CIENCIA DE LOS MATERIALES

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Contenidos
ALEACIONES DEL ALUMINIO Y SUS PRINCIPALES ALEANTES
DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO AL-MG Y AL–CU
ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA
MECANISMO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN

Bibliografía

•Web Universidad Politécnica de Valencia - http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_4.html

•Web UTN Regional Rosario -https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/7-
Mecanismos_de_endurecimiento_v2.pdf
•Web Instituto Tecnológico de Monterrey http://www.mty.itesm.mx/dia/deptos/im/m00-862/Lecturas/LP1M2.pdf
•Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Donald Askeland
•Influencia del tratamiento térmico de envejecimiento en las propiedades mecánicas de los aluminios 6061 T6 y 6063
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 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
1. INTRODUCCION
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no
ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales
como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Es buen conductor de la
electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello, desde mediados del siglo
XX, es el metal que más se utiliza después del acero.

La resistencia del aluminio se logra por acritud y por aleación. Mediante aleaciones adecuadas se puede
aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Sin embargo, ambos procesos
disminuyen la resistencia a la corrosión. Los principales elementos de aleación son: el cobre, magnesio,
silicio, manganeso y zinc.

El aluminio posee una estructura FCC y es dúctil incluso a temperatura ambiente. La principal limitación
del aluminio es la baja temperatura de fusión (660°).

Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por medio de la
transformación primero en alúmina mediante un proceso de Bayer y luego en aluminio metálico por
medio del electrólisis.

1.1 PROPIEDADES PRINCIPALES

1-Propiedades físicas
El aluminio se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m3, (Un pie cúbico de aluminio pesa
solo 77kg, en contraposición el del acero pesa 222kg) y con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es
blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor
eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm2)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)) y es resistente a la corrosión.

2-Propiedades químicas

La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal de
oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la atmósfera formando con rapidez una fina
capa gris mate de alúmina Al2O3 que se aferra firmemente al metal. Esta capa detiene el proceso de
oxidación lo que proporciona resistencia a la corrosión y permite una vida más útil al material. Si es
apropiadamente aleado y tratado, el aluminio puede resistir la corrosión por agua, sal, y otros medios;
además de una amplia gama de otros agentes químicos y físicos.

El aluminio es no ferromagnético, una propiedad de importancia en la industria eléctrica y la electrónica.

Es no-pirofórico, lo cual es importante en aplicaciones que impliquen la manipulación de materiales
inflamables o explosivos.

3-Propiedades Mecánicas

Mecánicamente es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4), dúctil y con poca resistencia a la
penetración. Posee una dureza entre 15 HB y 20 HB en la escala de Brinell. En estado puro tiene un límite
de resistencia de tracción de 160 a 200 MPa.

Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como
elemento estructural.

Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre él operaciones de
fundición y forja, así como la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como soldadura.

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 1.2 APLICACIONES

A continuación, se especifican los distintos tipos de aleaciones y sus respectivas aplicaciones.

En estado puro se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar espejos domésticos e industriales,
como pueden ser los de los telescopios reflectores. Su uso más popular, sin embargo, es como papel
aluminio, que consiste en láminas de material con un espesor tan pequeño que resulta fácilmente
maleable y apto por tanto para embalaje alimentario. También se usa en la fabricación de latas y
tetrabriks.

Por sus propiedades eléctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y prestaciones con el
cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de aluminio tiene más conductividad,
resulta un componente útil para utilidades donde el exceso de peso es importante. Es el caso de la
aeronáutica y de los tendidos eléctricos donde el menor peso implica en un caso menos gasto de
combustible y mayor autonomía, y en el otro la posibilidad de separar las torres de alta tensión.
Además de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creación de estructuras portantes en la
arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehículos y calderería.
Se emplea en vehículos donde el aluminio forma parte de la estructura, de la tracción, del equipamiento
interno y de los adornos, haciendo que, por ejemplo, el peso de un coche medio se reduzca hasta en 300
kg. Y las emisiones de gases del motor bajen en un 20%. Como presenta un buen comportamiento a bajas
temperaturas se lo emplea para fabricar contenedores criogénicos. Se utiliza también en reactores
nucleares a baja temperatura porque absorbe relativamente pocos neutrones. Con el frío, el aluminio se
hace más resistente por lo que la tenacidad del material aumenta.

