Objetivos de la fabricación

Las ideas básicas de mejora son siempre las mismas:

Reducir tiempos de fabricación
Reducir costes de fabricación

Otros
Mejorar la calidad
Incrementar la flexibilidad de los procesos

El problema es:
Usar la tecnología adecuada
Vencer las dificultades

Reducción tiempos y Mejora de la

costes de fabricación productividad
Simulación
La simulación de un sistema es una imitación del funcionamiento de un sistema real.

Una simulación se puede hacer con una hoja de calculo, simulación analítica, o con una aplicación
especial.

Cuando hablamos de simulación normalmente hacemos referencia a la utilización de alguna

aplicación.

En los últimos tiempos las aplicaciones han desarrollado mucho su aspecto de representación
visual pasando a se representaciones de realidad virtual donde lo visual esta relacionado con el
funcionamiento físico y lógico de los elementos.

Este enfoque ha permitido

Facilitar la utilización de la aplicación

Tener en cuenta aspectos que no se consideraban en la simulación analítica, como pequeños
recorridos
Finalidad de la simulación

La simulación pretende ayudar en el conocimiento del funcionamiento de un sistema

en la toma de decisiones en relación con el:

Análisis de la influencia que en el sistema tienen determinados parámetros o

configuraciones.

Obtener la eficiencia de un sistema o de una parte de el.

Identificar problemas concretos en las operaciones

Evaluar los beneficios a obtener en modificaciones a introducir en el sistema.

Comprobar soluciones alternativas.

Ayudar en la configuración de un sistema en su fase de diseño.

La imprecisión en la simulación

Esta aproximación depende:

Del grado de la capacidad del modelo para recoger el funcionamiento de los elementos a
simular.
Depende de la aplicación.

Del detalle de desarrollo del modelo elaborado.

Depende de la persona que simula.

De la calidad de los datos recogidos e introducidos en el modelo.

Depende de la persona o del equipo que simula.

Una solución aproximada a un problema puede ser ya una buena solución.

Aplicaciones de la simulación.

• Sistemas productivos discretos

• Sistemas productivos continuos

• Sistemas logísticos

• Sistemas de comercio

• Sistemas administrativos

• Servicios.
Tipos de simulación

Los tipos de simulación aplicados en el área de fabricación pueden clasificarse:

• Simulación de sistemas productivos

• Simulación de procesos.

La simulación de sistemas productivos consideran la influencia entre actividades en

sistemas con varios procesos.

La simulación de procesos se orienta hacia el estudio de un proceso en concreto para

fijar los parámetros de funcionamiento del mismo y si se va a desarrollar
adecuadamente.
Simulación con aplicaciones generales
Sistemas productivos globales con definición geométrica de elementos y simulación
precisa de movimientos.

Sistemas logísticos, simulación de almacenes

Simulación de ergonomía de los puestos

Simulación de accesibilidad para montaje o mantenimiento

La simulación de procesos.- es variada y tiene como finalidad la ayuda en la
determinación de las variables del proceso o bien la obtención por adelantado del los
resultados del proceso.
Aplicaciones:

• Procesos de mecanizado con control numérico

• Procesos de conformado por deformación plástica.
• Procesos de transformación de plásticos.
 Simulación de procesos de inyección

Simulación de procesos de conformado

Simulación en la empresa

La simulación es un herramienta mas para contribuir a la mejora de los sistemas productivos.

La simulación no se orienta hacia la gestión.
En todos los casos la observación de sistemas virtuales permite elaborar propuestas de mejoras.

Cuando simular

Realizar una simulación consume recursos (costo). Hay que determinar el costo/beneficio.

Los aspectos que mayores recursos consumen son:

Toma de datos del proceso que se desea simular
La determinación del modo de funcionamiento de un sistema complejo.

La simulación es especialmente interesante cuando:

Existe procesos aleatorios
Existe un número apreciable de variables
El modo de funcionamiento es complejo
Ventajas de la simulación

Identificación temprana de problemas

Eliminación de equipos productivos

innecesarios. Inconvenientes

Optimizar el tamaño de equipos. Pueden tener un costo elevado.

Ajuste de espacios. Problemas de fidelidad con la realidad.

Disminución de inversión Difícil incorporar el factor humano

Incrementar la seguridad

Evitar errores

Mejora el conocimiento del sistema.

Fases de un proyecto de simulación:

• Definición del problema

• Conceptualización del modelo
• Recolección de datos
• Construcción del modelo
• Verificación del modelo
• Realización de experimentos
• Analizar resultados y proponer mejoras.
Flexsim

Es una aplicación para simulación de sistemas discretos que permiten modelar,

visualizar y analizar un proceso productivo (línea de ensamblado) o cualquier otro
proceso operativo

Como cualquier otro programa de simulación, proporciona una serie de elementos

que tienen un funcionamiento lógico programable que permite simular de forma
directa (próximo a la realidad) o de forma indirecta el funcionamiento de un sistema
operativo.
Conceptos básicos.

Model (Modelo de simulación).- Modelo de simulación: conjunto de objetos que representan un

proceso industrial.

Object (Objeto).- elemento que tiene un comportamiento propio y al cual se puede asignar atributos,
variables y características visuales.
Representan las unidades elementales con las cuales se construyen un modelo de simulación.
Los objetos se identifican con actividades que desarrollan los recurso empleados en un sistema
productivo real.
Los objetos se seleccionan de una librería

Posibilidad de programar
Velocidades capacidad de carga
Tiempo de carga, etc.
Plano de trabajo

La ventana donde se construye el modelo a desarrollar y donde se observa su

funcionamiento,

La ventana de trabajo no es fija, cambia de dimensiones

Elementos de simulación

Object-Objetos
Flowiterm-Productos
Concepto De Fundición.

Fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.

Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado

para que allí solidifique.

Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o

mecánico alrededor de un Modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido.

Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que
son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja,
laminación, soldadura, etc.
El procedimiento elemental se desarrollara como dos flujos de producción paralelos los
cuales en determinado momento se unirán para obtener un elemento.
Procedimiento básico de fundición
Arrabio Y Acero

Definición de Arrabio
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas de
hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente.

Siderita FeCO3 Hierro Fe

El arrabio se obtiene como material fundido en un alto horno mediante reducción del
mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los
hornos siderúrgicos
Mena.- Mineral del cual se puede extraer un
elemento.

Coque.- es un combustible sólido formado por

la destilación de carbón bituminoso calentado
a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto
con el aire.
El arrabio tiene un alto contenido en carbono, generalmente entre 3,5–4,5%, además
de sílice y otras impurezas.
Material muy frágil por lo tanto tiene limitados usos.

Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral

de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el
horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química
fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe

Obtención de Arrabio ALTO HORNO

Existen otros métodos El método más empleado para su obtención es por

reducción química de los óxidos de hierro en un “alto horno”.

Debido a su bajo costo, alta productividad y alto rendimiento térmico.

ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial recubierto de material refractario.

Material capaz de soportar altas temperaturas.

Aquí tiene lugar la fusión de los minerales de hierro y su transformación química

Proceso llamado “ fundición de primera fusión”.
Un alto horno es una planta química en forma
de columna de una altura entorno los 20-30 m.

Diámetro aumenta desde su parte superior

(tragante) hasta alcanzar el máximo (vientre)
conformando la cuba.

Desde el vientre su diámetro disminuye en la

zona llamada etalaje hasta hacerse cilíndrico ,
cuya parte inferior se llama crisol.

El crisol dispone de dos orificios de salida, uno

(bigotera) por encima del otro (piquera) para la
evacuación de la escoria y el arrabio,
respectivamente.
Las cargas (mena de hierro, coque y fundente) se introducen a intervalos regulares a
través de los tragantes, con dispositivos de doble campana para no dejar escapar los
gases del interior del horno.
A medida que las cargas comienzan su camino descendente, se producen diferentes
reacciones entre éstas y los gases ascendentes. Primero se produce
la deshidratación en la parte superior de la cuba; y después la reducción en la parte
inferior de la cuba.
En el etalaje, el hierro comienza a fundirse (zona de fusión) y a combinarse en cierto
grado con el carbón de coque (zona de carburación).
Tras alcanzar el crisol, el arrabio se sangra (sangrado de alto horno o colada) a través
de la piquera hacia las lingoteras (para obtener los lingotes de primera fusión, al
enfriarse) o hacia las cucharas (recipientes de acero recubiertos interiormente de
material refractario) manteniéndose el arrabio en estado líquido.
Un alto horno es un horno de cuba, en donde el tronco superior recibe el nombre
de cuba, y el inferior se llama etalaje, la zona intermedia se llama vientre. La parte
interior del horno está recubierta por material refractario y la exterior es de chapa de
acero, entre ambas capas se dispone un circuito de refrigeración.

Se alimenta con una mezcla de 3 elementos:

2Tm de mineral de hierro - 0,5Tm carbón de coque - 1Tm de fundente(piedra caliza)

Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la parte
superior del horno.

La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada tragante. En

ella un mecanismo de trampas permite la entrada de la materia prima evitando que
escapen al exterior gases, humos y sustancias contaminantes.
Un alto horno opera en continuo.
No consiste en introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione
durante un determinado tiempo y detener proceso para extraer los productos.
Se introducen las materias primas solidas por la parte superior y los productos, más
densos, se extraen por la parte inferior de forma continua.

Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente que reacciona
en la zona de etalaje con el coque, el coque se transforma en CO generando una
temperatura de 1800ºC.
Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a la temperatura de
fusión del hierro y debido a la diferencia de densidades entre el hierro y
la escoria estos quedan separados en el fondo del horno, en la zona llamada crisol.
El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior.
Posteriormente se retira el tapón cerámico que obtura la piquera de arrabio y es
sangrado el horno, extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro colado o arrabio y
a continuación la escoria.
El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas,
éstas pueden ser abiertas o cerradas (torpedo), que es un
vagón semi cerrado recubierto en su interior por ladrillos
refractarios que mantienen el arrabio fundido, mientras es
transportado hasta el horno de afino, donde le quitarán al
arrabio las impurezas que todavía contiene y que lo hacen poco
adecuado para el uso industrial.

La escoria resultante se emplea en: en la fabricación de abonos

agrícolas, como materia prima en la producción de cemento y
en la fabricación de aislantes térmicos y acústicos.

Por la parte superior de la cuba se extraen un conjunto de gases

provenientes de la combustión que tras ser filtrados, para
quitarle impurezas, son empleados como combustibles en un
intercambiador de calor llamado recuperador Cowper.
Elementos residuales principales.

Emisión de gases residuales, CO, NOx, SO2, polvos procedentes de la depuración de

gases y escoria.

Arrabio:
1 tonelada de CO2 por cada tonelada de metal.

Acero:
Emisión
Dióxido de carbono
Oxido de Nitrógeno
Dióxido de azufre
Metano
Componentes orgánicos volátiles
Cantidad
1.95 t/ t producto
0.03 t/ t producto
0.004 t/ t producto
0.626 t/ t producto
0.234 t/ t producto
Durante la fabricación de hierro y acero se producen grandes cantidades de aguas servidas y emisiones atmosféricas.
Que, pueden causar mucha degradación de la tierra, del agua y del aire.

Producción de coque
La producción de coque produce grandes cantidades de aguas servidas que contienen amoníaco y otros
componentes liberados durante el proceso de coquificación. Este agua contiene concentraciones potencialmente
tóxicas de fenoles, cianuro, tiocianato, amoníaco; sulfuro y cloruro. La producción de coque emite humo visible,
polvo de coque.

