UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

LABORATORIO N°4 Y 5

“LAMINADO , TREFILADO , FORJA”

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA

CÓDIGO DEL CURSO: MC101
SECCIÓN: D
INTEGRANTES:
 Espinoza Serva Lenin 20170619F
 Cisneros Arellano Monica 20174137F

LIMA - PERU
1) Objetivos

1.1) Laminado
- Determinar las durezas antes y despues del laminado para el aluminio y la aleacion
de plomo-estaño.
- Saber interpretar los resultados obtenidos para cada laminado y analizar sus
propiedades mecanicas.

1.2) Trefilado
- Demostrar la diformidad de los metales y alecciones
- Saber interpretar los resultados obtenidos para cada trefilacion y analizar sus
propiedades mecanicas.
- Comprobar endurecimiento por deformacion

1.3) Forja
- Conocer el proceso de forja
- Identificar el medio de enfriamiento eficaz para el temple del material forjado
 2) Fundamento Teorico

Laminado:
Proceso en el cual se reduce el material pasandolo entre un par de rodillos rotatorios, los
rodillos son generalmente cilindricos y producen productos planos tales como laminas o cintas.
Tambien pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie .

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material
trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo.
Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de
compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.
Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se
usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar (láminas, placas, etc.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación ejercida
sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrópicas
y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente
son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza
queda cubierta por una capa de óxido característica.

Principales aplicaciones del laminado.

El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo,
estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminación
en alguna etapa de su conformación. Aunque la principal aplicación del laminado es la «laminación del
acero».

La laminación del acero

La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de la
laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por
fundición se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados «fosas de recalentamiento»
y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de «recalentado».
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan para
convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las lupias se
utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para
obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas, laminas y tiras. El
laminado posterior de las placas y láminas suele realizarse en frío.

Análisis del laminado plano

El laminado plano comprende el laminado de d = t0 – t f
piezas con sección transversal rectangular Dónde: d = diferencia (mm); t0 = espesor
con un ancho mayor que el espesor. En el inicial (mm); tf = espesor final
laminado plano se reduce el espesor de la (mm).
pieza una cantidad, que llamamos -
draft- «diferencia»:

En ocasiones, la diferencia se expresa en relación al espesor inicial r = d/t0

como la «reducción»:

En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reducción es la suma de los

adelgazamientos dividida entre el espesor inicial.

En la operación de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la longitud del

material de trabajo. Como tal, existe una relación respecto a las dimensiones iniciales debido
a la conservación del material, de modo que el volumen inicial es igual al volumen final:
t0.w0.L0 = tf . wf . Lf
Dónde: w0, L0 corresponden al ancho y largo iniciales de trabajo (mm); wf , Lf son ancho y largo
finales de trabajo (mm).

En el laminado plano también permanece constante la velocidad volumétrica del material, por
tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del material se relacionan de la siguiente
manera:
t0.w0.v0 = tf . wf . vf
Dónde: v0 y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo, respectivamente.

La superficie de los rodillos, que está en contacto con el material a lo largo de un arco definido
por el ángulo:  tiene una velocidad superficial: vr ésta velocidad es menor que: vf y mayor
que: v0.

A lo largo de la superficie de contacto con los rodillos la velocidad del S=(vf -vr)/ vr
material va cambiando gradualmente y hay un punto a lo largo del arco en
el que la velocidad del material es la misma que la de los rodillos. Este
punto recibe el nombre de «punto neutro». A ambos lados de dicho punto
se producen deslizamientos y fricción entre el material y los rodillos. La
cantidad de deslizamiento que se produce entre el material y los rodillos
se mide como «deslizamiento hacia delante»:

Dónde: s = deslizamiento hacia adelante, vf = velocidad final del trabajo (salida) (m/s); vr =
velocidad del rodillo (m/s).

Expresamos en forma de ecuación la deformación real a partir del Yf = Kn / (1 + n)

espesor inicial y final del material de trabajo. Utilizamos la
deformación real para obtener el esfuerzo de fluencia promedio -Yf,
que se utiliza para obtener las estimaciones de fuerza y potencia de
la operación de laminado:

Para hallar ∈ (deformación real), utilizamos la siguiente expresión:  = ln(t0/tf)

Existe un límite máximo para el «d» que puede alcanzarse en la operación dmax = 2 . R
de laminado plano:
Donde: dmax = diferencia máxima (mm); μ = coeficiente de fricción, que depende de algunos factores como
la lubricación, el material, la temperatura, etc y R = radio del rodillo (mm).
La estimación de la fuerza necesaria para la operación de laminado se obtiene F = -Yf w L
de la ecuación:
También podemos estimar el momento de torsión para cada rodillo: T = 0.5 F L

Para calcular la longitud de contacto, usamos la siguiente ecuación: L = √(R ( t0 - tf))

Y finalmente, para obtener la potencia necesaria para realizar la operación P = 2 N F L

de laminado, usamos la ecuación:
Donde P = potencia (W); N = velocidad de rotación (rev/min); F = fuerza de laminado (N); L = longitud de
contacto (m).

Vr – velocidad del rodillo.

Vo – Velocidad inicial.
Vf – Velocidad final.
 - Angulo de contacto
L – longitud de contacto.
R – radio del rodillo.
p – Presión del rodillo.
 3) Procedimiento
I. Con ayuda del pie de rey mida el espesor y el ancho, en mínimo cinco
partes de la lámina.