2. ALEACIONES DE ALUMINO Y SUS PRINCIPALES ALEANTES

Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la tracción y una dureza
escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio adquiere características mecánicas
muy superiores. Una de las más importantes es que se consigue aumentar la resistencia, dependiendo
esto, del aleante en cuestión. En ciertas aplicaciones, como aeronáuticas y de automoción, el peso es
fundamental, debido a esto se utilizan aleaciones de aluminio, gracias a su excelente relación de
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resistencia-peso. Algunos de sus principales aleantes son el Silicio (Si), Zinc (Zn), Cobre (Cu), Manganeso
(Mn) y Magnesio (Mg). Como impurezas también las aleaciones de aluminio presentan Hierro (Fe), Cromo
(Cr) y Titanio (Ti). También podemos decir, que como el aluminio es imposible encontrarlo en estado puro
en la naturaleza, frecuentemente contiene bajos porcentajes de Plata (Ag), del 1% aproximadamente.

2.1 DESIGNACION

Para identificar las aleaciones de aluminio se utiliza una designación numérica de 4 dígitos (YXXX).

 El primero (Y) indica el tipo de aleación, es decir, el aleante en cuestión, como se ve observa en la
siguiente tabla.

 El segundo indica el límite de impureza.

 Los últimos dos indican la aleación o indican la pureza del metal, mostrando la concentración de
aleante en relación a la de aluminio.

Adicionalmente, al sistema numérico de 4 dígitos, anteriormente descripto, también utiliza para identificar
las aleaciones del aluminio, otro tipo de nomenclatura para denominar los estados de entrega,
permitiendo una especificación del material más completa, por ejemplo, YXXX-W:
LETRAS:

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Cabe aclarar que las designaciones W y T solo se aplican a aleaciones de aluminio ya sean de forja o de
fundición que sean termotratables.

2.2 PRINCIPALES SERIES

Comúnmente el aluminio y sus aleaciones se dividen en series:

 Serie 1XXX: Aluminio de 99%, siendo los aleantes más comunes el Fe y el Cu. Algunas propiedades
de los mismos son la excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad eléctrica y térmica,
bajas propiedades mecánicas y excelente trabajabilidad.
 Serie 2XXX: El Cu es el principal elemento de aleación de esta serie. Estas aleaciones requieren un
tratamiento térmico de solución para obtener propiedades óptimas. Son utilizados en estructuras
de aviones, por ejemplo. Además, no tienen buena resistencia a la corrosión como las anteriores.
Serie
 Serie 3XXX: El principal aleante es el Mn, el cual refuerza al aluminio y le da una cierta resistencia a
la tracción. Se utiliza en la fabricación de componentes con buena mecanizabilidad, es decir, con
un buen comportamiento frente al mecanizado.
 Serie 4XXX: En este caso, el principal aleante es el silicio, que se puede añadir en cantidades de
hasta un 12% sin producir fragilidad. La mayoría de estas aleaciones no son tratables
térmicamente. Se utilizan en alambres de soldadura y la aleación 4032, particularmente se utiliza
para la fabricación de pistones de motores fabricados por forja, debido a su bajo coeficiente de
expansión térmica y alta resistencia al desgaste.
 Serie 5XXX: El principal aleante es el magnesio. Al combinarse con manganeso se obtiene una
aleación la cual puede ser endurecida por acritud obteniendo resistencias moderadas o altas. Es
considerado mejor endurecedor que el manganeso y puede ser añadido en cantidades mayores.
Estas aleaciones poseen buenas características de soldadura y resistencia a la corrosión en
ambientes marinos.
 Serie 6XXX: Las aleaciones de esta serie contienen silicio y magnesio en las proporciones
requeridas para la formación de Mg2Si, lo que las hace tratables térmicamente. Poseen buena
formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión.
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 Serie 7XXX: El aleante en este caso es el zinc, en cantidades de 1 a 8%. Se lo combina con
magnesio para obtener aleaciones tratables térmicamente, consiguiendo de moderadas a altas
resistencias. Estas aleaciones se utilizan en fuselajes, equipos móviles y piezas sujetas a altas
tensiones de trabajo.
 Serie 8XXX: Son aleaciones con una amplia gama de composiciones químicas. Algunos de los
aleantes utilizados son Fe, V, Si, Ce, Li. La del Li especialmente se utiliza en aplicaciones
aeroespaciales, reemplazando a las de las series 2XXX y 7XXX.

3. DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO Al-Mg Y Al-Cu

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4. ENDURECIMIENTO POR SOLUCION SOLIDA

El endurecimiento por solución sólida se logra al añadirle impurezas al material. Dichas impurezas distorsionan
la estructura cristalina donde se alojan debido a que tienen un tamaño diferente al de los átomos originales.

A las dislocaciones les es más difícil moverse en las cercanías de las distorsiones que se forman en la estructura
cristalina lo cual causa que la resistencia del material aumente, es decir, el material requiere de una fuerza
externa mayor para hacer que sus dislocaciones se muevan.

El grado de endurecimiento que pueda lograrse debido a la solución sólida depende de lo siguiente:
La diferencia de tamaño entre la impureza y los átomos originales. A mayor diferencia de tamaño
se producen mayores distorsiones, haciendo más difícil el deslizamiento de las dislocaciones. La cantidad
de impurezas que se añaden. La resistencia a la fluencia, la resistencia a la tensión y la dureza son
mayores en los metales aleados que en los puros, sin embargo, la ductilidad de una aleación suele ser
menor que la del metal puro.

La conductividad eléctrica es afectada por el endurecimiento por solución sólida. Los metales aleados tienen
menor conductividad eléctrica que los metales puros. Esto se debe a que la distorsión de la estructura cristalina
que produce el endurecimiento también dificulta el movimiento de los electrones libres del metal. Este método
también mejora la resistencia de la termofluencia.

Las principales aleaciones a ser reforzadas por elementos de aleación en estado de solución sólida
(frecuentemente en conjunto con trabajo en frío) son las aleaciones de la serie 5XXX (aluminio y magnesio).
A temperatura ambiente el Al puede disolver hasta 1,8% de Mg. La mayoría de las aleaciones endurecidas por
solución sólida, contienen un porcentaje mucho mayor, hasta 5,5%. Es decir, se utilizan soluciones sólidas
sobresaturadas. Para ello, se realiza el siguiente tratamiento térmico:

1. Calentamiento hasta 450°C (Solubilización)

2. Enfriamiento rápido hasta temperatura ambiente

El calentamiento hace que el Mg se solubilice. Si enfriáramos lentamente, el Mg difundiría y formaría un

compuesto Mg-Al, pero si superamos la velocidad crítica, el Mg no tiene tiempo de difundir y queda atrapado
en la red del Al, sobresaturándola, logrando así el aumento de resistencia.

Pero la mayoría de las aleaciones de aluminio deben su resistencia a otro mecanismo de endurecimiento, que
es la precipitación de segundas fases. A estas aleaciones, endurecidas por precipitación se las denomina
DURALUMINIOS
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5. MECANISMO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION - DURALUMINIOS

El objetivo del endurecimiento por precipitación es crear, en una aleación

tratada térmicamente, una densa y fina dispersión de partículas
precipitadas en una matriz de metal deformable. Las partículas precipitadas
actúan como obstáculos al movimiento de las dislocaciones, y de ese modo
consolidan la aleación tratada térmicamente.
La condición necesaria que determina si un sistema de aleación puede ser
endurecido por precipitación es la presencia de una línea de solvus.