Preparación del mineral

Los minerales que contienen hierro se trituran, se clasifican y se aglomeran, mediante sinterización, para formar
pelotillas, nódulos o briquetas, a fin de tener el mineral concentrado y preacondicionado para alimentarlo a un alto
horno. La preparación del mineral puede generar grandes cantidades de desechos, producir emisiones de polvo y
dióxido de azufre.

Producción de hierro.
Los gases de los altos hornos son fuentes importantes de partículas y contienen monóxido de carbono. La escoria
del alto horno es formada al reaccionar la piedra caliza con los otros componentes y los silicatos que contienen los
minerales. Se enfría la escoria en agua, y esto puede producir monóxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. Los
desechos líquidos de la producción de hierro, se originan en el lavado de gases de escape y enfriamiento de la
escoria. A menudo, estas aguas servidas poseen altas concentraciones de sólidos suspendidos y pueden contener
una amplia gama de compuestos orgánicos (fenoles y cresoles), amoníaco, compuestos de arsénico y sulfuros.
Obtención de acero.

Definición de acero.- es una aleación de elementos, hierro y carbono, donde el

porcentaje de hierro es del 98% y el carbono rara vez supera el 1%. El porcentaje
restante contiene elementos que mejoran la calidad del material e impurezas en
baja cantidad.

Materias primas para obtener acero.

• El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno

(proceso integral).
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables.
Arrabio y Convertidores

El arrabio, posee un exceso de impurezas (azufre, fósforo, silicio, etc.).

Produce que arrabio sea:

Demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas industriales.
Además que no puede ser extendido en hilos ni en láminas.

La solución consiste en eliminar la mayoría de esas impurezas en hornos adecuados,

denominados convertidores, que permite la obtención de aceros de alta calidad y basa su
funcionamiento en añadir oxígeno a presión.

La parte interior está recubierta de un ladrillo refractario, y el metal puede alcanzar hasta
3000ºC.

Luego del proceso en el convertidor, se obtiene por tanto el acero que es un material más
elástico, de mejores propiedades.
Procedimiento.
• El arrabio es transportado hasta la acería, en estado líquido en “torpedos”.
• Se vierte el arrabio en el convertidor junto con chatarra, fundentes (cal) y oxigeno
• El oxígeno reacciona con las impurezas y facilita la eliminación de escoria, el fundente y
la escoria flotan sobre el metal fundido, se extrae el acero, con el proceso llamado
“colada” que consiste en verter el material en moldes – solidificación - extracción.
• Finalmente se someten a un proceso de laminación – elemento sección constante.

Los productos obtenidos del convertidor son:

• Acero líquido (de calidad): que será transportado por medio de otra cuchara para ser
sometido a procesos siderúrgicos.
• Escoria: que se recicla para otros fines, especialmente la construcción.
• Gases: especialmente monóxido de carbono y dióxido de carbono, resultantes de la
combustión de carbono.
En el convertidor también se lleva a cabo la aleación del acero con otros metales (Ni, Cr,
Mo, etc.) para obtener aceros aleados que mejoran las propiedades del metal original.
Chatarra y hornos de arco eléctrico.

Se basa en la fusión de las chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino
posterior del baño fundido. El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de
chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la
solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por
paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra a través de cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electródos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electródos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo. Los electrodos están conectados a un transformador que
proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el
arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Fase de fusión. Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes, se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el
arco hasta fundir completamente los materiales cargados.

Fase de afino.- El afino se lleva a cabo en dos etapas. En el propio horno y la segunda en un
horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación
de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un
primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que
contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que
hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la
composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el
proceso de fabricación.
La colada Continua.-. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero
se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la
forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar.

Se puede distribuir el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales
disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir
su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a

la que pertenecen, como parte de un sistema de control que sirve para determinar la
trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la
ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

La trazabilidad de producto consiste en un conjunto de medidas, acciones y procedimientos que permiten registrar e
identificar cada producto desde su origen hasta su destino final. Es decir, es “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro,
a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución de un determinado producto”.
La laminación.- Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse
en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma simple,
podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar al
semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y
en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por
éstos.

En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, De ahí que la laminación en caliente
se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al
final del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de sección constante,
como es el caso de las barras corrugadas. El proceso comienza elevando la temperatura de
las palanquillas mediante hornos de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser
introducidas en un tren de laminación.
Aceros Fundidos.

Desventajas
-Tienen alta temperatura de fusión (1650 ºC).
-Baja Fluidez.
-No se puede obtener formas complejas.
-Para la fundición se necesita materiales que soporten temperaturas mayores a 1650 ºC.

Ventajas
-Es un elemento isotrópico (consultar que es isotrópico).
-Son menos reactivos con el ambiente que los aceros forjados.

Reactivo con el medio ambiente.- relacionado con los contaminantes generados durante
la fabricación, y/o proceso industrial, de obtención de cualquier elemento comercial.
Fundición.-
Es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un
molde.
Moldes hechos en arena y arcilla, abundancia de estos materiales - resistencia al calor,
permiten evacuación de gases al ambiente.

Pasos generales para la fundición.

• Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
• Diseño del molde
• Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
• Fabricación de los modelos y los moldes
• Colado de metal fundido
• Enfriamiento de los moldes
• Extracción de las piezas fundidas
• Limpieza de las piezas fundidas
• Terminado de las piezas fundidas
• Recuperación de los materiales de los moldes
Clasificación de los procesos de fundición.

Se clasifican según el tipo de molde que utilicen: moldes permanentes o moldes

desechables.

Procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un material duro

como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el
molde permite que el tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde
desechable.
Generalidades

• Se usan moldes metálicos o cerámicos que se reutilizan muchas veces.

