INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

INGENIERÍA MECANICA

Materia:
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

Semestre-Grupo:
7° UNICO

Producto Académico:
ENSAYO
TODOS LOS TEMAS DE LA UNIDAD

Unidad:
UNIDAD 3
“LA CONSERVACION INTEGRAL Y LAS
HERRAMIENTAS PARA ADMINISTRARLAS”

Presenta:
ANDRES ALVARADO ZAMUDIO (156Z0111)

Docente:
ING. DIEGO GRIJALVA DELGADO

H. Y G. ALVARADO, VER. 05 DE OCTUBRE DEL 2018

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INTRODUCCION

La conservación integral y las herramientas para administrar buscan explicar y

tener conocimiento de las mismas. Todo aquello de lo cual nos servimos para
facilitar nuestra labor, lo denominamos herramienta. Existen infinidad de estas que
pueden estar representadas por artefactos, gráficas, métodos, reglamentos, etc.,
pero es notorio que algunas de ellas se aplican con más facilidad que otras en
ciertos aspectos específicos, por lo que para nuestros fines solo vamos a
considerar aquellas que creemos más útiles para desarrollar en forma práctica y
sencilla nuestro trabajo administrativo de conservación. El conocimiento; de dichas
herramientas y su aplicación rutinaria, nos dará resultados predeterminados y nos
facilitara no sólo la planeación de: la conservación, sino también su control.
Tendremos como nuestras herramientas principales las siguientes:

- Índice ICGM (RIME)

- Principio de Pareto.
- Inventario de conservación:
- Costo mínimo de conservación
- Determinación de la confiabilidad del equipo
- Detección analítica de fallos
- El manual de administración.

Con esto, podremos determinar cuáles son los recursos (equipos, instalaciones y
construcciones) vitales, cuales los de transición o importantes y cuales los
triviales.
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3.1 LA CONSERVACIÓN INTEGRAL Y SUS ACTIVIDADES BÁSICAS

La conservación Integral se define como: La actividad humana que reúne acciones

preventivas y correctivas interrelacionadas dentro de un marco económico, con el
fin de preservar y mantener los recursos de la empresa en condiciones eficientes,
seguras y económicas

FUNCIONES BÁSICAS DE LA CONSERVACIÓN INDUSTRIAL.

1. Conservación contingente (CC).- Trabajo de preservación y mantenimiento

correctivo en recursos vitales e importantes. No se puede programar, se atiende
por planes contingentes.

2. Conservación preventiva en vitales (CPV).- Trabajo de preservación y

mantenimiento preventivo en recursos vitales. Puede y debe programarse.

3. Conservación preventiva en importantes (CPI).- Trabajo de preservación y

mantenimiento preventivo en recursos importantes. Puede y debe programarse.4.
Conservación preventiva por anomalías (CPA).- Trabajo de preservación y
mantenimiento preventivo en recursos vitales importantes y triviales ocasionados
por cualquier anomalía, la cual no determina la calidad del servicio, únicamente
baja la fiabilidad del recurso. Puede y debe programarse.

4. Conservación correctiva o preventiva en triviales (CCT).- Trabajo de

preservación y mantenimiento correctivo o preventivo en recursos triviales. Puede
y debe programarse.

Funciones generales de la conservación integral:

1. Jefatura de conservación.- Propósito. Administrar (planear, organizar, integrar,

ejecutar y controlar) todas las operaciones de conservación (preservación y
mantenimiento) realizadas en la empresa, asegurando que todos los recursos
humanos, físicos y técnicos a sus órdenes estén proporcionando el grado de
calidad de servicio esperado, dentro del marco económico presupuestado.

2. Centro de planeación y control.- Propósito. Planear, organizar y controlar todas

las operaciones administrativas y técnicas que deben realizarse en esta jefatura,
interrelacionando los recursos humanos, físicos y técnicos para que haya un
aumento constante en la productividad de los equipos, instalaciones y
construcciones pertenecientes a la empresa dentro de un marco económico
esperado.
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3. Conservación contingente.- Propósito. Atender en forma inmediata las

emergencias que se presenten en los recursos vitales e importantes de la
empresa, basándose en los “planes contingentes” desarrollados por el centro de
planeación y control para obtener la rehabilitación inmediata de la calidad de
servicio que han dejado de prestar las máquinas afectadas con el fin de proteger
la economía de la empresa.

