Cuanddo se realizan las pruebas dst se deben tomar en cu3nta 3 factores q afectan los

resultados de dichas pruebas , entre esos efectos ser tienen

10.1. Efecto de la prueba previa de presión (PRETEST):
Para presiones altas, la respuesta de la presión de cierre en ambos períodos se incrementa. La
variación entre las respuestas se reduce en el segundo período de cierre y a medida que la
presión del pretest se acerca a la presión estática de la formación, el efecto del pretest en el DST
es muy pequeño.
10.2. Efecto de la permeabilidad:
Cuando la permeabilidad aumenta, la presión del pozo se recupera más rápido, aunque el efecto
es pronunciado incluso en el caso de altos valores de permeabilidad. En todos los casos, la
presión se eleva por encima de la presión de la formación. Para un DST en formaciones de gran
permeabilidad, la respuesta de la presión es significativamente afectada por el período del
pretest.
10.3. Efecto de la temperatura:
Para permeabilidades bajas (aproximadamente 0,2 md/ft), el efecto de la temperatura provoca
un incremento constante de la presión al final de cada período de cierre. Para formaciones de
alta permeabilidad, el cambio de la presión resultante, debido al efecto de la temperatura, es
despreciable ya que el líquido puede fluir dentro o fuera de la formación. Si la variación de
temperatura es alta (> 1°C) el efecto de ésta podría ser más importante.
11. Otras aplicaciones especiales de las pruebas DST. -
11.1. Extrapolación de presiones
La experiencia en el trazado de un gran numero de cartas dst en papel semilogaritmico ha
demostrado q cuando el indice es mayor de 10 pies se obtiene una linea recta . Por el contrario
cuando es menor de 10 pies se obtiene una linea curva dicho comportamiento tambien es
habitual cuando 3l flujo radial no esta presente.
La producción de una pequeña cantidad de líquido es suficiente para notar una caída en la
presión de la formación, de modo que se necesita un tiempo mayor de cierre para obtener una
curva build-up útil. El cierre inicial es utilizado para minimizar los efectos de la producción
excesiva de fluido.
11.2. Permeabilidad efectiva:
La permeabilidad efectiva es otro parámetro que se puede obtener mediante el análisis de las
pruebas DST, nuevamente con la aplicación de la teoría aplicada a las pruebas build-up.
11.3. Método de campo eficaz para el cálculo de la permeabilidad:
Es necesario tener un buen sistema de doble cierre durante la prueba DST, en la que en el
primer cierre la presión se debe restaurar casi hasta la presión original y en el segundo cierre
solo será necesaria hasta que la presión llegue a unas tres cuartas partes de la original.
11.4. Índice de productividad y daño:
Se pueden obtener dos valores de IP a partir de pruebas DST. El primero proviene del periodo
de flujo y es determinado mediante la cantidad de líquido recobrado, el tiempo de flujo y la
diferencia entre la presión de flujo y la presión de la formación. El segundo valor proviene del
análisis del final de la curva de cierre. La diferencia entre los dos valores de IP indica el grado
de daño a la formación. Este daño es comúnmente causado por el filtrado de lodo en la cara de
la formación.
11.5. Método de campo para el cálculo de la relación de daño:
Aunque existen métodos más precisos para su determinación, la relación de daño se puede
determinar inmediatamente después de culminada la prueba DST
12. Consideraciones de diseño.-
El trabajo de diseño consiste específicamente en obtener los parámetros y/o especificaciones
de los materiales que se utilizarán en las operaciones, ya que deben ser descritos en el
programa detallado de la terminación.
Las condiciones principales que deben darse para una prueba exitosa son:
12.1. Funcionamiento apropiado de las herramientas utilizadas para la prueba:
Los siguientes problemas pueden causar que las herramientas utilizadas en la prueba
funcionen incorrectamente:
1. Mal funcionamiento de registradores.
2. Fuga en la tubería.
3. Errores humanos, como medición incorrecta de la tubería.
4. Falla al asentar el empacador.
5. Falla en la operación de las válvulas.
12.2. Condiciones apropiadas del agujero:
Los problemas de acondicionamiento del agujero pueden resultar por las siguientes
condiciones en el pozo:
Excesivo depósito de sólidos en el fondo, lo cual puede resultar en daño al sistema
de empacamiento y en pegaduras de la tubería ancla en el fondo.