• Metales a fundir en moldes permanentes son el estaño, plomo, zinc, aluminio, cobre y
aleaciones ferrosas cuando se usan moldes refractarios.
• Se pueden utilizar corazones metálicos (reutilizables) o de arena (desechables). En este
caso se denomina al proceso fundición en molde semi-permanente.
• Caras interiores de los moldes se recubren con lubricantes o barros refractarios para
controlar la temperatura de la superficie del molde y facilitar el retiro de la pieza.
• Se obtiene buen acabado superficial, control dimensional estrecho y buenas
propiedades mecánicas pues el enfriamiento rápido produce estructura de grano fino.
• No se pueden realizar formas tan complejas como las posibles con molde desechable .
• El costo inicial del molde se justifica en series de producción grandes con el menor
costo por pieza fabricada.
Consideraciones para el Diseño del molde
• La fundición solidificada se debe retirar fácilmente de la cavidad del molde.
Las superficies de la cavidad tienen ángulos de salida en la dirección de apertura
del molde. También se recurre a diseños de molde de partes múltiples.
• Los moldes generalmente se construyen en acero o fundición. La cavidad y el sistema
de vaciado se hacen con maquinados de precisión, a fin de obtener buen ajuste y
acabado superficial.
• Los moldes suelen refrigerarse por medio de conductos en los cuales circula un
refrigerante o mediante aletas disipadoras.
• Se utilizan en muchos casos pernos expulsores para retirar la fundición solidificada.
• Las caras del molde deben tener respiraderos que dejen escapar el aire y gases
desplazados por el metal fundido entrante.
• El material del molde debe resistir, choque térmico y la abrasión durante la colada.
• Dependiendo del material del molde y material de la fundición, un molde bien
mantenido puede durar decenas de miles o cientos de miles de ciclos sin tener un
desgaste apreciable.
Los procesos de molde desechable, su concepto se basa en que para retirar la pieza
fundida se debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso
con velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se
destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en
comparación con el de moldeo.
FUNDICION CON ARENA

La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este

método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición.
Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena;
De hecho, pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el
acero, el níquel y el titanio.
Proceso versátil, Permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes.
Cantidades de producción que van de una pieza a millones.

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo

solidificar y romper después el molde para remover la fundición.
Fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección, y en ocasiones requiere un
tratamiento térmico para mejorar sus propiedades metalúrgicas.

Con esta descripción se puede observar que la fundición en arena no solamente incluye
operaciones de fundición, sino también la fabricación de modelos, manufactura de
moldes, procesos de acabado superficial e inspección.
Factores para una buena fundición

• Procedimiento de Moldeo
• Modelo
• Arena
• Corazones
• Equipo Mecánico
• Metal
• Vaciado y Limpieza
ARENA Propiedades Compactibilidad, Resistente al corte, Permeabilidad (facilitar le
evacuación de gases).
• Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su
economía y resistencia a altas temperaturas.
• Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el tamaño del
grano. Los granos finos permiten un mejor a acabado superficial de la cavidad y así
de la pieza; sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del molde.
• Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla
de forma homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante.
• Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es la que
entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y
permite la salida de gases.

También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena

para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.

Los moldes de arena, son más típicos para fundir hierro, acero, bronce, cobre, pero
casi cualquier metal puede ser trabajado con esta técnica.
Arena verde.- mezcla compactada de arena de sílice —SiO2— y bentonita —derivado de
la arcilla— humedecida.

Ventajas
• Bajo costo
• Sin límite de forma, tamaño o peso de la pieza
• Casi cualquier metal puede ser fundido con este método.

Desventajas
• Acabado superficial deficiente.
• Tolerancias dimensionales bajas.
• Baja cantidad de producción
Molde en cascaron
El molde es un cascaron delgado de arena con resina aglutinante. Espesor de 9mm
aproximadamente

Ventajas
Permite el flujo de la colada constante. Pues la superficie de la cavidad de llenado
es más suave. Mejor acabado superficial.

Desventajas
Su uso está limitado para piezas pequeñas.
Moldeo más caro, para cantidades de producción bajas.
Molde evaporativo

Proceso que involucra, poliestireno Expandido, se ha convertido en uno de los

procesos de fundición más importantes para metales ferrosos y no ferrosos.
Proceso utiliza un modelo de poliestireno, mismo que se evapora con el metal
fundido para formar una cavidad para la fundición.

Ventajas
No necesita retirar el modelo del molde.
Requiere cajas de moldeo económicas
El poliestireno es barato y de fácil procesamiento
Requiere operaciones mínimas de acabado y limpieza.

Desventajas
Se necesita un nuevo modelo para cada fundición.
Molde de yeso
El proceso inicia combinando yeso, talco y polvo de sílice.

Ventajas
Buena tolerancia dimensional.
Buen acabado superficial.

Desventajas
Temperatura máxima de 1200 ºC.
Fundición solo para pequeñas piezas.
Bajo volumen de producción.
Baja permeabilidad.
Molde cerámico
Se utilizan materiales refractarios resistentes a altas temperaturas.

Ventajas
Fundición de altas temperaturas.

Desventajas
No es reusable
Es utilizado para pequeñas producciones.
Moldeo por revestimiento
En la fundición por revestimiento, el modelo, hecho de cera, se recubre con
material refractario para fabricar el molde, después de esto, la cera se funde y
evacua antes de vaciar el metal fundido.

Ventajas
Buen acabado superficial
La tolerancia se puede controlar entre ±0.075mm

Desventajas
El proceso se torna relativamente caro.