Su efecto depende de tamaño, cantidad y morfología de las partículas

precipitadas:
 A menor tamaño y mayor cantidad de partículas precipitadas, mayor es
su influencia en las propiedades mecánicas.
 Las partículas precipitadas deterioran las propiedades de impacto.
Cuanto más grande es el tamaño de la partícula precipitada, más Diagrama de fase de un sistema de aleación
negativo es el impacto. formado por los metales A y B

 Si el enfriamiento es rápido, no hay tiempo para que se forme el

precipitado por difusión.

Las
 aleaciones endurecidas por precipitación no se recomiendan a altas temperaturas.

5.1 ETAPAS DEL TRATAMIENTO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION

1-Solubilización

En esta primera etapa del tratamiento de

endurecimiento por precipitación se procede de
la siguiente manera:

Se calienta la aleación hasta una temperatura

que se encuentre entre las curvas de solidus y
solvus. Es decir, una zona monofásica.

Un aspecto importante en esta primera etapa es

que se debe asegurar el tiempo de permanencia
adecuado de la aleación a esta temperatura, ya
que esto permitirá redisolver todos los
precipitados que se encuentran en los bordes de
grano, de tal forma que se obtenga una solución
sólida homogénea y uniforme.

El caso básico de aleación endurecida por precipitación es la formada por Al y 4 % Cu (serie 2000). Si se toma
como ejemplo esta aleación y observamos el diagrama de fases en cuestión podremos observar que para una
aleación de 4% de Cu, entre 500 y 580°C todo el Cu se encuentra en solución, disuelto, sustitucionalmente en
la red del Al. Por debajo de 500 la aleación entra en un campo bifásico, constituido por la solución solida alfa y
por el compuesto CuAl2 también llamado .
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2-Temple

El temple de la aleación implica un enfriamiento

rápido de la misma. Este es generalmente por
inmersión en un fluido refrigerante, que en muchas
ocasiones es agua.

La velocidad con la que se realiza el enfriamiento

debe ser superior a la crítica, para asegurar que, la
microestructura de la aleación siga siendo
monofásica. La microestructura se encontrará en un
estado metaestable y no estable, obteniendo así una
solución sólida sobresaturada.

Otros aspectos a tener en cuenta deben ser las

dimensiones de la pieza en la cual se está practicando el
temple y si el medio de enfriamiento es el adecuado
para cumplir la condición anteriormente mencionada.

3-Envejecimiento

La probeta después del temple consiste en una solución sólida sobresaturada en soluto. El proceso de
envejecimiento, también llamado maduración, consiste en la precipitación de una segunda fase, para lo cual es
necesario un proceso de nucleación, seguido del crecimiento por difusión de estos precipitados. Podemos decir
entonces que el endurecimiento que se da durante el envejecimiento, se basa en la deposición o precipitación
de fases metaestables, en forma finamente dividida, de modo que impidan los movimientos de las
dislocaciones.

En el aluminio, el proceso de envejecimiento podría desencadenarse con el tiempo, aún a temperatura

ambiente, pero se aceleran si se aumenta la temperatura. En el envejecimiento entonces, se eleva la
temperatura para favorecer los mecanismos de nucleación y crecimiento de precipitados metaestables por
supuesto sin superar la temperatura de solubilización. Las variables, tiempo de permanencia y temperatura de
tratamiento son fundamentales para determinar la naturaleza de los precipitados que se desarrollarán.

La siguiente figura resume las tres etapas antes descriptas:

Puesto que el proceso de envejecimiento tiene lugar a temperaturas relativamente bajas (lejos de la línea de
solvus) los átomos no tienen mucha movilidad y no es fácil que el AlCu 2 se disgregue en un solo paso. En lugar
de esto, la transformación tiene lugar en cuatro etapas diferentes. Primeramente, se forman zonas de alta
concentración de iones de soluto, denominadas zonas de Guinier- Preston, luego se forma un tipo de
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preprecipitado, denominado ’ para finalmente formar el precipitado de equilibrio  (AlCu2). Los mismos se
describen en la próxima sección.