2. Agujero descalibrado, el cual no permitirá el buen asentamiento del empacador.
3. El cierre del agujero no permitirá a las herramientas de la prueba alcanzar la zona de interés.
4. Asentamiento inadecuado del empacador.
5. Taponamiento de las herramientas por los sólidos depositados en el fondo o presentes en el
lodo de perforación
12.3. Diseño apropiado de la prueba:
El diseño inapropiado de una prueba conduce a fallas potenciales. Existen varias razones por
las cuales una DST puede ser diseñada incorrectamente:
1. Mal desempeño mecánico de los tubulares de la sarta utilizada.
2. Por la severidad en la presión de choque impuesta a la formación cuando la presión de
formación es expuesta a la tubería vacía, y que pudiera dañar al empacador al grado de no sellar.
3. Es factible que se generen presiones de surgencia debido al movimiento de la tubería y al
anclaje del empacador, pudiendo causar la manifestación de presiones relativamente altas, muy
próximas al agujero en formaciones permeables.
4. Es importante que los períodos de flujo y cierre de la prueba sean lo suficientemente largos
para obtener los resultados apropiados.
5. Los dispositivos de medición (presión, temperatura) deben ser seleccionados de acuerdo al
rango, precisión, resolución y objetivos de la prueba.
El alcance de esta guía de diseño se enfoca principalmente a dar respuesta conceptual al primer
punto referido
13.Metodología para realizar el diseño y análisis desempeño de elementos tubulares para
pruebas DST:
Para realizar tanto el diseño como el análisis de la sarta de prueba aplicando los conceptos de
desempeño mecánico, se propone que los ingenieros de diseño se apoyen en la siguiente
metodología:
13.1. Diseño:
Seleccionando las características mecánicas que debe tener la sarta durante la prueba. A
continuación, se describe la metodología para realizar el diseño de los elementos tubulares
para la prueba DST:
13.1.1. Integrar información del pozo:
El diseñador deberá contar con toda la información disponible para seleccionar los tubulares.
Los siguientes datos sirven para obtener el desempeño mecánico de los tubulares
seleccionados:
• Trayectoria del pozo
• Densidad del lodo Intervalo(s) de interés
• Especificaciones de tubulares (tuberías de perforación o de producción)
13.1.2. Definir las condiciones de diseño:
Establecer la magnitud de los factores de diseño.
13.1.3. Definir y evaluar escenarios de cargas:
Durante la prueba DST, la sarta utilizada estará sujeta al vacío hasta la profundidad de
colocación del empacador. Considerar un margen de jalón para la eventualidad de realizar
trabajos con la sarta (incluso hasta considerar 50 a 60 ton por uso de martillo hidráulico).
Considerar el cambio de cargas axiales por efecto de los cambios de presión durante la
prueba.
13.1.4. Seleccionas tubulares:
Seleccionar, del conjunto de especificaciones de tuberías, las que mantengan una resistencia
superior a la carga de presión, tratando de configurar un tren de tuberías de mayor espesor en
el fondo y seleccionando tuberías en la superficie de menor espesor o grado.
13.1.5. Revisar el desempeño mecánico:
calcular el factor de trabajo normalizado para cada una de las condiciones de falla y graficarlos
con las envolventes o criterios de falla para revisar el desempeño mecánico de cada sección de
tubería de diferente grado y peso seleccionado.
13.1.6. Revisar por efectos corrosivos (NACE):
Se debe revisar la selección de los tubulares en relación a su grado para verificar que se
cumpla con la norma NACE MR-0175 cuando se tiene un ambiente amargo en el pozo
13.1.7. Evaluar el costo:
Estimar el costo de los tubulares seleccionados considerando los costos unitarios vigentes,
tomando en cuenta la posición geográfica de entrega de los tubulares.
13.1.8. Elaborar reporte del diseño:
Integrar un reporte de los tubulares diseñados con los correspondientes respaldos, que
permita demostrar el desempeño mecánico favorable y garanticen el trabajo realizado.