Consultar fundición por gravedad, inyección (cámara caliente, cámara fría),

inyección a presión.
Consideraciones de diseño
Los principios de diseño fueron establecidos debido a la experiencia práctica.
Actualmente se está adoptando el uso de métodos analíticos, modelado de procesos
y técnicas de diseño y manufactura asistida por computador con la finalidad de mayor
productividad, calidad y menor costo de las piezas fundida

Esquinas, ángulos y espesor de la sección.- se debe evitar concentradores de tensión

que puedan causar agrietamiento durante la solidificación y los cambios de sección
deben ser suaves.

Áreas planas.- se debe evitar áreas grandes que puedan torcerse por gradiente de
temperatura o formar un mal acabado por flujo no uniforme.

Contracciones.- deberán existir tolerancias en las dimensiones del modelo, pues hay
que tomar en cuenta las contracciones del metal durante la solidificación y
enfriamiento.
Línea de partición.- es deseable que quede a lo largo de un plano único.

Ángulo de salida.- permite la extracción del elemento sin dañar el molde.

Tolerancias dimensionales.- deben ser tan amplias como sea posible y dependen del
proceso de fundición, tamaño y tipo de modelo utilizado.

Holgura de mecanizado.- previstas para operaciones adicionales sobre el elemento.

Esfuerzos residuales.- se deben a diferentes velocidades de enfriamiento.

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:
• El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la unión entre los dos forma la línea
de partición.
• El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el extremo del bebedero tiene forma
de cono para facilitar el proceso de verter el metal fundido.
• La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal adicional necesario para contrarrestar el
proceso de contracción durante la solidificación del metal.
• Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del molde.
• Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza fundida reciben el nombre de
corazones. En ocasiones requieren de sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante el proceso de verter
el metal líquido.
• Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases que se acumulan durante el proceso
de fundición en el interior del molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.
Aleaciones para fundición

Aleaciones ferrosas
Hierro fundido gris.-material ferroso muy empleado.
Aleación ferrosa en general tiene más de 2 %
de carbono y más de 1 % de silicio, además
de manganeso, fosforo y azufre.
En el hierro gris el carbono se encuentra como grafito,
adoptando formas descritas como “hojuelas”. Este
grafito es el que da la coloración gris a las superficies
de ruptura.

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas

varían dependiendo de factores como la composición
química, tamaño y espesor de las piezas, tratamiento
térmico y parámetros micro estructurales como la
forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Hierro fundido dúctil.- El hierro
dúctil se produce mediante el
tratamiento de hierro fundido de
base de bajo contenido en azufre,
con magnesio bajo control estricto
de condiciones. El cambio
sorprendente en el metal se
caracteriza por el grafito libre en
hierro dúctil que se deposita en
forma esferoidal o nodular, en
lugar de forma como escamas en el
hierro gris.
Hierro de grafito compactado.- también
conocida como fundición de grafito
vermicular, reúne unas cualidades de
elasticidad, resistencia y conductividad
térmica intermedias entre la fundición
grafítica esferoidal y laminar. Estas
propiedades favorecen su utilización en
aplicaciones donde es imprescindible la
evacuación de calor junto con cierta
resistencia y ductilidad, tales como bloques
motor, colectores de escape, discos de freno
para aerogeneradores, etc.
Aleaciones no ferrosas

Aleaciones de aluminio.- bajo peso, resistentes a la corrosión.

Aleaciones de magnesio.- baja a resistencia a la corrosión, es reactivo y puede explotar

fácilmente.

Aleaciones de Cobre

Aleaciones de estaño

Aleaciones de Zinc, Niquel, Titanio. Titanio. Igual de reactivo que el magnesio, es

resistente a la corrosión.
Técnicas de fundición para componentes monocristalinos

Se analizan técnicas para fundir componentes monocristalinos

(alabes para turbinas), que se fabrican por lo general con aleaciones
a base de níquel.

Fundición convencional de alabes de turbinas

Utiliza un molde de cerámica, el metal fundido se vacía dentro del

molde y comienza a solidificarse en las paredes cerámicas. La
estructura de grano desarrollada es policristalina, similar a la
mostrada en la figura.

Por tanto la presencia de limites de grano hace que esta estructura

sea susceptible a la termofluencia y al agrietamiento a través de los
límites, cuando se somete a fuerzas centrífugas y a las elevadas
temperaturas que suelen existir en la operación de una turbina.
Alabes solidificados direccionalmente.

Se desarrolló inicialmente en la década de 1960. El molde de cerámica se precalienta con

calor radiante y se soporta en una placa de enfriamiento enfriada por agua. Una vez que se
vacía el metal dentro del molde, el ensamble de dicha placa se baja lentamente. Los
cristales comienzan a crecer hacia arriba en la superficie de la placa de enfriamiento, como
los granos columnares mostrados en la siguiente figura.

Por ello, el álabe se solidifica en

forma direccional con límites de
grano longitudinales, pero no
transversales. En consecuencia, el
álabe es más fuerte en la dirección
de las fuerzas centrífugas
desarrolladas en una turbina.
Alabes monoscristalinos

En el crecimiento de monocristales, desarrollado en 1967, el molde tiene un

estrangulamiento en forma de sacacorchos o hélice.

La sección transversal es tan pequeña que sólo permite que se ajuste un cristal a
través de ella. El mecanismo de crecimiento de cristales es tal que sólo los cristales
orientados más favorablemente son capaces de crecer a lo largo de la hélice, porque
las paredes del pasaje helicoidal interceptan a todos los otros cristales. Al bajar
lentamente el ensamble, crece un solo cristal hacia arriba a través del
estrangulamiento y comienza a crecer en el molde. Es importante controlar de manera
estricta la rapidez del proceso. La masa solidificada en el molde es un álabe
monocristalino. Aunque estos álabes son más costosos que los de otros tipos, la falta
de límites de grano, los hace resistentes a la termofluencia y al impacto térmico, por lo
que tienen una vida de servicio más larga y confiable.
Propiedades de las arenas de moldeo.

Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve para evaluar las
cualidades de resistencia mecánica de una arena, se puede aumentar esta resistencia en
seco adicionándole silicatos, debiendo soportar la acción erosiva del metal.

Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de fundición de soportar altas

temperaturas del metal sin desmoronarse, se puede aumentar esta resistencia
agregándole óxido de hierro, harina de sílice o alquitrán en polvo.

Estabilidad térmica. Es la propiedad de la arena de poder soportar los cambios bruscos

de temperaturas sin sufrir desmoronamientos en el momento de la colada.

Refractabilidad o refractariedad. Es la propiedad de las arenas de fundición de soportar

las altas temperaturas sin que se presenten signos de quemado, y depende del tipo de
contenido de arcilla. Para aumentar la refractariedad se puede agregar polvo de grafito.
Permeabilidad. Es la propiedad que debe tener la arena para permitir el paso de los gases
producidos durante la colada, por el aire contenido inicialmente en la cavidad del molde y
por el vapor de agua que se forma durante la colada. La permeabilidad depende de los
siguientes factores:

• Contenido de humedad. El contenido óptimo de humedad de una arena de molde debe

estar entre 5% y 7%. A mayor o menor contenido de humedad la permeabilidad
disminuye.

• Contenido de la granulometría. Cuando los granos son más grandes darán mayor
permeabilidad, y los granos pequeños darán menor permeabilidad.

• Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor permeabilidad comparados con los
granos de forma angular.
• Distribución del tamaño del grano. Un rango amplio de distribución de los granos (en
muchos tamices) es necesaria para dar una mayor permeabilidad comparada con una
distribución más compacta, 3 o 4 tamices adyacentes permeabilidad adecuada.

• Intensidad del apisonado. A mayor intensidad de compactación, mayor será la

permeabilidad, y a menor intensidad de compactación será menor la permeabilidad.

• Contenido de arcilla. Es más permeable aquella arena de moldeo que contenga menor
cantidad de arcilla.
La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundición de reproducir los detalles
mínimos de la forma del modelo y depende de 2 factores:
• La fluencia. Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda su masa las cargas
aplicadas en su superficie.

• Deformabilidad. Que es la propiedad de la arena de cambiar de forma con suma

facilidad, dependiendo del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad.

Colapsibilidad. Es la propiedad de la arena de soportar concentraciones producidas

por acciones mecánicas.

Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometría fina da mejor acabado que
una arena de granulometría gruesa o basta.

Debe ser reusable. Después del desmoldeo deben tener la propiedad de ser usadas
nuevamente para la confección de nuevos moldes, cuidando siempre que tenga una
buena permeabilidad y las otras cualidades deseables básicas.
Aditivos aglutinantes básicos en la fundición.

Son los productos capaces de dar cohesión y plasticidad a una mezcla preparada de
arena y agua, para lograr esto los granos de arena quedan ligados y cohesionados
entre sí por películas formadas con la mezcla del agua + un aglutinante. Existen dos
grandes grupos de aglutinantes: orgánicos e inorgánicos.

Aditivos o aglutinantes orgánicos.

Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que, añadidos a las mezclas
de arena en pequeños porcentajes, impiden la aparición de ciertos defectos, mejoran
su calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza. Los aditivos orgánicos más utilizados
son:
Las Dextrinas. Se obtienen tratando con ácidos minerales, el almidón de maíz, yuca u
otros almidones. Existen cuatro tipos de dextrinas comúnmente utilizados en la
fundición y son: - Goma Inglesa - Dextrina blanca - Dextrina rubia - Goma alcalina

Los Cereales. Se utilizan cuando se quiere aumentar la resistencia de la arena verde,

en porcentajes aproximados de 2 a 2.5%, mezclados con 2% de agua, tiene la
propiedad de reducir la evaporación del agua de la mezcla.

La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%, y sirve para dar mayor
cohesión a la arena de moldeo.

El Alquitrán. Es un derivado del petróleo y se emplea en la confección de machos en

un porcentaje de 2% (el macho una vez confeccionado se debe llevar al horno hasta
unos 150°C aprox.). Como ventaja da mayor resistencia a la arena seca, su principal
defecto es que crea acumulación de gas.
La Lignina.- Es un subproducto de la celulosa, se emplea en porcentajes que van de 2.5 a
3% y sirve para dar mayor cohesión a la mezcla.

Las Resinas. Se encuentran en forma natural o sintética, se utilizan en porcentajes que

van de 1.5 a 2% de la mezcla. Ejemplo: La urea.

Los Aceites. Se utilizan mezclándolos con otros aditivos (cereales), en un porcentaje

aproximado de 2%, el más utilizado y el mejor es el aceite de linaza, pero tiene la
desventaja de ser muy caro, y se tiende a reemplazarlo por aceite de harina de pescado
que es de menor calidad, pero, más barato y abundante.
Aditivos o aglutinantes inorgánicos:

Aglutinantes arcillosos. Existen 3 grupos de minerales arcillosos en los que

predomina un constituyente sobre los demás:

• Arcillas illiticas (grupo illita).Tienen como constituyentes básicos la illita (mineral

de arcilla proveniente de los silicatos), y está formado por las arcillas ordinarias o
materiales cuyo punto de fusión fluctúa entre 1300 y 1400°C.

• Arcillas montmorillonita (grupo montmorillonita)

Tiene como constituyente básico la montmorillonita (mineral del grupo de los
silicatos), y los más importantes son:
Bentonita sódica 1250 - 1350°C
Bentonita cálcica 1250 - 1350°C
 Arcillas caolinitas (grupo caolinita).- Tienen como constituyente básico la
caolinita (mineral de arcilla), y los principales son:

Material Intervalo de fusión

Caolín 1650 – 1775 oC
Caolín plástico (bola de arcilla) 1600 – 1770 oC
Arcilla refractaria (fire clay) 1700 – 1775oC
Aglutinantes cementosos. Los más utilizados en fundición son:

• Cemento portland.- Se lo utiliza para evitar el desmoronamiento y dar rigidez a la

cavidad del molde, se mezcla con arena silícea y agua en porcentajes que va de 8 a
10%, antes de utilizar el molde hay que tener en cuenta el tiempo que tarda en
fraguar el cemento.

