga
que equilibrar algún tiempo ocioso se puede asignar algún otro trabajo al
operario, el cual puede consistir en transportar el material a la línea, hacer
inspecciones adicionales a la operación, e incluso realizar operaciones más
largas, cuando se deja que el trabajo se acumule en la estación”.

4
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/capitulo3.pdf

19
2.5.1.3. OBJETIVO DE BALANCE DE LÍNEA
Es minimizar el desbalance en la línea de fabricación o ensamblaje:
 Balancear la salida de cada estación de trabajo
 Reducir los desequilibrios entre maquinas o personal, al tiempo que
se obtiene la producción deseada de la línea.
 Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
 Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
 Maximizar la eficacia.
 Minimizar el número de las estaciones de trabajo.

Tiene como objetivos reducir esperas e inventarios en procesos, reducir las


esperas por recibir trabajo de un puesto precedente, reducir los inventarios
en proceso (acumulación entre puestos) y eliminar cuellos de botella.

2.5.1.4. IMPORTANCIA DEL BALANCE DE LÍNEA


Asegura un flujo continuo y uniforme de los productos a través de los
diferentes procesos dentro de la planta además asigna una carga de
trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una
línea de producción (carga de carga similar para cada estación de trabajo,
satisfaciendo requerimientos de producción).

2.5.1.5. VENTAJAS DEL BALANCE DE LÍNEA


 Igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones, donde hay que
tener en cuenta la cantidad, el equilibrio, la continuidad para conocer
los tiempos de las operaciones.
 Determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
 Conocer el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de
trabajo y asignar elementos de trabajo a la misma.5

5
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/capitulo3.pdf

20
2.5.2. ESTUDIO DE TRABAJO
Según internacional la labour office (1959) el estudio de trabajo es el
“término usado para englobar las técnicas del estudio de métodos y
medición del trabajo que son empleadas para asegurar el mejor uso posible
de los recursos humanos y materiales para lograr una actividad específica”6

Para Barnes (1980) es estudio de trabajo tiene como objetivo la eliminación


de trabajo innecesario, el diseño de métodos y procedimientos más
efectivos, que requieren un mínimo esfuerzo y que diseñado para la persona
que lo usa. Más aun provee métodos para medir el trabajo y determinar el
índice de actuación y de productividad individual o de un grupo de
trabajadores.7

Según García (2006) define el trabajo como la actividad que integra los
recursos materiales, de mano de obra y de maquinaria, con el fin de producir
bienes y servicios. Asimismo el autor también plantea que el objetivo del
diseño de trabajo, es aumentar la productividad con los mismos o menores
recursos.8

2.5.2.1. ESTUDIO DE TIEMPOS


Según Hodson (1996) define al estudio de tiempos como “el procedimiento
utilizado para medir el tiempo requerido por un trabajador calificado, quien
trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea dada
conforme a un método especificado.9

Para Barnes (1980) es resultado de un estudio de tiempos es el tiempo que


una persona situada en su área de trabajo y entrenada en el método,
necesitara para desarrollar el trabajo considerándolo como un trabajador
normal y dicho tiempo también podrá ser llamado tiempo estándar.10

6
http://studylib.es/doc/4850008/33-cap%C3%ADtulo-iii-marco-te%C3%B3rico-en-este-
cap%C3%ADtulo-se-present...
7
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/capitulo3.pdf
8
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/capitulo3.pdf
9
file:///C:/Users/USER/Downloads/Tecnicas_Utilizadas_para_el_Estudio_de_Tiempos_un_.pdf
10
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/capitulo3.pdf

21
Según Quezada y villa (2007) el estudio de tiempos es una actividad que
implica la técnica de establecer un estándar de tiempos permisibles para
realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del
trabajo del método prescrito con la debida consideración fatiga y las
demoras personales y los retrasos inevitables.11

2.5.2.2. SELECCIÓN DE TRABAJO Y ETAPAS DE ESTUDIO


Según Salazar, tal como se planteó́ en el Estudio de Métodos, primero
vamos a determinar qué trabajo/actividades se va a estudiar. Como el
Estudio de Tiempos será́ un complemento para el Estudio de Métodos, se
tomará como base de la selección de actividades las planteadas en esta
última. Para Salazar, algunas causas que pueden presentarse que motiven
la elección de tareas/actividades para el estudio de tiempos son las
siguientes:

 Aparición de una novedad en la tarea: Nuevos productos,


componentes, operaciones, serie de actividades, material o método.
 Peticiones de los trabajadores o los representantes de los mismos.
 Identificación de cuellos de botella.
 Necesidad de balanceo de línea.
 Fijación de tiempos estándar antes de implementar un sistema de
remuneración
 Por rendimiento.
 Bajo rendimiento o excesivos tiempos muertos.
 Preparación de un estudio de métodos o como herramienta de
evaluación de dos o más alternativas de métodos.
 Costo aparentemente excesivo de algún trabajo.

Se debe tener en cuenta que el primer trabajo del estudio de tiempos por lo
general lo hace el supervisor. Además, si se realiza este trabajo, la actitud
de los trabajadores por lo general será́ de esfuerzo y complacencia.

11
https://es.scribd.com/document/378130134/Como-Hacer-El-Estudio-de-Trbajo

22
Esto no resultará útil ya que los datos obtenidos no están acorde al ritmo
de trabajo normal.12

Según Niebel y Freivalds (2009), el primer paso para el estudio es


seleccionar el operario o los operarios que ejecutarán el trabajo que se
estudiará en primer orden, el especialista debe disponerse a exponerle
cuidadosamente el objeto del estudio y lo que hay que hacer, es decir, se le
pedirá́ :
 Ejecutar un trabajo a ritmo habitual.
 Realizar las pausas a las que está acostumbrado.
 Exponer las dificultades que vayan apareciendo.

Se necesita tener en cuenta que el encargado del estudio debe estar


situado en un lugar tal que no estorbe al trabajador, se pueda observar
especialmente las manos y el trabajador pueda ver al supervisor de manera
fácil.13
2.5.2.3. ESTUDIO DE MOVIMIENTO
De acuerdo a Meyers (2000) consiste en la eliminación de todos los
movimientos inútiles y reducción de los restantes. De esta manera el autor
indica que la supresión de este desgaste no deseado se conoce como
“simplificación del trabajo”.14

Para Burgos (1953) indica que el estudio de movimientos consiste en el


análisis cuidadoso de los movimientos del cuerpo empleados al ejecutar
una tarea, con la finalidad de acortar la duración, o reducir en cantidad, los
Movimientos ineficaces o no productivos, facilitar y aligerar los movimientos
eficaces. 15

12

http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/6079/DAVILA%20_ALEJANDRO_ANA
LISIS_PROPUESTA_MEJORA_PROCESOS.pdf?sequence=1
13
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/6079/DAVILA%20_ALEJANDRO_AN
ALISIS_PROPUESTA_MEJORA_PROCESOS.pdf?sequence=1
14
https://es.scribd.com/document/310518841/Estudio-de-Tiempos-y-Movimientos-Para-La-
Manufactura-Agil-Meyers
15
file:///C:/Users/USER/Downloads/Armas_Austria_Ramiro_201311_PhD_thesis.pdf

23
2.5.2.4. TÈCNICAS DE INGENIERÌA

Entre las técnicas de ingenierías utilizadas en el actual estudio se


encuentran el diagrama del Proceso y el diagrama Causa-Efecto. Los
diagramas de Pareto y Precedencia se consideran una técnica de
ingeniería para procesar la información más no para el levantamiento de
esta.