4. Conservación programada.- Propósito. Atender de forma programada toda labor

de preservación y mantenimiento que deba ejecutarse en los equipos,
instalaciones y construcciones de la empresa, para tener una conservación
económica y adecuada de los mismos.

3.2 INDICE ICGM

El ICGM (Índice de Clasificación de Gastos de Mantenimiento) es una herramienta
que permite clasificar los gastos de conservación interrelacionando los recursos
sujetos a los trabajos de conservación, con la clase o tipo de trabajo por
desarrollar en ellos. De esta manera, el ICGM se compone de dos factores
denominados:

1. Código máquina: aquel que identifica a los recursos por atender (equipos,
instalaciones, construcciones).
2. Código trabajo: aquel que identifica a cada tipo de trabajo que se hará
sobre los recursos.

El ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores:

ICGM = Código máquina X Código trabajo.

El índice ICGM tiene tres aplicaciones perfectamente bien delineadas:

1. Jerarquizar la expedición de las labores de Conservación, de acuerdo a su
importancia relativa.
2. Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de
conservación.
3. Auxiliar en la clasificación de los equipos, instalaciones y construcciones de
la empresa, determinando si son “vitales”, “importantes” o “triviales”; para
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definir la clase y cantidad de trabajo de conservación que se les debe

proporcionar.

La Tabla 2.1 puede tomarse como guía durante las juntas de “análisis Código
máquina” que lleva a cabo el comité.

Tabla 2.1: Guía para establecer el “Código máquina”.

Cód.máq. Concepto
10 RECURSOS VITALES. Aquellos que influyen en más de un proceso,
o cuya falla hace que se detenga la producción (calderas, líneas de
vapor, subestación eléctrica, etc.).
9 RECURSOS IMPORTANTES. Aquellos que, aunque están en la línea
de producción, su función no es vital, pero sin ellos no puede
funcionar adecuadamente el equipo vital; y, además no existen
máquinas de reserva (montacargas, grúas, frigoríficos,
transportadores de material hacia las líneas de producción, etc.)
8 RECURSOS DUPLICADOS SITUADOS EN LA LINEA DE
PRODUCCIÓN. Similares a los anteriores, pero de los cuales existe
reserva.
7 RECURSOS QUE INTERVIENEN DE FORMA DIRECTA EN LA
LINEA DE PRODUCCION. Por ejemplo: dispositivos de medición para
el control de calidad, equipos de prueba, equipos para el manejo de
materiales, máquinas de inspección, etc…
6 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN SIN REEMPLAZO.
Tales como: equipos de aire acondicionado para el área de pruebas,
equipo para surtir materiales en almacén, etc.
5 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN CON REEMPLAZO.
Similares al anterior, pero que tienen reemplazo.
4 RECURSOS DE PINTURA Y EMBALAJE. Tales como: compresores,
inyectores de aire, máquinas de pintura de acabado final y todo
aquello que no sea imprescindible para la producción y de lo que,
además, se tenga reemplazo.
3 EQUIPOS GENERALES. Unidades de transporte de materiales o
productos, camionetas de carga, unidad refrigeradora, equipos de
recuperación de desperdicios, etc.
2 EQUIPOS PARA LA PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE SEGURIDAD.
Tales como: alarmas, pasillos, almacenes, calles, estacionamientos,
etc.
1 EDIFICIOS E INSTALACIONES ESTÉTICAS. Ejemplos: jardines,
campos deportivos, sanitarios, fuentes, etc.
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3.3 ANÁLISIS DE PROBLEMAS E INVENTARIO JERARQUIZADO DE

CONSERVACIÓN

ANALISIS DE PROBLEMA

Dentro de la conservación, existe un problema cuando se tiene una desviación de

lo que esperamos obtener, es decir, cundo existe una diferencia entre lo que debe
ocurrir y lo que está ocurriendo. Cuando esto sucede, se hace necesario investigar
las causas que producen el efecto del problema usando herramientas como la
lluvia de ideas, el diagrama de Causa-efecto y el principio y diagrama de Pareto.

Un buen director se distingue positivamente cuando, en conjunto con el personal,

analiza los problemas, los jerarquiza y además los canaliza adecuadamente,
quedándose sólo con aquello que no debe delegar.

Lluvia de ideas.

Comúnmente llamada brainstorming, consiste en reunirse en grupo, para buscar

soluciones a un problema; es más efectiva en la medida en que se preparen con
anticipación y profesionalismo. Las personas que participen deben tener
conocimiento del problema aunque discrepen del criterio de los demás integrantes
del grupo; lo que aquí se espera es obtener opiniones diferentes para encontrar
nuevas soluciones, aunque estas, por el momento, no parezcan posibles de
realizar.

Para organizar y obtener una productiva junta de lluvia de ideas, es muy

importante llevar a cabo los siguientes pasos.

1. Informar con anticipación a los integrantes sobre el tema que se analizará.

2. Durante la reunión el coordinador de la junta debe explicar el problema y pedir
ideas para su solución.
3. Los integrantes exponen cualquier idea que se les ocurra, sin restricción ni
coacción del resto del grupo.
4. Cada idea es aclarada por el propio ponente para ser analizada y entendida por
el grupo. Es necesario utilizar repetidamente las siguientes preguntas. ¿Qué?
¿Por qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Quién? y ¿Cómo?
5. Unificación de criterios, generando más ideas, desapareciendo o combinándose
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otras hasta obtener un juicio unificado.

6. Nombrar de inmediato un responsable para que elabore el plan de trabajo.
7. Elaboración de una minuta explicativa, en la cual se describen los sucesos más
relevantes ocurridos.
8. La minuta debe ser repartida lo más pronto posible a los asistentes.
Diagrama de causa-efecto
Cuando observamos cualquier elemento o situación que deseamos corregir, nos
estamos ocupando en el resultado de eventos, es decir, estamos analizando un
efecto ocasionado por varias causas, por lo que es necesario analizar cada una de
estas para obtener una idea muy exacta acerca de lo que produjo dicho efecto.

INVENTARIO JERARQUIZADO

Es indispensable que el departamento de conservación de una empresa cuente

con un inventario de conservación el cual es un listado de los recursos por
atender, seanequipos, instalaciones o construcciones; y que además se haya
establecido el índice ICGM, de esta forma, utilizando el código máquina y
combinándolo con el principio de Pareto, obtenemos el inventario jerarquizado de
conservación (vital, importante y trivial).

Niveles de conservación
Con el apoyo del principio de Pareto, obtenemos los siguientes niveles de
conservación:
1. Recursos vitales.- Son los recursos físicos indispensables para la buena marcha
de la empresa; es decir son los elementos que están proporcionando un servicio
vital y cuyo paro o demérito en su calidad de funcionamiento, pone en peligro la
vida de personas o dificulta el desarrollo de la empresa.
2. Recursos importantes.- Son aquellos equipos, instalaciones o construcciones
cuyo paro o demérito de su calidad de servicio cause molestias de importancia o
costos de consideración para la empresa.
3. Recursos triviales.- Aquellos cuyo paro o demérito en su calidad de servicio no
tienen un impacto importante para la buena marcha de la empresa, pero que
tienen necesidades de conservación.

3.4 DETERMINACIÓN DEL COSTO MÍNIMO DE CONSERVACIÓN

La calidad del servicio que debe proporcionarnos un recurso, está ligada

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fundamentalmente al costo-beneficio que se obtiene mediante las labores o

cuidados que se le suministren al recurso en cuestión; mientras mayor sea el
número y calidad de dichas labores, el funcionamiento del recurso es mejor, hasta
que llega a un cierto límite.

Cualquier método que se emplee para determinar la cantidad y calidad de las

labores que deben proporcionarse, está sujeto a una serie de factores, para
obtener un punto confiable de referencia, es necesario conocer dos factores:

1. Los costos de conservación.- Todos los ocasionados por el material y la mano

de obra utilizados en el cuidado de los recursos, para permitir que estén
adecuadamente preservados y proporcionen el nivel de servicio estipulado.

2. Los costos de tiempo de paro.-Los incurridos por un funcionamiento fuera de la

calidad estipulada de una máquina, instalación o construcción, a cargo del
departamento de conservación. En ellos se tiene en cuanta lo siguiente:
a) Producción perdida.- Aquí debe considerarse el valor de lo que se dejó de
percibir por haber quedado el recurso fuera de la calidad de servicio estipulada.

b) Desperdicio y reelaboración.- En este caso consideramos el valor del producto

que se echó a perder o que es necesario reelaborar por estar funcionando mal el
recurso, restando todo aquello que pueda recuperarse.

c) Deterioro del equipo, instalación o construcción.- Aquí consideramos la

depreciación excesiva del recurso causada por la mala calidad de la mano de obra
de conservación o de operación.