• Silicato de sodio. De preferencia se emplea en la fabricación de machos, en una

proporción de 10cm3 de silicato de sodio por 1 kg de arena silícea.
Inspección de las fundiciones.

• Inspección visual para detectar defectos superficiales.

• Resistencia, ductilidad y otras propiedades mecánicas con END ó NDT.

• Principalmente su utilizan END, defectos internos y bajo la superficie.

• Fundiciones inaceptables se funden otra vez para reprocesarlas.

Defectos de fundición.

• Proyecciones metálicas Aletas, rebabas, ampollas, superficies rugosas.

• Cavidades Cavidades redondeadas o rugosas, puntas de alfiler.
• Discontinuidades Grietas, desgarramientos.
• Superficie defectuosa Pliegues, cicatrices superficiales, escamas de óxido.
• Fundición incompleta Fallas, volumen insuficiente.

• Dimensiones o formas incorrectas

Tolerancia inapropiada para la contracción, error de montaje del molde, contracción
irregular.

• Inclusiones. Reducen la resistencia de la fundición

Se pueden formar durante la fusión.
Controles de calidad en piezas fundidas. (Producción-Finales)

Controles de Producción:
Materias Primas:
El grado de control a la materia prima que ingresa, depende de la confianza en la fuente
proveedora.
La chatarra de acero, exige un mayor rigor en el control, desde la inspección visual, hasta el
análisis químico.
Piezas sin herrumbre en chatarra, indican un alto grado de aleación o galvanizado
(que es fácil de detectar).
El acero de construcción de color rojo, fuente de contaminación con plomo.

Fusión: Es de vital importancia controlar:

El peso de todos los componentes de la carga del horno, incluyendo los inoculantes.
El control de temperatura tanto del horno, como de colado.
Se debe tomar muestras para determinar el, % C, y %Si en el caso de las fundiciones.
Análisis químico para los aceros, para comprobar que se está dentro de lo solicitado.
Calidad de la arena de moldeo: Es importante tener una arena de moldeo adecuada

Es necesario que se efectúen ensayos de la arena.

Granulometría - Contenido de humedad - Permeabilidad
Ensayos mecánicos (dureza, res a tracción compresión, flexión y corte)
Refracteriedad – Fluidez - Durabilidad
Comprobar la calidad del molde, tanto en la alimentación como respiraderos.

Colada: Se debe controlar:

La limpieza de la colada
La temperatura
La velocidad de colado

Tiempo de desmolde: Se debe cuidar no desmoldar antes del tiempo necesario.

Controles finales:

Los controles que se deben efectuar son:

Inspección visual: Esta puede originar un rechazo por imperfecciones superficiales

producidas por escoria o moldeo deficiente.
Hinchazones o depresiones superficiales son indicios de un interior
potencialmente defectuoso.

Microestructura: Cuando se trata de piezas de cierta exigencia mecánica.

Ensayo, realizado con muestreo, ya que es un ensayo destructivo.
( Hay que tener en cuenta que también debe realizarse cuando el fundidor
proveedor no entrega certificado de microestructura obtenida, y no se tiene la
certeza del tipo de estructura que posea el material base.)
Cuando es pieza única, se deberán realizar ensayos no destructivos:

Macrografía con Rayos X:

Se verifica la presencia de fallas internas no visibles superficialmente. Con cierta

experiencia se pueden diferenciar inclusiones, porosidades, grietas, etc.
Aceros, al tener alto coeficiente de absorción, se utilizan los Rayos (gamma) por su
menor longitud de onda,
Estos ensayos se utilizan para aleaciones de Al y aleaciones de Mg.
También se utiliza para verificar la calidad de las soldaduras.

Macrografía Magnética: Su aplicación queda restringida a materiales magnetizables, y solo

para fallas superficiales e interiores no muy profundas.
Método Supersónico: Por medio de un haz de ondas supersónicas, se pueden detectar
fallas internas observables por la discontinuidad de la reflexión.

Método por Ultrasonido:

Método empleado en las piezas por su alto nivel de

seguridad.
Se usa como control final de las piezas antes del
despacho, para asegurar 100% la nodularidad en
ellas.

No obstante que hay equipos de última generación

que muestran en pantalla la velocidad de onda, la
fiabilidad no es absoluta, ya que la misma se mide
indirectamente, midiendo el tiempo y conociendo la
longitud o espesor de la pieza.
Costos
El costo de un material fundido depende de diferentes factores como equipo utilizado,
maquinaria, mano e obra, materia prima, moldes, matrices, tiempo, entre otros.
UNIDAD II

Proceso de formado de metales por deformación plástica.

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de

manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las
piezas metálicas.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación,

ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometría del dado.
Curva de esfuerzos vs deformación
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento
plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea
permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos.
Propiedades metálicas en los procesos de conformado

Al estudiar los procesos de conformado es necesario analizar dos propiedades metálicas

influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos pueden realizarse mediante
un trabajo en frio, o en caliente.
Trabajo en frio
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar
un esfuerzo mayor que la resistencia de fluencia original de metal, produciendo a la
vez una deformación.

Características
Mejor precisión - Menores tolerancias - Mejores acabados superficiales -Mayor
dureza de las partes
-Requiere mayor esfuerzo

Ventajas
Mejor acabado - Tolerancias estrechas pues no hay contracción - Menor costo, pues
no requiere hornos - Menor tiempo.