5.2 ZONAS DE GUINIER-PRESTON y PREPRECIPITADOS SEMICOHERENTES.

Una aleación que se encuentra como solución sólida sobresaturada, presenta un estado de energía elevado, lo
que conduce a un estado de energía inestable. Por su parte la aleación tiende a encontrar un estado de menor
energía por la descomposición espontánea de la solución sobresaturada en fases metaestables.

Cuando se eleva la temperatura en la muestra monofásica sobresaturada en soluto, por ejemplo, en Cu,
comienzan a actuar los mecanismos de precipitación. En este caso, lo primero que se detecta es la aparición de
las llamadas Zonas de Guinier-Preston, GP I, constituidas por una deposición de iones de Cu sobre un plano
cristalográfico, conformando un disco de pocas decenas de Å de diámetro.

Este tipo de precipitados se denomina coherente, porque los átomos agrupados en estas zonas, no han
formado una clara interfase, sino que siguen, en cierta forma la disposición de la red del aluminio, son
coherentes con ella (ver figura siguiente). Como el ion Cu es de menor diámetro que el de aluminio, la
presencia de estas zonas genera en la red una distorsión que provoca un suave pero creciente endurecimiento
a medida que aumenta su número, y van creciendo y perdiendo coherencia entre las redes cristalinas.

En siguiente figura se ha graficado la curva de dureza en función del tiempo de permanencia para una
determinada temperatura. La misma se traza tomando un número adecuado de muestras, colocándolas en un
horno a la temperatura seleccionada, T1=150°C, por ejemplo, y retirándolas a intervalos de tiempo
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predeterminado. Se efectúa un ensayo de dureza en cada muestra y, con la cifra obtenida y los tiempos de
permanencia a temperatura, se grafica la curva. Al comienzo del tratamiento se observa el incremento de
dureza debido a la presencia de las zonas de Guinier-Preston (GPI)

Cuando el proceso prosigue, se continúan agregando iones Cu a las zonas; la composición se aproxima a la que
presentará el precipitado final  (CuAl2) y el preprecipitado adquiere volumen. El sector aún sigue siendo
coherente con la red del aluminio, por lo que no se ha producido todavía el precipitado. Estos
“preprecipitados” se denominan Zonas de GP II o θ". Como se observa en la curva, su presencia provoca el
endurecimiento máximo.

Al aumentar el tiempo, la etapa siguiente es la formación del preprecipitado θ', el cual es semicoherente.
Prolongando la permanencia de las muestras a la temperatura T1 el precipitado continúa creciendo, perdiendo
la coherencia debido a su tamaño. Dado que la cantidad total de precipitado que se puede obtener es fija, al
crecer algunos, otros desaparecen, disminuyendo el número total de partículas. La presencia de θ (precipitado
de equilibrio), indicada en la curva por medio de un trazo continuo verde, conduce a una disminución de la
dureza, que será tanto mayor cuanto mayor sea el tamaño alcanzado por el precipitado.
El ablandamiento por el sobrenvejecimiento es causado por el crecimiento continuo de las partículas y el
desarrollo de las fases  ’ y .

La formación de uno u otro tipo de precipitado no solo depende del tiempo, sino también de la temperatura.
A modo de resumen, se listan los precipitados presentes a distintas temperaturas:

 Precipitado a 80 - 150ºC (GP I): Se forma a bajas temperaturas y se crea por la micro segregación de
átomos de Cu en una solución sobresaturada de α. Tiene forma de discos de poco espesor (0,4 a 0,8
nm) y 8 a 10 nm de diámetro. No puede observarse en microscopía óptica.