La interacción de éstos nos da el costo combinado, y éste nos muestra cuál es el

costo mínimo de conservación. Cuando el costo de paro es igual al costo de
conservación, se obtiene el costo mínimo de conservación.

3.5- MANTENIBILIDAD Y FIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

Dos de los más importantes atributos que deben tener los activos fijos de una
empresa son: su Mantenibilidad y la fiabilidad.

1. Mantenibilidad.- Es larapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento

defectuoso en los equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento
programado es ejecutado con éxito.
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2. Fiabilidad.- La probabilidad de que un equipo no falle, es decir funcione

satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una
determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado,
teniendo que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue
diseñado.

Fiabilidad ideal

El valor ideal de la fiabilidad es el 100%.

Por lo tanto: Fiabilidad ideal= 1
En la práctica esto no existe pues siempre hay la posibilidad de que un equipo
falle.

La no fiabilidad es la probabilidad de que un equipo falle; por lo tanto es el

complemento de la fiabilidad.

Fiabilidad de un equipo = Fiabilidad ideal – No fiabilidad del equipo

Fiabilidad en serie.- Se le llama máquina o equipo en serie al que está instalado a

continuación de otro, por lo que el servicio pasa del primero al segundo y así
sucesivamente; con esta disposición, si cualquiera deja de funcionar, se afecta de
inmediato el servicio.

La fiabilidad de un sistema conectado en serie es menor con respecto a la menor

de cualquiera de sus componentes.

Fiabilidad en paralelo.- Se le llama máquina o equipo en paralelo (redundante), al

que está instalado junto con otro y ambos suministran el mismo servicio, de tal
manera que si cualquiera de ellos deja de funcionar, el servicio continúa
suministrándose sin pérdida de calidad.

La fiabilidad de un sistema conectado en paralelo esmayor con respecto a la

mayor de cualquiera de sus componentes.

3.6 LA PLANEACIÓN EN LA CONSERVACIÓN INTEGRAL

Todo recurso físico, con el transcurso del tiempo y sobre todo por el trabajo a que
está sujeto, tiende a bajar su fiabilidad, esa es la razón para que los proveedores
de estos equipos hagan pruebas y análisis exhaustivos a fin de conocer su
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comportamiento futuro y recomendar los trabajos de conservación preventiva a

efectuar por el usuario, con el objeto de que el recurso pueda proporcionar durante
todo su tiempo de vida útil la calidad de servicio esperada.

Todo trabajo de conservación preventiva debe estar apoyado en dos actividades

básicas:
1. La inspección periódica de su comportamiento para corroborar el estado actual
del recurso y tratar de predecir su comportamiento futuro.
2. La restauración programada basada precisamente en los análisis de la
inspección.

Estos trabajos deben estar debidamente documentados en lo que se llaman

órdenes de trabajo. Para conseguir órdenes de trabajo adecuados se realizan los
siguientes pasos:
1. Planeación a largo plazo de la conservación de los recursos.
2. Planificación de la conservación.
3. Establecimiento de un sistema de órdenes de trabajo de conservación.
4. Control de resultados.

1 Planeación a largo plazo de la conservación de los recursos.

La conservación planeada de los recursos de una empresa es un instrumento

eficaz en la reducción de costos de producción y conservación puesto que se
obtienen beneficios tales como:

✓ Racionalización de la atención a los recursos, con lo cual el presupuesto de

conservación es aplicado de acuerdo con la importancia que tengan
interrelacionadamente dichos recursos.
✓ Asegurar el tiempo de vida útil de los recursos, así como su costo de ciclo de
vida.
✓ Minimizar el costo de reparaciones simples y frecuentes, como de alta
extensión.
✓ Aseguramiento de la calidad de servicio o producto que entregan las máquinas.
✓ Identificación de los recursos que provocan altos gastos de conservación.
✓ Menos pérdidas ocasionadas por paros de máquinas.

La planeación general de la conservación la hemos dividido en dos partes:

1. Planeación a largo plazo (acciones estratégicas).- Proporciona una panorámica

o distribución de las inspecciones y restauraciones que tenemos que hacer a los
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recursos durante todo su tiempo de vida útil y derivada de ésta, la

2. Planificación (acciones tácticas).- El establecimiento de programas indicando
las diversas etapas que hay que seguir.

Determinación de la importancia relativa de los recursos

En toda empresa existen tres niveles de conservación:

a) El primer nivel lo integra los recursos vitales a los cuales se les atenderá con
rutinas de conservación programada muy exigentes, mantenimiento predictivo en
tiempo real y establecimiento de planes contingentes.
b) El segundo nivel está conformado por los recursos importantes y se les cuidará
con rutinas meticulosas de conservación programada y planes contingentes.
c) El tercer nivel lo forman los recursos triviales, y su atención debe ser por medio
del establecimiento de rutas por especialidad, sin importar si éstos se atienden en
forma preventiva o correctiva.

3.7 DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS Y EL PLAN CONTINGENTE

La fase más importante de los trabajos de conservación que se llevan a cabo en

una fábrica es la atención inmediata a los planes contingentes, por lo tanto el
personal debe ser de una alta calidad técnica, conocer a fondo la máquina en
cuestión y tener un sentido muy desarrollado del diagnóstico.

Uno de los principios del mantenimiento establece que: “a la máquina primero se

le toca con el cerebro luego con las manos”, esto hace la necesidad del
diagnóstico previo. Un buen diagnóstico encuentra la falla eficazmente, corrige la
causa que la originó y no solo sus efectos, la arregla para que siga funcionando
dentro de su margen de operación y recomienda acciones preventivas.

La detección analítica de fallas es una metodología creada por Kepner-Tregore

Asociados, para desarrollar buenos diagnósticos.
Por principio, falla es una desviación a una situación esperada; se reconoce una
falla por medio de la comparación de lo que está sucediendo con lo que debiera
suceder. Para una falla determinada, corresponde una causa específica; es decir,
la falla es la “huella” que deja la causa, por lo tanto no es posible considerar que
una causa pueda dejar dos o más “huellas” diferentes.

En toda falla siempre intervienen dos elementos:

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• El objeto, lo que sufre el daño (máquina, producto, etc.)

• El defecto, esto es, la desviación de la norma.
Cada uno de estos dos elementos debe ser analizado y es útil observar la
siguiente metodología:

1. Dar nombre a la falla.

2. Describir la falla (qué es lo que sucede y qué es lo que no sucede)
3. Buscar las diferencias entre lo que sucede y lo que no sucede.
4. Buscar las modificaciones que se hayan suscitado.
5. Buscar las causas más probables.
6. Comprobar teóricamente las causas más probables.
7. Corroborar en la práctica la causa más probable.

Todo esto es solo una panorámica de la metodología de Kepner-Tregore, que

ayuda solamente a corroborar la importancia que tiene el diagnóstico en la función
de la conservación industrial.
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CONCLUSION

Desde el principio de la humanidad, hasta fines del siglo XVII, las funciones de
preservación y mantenimiento que el hombre aplicaba a las maquinas que
utilizaba en la elaboración del producto o servicio que vendía a sus clientes, no
tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenía la maquina
con respecto a la mano de obra que se empleaba, pues hasta 1880 se
consideraba que el trabajo humano intervenían un 90% para elaborar un producto
y el escaso 10% lo hacia la máquina, por lo tanto la conservación (preservación y
mantenimiento), que se proporcionaba a los recursos de las empresas, hasta ese
momento era solamente una conservación correctiva, debido a que las maquinas
solo se reparaban en caso de fallo o paro importante; es decir solo se
proporcionaban acciones correctivas teniendo en mente el arreglo de la máquina y
no se pensaba en el servicio que esta suministraba.

Hoy en día se cuentan con muchas herramientas para la correcta conservación

integral, e incluyen planes de trabajo a corto, mediano y largo plazo hasta el
presupuesto todos estos factores son indispensable en el funcionamiento de una
industria. Sin duda alguna las industrias están a la vanguardia cada día y nosotros
como futuros ingenieros necesitamos tener los conocimientos competentes para
mejorar las técnicas de la conservación integral.
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BIBLIOGRAFIA

https://es.scribd.com/document/222537133/Unidad-3-La-Conservacion-Integral-y-
Las-Herramientas-Para-Administrar

https://prezi.com/.../herramientas-para-administrar-la-conservacion-industrial/

educom.edu.mx/wp-content/uploads/.../diplomado-en-mantenimiento-
industrial.docx