Desventajas
Requiere de una potencia mayor en los equipos - Menor deformación volumétrica.
Trabajo en Caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de
recristalización.
La ventaja principal consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada.
Adecuado para moldear partes grandes porque el metal presenta baja resistencia de fluencia y alta
ductilidad.

Características
Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo - Menores esfuerzos - Opción de trabajar con
metales que se fracturan cuando son trabajados en frío.

Ventajas.
Mayor ductilidad - Mayor deformación volumétrica - Menor potencia de trabajo.

Desventajas.
Mayor costo de producción - Mayor tiempo - Menores tolerancias dimensionales - Menor acabado
superficial - Formación de óxidos en la superficie. (cascarilla) - Desgaste de las herramientas.
Clasificación de los procesos de formado
Laminado

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de

fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y
halando la pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser una pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio),
o puede ser la materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición.
Proceso en el cual se reduce la sección de un material pasando el mismo, entre un par de
rodillos (generalmente cilíndricos) rotatorios. Producen productos planos tales como
láminas o cintas. En ocasiones además como resultado final se puede obtener elementos
ranurados o grabados en alguna de sus superficies.

Proceso de deformación volumétrica, que reduce el espesor inicial del material, mediante
fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo.

Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo
fuerzas de compresión y de cizallamiento.(fuerzas originadas por rozamiento).

Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de
laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar
(láminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado.

Como resultado los materiales laminados resultan con propiedades isotrópicas y

carecen de tensiones residuales.

Inconvenientes
El producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas.
La superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.

El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre,

magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la
industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su conformación.

La principal aplicación del laminado es la laminación del acero.

La laminación del acero

La temperatura de la laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero
iniciales, que se obtienen por fundición se elevan a dicha temperatura en unos hornos
llamados fosas de recalentamiento y el proceso en el que elevamos la temperatura del
lingote recibe el nombre de recalentado.

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan
para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas.

• Lupias.- se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril.

• Tochos.- se laminan para obtener barras y varillas.
• Planchas.- se laminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado posterior de
las placas y láminas suele realizarse en frío.
Laminación en caliente.
• Se debe realizar a una temperatura mayor a la temperatura de recristalización del
metal.
• Se lleva a cabo para aleaciones de aluminio y aceros aleados. Se manejan temperaturas
entre 0.3 y 0.5 la temperatura de fusión.
• Al trabajar en caliente, se requiere la aplicación de lubricantes como grafito y vidrio.

Laminación en frio
• Se lleva a cabo a temperatura ambiente. Se obtendrán láminas y tiras con un acabado
superficial mejor, además se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores
propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por deformación.
• Al trabajar en frio es necesario el uso y aplicación de:
Lubricantes, a base de aceites vegetales
Detergentes alcalinos.
Fases de laminación.
Precalentamiento
Se realiza en un horno hasta alcanzar una
temperatura de trabajo entre 1100 y
1200 ºC.
En esta etapa se genera una capa
superficial en el metal, por lo general
llamada cascarilla. La cual es necesario
retirar con un proceso de inyección de
agua a alta presión.

Ingreso al tren de desbaste-laminación.

El tren de desbaste está compuesto por
cajas de laminación continuas. Estas son
las que realizan un cambio importante en
Enfriado.
las dimensiones de la materia prima,
Como etapa final, los productos pueden pasar a mesas
reduciendo la sección de la misma,
de enfriamiento en donde de forma natural reducen su
formando barras, perfiles, etc. Según el
temperatura hasta los 200 ºC. en esta etapa se toman
tipo de rodillo que se utilice o de la
muestras del lote de producción para el laboratorio de
disposición de los mismos.
calidad.
Molinos de laminación

Molinos de 2 rodillos

O molino de laminación básico, consiste en dos rodillos opuestos.

Los rodillos en estos molinos tienen diámetros que van de 0.6 a 1.4
m.
La configuración dos rodillos puede ser reversible o no reversible.
No reversible, los rodillos giran siempre en la misma dirección y el
trabajo siempre pasa a través del mismo lado.
Reversible, permite la rotación de los rodillos en ambas
direcciones, de manera que el trabajo puede pasar a través de
cualquier dirección. Esto permite una serie de reducciones que se
hacen a través del mismo juego de rodillos, pasando simplemente
el material de trabajo varias veces desde direcciones opuestas.

La desventaja de la configuración reversible es el momento angular

significativo debido a la rotación de grandes rodillos, entre otros
problemas técnicos asociados a la reversibilidad de la dirección.
Molino de tres rodillos

En este tipo de molinos existen tres rodillos en una columna vertical y la dirección de
rotación de cada rodillo permanece sin cambio. Para lograr una serie de reducciones
continuas, se puede pasar el material de trabajo en cualquier dirección, ya sea elevando o
bajando la tira después de cada paso. El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve
más complicado debido al mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el
material de trabajo.
Molino de 4 rodillos

En los molinos de cuatro rodillos se usan dos rodillos de diámetro menor para hacer contacto con el
trabajo y dos rodillos detrás como respaldo.

Es posible obtener algunas ventajas al reducir el diámetro de los rodillos. La longitud de contacto entre
los rodillos y el material de trabajo se reduce con un menor radio de los rodillos y esto conduce a fuerzas
más bajas, menor momento de torsión, y menor potencia.
Debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos menores podrían desviarse elásticamente con el paso
de la laminación, sí no fuera por los rodillos más grandes de respaldo que los soportan. Otra
configuración que permite el uso de rodillos menores contra el elemento de trabajo es el molino en
conjunto o racimo.
Consideraciones adicionales

En la operación de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la longitud del material de trabajo.
Como tal, existe una relación respecto a las dimensiones iniciales debido a la conservación del material, de modo
que el volumen inicial es igual al volumen final:
En el laminado plano también permanece constante la velocidad volumétrica del
material, por tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del material se
relacionan de la siguiente manera: