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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA


UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
UNEFANB
EXTENSIÓN-AGUASAY, NÚCLEO MONAGAS.

Profesor: Bachiller:

María Cedeño Wilmer Meléndez

C.I: 26.190.831

José E Siso

C.I:26.117479
INTRODUCCIÓN

El conformado por deformación plástica se define como el proceso de fabricación


por deformación permanente de un cuerpo sólido, mediante la acción de factores
exteriores el cual conlleva modificaciones de geometría del mismo y una variación
en sus propiedades mecánicas.

La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los


mismos como consecuencia de la aplicación de una tensión externa. A temperatura
ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformación plástica de
cristales: deslizamiento y maclado.

Cada uno tiene características particulares, que se pueden apreciar mediante la


observación en el microscopio óptico de la superficie pulida de una muestra. La
activación de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se activen
depende de la estructura cristalina del material.
DOBLADO

Es la deformación de láminas a un determinado ángulo. Los ángulos pueden ser


clasificados en abiertos (>90°), cerrados (<90°) y rectos. Esta propiedad no solo se
observa en láminas y placas planas, sino también en varillas, alambres y barras con
cualquier perfil transversal. TIPOS DE DOBLADO: Doblado entre formas: La
lámina metálica es deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y un
dado. Doblado Deslizante: Una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado
mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado. Es
un proceso de costo efectivo cuando se usa para bajas y medianas cantidades, ya que
no requiere cantidades significativas de utillaje.

TIPOS DE DOBLADO

• Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma


de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy
obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de producción

• Doblado deslizante

En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado


mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.
EMBUTIDO

Consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo hacia


la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedara formada la
lámina. Chapas, laminillas etc. El número de etapas de embutición depende de la
relación que exista entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza
embutida, de la facilidad de embutición, del material y del espesor de la chapa, es
decir, en cuanto más complicadas las formas y más profundad sea necesaria, tanto
más etapas serán incluidas en dicho proceso. Permite

el formado de placa metálica de manera rápida y con costos relativamente bajos. Las
prensas y equipo necesario son de larga vida por lo que solo se requiere de una
inversión inicial para echar a andar este proceso.
MÁXIMA DEFORMACIÓN

La máxima deformación ocurre en el material dúctil cuando, la acción de


deformación del material que no desaparece al dejar de actuar la carga que la
produce. En un punto de un cuerpo donde existe un estado tensional cualquiera,
comienza SOLAMENTE cuando la máxima deformación unitaria en dicho punto
alcanza un valor igual al que existe al iniciarse la acción inelástica en el material
sometido a un estado tensión al simple.

LA ENERGÍA TOTAL DE DEFORMACIÓN

La falla ocurre en un punto cualquiera de un sólido dúctil sujeto a un estado dado


de esfuerzo, el comienzo de la plastificación ocurre cuando la energía total de
deformación por unidad de volumen exceda la de una prueba de tensión uniáxica en
el punto donde ocurre la falla.
TENSIÓN NORMAL MÁXIMA

Se basa en materiales cuyo período de deformación elástica es sumamente corto,


para entonces el esfuerzo normal máximo en el punto de estudio para cualquier
material no sea mayor ni menor que el esfuerzo admisible, ya sea para ensayos
detracción o a compresión respectivamente, habitualmente se usa el límite de
fluencia para los materiales dúctiles y el límite de rotura para los frágiles

LA FRICCIÓN INTERNA

También aplica a materiales frágiles, el cual predice que el material no fallará, si el


esfuerzo principal máximo y el esfuerzo principal mínimo se encuentren dentro del
esfuerzo ultimo de tracción y el esfuerzo ultimo de compresión, ya sea menor para
un caso y mayor para el otro respectivamente.

Todos Estos son aplicables donde se trate de diseña una estructura que será
sometida a esfuerzos, y se necesite trabajar con un coeficiente de seguridad, siempre
teniendo en cuenta si el material es dúctil o frágil.

EFECTOS SOBRE LAS PROPIEDADES

Al elaborar los procesos de conformado es necesario estudiar Una serie de


propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos
pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante también un trabajo en
caliente

FORJADO
Es el proceso de conformado donde los metales son prensados bajo grandes cargas
de compresión para generar piezas de alta resistencia y tenacidad. Cualquier metal
puede ser forjado. Los más comunes son: aceros al carbón, aleados, inoxidables, de
alta dureza, aluminio, titanio, cobre y latón y aleaciones refractarias que contienen
cobalto, níquel o molibdeno.