2.5.2.4.1. DIAGRAMA DE PROCESO

García (2006) indica que: “el diagrama de procesos es una representación


gráfica de los pasos que se siguen en una secuencia de actividades que
constituyen un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante
símbolos de acuerdo con su naturaleza; además incluye toda la
información que se considera necesaria para el análisis, tal como
distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido”.16

Asimismo, según Burgos (1953), “el diagrama de procesos sirve para


presentar, analizar, mejorar y/o explicar un procedimiento, se considera
como instrumento de simplificación. Este diagrama hace ver un proceso en
forma tal que pueda apreciarse separadamente cada uno de sus pasos y
permite ver gráficamente esos pasos”. El autor clasifica las acciones como:

 Operación: esta ocurre cuando se cambia intencionalmente un objeto, en


cualquiera de sus características físicas o químicas; es montado o
desmontado de otro objeto o se arregla o prepara para realizar otra
actividad. También cuando se da o recibe información, se traza un plan o
se realiza un cálculo.

 Inspección: es cuando un objeto es examinado para identificar o verificar


su conformación de acuerdo a estándares de calidad en cualquiera de sus
características.

16
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/capitulo3.pdf

24
 Transporte: ocurre cuando se mueve un objeto de un lugar a otro,
excepto cuando el movimiento forma parte de una operación o es
ocasionado por el operario en el puesto de trabajo durante una
inspección.

 Demora: tiene lugar cuando las circunstancias, excepto las propias del
proceso, no permite la ejecución inmediata de la siguiente acción
planeada.

 Almacenaje: ocurre cuando se guarda o protege un objeto de manera


que no se pueda retirar sin la correspondiente autorización.

 Actividad combinada: cuando se desea indicar actividades realizadas a


la vez, por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, se combinan
los símbolos correspondientes a estas actividades.

El diagrama de procesos se presenta como una herramienta que permite


sintetizar un proceso, además de conocerlo a profundidad, mostrándose un
esquema que facilita su comprensión visual.17

2.5.2.4.2. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO (DAP)

El DAP, es la representación gráfica, mediante símbolos, de la secuencia de


todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los
almacenamientos que ocurren durante un proceso. Comprende toda la
información que se considera deseable para el análisis tales como tiempos de
trabajo y distancias recorridas.

El DAP en comparación al DOP posee mayor información. Estas operaciones


e inspecciones del DOP está contenida en el DAP donde se han incluido
esperas, desplazamientos y almacenamientos. Por tanto, a la información de

17
file:///C:/Users/USER/Downloads/Armas_Austria_Ramiro_201311_PhD_thesis.pdf

25
tiempos en minutos se suma la información de los desplazamientos en metros
como parte del proceso productivo.

Con toda esta información (DOP y DAP) así́ como de cualquier otra que se
pueda obtener productos del análisis de un determinado problema dentro del
proceso, utilizando por ejemplo las Herramientas de Gestión (Pareto,
Ishikawa, otros), el analista podrá́ definir el problema o la situación que se
requiere analizar y, registrar la información necesaria sobre el método actual
de trabajo de la empresa. Información que luego será́ analizada.

2.5.2.4.3. DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)


El diagrama de Recorrido, como se puede apreciar en la ilustración 3,
complementa la información del DAP. Según la OIT (1998), este consiste en
un plano (que puede ser o no a escala) de la planta en donde se desarrollan
los procesos que se desean estudiar. En este diagrama se registran todos
los movimientos del material, indicando con su respectivo símbolo y
numeración cada una de las diferentes actividades, y el lugar donde estas se
ejecutan. Esto es beneficioso para poder apreciar los avances, transportes y
retrocesos de las unidades, así́ como los cuellos de botella para optimizar el
recorrido de estos.

26
27
3.1. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN
DE HORMAS PLASTICASS EN LA EMPRESA RAZZA HNOS S.R.L

3.1.1. LAYOUT ACTUAL DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE HORMAS


PLÁSTICAS

Se procedió a registrar la disposición de las distintas áreas que tiene


producción para la fabricación de proceso actual de producción de 12
pares de hormas plásticas con plancha, los cuales fueron registrados
como se muestra en el cuadro.

Cuadro N° 04 Layout del área de producción de hormas plásticas de la


empresa RAZZA HNOS S.R.L, 2018

Elaboración: Los Autores

Se puede observar la secuencia del proceso de fabricación de las


hormas plásticas, desde que sale los materiales del almacén hasta que
termina en el almacén temporal para ser enviados a los clientes.

28
3.2. EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO

 Costos por la acumulación de hormas en proceso.

La empresa tiene un costo por acumulación por cada 12 pares de


hormas plásticas con plancha en el área de producción.

 Demora en el proceso productivo.

Para la producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha


actualmente tiene un tiempo de 445 min, cada trabajador no tiene un
tiempo establecido para cada proceso asignado.

 Entrega de pedidos a destiempo.

Por el exceso tiempo para la producción 12 pares de hormas plásticas


con plancha, la empresa RAZZA HNOS S.R.L. presenta problemas con
las fechas pactadas con sus clientes.

 Tiempos muertos y/o ocioso

Cada trabajador se toma el tiempo que quiere para poder realizar sus
propias actividades como son: Llamar por teléfono, salir a comer, ir al
baño, salir a comprar, etc., generando pérdida de tiempo en el proceso
de producción.

 Baja productividad.

En el área de producción de la empresa RAZZA HNOS S.R.L, por no


contar con tiempos establecidos para cada proceso que la empresa
realiza.

29
3.3. ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES:
Se procedió a realizar el diagrama de Ishikawa para el problema principal de la empresa RAZZA HNOS S.R.L que presenta en el
área de producción, los cuales fueron registrados como se muestra en el cuadro

Cuadro N°05 Demora en la entrega del producto. 2018

MANO DE OBRA MEDICIÓN


acumilacion de hormas
operaciones innecesarias del ausencia del trabajador
en proceso
trabajador
Realizan procesos lentos
capacidad minima de
falta de compromiso
tiempos muertos en cada la maquina
estación falta de tiempos
establecidos
DEMORA EN ENTREGA
DEL PRODUCTO
desorden en la linea
productiva

maquinas obseletas mala ubicación de


coches para hormas
reproceso de pedidos
MAQUINARIAS
no existe un plan de
mantenimiento
falta de inspección
Método

Elaboración: Los Autores. Se puede observar el problema principal del área de producción de la empresa, cada factor en el
diagrama está con sus causas raíz. (Ver detalle, ANEXO N°02)

30
3.4. PRIORIZACION DE LAS CAUSAS RAICES

Para poder saber las causas raíz que son más relevantes en el área de producción, se procedió a la utilización de la

herramienta de calidad llamada Pareto, con la cual se procederá a establecer la frecuencia acumulada de las causas raíz que

mayor incurren en el área de producción para la producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha, tal y como se

muestra en el Cuadro

Cuadro N° 06 Data para Pareto, 2018

PRODUCCIÓN

FRECUENCIA FRECUENCIA %
CR DESCRIPCION DE LA CAUSA RAIZ % FRECUENCIA 80-20
PRIORIZACION ACUMULADA ACUMULADO

CR1 falta de tiempos establecidos 30 26% 30 26% 80%


CR2 capacidad minima de la maquina 28 24% 58 50% 80%
CR3 mala ubicación de coches para hormas 26 22% 84 72% 80%
CR4 operaciones innecesarias del trabajador 12 10% 96 83% 80%
CR5 falta de inspección 8 7% 104 90% 80%
CR6 falta de compromiso 6 5% 110 95% 80%
CR7 no existe un plan de mantenimiento 6 5% 116 100% 80%
TOTAL 116 100%

Elaboración: Los Autores. En la tabla data de Pareto, se resalta CR1, CR2 Y CR3 que tienen mayor porcentaje con un 72%
total de las 3 causas raíz que presenta el área de producción. (Ver detalle, ANEXO N° 03)

31
Se procedió a registrar las causas raíz que presentan un mayor problema para la empresa en el área de producción; tal como se
muestra en el cuadro

Cuadro N°07 Diagrama de Pareto aplicado a las causas raíz, 2018

Elaboración: Los Autores

Se puede apreciar en el gráfico de Pareto que las causas raíz CR1, CR2, CR3, son los las causas raíz que del problema
principal que presenta la empresa RAZZA HNOS S.R.L

32
3.4.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP) DEL PROCESO ACTUAL DE
PRODUCCIÓN DE 12 PARES DE HORMAS PLÁSTICAS CON
PLANCHA

Se realizó el registro de las operaciones y verificaciones realizadas


actualmente en el área producción de la empresa RAZZA HNOS S.R.L.
para la realización de proceso actual de producción de 12 pares de hormas
plásticas con plancha, los cuales fueron registrados como se muestra en el
cuadro siguiente.

Cuadro N° 08 Diagrama de Operaciones (DOP) del proceso actual de


producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha, 2018.

TIEMPO
OPERACIÓN PREDECESORA
ESTANDAR (min)

EXTRUSADO 30
FORJADO A 32
TERMINADOR B 113
DESTALONADO C 45
IGUALADO C 48
EMPLANCHUELADO D,E 105
ALISTADO F 71
445

45min
71min
105min
30 min 32min 113 min D
F G
A B C
E

48min

Elaboración: Los Autores

En el presente cuadro se puede observar la secuencia de las


operaciones y verificaciones que se realizan actualmente y el tiempo
empleado para la realización de proceso actual de producción de 12
pares de hormas plásticas con plancha. (Ver detalle, ANEXO N° 6)

33
3.4.2. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO (DAP) DEL PROCESO
ACTUAL DE PRODUCCIÓN DE 12 PARES DE HORMAS PLÁSTICAS
CON PLANCHA

Se procedió al registro de las tareas realizadas actualmente en el área


producción de la empresa RAZZA HNOS S.R.L. para la realización de
proceso actual de producción de 12 pares de hormas plásticas con
plancha, los cuales fueron registrados como se muestra en el cuadro.

Cuadro N° 09 Diagrama de Análisis de Proceso (DAP) del proceso


actual de producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha,
2018.

PRODUCCIÒN DE 12 PARES DE HORMAS PLÀSTICAS CON PLANCHA

DIAGRAMA DE ANÀLISIS DE
PRODUCCIÒN
PROCESO
TIEMPO ESTIMADO
FASES DE PROCESO

ESTRUSADO 30

FORJADO 32

TERMINDOR 113

DESTALONADO 45

IGUALADO 48

EMPLANCHUELADO 105

ALISTADO 71
TOTAL (min) 445

Elaboración: Los Autores

Se puede observar la secuencia de las diferentes actividades que se


realizan actualmente y el tiempo establecido en cada operación para la
realización de proceso actual de producción de 12 pares de hormas
plásticas con plancha.

34
3.4.3. DIAGRAMA DE RECORRIDO DE PROCESOS (DRP) DEL PROCESO
ACTUAL DE PRODUCCIÓN DE 12 PARES DE HORMAS PLÁSTICAS
CON PLANCHA

Se realizó el registro de las tareas realizadas actualmente en el área


producción de la empresa RAZZA HNOS S.R.L. para la realización de
proceso actual de producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha,
los cuales fueron registrados como se muestra en el cuadro y que fueron
registrados en el cuadro.

Cuadro N° 10 Diagrama de Recorrido de Procesos (DRP) del proceso


actual de producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha, 2018.

35
CURSOGRAMA ANALíTICO- PROCESO ACTUAL DE FABRICACIÓN DE 12 PARES DE HORMAS PLáSTICAS CON PLANCHA
Diagrama N°1 Hoja N°1 de 1 Resumen
Actividad Actual Propuesta Economia
Objeto: 12 PARES DE HORMAS PLáSTICAS CON PLANCHA
Operación 9
Transporte 8
Actividad: PROCESO DE FABRICACIÓN
Espera 4
Metodo: ACTUAL Inspeción 6
Lugar: RAZZA HNOS S.R.L Combinación 0
Almacenamiento 0
Operarios:1
Distancia (m) 24.5
Compuesto: Los Autores Fecha: 06/06/18 Tiempo 584 min
Costo
Aprobado por: Dueño de la empresa Fecha: 06/65/18 Mano de obra
Material
Total
DescripciÓn Cantidad Distancia Tiempo
OBSERVACIÓN
(operarios) (metros) (minutos)
Recepciòn de pedidos 2 2 X
Se busca el patron de acuerdo al
bùsqueda de patròn a producir pedido 1 7 X
modelo requerido
ver si el pedido esta conforme y
Verificaciòn del pedido 0 1 X
detallado
Asignar orden de producciòn al proceso de Bloques 2 2 X

Producciòn de Bloques 2 30 X se mpieza a producir el pedido

Traslado de bloques a un lugar determinado 2 5 X colocar bloques según modelos

Producciòn del pedido en Forjado 1 32 X

Traslado de pedido a proceso terminador 1 1 X

debido a que su capacidad maxima


Espera de hormas para el siguiente proceso 0 20 X
de la maquina es de 2 pares

Producciòn del pedido en terminador 1 113 X CUELLO DE BOTELLA

Paradas en el proceso 0 15 X espera para el siguiente proceso

Verificaciòn del pedido de acuerdo a patròn 0 10 X

Traslado de pedido a proceso de destalonado 1 1 X

Proceso de destalonado 1 45 X

espera en cambio de lija a maquina 0 15 X medido y cortado de lija

traslado de pedido al proceso de igualado 1 1 X

proceso de igualado 1 48 X

traslado de pedido a proceso emplanchuelado 1.5 1 X

debido a que la operacion es


espera del pedido a emplanchuelar 0 20 X
manual

proceso de emplanchuelado 2 105 X

el uso de auriculares y uso de


distraccion del operario 0 5 X
celular

la plancha debe estar acorde a la


verificar la colocacion de plancha 0 15 X
medida de la horma

traslado de pedido a proceso de alistado 2 1 X

los codigos estan dispersos en


demora en la busqueda de numeros a codificar 0 5 X
diferentes mesas

proceso de alistado 1 71 X

ver que las hormas esten en


verificacion de producto terminado 0 10 X
perfectas condiciones

traslado de poducto terminado al area de almacen 2 3 X

36
Elaboración: Los Autores

Se puede observar que las operaciones necesarias son 9 Operaciones,


4 Demora, 8 Transporte, 0 almacenamiento, 6 inspección y 0
Combinado, haciendo un tiempo total de 584 min. Y una distancia de
24,5 metros para la realización el proceso actual de producción de 12
pares de hormas plásticas con plancha.

3.4.4. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ACTUAL DE


PRODUCCIÓN DE 12 PARES DE HORMAS PLÁSTICAS CON
PLANCHA
Se realizó el registro mediante un diagrama de bloques de las tareas
realizadas actualmente en el área producción de la empresa RAZZA
HNOS S.R.L. para la realización de proceso actual de producción de 12
pares de hormas plásticas con plancha, los cuales fueron registrados
como se muestra en el siguiente cuadro.

Cuadro N° 11 Diagrama de Bloques del Proceso Actual (DBP) de


producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha, 2018.
MATERIA PRIMA

EXTRUSADO

FORJADO

TERMINADOR

DESTALONADO

IGUALADO

EMPLANCHUELADO

ALISTADO

PRODUCTO TERMINADO

Elaboración: Los Autores, Se puede observar cada bloque el proceso para la


fabricación de hormas plásticas en la empresa RAZZA HNOS S.R.L.

37
3.4.5. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN
DE HORMAS PLASTICAS

Se realizó la distribución de planta en el área producción de la empresa


RAZZA HNOS S.R.L. para conocer como está distribuido cada área de la
producción de hormas plásticas y que fueron registrados en el cuadro.

Cuadro N° 12 Distribución de planta actual en el área de producción de


hormas, 2018

Elaboración: Los Autores

Se muestra en la distribución actual que existen estaciones de trabajo


desordenados lo cual hace que sus tiempos de producción sean más altos y
exista retrasos en entrega de pedidos a clientes. (Ver detalle, ANEXO N°7)

38
39
4.1. PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA

Un adecuado balance de línea es importante en todas empresas, ya que


por medio de ello se logra optimizar tiempos de proceso en cada operación
de trabajo con el fin de minimizar tiempos y costos.

A continuación se describirán las actividades programadas para los 4


meses de duración del proyecto y las herramientas de gestión, equipos y
recursos materiales o humanos que se utilizarán.

Durante el primer mes, será la recopilación de problemas relevantes de la


producción de hormas en la empresa actual RAZZA HNOS S.R.L, los
cuales serán analizados y nos servirán para identificar los problemas
principales mediante técnicas y herramientas como: Lluvia de ideas, check
list de evaluación de criterios, técnica de grupo nominal y matriz de
selección además de la planificación del proyecto a desarrollar, en esta
labor se verán incluidos las responsables del proyecto y personas con
experiencia en la labor del área productiva los cuales dispondrán de
materiales (Hojas bond, lapiceros, resaltadores, corrector , otros) que
ayudaran a la obtención de datos.

Seguidamente se hará un análisis de las causas raíces mediante el


diagrama de Ishikawa (Causa-efecto), de acuerdo a los resultados
obtenidos con esta técnica se procederá a priorizar las causas más
resaltantes para así plantear la propuesta de mejora para la empresa y
evaluar los costos que implica su implementación y los beneficios que se
podrían obtener a raíz de esto. Para esto se planteara una programación
de actividades y se plasmarán en un diagrama de Gantt.

Sabiendo que el problema principal en la actual área de producción de la


empresa es la demora en entrega de productos lo cual genera impacto en
la productividad y costos de la empresa, para ello se aplicara el método del
balance de línea para obtener una buena distribución de tiempos por cada
operación y así reducir tiempos muertos para mejorar la línea de
producción y satisfacer a nuestros clientes.

40
En el segundo mes de desarrollo del proyecto, se realizara la herramienta
de balance de línea para el mejor control del proceso de fabricación de
hormas plásticas y equilibrar lo tiempos de trabajo, además se hará un
rediseño de Layout de la nueva área de fabricación de hormas donde el
responsable del proyecto evaluara el tiempo de fabricación de cada área,
para así mejorar el proceso de fabricación de hormas plásticas mediante
un orden cronológico de cada proceso.

A partir del tercer mes se procederá a la implementación de mejora, en el


cual se realizara una distribución del área tomando como base el Layout
rediseñado. Durante la fabricación de 12 pares de hormas plásticas se
implementará una nueva máquina (Pantógrafo) para acelerar el trabajo
que tiene el operario en el área de Terminador, logrando con ello eliminar
el cuello de botella que surgía con una sola máquina y un operario; y
equilibrar los tiempos de trabajo de cada operario, ahorrándose la
empresa la mano de obra de un trabajador.

Para culminar en el cuarto mes las responsables del proyecto realizaran


un análisis de impacto económico que tuvo el área de producción de
hormas plásticas y el tiempo del retorno de la inversión por parte de la
empresa RAZZA HNOS S.R.L de la implementación de la mejora para
constatar que se ha cumplido con los beneficios.

4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES


PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.

 Eficiencia en la entrega de los productos terminados


 Proceso de trabajo mejorado

41
4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA
PROPUESTA:

 BALANCE DE LÍNEA: Es una de las herramientas más importantes


para el control de la producción, dado que una línea de fabricación
equilibrada depende de la optimización de ciertas variables que afectan
la productividad de un proceso, variables tales como: los inventarios de
producto en proceso.
 DIAGRAMA ANALITICO DE PROCESOS (DAP): Es un proceso por el
cual se investigan los sistemas más actuales de la organización con el
fin de detectar necesidades o cuellos de botellas.
En RAZZA HNOS SRL se genera demasiados tiempos muertos, debido
a que los operarios de cada área tardan más de lo debido en fabricar 12
pares de hormas plásticas.

 LAYOUT: Consiste en la ubicación de los distintos procesos y máquinas


en sus zonas adecuadas y una asignación óptima del espacio de la
planta en función de los recursos utilizados.
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA: implica la ordenación de espacios
necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o
líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para
el personal, etc.

4.4. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DE FLUJO DE VALOR Y/O


DIAGRAMA DE LA OPERACIÓN DE LA SITUACIÒN MEJORADA.

4.4.1. LAYOUT PROPUESTO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE


HORMAS PLÁSTICAS

Se procedió a integrar una segunda máquina a la “estación terminador”,


en el área de producción de la empresa RAZZA HNOS S.R.L, los cuales
fueron registrados como se muestra en el cuadro.

42
Cuadro N° 13 Layout propuesto para el área de producción de hormas
plásticas en la empresa RAZZA HNOS S.R.L, 2018

Elaboración: Los Autores


Se puede observar la secuencia del proceso de fabricación de hormas
plásticas en sus distintas operaciones, se le agrego una segunda
máquina para la operación del terminador y así el trabajador pueda
avanzar en la mitad de tiempo y se adjuntó dos operaciones que son:
Extrusado y forjado que será realizado por un trabajador.

4.4.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP) DEL PROCESO MEJORADO


DE PRODUCCIÓN DE 12 PARES DE HORMAS PLÁSTICAS CON
PLANCHA

Se realizó el registro de las operaciones y verificaciones realizadas


actualmente en el área producción de la empresa RAZZA HNOS S.R.L.
para la realización de proceso actual de producción de 12 pares de

43
hormas plásticas con plancha, los cuales fueron registrados como se
muestra en el cuadro.

Cuadro N° 14 Diagrama de Operaciones (DOP) del proceso mejorado de


producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha, 2018.

TIEMPO
CLAVE OPERACIÓN PREDECESORA
ESTÀNDAR(min)

A EXTRUSADO Y FORJADO 62

B TERMINADOR A 56

C DESTALONADO B 45

D IGUALADO B 48

E EMPLANCHUELADO C,D 105

F ALISTADO E 71

387

45min
C
62min 56min 105min 71min

A B E F
48min

Elaboración: Los Autores

En el presente cuadro se puede observar la secuencia de las


operaciones y verificaciones propuestas y el tiempo empleado para la
realización de proceso mejorado de producción de 12 pares de hormas
plásticas con plancha. El proceso A será realizado por un trabajador y el
proceso B se comprará una máquina para que el trabajador pueda
disminuir el tiempo en el proceso de terminador.

44
4.4.3. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO (DAP) DEL PROCESO
MEJORADO DE PRODUCCIÓN DE 12 PARES DE HORMAS
PLÁSTICAS CON PLANCHA

Se procedió al registro de las tareas realizadas con la mejora propuesta


en el área producción de la empresa RAZZA HNOS S.R.L. para la
realización de proceso actual de producción de 12 pares de hormas
plásticas con plancha, los cuales fueron registrados como se muestra en
el cuadro.

Cuadro N° 15 Diagrama de Análisis de Proceso (DAP) del proceso


mejorado de producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha
2018.

PRODUCCIÒN DE 12 PARES DE HORMAS PLÀSTICAS CON PLANCHA

DIAGRAMA DE ANÀLISIS
PRODUCCIÒN
DE PROCESO
TIEMPO ESTIMADO
FASES DE PROCESO

EXTRUSADO Y FORJADO 62

PANTOGRAFO 56

DESTALONADO 45

IGUALADO 48

EMPLANCHUELADO 105

ALISTADO 71

TOTAL (min) 387


Elaboración: Los Autores
Se observa en el cuadro que la estación de extrusado y forjado se ha
unido, tiene 62 minutos para que trabaje un solo operario y en la
estación de terminador ha reducido el tiempo por la compra de una
máquina (pantógrafo) lo cual se está dividiendo compartiendo el tiempo
entre las dos máquinas.

45
4.4.4. DIAGRAMA DE RECORRIDO DE PROCESOS (DRP) DEL PROCESO
MEJORADO DE PRODUCCIÓN DE 12 PARES DE HORMAS
PLÁSTICAS CON PLANCHA

Se realizó el registro de las tareas realizadas con el proceso mejorado


en el área producción de la empresa RAZZA HNOS S.R.L. para la
realización de proceso mejorado en la producción de 12 pares de
hormas plásticas

Con plancha, los cuales fueron registrados como se muestra en el


cuadro y que fueron registrados en el cuadro siguiente.

Cuadro N° 16 Diagrama de Recorrido de Procesos (DRP) del proceso


mejorado de producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha,
2018.

46
CURSOGRAMA ANALÍTICO- PROCESO MEJORADO DE FABRICACIÓN DE 12 PARES DE HORMAS PLASTICAS CON PLANCHA
Diagrama N°2 Hoja N21 de 2 Resumen
Actividad Actual Propuesta Economía
Objeto: 12 PARES DE HORMAS PLÁSTICAS CON PLANCHA
Operación 9 8 1
Transporte 8 8 1
Actividad: PROCESO DE FABRICACIÓN
Espera 4 4 -
Método: MEJORADO Inspeción 5 5 -
Lugar: RAZZA HNOS S.R.L Combinación 0 0 -
Almacenamiento 0 0 -
Operarios:1
Distancia (m) 24.5 22.5 2
Compuesto: Los Autores Fecha: 06/06/18 Tiempo 584min 526.5min 57.5 min
Costo
Aprobado por: Dueño de la empresa Fecha: 06/65/18 Mano de obra
Material

Total
Descripcion
Cantidad Distancia Tiempo
OBSERVACIÓN
(operarios) (metros) (minutos)
Recepciòn de pedidos 2 2 X
Se busca el patron de acuerdo al
bùsqueda de patròn a producir pedido 1 7 X
modelo requerido
Verificaciòn del pedido 0 1 X
Asignar orden de producciòn al proceso de Bloques 2 2 X
Se unio las dos operaciones, porque
Producciòn de Bloques y forjado 2 62 X
un solo operario puede realizarlo
Traslado de bloques a un lugar determinado 2 5 X Colocar bloques según modelos
Debido a que su capacidad maxima
Espera de hormas para el siguiente proceso 0 20 X
de la maquina es de 2 pares
Disminuyo tiempo por la compra de
Producciòn del pedido en terminador 1 56.5 X otra maquina para compartir tiempos
de proceso
Paradas en el proceso 0 15 X Espera para el siguiente proceso
Verificaciòn del pedido de acuerdo a patròn 0 10 X
Traslado de pedido a proceso de destalonado 1 1 X
Proceso de destalonado 1 45 X
espera en cambio de lija a maquina 0 15 X Medido y cortado de lija
traslado de pedido al proceso de igualado 1 1 X
proceso de igualado 1 48 X
traslado de pedido a proceso emplanchuelado 1.5 1 X

espera del pedido a emplanchuelar 0 20 X Debido a que la operacion es manual

proceso de emplanchuelado 2 105 X

distraccion del operario 0 5 X El uso de auriculares y uso de celular


La plancha debe estar acorde a la
verificar la colocacion de plancha 0 15 X
medida de la horma
traslado de pedido a proceso de alistado 2 1 X
Los códigos estan dispersos en
demora en la busqueda de numeros a codificar 0 5 X
diferentes mesas
proceso de alistado 1 71 X
Ver que las hormas esten en
verificacion de producto terminado 0 10 X
perfectas condiciones
traslado de poducto terminado al area de almacen 2 3 X

47
Elaboración: Los Autores
Se puede observar en el cuadro resumen que tendremos una
disminución del tiempo en 526,5 min y el ahorro en distancia de 22,5
metros recorridos para la realización del proceso mejorado de
producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha.

4.4.5. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ACTUAL DE


PRODUCCIÓN DE 12 PARES DE HORMAS PLÁSTICAS CON
PLANCHA
Se realizó el diagrama de bloques con la mejora propuesta en el área
producción de la empresa RAZZA HNOS S.R.L. para la realización de
proceso mejorado de producción de 12 pares de hormas plásticas con
plancha, los cuales fueron registrados como se muestra en el cuadro
siguiente.

Cuadro N° 16 Diagrama de Recorrido de Procesos (DRP) del proceso


mejorado de producción de 12 pares de hormas plásticas con plancha,
2018

MATERIA PRIMA

EXTRUSADO Y FORJADO

TERMINADOR TERMINADOR

DESTALONADO

IGUALADO

EMPLANCHUELADO

ALISTADO

PRODUCTO TERMINADO

Elaboración: Los Autores. Se puede observar el proceso mejorado mediante


los bloques para la fabricación de hormas plásticas en la empresa RAZZA
HNOS S.R.L.

48
4.4.6. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA MEJORADA EN EL ÁREA DE
PRODUCCIÓN DE HORMAS PLASTICAS

Se realizó la distribución de planta propuesta en el área producción de la


empresa RAZZA HNOS S.R.L. para mejorar el proceso de fabricación de
hormas plásticas y que fueron registrados en el cuadro.

Cuadro N° 17 Distribución de planta actual en el área de producción de


hormas, 2018

Elaboración: Los Autores. En la planta mejorada se muestra la compra de


una nueva máquina (pantógrafo) que ayudara a reducir el cuello de botella y
entregar a tiempo los pedidos a clientes.

49
4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

IMPLEMENTACIÓN EJECUCIÓN
MARZO ABRIL MAYO JUNIO
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
I. ASPECTO INFORMATIVO
Objetivos generales y especificos
II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
describir el proyecto
II. DESARROLLO DE LA PROPUESTA
generalidades de la empresa
Planificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora
Análisis de la situación Actual
Propuesta técnica de la mejora
Costos de implementación de la mejora
Evaluación técnica y económica de la mejora
Conclusiones y recomendaciones
III. IMPLEMENTACION
Implementacion de la propuesta
IV. EJECUCION
ejecucion de la propuesta (situacion prevista)

50
51
5.1. COSTOS DE MATERIALES

Para el análisis del Costo/Beneficio se tienen que identificar y evaluar cada


uno de los costos asociados a la investigación haciéndose una
comparación entre ellos, para luego obtener un resultado en relación a
cada sol invertido.

Se cotizará el valor de compra de cada uno de los materiales que se utilizó


en la elaboración del proyecto, tal como se muestra en el cuadro

Cuadro N°18 Costos consumibles por la duración del proyecto, 2018

MATERIALES CONSUMIBLES POR LA DURACIÓN DEL PROYECTO

UNIDAD DE COSTO UNITARIO


CANTIDAD NOMBRE TOTAL (Soles)
PRESENTACIÓN (soles)

1 archivador unidad S/ 4.50 S/ 4.50


1 perforador unidad S/ 3.00 S/ 3.00
2 Borrador Unidad S/ 0.50 S/ 1.00
1 Engrampador Unidad S/ 6.60 S/ 6.60
2 Lápices Unidad S/ 1.00 S/ 2.00
2 Lapiceros Paquete S/ 0.50 S/ 1.00

1 Paquete 5,000 Grapas Paquete S/ 3.50 S/ 3.50


1 Resaltador Unidad S/ 3.00 S/ 3.00
1 cronómetro unidad S/ 45.00 S/ 45.00
1 calculadora unidad S/ 30.00 S/ 30.00 ANUAL
TOTAL S/ 99.60 S/ 1,195.20

Elaboración: Los Autores

Se muestra por detalle la cantidad de cada material que se compró para la


elaboración del proyecto que es de s/. 1 195.20 soles anual.

5.2. COSTO DE MANO DE OBRA

El monto que gana el responsable del proyecto en la empresa Razza Hnos.


SRL por los 8 meses de duración del proyecto.

52
Cuadro N° 19 Costos de recurso humano, 2018

MANO DE OBRA
TIEMPO DE
UNIDAD DE PAGO
CANTIDAD NOMBRE IMPLEMENTACIÓN TOTAL
PRESENTACIÓN MENSUAL
(MESES)
Responsable del
1 Personal S/ 1.147,77 8 S/ 9.182,16
proyecto
TOTAL S/ 9.182,16

Elaboración: Los Autores

Se muestra el detalle del sueldo a pagar al responsable del proyecto que se


empleara durante los 8 meses que es de S/. 9 182.16 soles. (Ver detalle,
ANEXO N° 9, 14 Y 15)

5.3. COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

MÁQUINAS Y EQUIPOS
UNIDAD DE depreciación
CANTIDAD NOMBRE COSTO UNITARIO TOTAL (Soles) % depreciación
PRESENTACIÓN anual
Laptop Toshiba Core i5 -
1 Unidad S/ 900.00 S/ 900.00 25% S/ 225.00
4GB Ram
1 Pantógrafo Unidad S/ 39,360.00 S/ 39,360.00 20% S/ 7,872.00
S/ 8,097.00
Elaboración: Los Autores

Se muestra el costo de laptop Toshiba cuyo monto es de S/. 325.00 y el costo


de la maquina (pantógrafo) a implementar es de S/. 11050.00. Por lo cual
tenemos un costo total de S/. 11 375.00 soles.

5.4. OTROS GASTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN


OTROS GASTOS
DESCRIPCIÓN COSTO TIEMPO UNIDAD COSTO TOTAL
Mantenimiento S/ 656.00 4 Horas S/ 2,624.00
Luz eléctrica S/ 318.72 12 Meses S/ 3,824.64
TOTAL S/ 6,448.64

Elaboración: Los Autores

Para la implementación de una nueva máquina (Pantógrafo) para la


INNOVACIÓN Y/O MEJORA en el área de producción en la empresa RAZZA
HNOS. S.R.L se requiere otros gastos como: mantenimiento S/. 2 624.00 y luz
eléctrica S/ 3824.64 dando un gasto total de S/. 6 448.64 soles. (Ver detalle
ANEXO N°13)

53
5.5. COSTOS TOTALES DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

RESUMEN DE COSTOS
ASPECTOS COSTOS
Materiales S/ 1.195,20
Mano de obra S/ 8.222,96
Equipos S/ 8.097,00
otros gastos S/ 6.448,64
Total S/ 23.963,80

IMPLEMENTACIÓN
Marzo Abril Mayo Junio
MATERIALES S/ 398.40 S/ - S/ - S/ -
PERSONAL S/ - S/ - S/ - S/ -
MAQUINAS Y EQUIPOS S/ 674.75 S/ 674.75 S/ 674.75 S/ 674.75
CONSUMO DE ENERGÍA
S/ 318.72 S/ 318.72 S/ 318.72 S/ 318.72
ELÉCTRICA
MANTENIMIENTO
COSTOS 1391.87 993.47 993.47 993.47

EJECUCIÓN TOTAL
Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero EGRESOS
S/ 398.40 S/ - S/ - S/ - S/ - S/ - S/ - S/ 398.40
S/ 1,027.87 S/ 1,027.87 S/ 1,027.87 S/ 1,027.87 S/ 1,027.87 S/ 1,027.87 S/ 1,027.87 S/ 1,027.87
S/ 674.75 S/ 674.75 S/ 674.75 S/ 674.75 S/ 674.75 S/ 674.75 S/ 674.75 S/ 674.75
S/. 23,963.80
S/ 318.72 S/ 318.72 S/ 318.72 S/ 318.72 S/ 318.72 S/ 318.72 S/ 318.72 S/ 318.72

S/ 1,312.00 S/ 1,312.00
2419.74 3333.34 2021.34 2021.34 2021.34 2021.34 2021.34 3731.74

Elaboración: Los Autores

Para la implementación de INNOVACIÓN Y/O MEJORA en el área de


producción en la empresa RAZZA HNOS. S.R.L se requiere una inversión
anual de S/. 23 963.80 soles

54
55
6.1. BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA

 Reducción de un personal

APORTACIONES TOTAL
REMUN. ASIG. CANTIDAD TURNOS DE
AREA DE PRODUCCION TOTAL REMUN. ESSALUD APORTE TOTAL
MENSUAL FAMILIAR DE TRABAJ. TRABAJO
9% MENSUAL
OPERACIO DESPEDIDO S/. 930,00 S/. 93,00 S/. 1.023,00 S/. 92,07 S/. 92,07 1 1 S/. 1.115,07

 Satisfacción al cliente por entregar sus pedidos a tiempo.

DESCRIPCIÓN CANTIDAD GANANCIA TOTAL (MES)


BENEFICIO 2,8 S/ 67,14 S/ 4.887,79

HORMAS PRODUCIDAS AL DÍA DESCRIPCIÓN PRECIO


DURACIÓN CANTIDAD ( DOCENA/PAR) NIÑOS S/ 290,00
DÍA 1 3,2 CABALLEROS S/ 390,00
DÍA 2 2,8 DAMAS S/ 350,00
DÍA 3 2,6 PROMEDIO S/ 343,33
DÍA 4 3
DÍA 5 3,3
DÍA 6 2,9 COSTO S/ 223,82
PROMEDIO 3,0 MARGEN DE UTILIDAD (30%) S/ 67,14
VALOR DE VENTA VENTA S/ 290,96
HORMAS EN PROCESO ( SIN SALIDA) IGV 18% S/ 52,37
DURACION CANTIDAD (DOCENA/PAR) PRECIO S/ 343,33
DÍA 1 2,5
DÍA 2 2,3
DÍA 3 3,6
DÍA 4 2,8
DÍA 5 2,6
DÍA 6 2,9
PROMEDIO 2,8

RESUMEN DE BENEFICIOS
TIEMPO EN
BENEFICIOS TOTAL MES TOTAL ANUAL
MESES
AHORRO EN COSTOS DE
S/ 1.115,07 8 S/ 8.920,56
MANO DE OBRA

PEDIDOS ATENDIDOS S/ 4.887,79 8 S/ 39.102,34


TOTAL S/ 48.022,90

Elaborado: los autores

En la implementación del proyecto obtenemos beneficios: ahorro en costo de


mano de obra y pedidos atendidos que tenemos un total de S/. 48 022,90
soles.

56
6.2. RELACIÓN BENEFICIO COSTO

El análisis beneficio costo o costo beneficio se determina mediante una


relación entre los beneficios producidos y la inversión utilizada.

FORMULA

𝑉𝑎 𝐵
𝐵𝐶 =
𝑉𝑎 𝐶

Donde: =
Va B = Valor Actual de Beneficios.

Va C = Valor Actual de Costos.

REEMPLAZANDO FÒRMULA

B/C = 48022,9
= S/. 2,00
23963,8

Relación beneficio costo:

Beneficio - Costo S/ 24.059,10

Beneficio / Costo S/ 2,00 S/ 1,00

Elaborado: los autores

Mediante el Método Beneficio / Costo se demuestra que el proyecto es


rentable, ya que el B/C es mayor a 1, lo cual significa que los beneficios
son mayores a los costos. Por tanto se estima que por cada sol invertido
en la actualidad, se recibirán aproximadamente S/.1.00 soles.

57
6.3. RETORNO DE INVERSIÓN

DESCRIPCIÓN S/. COSTO

TOTAL DE INGRESOS ANUAL POR VENTA DE


S/. 1,071,969.50
HORMAS

BENEFICIO POR CADA MES S/. 2,928.10

RESTAR TOTAL DE INGRESOS MENSUAL Y


S/. 1,069,041.40
BENEFICIOS DE CADA MES

COSTO DEL PROYECTO S/ 23,963.80

Una vez realizado los cálculos de costos se puede establecer que para el
retorno de la inversión (R.I) se necesita aplicar la fórmula:

R.I. = Costo del proyecto


Beneficio en meses

Remplazamos tenemos que:


R.I = S/. 23 963.80 meses
S/. 2 928. 10 meses
Retorno = 8 meses

Elaboración: Los Autores


Se puede concluir que el retorno de la inversión se dará en un tiempo
aproximado de 8 meses.

58
59
CONCLUSIONES

 Al implementar el balance de línea en la empresa RAZZA HNOS. S.R.L.


se disminuyó los tiempos de demora en 58 minutos para el proceso de
fabricación de hormas plásticas con plancha.

 A través de indicadores (toma de tiempos, layout, diagrama de recorrido


y distribución de planta) se pudo identificar las causas que originan las
demoras en entrega de los pedidos a los clientes y encontramos el
cuello de botella en la estación de terminador donde retrasa la
producción.

 Al aplicar el balance de línea se pudo reducir tiempos de fabricación de


hormas plásticas en la estación terminadora agregando una nueva
máquina (pantógrafo) y la reducción de un personal para beneficio de la
empresa.

 En el beneficio costo se dará a conocer la inversión que se lleva a cabo


dentro del proyecto que es S/, 30 773.00 y al aplicar la mejora se obtiene
un ingreso anual de s/. 60 546.76, demostrando que por cada S/. 1.00
invertido se gana S/. 1.97 y el retorno de la inversión es de 8 meses.

60
61
RECOMENDACIONES

 Evaluar constantemente las líneas mediante estudios de movimientos y


tiempos, con el propósito de mantener el balance de línea.

 Capacitar a personal nuevo en cuanto a las actividades a realizar.

 Para solucionar el cuello de botella para la operación de terminador,


agregándole una segunda máquina (Pantógrafo), con ello el trabajador
podrá realizar el trabajo de manera más eficiente y eficaz en el proceso
de fabricación de los 12 pares de hormas plásticas.

 Otra recomendación vital es el tener un buen manejo del balance de


línea, es decir, que las cantidades de materiales sean las mismas que
las de control de inventario dado que, de no hacerlo te podrán generar
cambios de línea.

 se recomienda implementar el balance de línea en otra área de la


empresa como es la trituración de plástico.

 Por último se recomienda dar un mantenimiento programado para la


nueva máquina (pantógrafo) evitando paradas y fallas futuras.

62
63
9. LINKOGRAFÍAS

 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/
capitulo3.pdf

 https://kipdf.com/pontificia-universidad-catolica-del-
peru_5ae33a3c7f8b9a192c8b4618.html

 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/
capitulo3.pdf

 http://studylib.es/doc/4850008/33-cap%C3%ADtulo-iii-marco-
te%C3%B3rico-en-este-cap%C3%ADtulo-se-present...

 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/
capitulo3.pdf

 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/
capitulo3.pdf

 http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/6
079/DAVILA%20_ALEJANDRO_ANALISIS_PROPUESTA_MEJO
RA_PROCESOS.pdf?sequence=1

 https://es.scribd.com/document/310518841/Estudio-de-Tiempos-
y-Movimientos-Para-La-Manufactura-Agil-Meyers

64
65
ANEXO Nº 01 (LLUVIA DE IDEAS)

LISTA DE PROBLEMAS
1 Demoras en entrega de producto
2 Acumulación excesiva de hormas en proceso
3 Falta de compromiso del personal
5 Desorden en el área productiva
6 Ubicación inadecuada de patrones
8 Bajo nivel de capacitación al personal
9 Herramientas en malas condiciones
10 Movimiento innesesarios del trabajador
11 Dificultad de control de las operaciones y del personal
12 Excesivas existencia de cuello de botellas en el proceso
13 Excesiva acumulacion de bloques

ANEXO Nº 02 (LOS CINCO PORQUE)

FIVE WHYS (CINCO PORQUE)


PROBLEMAS: Demoras en entrega de producto
CAUSAS PRIMARIAS
MANO DE OBRA METODOS MAQUINAS MEDICIÓN

1er ¿PORQUÉ? tiempos muertos en reproceso de desorden en la linea maquinas Realizan acumilacion de
ausencia del
cada estación pedidos productiva obseletas procesos lentos hormas en proceso
trabajador

operaciones
falta de mala ubicacion de no existe un plan falta de tiempos capacidad minima
innecesarias del falta de inspección
2do ¿PORQUÉ? compromiso coches hormas de mantenimiento establecidos de la maquina
trabajador

66
ANEXO Nº 03 (MATRIZ DE PRIORIZACIÓN)

mala ubicación de coches

operaciones innecesarias
capacidad minima de la

falta de compromiso

no existe un plan de
falta de inspección
falta de tiempos

mantenimiento
del trabajador
para hormas
establecidos

maquina
CAUSAS
ÁREA
Resultados

CR1

CR2

CR3

CR4

CR5

CR6

CR7
Encuestas
Maximo 5 5 5 1 3 1 1

Alan 5 3 3 3 1 1 1

AREA DE Mesias 5 5 5 1 1 1 1
PRODUCCION James 5 5 5 1 1 1 1

Pedro 5 5 3 3 1 1 1

Cesar 5 5 5 3 1 1 1

Calificación Total 30 28 26 12 8 6 6

ANEXO Nº 04 (TIEMPOS TOMADOS – TURNO MAÑANA)

TIEMPOS (min) MAÑANA


CAÑA ALTA C/P C/ CUÑO
CANTIDAD(PAR) EXTRUSADO FORJADO TERMINADOR DESTALONADO IGUALADO EMPLANCHUELADO ALISTADO
1 2.59 3.15 10.46 6.53 7.13 9.23 5.46
1 2.45 2.50 10.58 5.45 7.12 8.58 5.20
1 2.43 2.58 10.30 5.58 6.35 8.46 4.58
1 2.47 3.09 9.42 6.02 7.08 9.15 5.48
1 2.58 3.20 9.34 5.54 6.51 9.13 4.58
1 2.59 3.55 10.51 6.04 7.59 8.34 5.23
1 2.48 3..44 10.05 5.52 7.29 8.34 5.35
1 2.56 2.56 9.50 6.05 6.08 8.50 4.59
1 2.59 2.46 10.14 5.40 7.02 9.12 5.59
1 2.58 2.58 9.06 6.15 7.15 9.12 5.56
1 2.51 3.36 10.15 5.56 6.56 8.48 5.48
1 2.57 3.28 9.20 6.19 7.55 8.50 5.49
TOTAL 30.40 32.31 118.71 70.03 83.43 104.95 62.59

67
ANEXO Nº 05 (TIEMPOS TOMADOS – TURNO TARDE)

TIEMPOS (min) TARDE


CAÑA MEDIA C/P S/CUÑO
CANTIDAD(PAR) EXTRUSADO FORJADO TERMINADOR DESTALONADO IGUALADO EMPLANCHUELADO ALISTADO
1 2.55 2.53 10.46 6.53 7.13 9.23 5.46
1 2.45 2.52 10.58 5.45 6.58 8.51 5.20
1 2.45 2.55 10.30 5.58 6.35 8.52 4.58
1 2.46 2.59 9.42 6.02 7.54 9.15 5.48
1 2.57 3.23 9.34 5.54 6.53 9.13 4.58
1 2.58 2.54 10.51 6.04 7.49 8.35 5.23
1 2.56 3.44 10.05 5.52 7.39 8.32 5.35
1 2.56 2.56 9.50 6.05 6.08 8.50 4.59
1 2.54 2.59 10.14 5.40 7.10 9.12 5.59
1 2.58 2.34 9.06 6.15 7.22 9.12 5.56
1 2.59 3.12 10.15 5.56 6.49 8.45 5.48
1 2.51 2.30 9.20 6.19 7.53 8.55 5.49
TOTAL 30.40 32.31 118.71 70.03 83.43 104.95 62.59

ANEXO Nº 06 (TIEMPOS TOTAL)

TIEMPOS min/ seg

CANTIDAD(PAR) BLOQUES FORJADO PANTÒGRAFO DESTALONADO IGUALADO EMPLANCHUELADO ALISTADO

1 2,59 3,02 9,46 3,45 4,15 9,23 5,46


1 2,45 2,50 9,56 3,50 5,12 8,58 5,58
1 2,43 2,46 9,57 3,58 4,29 8,46 4,58
1 2,47 3,00 9,42 4,10 4,08 9,15 5,48
1 2,58 2,47 9,34 3,54 3,51 9,13 6,58
1 2,59 2,57 9,49 4,04 3,59 8,34 6,23
1 2,48 2,47 9,43 4,54 4,29 8,34 6,35
1 2,56 2,50 9,50 3,32 3,48 8,50 6,56
1 2,59 2,46 9,49 3,40 4,02 9,12 5,59
1 2,58 2,58 9,06 4,15 4,15 9,12 5,56
1 2,51 3,09 9,54 3,56 3,56 8,48 6,48
1 2,57 3,00 9,20 4,19 3,55 8,50 6,49
TOTAL 30,4 32,12 113,06 45,37 47,79 104,95 70,94
TOTAL 444,63 7,41

68
ANEXO Nº 07 (MEDIDA DE MAQUINAS)

LARGO ANCHO ALTURA M (N° N (N° de lados de Ss Sg Se Area Total


MAQUINAS
(m) (m) (m) maquinas) maquina) (LxA) (SsxN) (Ss+Sg)(K) (Ss+Sg+Se)(m)
EXTRUSORA DE BLOQUES 3,9 1,5 1,75 1 2 5,85 11,70 12,64 30,19
FORJADORA 1 2 2 1 2 2,00 4,00 4,32 10,32
PANTOGRAFO T-3 1,8 2,2 2 1 2 3,96 7,92 8,55 20,43
LIJADORA DE EJE 1 0,7 1,3 1,25 2 2 0,91 1,82 1,97 9,39
CIERRA CINTA 1 0,7 1,3 2,1 2 1 0,91 0,91 1,31 6,26
LIJADORA DE DISCO 0,65 0,95 1,1 1 2 0,62 1,24 1,33 3,19
TALADRO HORIZONTAL 0,5 0,7 1,05 1 1 0,35 0,35 0,50 1,20
CORTADORA DE PLANCHA 1,15 1,15 1,25 1 2 1,32 2,65 2,86 6,82
ESMERIL Y PUNSONADORA DE HUECOS PARA PLANCHA 0,45 0,8 1,8 1 2 0,36 0,72 0,78 1,86
TALADRO VERTICAL 0,7 0,45 1,7 1 2 0,32 0,63 0,68 1,63
PUNZONADORA DE HUECOS GRANDES PARA PLANCHA 0,75 0,7 1,25 1 2 0,53 1,05 1,13 2,71
MESA EMPLANCHOLADORA 0,8 1,85 1,1 1 3 1,48 4,44 4,26 10,18
MESA PERCHADO 0,75 1,55 0,9 1 2 1,16 2,33 2,51 6,00
MESA ALISTADORA 0,82 1,6 0,92 3 3 1,31 3,94 3,78 27,08
FLAMEADO 0,8 0,8 0,95 1 2 0,64 1,28 1,38 3,30
TALADRO HORIZONTAL ALISTADO 0,4 0,62 1,1 1 1 0,25 0,25 0,36 0,85
1,38875 METROS CUADRADOS 141,42

H.M 1,00 K= 0,72

ANEXO Nº 08 (VENTAS ANUALES)

HORMAS 2017
MES COSTO TOTAL
ENERO 97131.20
FEBRERO 109078.50
MARZO 89605.60
ABRIL 73512.10
MAYO 96345.00
JUNIO 79456.00
JULIO 86430.00
AGOSTO 92478.50
SEPTIEMBRE 89678.30
OCTUBRE 75528.90
NOVIEMBRE 96769.40
DICIEMBRE 85956.00
TOTAL 1071969.50 COSTO TOTAL AÑO
PROMEDIO S/. 89,330.79

69
ANEXO Nº 09 (PLANILLA DE PERSONAL)

APORTACIONES TOTAL
REMUN. ASIG. CANTIDAD TURNOS DE
AREA DE PRODUCCION TOTAL REMUN. ESSALUD APORTE TOTAL
MENSUAL FAMILIAR DE TRABAJ. TRABAJO
9% MENSUAL
ENCARGADO DEL
S/. 960.00 S/. 93.00 S/. 1,053.00 S/. 94.77 S/. 94.77 1 1 S/. 1,147.77
PROYECTO

APORTACIONES TOTAL
REMUN. ASIG. CANTIDAD TURNOS DE
AREA DE PRODUCCION TOTAL REMUN. ESSALUD APORTE TOTAL
MENSUAL FAMILIAR DE TRABAJ. TRABAJO
9% MENSUAL
OPERACIO DESPEDIDO S/. 930.00 S/. Nº93.00
ANEXO 10 S/. 1,023.00 S/.
(HORMAS 92.07 S/.
PRODUCIDAS 92.07 1
AL DÍA) 1 S/. 1,115.07

HORMAS PRODUCIDAS AL DÍA


DURACIÓN CANTIDAD ( DOCENA/PAR)
DÍA 1 3.2
DÍA 2 2.8
DÍA 3 2.6
DÍA 4 3
DÍA 5 3.3
DÍA 6 2.9
PROMEDIO 3.0

ANEXO Nº 11 (VALOR DE VENTA DE HORMAS)

DESCRIPCIÓN VALOR DE VENTA


NIÑOS S/ 290.00
CABALLEROS S/ 390.00
DAMAS S/ 350.00
PROMEDIO S/ 343.33

70
ANEXO Nº 12 (COTIZACIÓN DE MANTENIMIENTO)

71
ANEXO Nº 13 (REGISTRO NACIONAL DE MICROEMPRESA)

72
ANEXO Nº 14 (REGISTRO ÙNICO DEL CONTRUBUYENTE.)

73
74
FIRMAS DE RESPONSABLES

APELLIDOS Y NOMBRES ID FIRMA

Abanto Correa Karen Isabel 905351

Ramos Alfaro Greisin Anabel 905865

NOMBRE Y FIRMA DEL ASESOR METODOLÒGICO:

Nora Lily Rodríguez Armas

NOMBRE Y FIRMA DEL JURADO EVALUADOR:

Jhon Cruz Yupanqui

Víctor Augusto Muñoz Marino

Fernando Carlos

75

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