 Precipitado a 150 - 200ºC (GP II o θ "): Precipitado que procede de las zonas de Guinier-Preston I,
cuando se inestabilizan y tiene estructura tetragonal, coherente con la familia de planos d100 de la
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matriz. Tiene forma de placa de 300 Å de diámetro y 20 Å de espesor. Sigue no pudiendo observarse
por microscopía óptica y sólo puede observarse por microscopía electrónica de transmisión.

 Precipitado a 220 - 300ºC (θ'): Puede ser observados por microscopía óptica pues alcanza tamaños del
orden de 1000 Å, con forma redonda o poligonal. Es de estructura tetragonal con unas dimensiones de
a = 4 Å, y su intercara es semicoherente con la matriz.

 Precipitado a 400 - 450ºC (θ): Tiene formas redondeadas o poligonales, dimensiones mayores que θ' y
estructura tetragonal de mayor dimensión, a = 6 Å. Es una partícula incoherente con la estructura de la
matriz. Se forma a partir de θ’ o directamente de la matriz. Corresponde al precipitado de mayor
estabilidad en la estructura cristalina.

Como ya se mencionó, una de las características que diferencia a los precipitados nombrados es su grado de
coherencia. Los precipitados GP I y GP II son coherentes con la matriz, el precipitado θ’ es semicoherente, y el θ
es incoherentes.

La coherencia está relacionada con la variación de las energías de deformación y de creación de interfases de la
siguiente manera:
 PRECIPITADO COHERENTE: va asociado a una elevada energía de deformación y baja energía
superficial.
 PRECIPITADO INCOHERENTE: va asociado a una baja energía de deformación y una elevada energía
superficial.

Su representación esquemática es la siguiente:

5.3 EFECTO DE LA TEMPERATURA DE ENVEJECIMIENTO SOBRE LA RESISTENCIA O DUREZA DE LA ALEACIÓN

Se presentan 3 curvas de envejecimiento (Dureza= f (Tiempo)), las cuales se construyeron a partir de una
misma muestra.
Cada una las curvas se realizan a temperatura constante, las cuales son 130°C, 180°C y 230°C para una aleación
de aluminio del tipo 6063 (0.50 %Si, 0.21 %Fe, 0.022 %Cu, 0.01 %Mn, 0.52 %Mg, 0.008 %Cr, 0.018 %Zn, 0.009
%Ti):
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Como se puede observar, a menor temperatura de envejecimiento, mayor será la dureza máxima alcanzada, sin
embargo, la misma se conseguirá a tiempos mayores que a temperaturas más altas.

5.3 EFECTO DE LA COMPOSICION SOBRE LA CURVA DE ENVEJECIMIENTO

Mientras menor sea la concentración del soluto, menor será la dureza máxima que se logre alcanzar a una
determinada temperatura de envejecimiento. Esto es debido a que, al haber poco soluto, el grado de
saturación que se alcanza en la pieza es muy pequeño, y por ello la fuerza impulsora también lo es. Esto
dificulta la nucleación de la segunda fase, la cual se llevará a cabo de forma lenta y en pequeñas cantidades.

En cambio, si aumentamos la concentración del soluto sucederá lo contrario. Esto permitirá una dureza
máxima mayor a una determinada temperatura de envejecimiento. Esto es debido a que, al existir una mayor
cantidad de soluto, habrá un mayor grado de sobresaturación, lo que a su vez permitirá que exista una elevada
fuerza impulsora, consiguiendo una velocidad de nucleación y crecimiento de la segunda fase mayor y en
mayores cantidades.

6. BIBLIOGRAFÍA

 Web Universidad Politécnica de Valencia - http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_4.html

 Web UTN Regional Rosario -
https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/7-
Mecanismos_de_endurecimiento_v2.pdf
 Web Instituto Tecnológico de Monterrey - http://www.mty.itesm.mx/dia/deptos/im/m00-
862/Lecturas/LP1M2.pdf
 Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Donald Askeland
 Influencia del tratamiento térmico de envejecimiento en las propiedades mecánicas de los aluminios 6061
T6 y 6063 T5