 Dado Abierto: Simples, baratos, útiles para pequeñas cantidades, amplia


variedad de tamaños, buena resistencia.
 Dado Cerrado: Mejor aprovechamiento del material, mejores propiedades
que los dados abiertos, buena precisión dimensional, alta velocidad de
producción y buen acabado. D. impresión: Bajo costo y alta velocidad.
Forjar puede producir una pieza que es más fuerte que un reparto
equivalente o una pieza mecanizada. A medida que se forma el metal
durante el proceso de forja, su grano interno se deforma para seguir la
forma general de la parte. Como resultado, el grano es continua a lo largo
de la pieza, dando lugar a una pieza con mejores características de
resistencia.

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la


deformación demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e
incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo, este proceso se puede realizar en
frío, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que resulta del
endurecimiento por deformación.
HORNO

Es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimiento


cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para preparar, calentar o secar alimentos, como
en la industria. La energía calorífica utilizada para alimentar un horno puede
obtenerse directamente, por combustión (leña, gas u otro combustible), radiación
(luz solar), o indirectamente, por medio de electricidad (horno eléctrico).

TIPOS DE HORNOS

Horno de gas. Los avances en la utilización del gas natural como combustible han
permitido conceder a los hornos de gas una opción viable en las alternativas que
brinda su uso, y se muestran muy eficaces tanto por la reducción de los tiempos de
cocción de las materias primas como la reducción de las emisiones al ambiente. La
regulación de la atmósfera en el interior del horno se puede controlar variando la
inyección de la mezcla de gas y aire, por lo que resultan muy útiles para hacer
reducciones. Otra ventaja digna de mención es que se alcanzan altas temperaturas en
un menor tiempo.

Horno eléctrico. Son hornos alimentados con energía eléctrica de un uso muy
extendido, por su comodidad y fácil manejo. Con los sistemas de programación que
se incorporan, son muy útiles y fiables. En las cámaras de estos hornos se alojan, en
unas zanjas o vías de las paredes, unas espirales de hilo conductor de energía
eléctrica, que actúan como resistencia formadas por aleaciones de cromo-níquel y
otros metales cuya característica es la buena conductividad, según las temperaturas
que se desee alcanzar.

Cocina solar. Su principal ventaja radica en el óptimo aprovechamiento del recurso


solar para obtener energía calorífica.

Horno de crisol. Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal está


completamente aislado del combustible, y es su principal característica la de que
presenta un envase con la parte superior descubierta, lo cual permite la eliminación
de los gases y la obtención del metal líquido. Una de las ventajas de fundir metales
no ferrosos con crisol es que se tiene una aleación más limpia, los tiempos de
mantenimiento son más rápidos y el control de energía es más preciso. Se cuenta
con diferentes formas, como tipo barril, jofaina y con pico, entre otros.

Horno de cubilote. Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente


6 metros de alto que lleva los metales en él colocados hasta el estado líquido, y
permite su colado. Puede utilizarse para la fabricación de casi todas las aleaciones de
hierro, y tiene ventilación forzada por toberas, ubicadas en la parte inferior.

Horno de inducción. No es posible clasificar de manera rígida, por la frecuencia de


la corriente usada, las muchas variantes existentes de hornos de inducción. Los
hornos que trabajan con frecuencias superiores a los 500 ciclos por segundo tienen
un baño en forma de crisol cilíndrico y no llevan un núcleo de hierro.
Habitualmente, estos hornos se llaman hornos de inducción sin núcleo. En los
últimos años se han construido muchos hornos de este tipo que trabajan a 50 ciclos
por segundo, es decir, la frecuencia normal de las redes de suministro. Los
primitivos hornos de inducción tenían un canal de fusión que formaba el secundario
en cortocircuito de un transformador; estos se pueden denominar hornos de
inducción de canal.
Horno de resistencia. Hay 2 clases fundamentales de hornos de resistencia. Los de
la primera se calientan mediante resistencias de aleaciones tales como la S níquel-
cromo 80/20, en forma de cintas o varillas; generalmente un crisol o recipiente para
el metal líquido y sirven para aleaciones de bajo punto de fusión, como las de
soldadura, las de tipos de imprenta, los metales antifricción para cojinetes y algunas
veces las de aluminio. Los elementos de caldeo se disponen alrededor del exterior
del crisol y todo el horno queda dentro de una carcasa rellena con un material
refractario y aislante térmico. Los elementos de caldeo suelen estar soportados por el
revestimiento refractario.

HORNO EN LA REFINERÍA DE PETRÓLEO

La energía necesaria para destilar el petróleo y permitir que los productos se


distribuyan en la torre de destilación es suministrada por la combustión de fuel oíl o
gas natural. El petróleo a calentar circula dentro de tubos dispuestos en serpentines a
lo largo de las paredes del horno de combustión.

En los hornos se encuentra una zona de radiación donde el fuego pega


directamente sobre los tubos horizontales o verticales (hornos de tipo rectangular) o
sobre un serpentín helicoidal (hornos de tipo circular). Por encima se encuentra una
zona de convección que aprovecha el calor de los gases de combustión que suben
desde la sección de radiación y calienta algún producto intermedio.

En la mayoría de los hornos los serpentines están formados por tubos aleteados
porque este formato permite mejorar la transmisión de calor.

El combustible que se usa en los hornos sale por la chimenea, se combina con el
aire y genera contaminantes sólidos (cenizas) y gaseosos (monóxido de carbono,
compuestos sulfurosos, gases ácidos). Los gases de combustión deben tratarse para
evitar su ingreso a la atmósfera.

HORNO INDUSTRIAL
Un horno industrial es un equipo que calienta, a una temperatura muy superior a la
ambiente, materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado.

Con el calentamiento se pueden fusionar metales, ablandarlos, vaporizarlos o


recubrir piezas con otros elementos para crear nuevos materiales o aleaciones.

Existen los llamados hornos de resistencia que son aquellos que obtienen la energía
eléctrica a través de resistencias eléctricas que se calientan por el efecto Joule. Las
resistencias transferirán el calor a la carga a través de la radiación.

Este tipo de hornos de calentamiento por radiación suelen alcanzar temperaturas de


hasta 1200ºC. En su interior podemos encontrar resistencias eléctricas de hilo
bobinado tipo Kanthal.

Otras formas por las cual se transmite el calor es por convección. Por convección
se emplea en procesos hasta 400ºC. Los hornos disponen de un sistema de
recirculación forzada de aire caliente por medio de ventiladores. El aire circula a
través de las resistencias eléctricas blindadas. La temperatura máxima de estos
hornos está muy limitada ya que los ventiladores también están sometidos a estas
temperaturas críticas.

La energía calorífica necesaria para el calentamiento de los hornos procede de:

A través de resistencias de hilo bobinado Kanthal o resistencias blindadas tubulares


en general.

Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o


gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos

Hablando específicamente de la temperatura de un horno industrial podemos notar


que tiene rangos variables según el fin para el que fue fabricado y la compañía que
lo manufacturó, esta temperatura se puede ajustar con un termostato dependiendo de
las características del material a hornear y del tipo de reacciones químicas o efectos
físicos que se desea producir con el calentamiento.

Utilizar un horno industrial puede tener diferentes objetivos, como el tratamiento


térmico de un material, el recubrimiento de piezas con sustancias, como pintura,
vidrios y esmaltes; elevar la temperatura del material para que se den las reacciones
químicas que se necesitan para obtener otro producto, como puede ser el caso del
horneado de la cerámica; cambiar de estado un material, como en la fusión de
metales y la vaporización; hacer más suave un material para poderlo manipular con
mayor facilidad, como es el caso de los metales que se vuelven más blandos por
acción de calor y de esta manera se puede cambiar su forma.

Un ejemplo de los efectos que puede tener la temperatura sobre un material


lo vemos muy claramente en los metales. El metal a cierta temperatura se vuelve
más blando y susceptible a la deformación, lo que facilita hacer dobleces, forjarlo,
estamparlo o someterlo al proceso de extrusión o de laminación. Cuando al metal se
le aplica una temperatura elevada se funde y en un proceso llamado recocido se le
eliminan todas las impurezas que llegue a presentar, todo gracias a la acción del
calor. Otro de los usos que se le da al horno para modificar metales es calentar el
material hasta un punto crítico y enfriarlo inmediatamente para que alcance mayor
dureza.

Entre los procesos que se pueden hacer con un horno industrial en diferentes
materiales se encuentran: secado de lacas, estañado, porcelanado, laqueado,
esmaltado y calorización; recocido de aluminio, latón, cobre, alpaca, acero, chapas,
alambres de níquel y vidrio; calentamiento de metales para laminación, normalizado
de acero, forja de aleaciones, cianuración, templado de acero, cementación; fusión
de acero, y vidrio, soldadura de tubos, entre muchos otros. La temperatura de los
hornos industriales debe variar según el uso que se le vaya a dar y de acuerdo con
los efectos que producen, así como el diseño y fuente de energía que utilizan para
operar se clasifican en distintos grupos. A grandes rasgos encontramos hornos
especiales para producir efectos físicos y hornos para producir efectos químicos.

MARTINETE

Dentro de una fragua, el martinete es un aparato diseñado para utilizar la energía


hidráulica en el trabajo de forja. Se trata de un martillo pesado, que cae sobre un yunque
dispuesto sobre un bloque de madera o un poyo. El martillo se monta sobre una palanca
oscilante alrededor de un eje horizontal. Este martillo es accionado mediante unas levas que
giran conducidas por un árbol horizontal que se apoya contra el extremo libre de la palanca
a cada vuelta del árbol, y deja caer el martinete, liberándolo. El árbol de levas está
accionado por una noria vertical.

El funcionamiento es muy irregular, ya que las levas se insertan a menudo en un eje de


transmisión o entre dos volantes de inercia muy pesados. Para aumentar el ritmo de trabajo,
la magnitud de la desviación del martillo se reduce con amortiguadores rígidos, una viga de
madera en los más antiguos (ver grabado), y más tarde con resortes de metal en los modelos
más nuevos. Esto aumenta el número de levas. La velocidad de giro se controla mediante la
variación de la velocidad de caída del agua que hace girar la rueda.
Ilustración del martinete, curso de mecánica de Delaunay Ch, Edición de 1868

Dependiendo de la energía de deformación que proporcionan, los martinetes pueden ser:

1. De caída libre: se eleva la maza, y luego cae por su propio peso, de manera que la
energía potencial se transforma en energía cinética, y esta a su vez en energía
deformadora.

2. De doble efecto: se eleva la maza, y en su caída, es impulsada o ayudada (además de


por su peso) por un sistema cilindro-pistón accionado neumática o hidráulicamente.

3. De contragolpe: la maza es impulsada también en su descenso por un sistema cilindro-


pistón, pero, además, mientras ésta baja, la mesa sube, de manera que ambas se encuentran
en su recorrido. Normalmente, maza y mesa tienen un movimiento relativo, transmitido por
una misma cadena cinemática.

1) 2) 3)
FORJA CON MARTINETE

 Ventajas
 Se da un desprendimiento completo de la cascarilla superficial de la pieza.
 El coste es menor si se trata de pocas piezas.
 Más facilidad para conformar cantos vivos.
 Mantenimiento más sencillo.

 Inconvenientes
 Exige una cimentación muy robusta, y, por consiguiente, cara.
 Pérdida de energía o rendimiento en el golpe.
 Puede ocasionar daños en instalaciones próximas.
 La profundidad de impresión no es controlable con mucha precisión.
 Entrañan mayor riesgo de accidentes.
CONCLUSIONES

 En todo proceso de fabricación y sobre todo en el relacionado con la


fabricación de metales y aleaciones, se deben cumplir unos requisitos para
llevarlo a cabo con todas las garantías de que el producto será el esperado.
 Los procesos de deformación plástica mejores procesos a la hora de dar
forma a materiales metálicos que deban asegurar un comportamiento
mecánico excelente. Cuando trabajamos para el diseño de una pieza, el
proceso consiste básicamente en dar forma deseada a la pieza y controlar el
proceso para asegurar propiedades mecánicas requeridas.
 En el mundo de la industria existen diferentes procesos por los cuales
podemos trabajar con materiales, ya sean estos metales, madera, plástico,
etc. Incluso darles la forma que queramos, para realizar esto, los sometemos
a un proceso de mecanizado donde los modificamos utilizando máquinas y
herramientas que moldean la pieza