II. Determinar el promedio del espesor de la lamina .

III. Ubique la galga de medición entre los rodillos de laminación, para
graduarlos podrá emplear los tornillos.
IV. Prenda la máquina y realice una primera pasada empleando la lamina, con el fin de
eliminar posibles rugosidades.
V. De acuerdo al valor que se desea disminuir en cada pasada, tome la galga de medición
adecuada para cada caso y gradue los rodillos de laminación con ayuda de los tornillos.
VI. Dividase las actividades, como la toma de presión (mostrada en el manometro) y la toma
de corriente (mostrada en el transductor de fuerza), ya que usted necesitara de dichos
datos para realizar el informe.
VII. Mida nuevamente el espesor en cinco partes de la lámina.
VIII. Repita este procedimiento siete veces para esta lámina, disminuyendo el espesor. No
olvide que después de cada laminación debe medir tanto el espesor, como el ancho de la
lámina.
IX. Luego repita todo el proceso desde el punto uno hasta diez, para otra lámina.

4) Calculos y resultados

4.1) ALuminio
Dimensiones iniciales
Largo : 12.6cm
Ancho: 6.4cm
Espesor: 0.5cm
Luego del laminado :
Largo (cm) Ancho (cm) Espesor (cm)
4 laminados 14.9 6.4 0.435
7 laminados 22.2 6.4 0.35
5 laminados 24.5 6.37 0.25
9 laminados 37.3 6.44 0.15
5 laminados 87 6.5 0.1

4.2) Aleacion Estaño-cobre

Dimensiones iniciales
Largo : 13.5mm
Ancho: 10.4mm
Espesor: 5mm
Luego del laminado :
Largo (mm) Ancho (mm) Espesor (mm)
4 laminados 14.9 11.2 5
4 laminados 20.4 13 3.7
4 laminados 44.4 14.3 0.65
 4 laminados 121 16.8 0.5

Dureza
Antes del laminado Despues del laminado
Aluminio 49.1 HRB 49.3 HRB
Alaeacion (plomo-estaño) 48.9 HRB 49.1 HRB

Conclusiones
- Se pudo verificar que para el aluminio y la aleacion (plomo-estaño) mediante un
laminado al frio las durezas para cada material aumento.

TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de sección de un
alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en
una herramienta llamada hilera o mandril. Recientemente y por la influencia del inglés han
surgido malas traducciones que confunden al mandril con dado. Los materiales más
empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y
los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.
Caracteristicas del trefilado
El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos
sucesivos a través de hileras, mandriles o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro
es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en
beneficio de sus características mecánicas.
Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las reducciones
que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de
diámetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado
superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su diámetro hasta 1,5 mm. En otros
tamaños más pequeños, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros
alambres de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de
recocido y antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se
fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el número de hileras por los
que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un
aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto límite, variable en
función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a
pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden otras características
como la flexión.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las siguientes:
buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por
supuesto la posibilidad de producir secciones muy finas.
Mandriles para el trefilado
Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales se
producen mediante un trefilado en frío. Dependiendo del producto que se busque obtener,
se realiza un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril flotante:

Equipo necesario
Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se
hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha descrito anteriormente. Para
lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan el paso
del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante agua y las bobinas o
tambores de tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden
ser de acumulación en las que no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con
palpadores en las que sí se controla la velocidad al mantener el palpador una tensión
constante.

Proceso de obtención del alambre[editar]

Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene la palanquilla, de sección cuadrada,
después por laminación en caliente se obtienen los rollos de alambrón con cascarilla. Este
sufre un tratamiento térmico de austempering o patentado durante el cual, la austenita se
transforma en Perlita fina. La estructura perlitica da al material una ductilidad suficiente
para facilitar su deformación en frío durante el proceso de trefilado.
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es suficiente un
recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar.
El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación en medio
ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al salir del horno de
patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie del alambre con una capa
de fosfatos, (bonderización) o bien cobre, cal u otro depósito que servirá de soporte del
lubricante de trefilería.
Calculos y Resultados
*Aleacion Plomo-Estaño
-Area de la seccion inicial A0=*r2
 R1=3.54mm A1=39.37mm2
 R2=3.35mm A2=35.26mm2
 R3=3.0mm. A3=28.27mm2
-Area de la seccion final Af=*r2
 R1=3.3mm A1=34.21mm2
 R2=3.31mm A2=34.42mm2
 R3=3.0mm. A3=28.27mm2
-Longitud inicial entre marcas L0=25mm
-Longitud final entre marcas Lf=31.42mm
-Carga maxima = 950kgf
-Carga esfuerzo de rotura = 870kgf

Conclusiones
Se pudo comprobar las propiedades mecanicas tal como el esfuerzo para la aleacion
plomo-estaño y el endurecimiento del material trefilado
Forja
El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del
metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para
que tome la forma deseada.

Existen tres tipos de operación de forjado:

• En el Forjado ha dado abierto el material se comprime entre dos planos,

permitiendo que el material fluya sin restricción es sus caras laterales.
• En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza sobre la
superficie de la pieza, haciendo que esta tome la forma del dado. A pesar de que
aumenta la restricción en el metal, es posible que este fluya más allá del dado
impresor lo que causa un exceso de material (rebaba).
• En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material dentro de
la cavidad y no se produce rebaba excedente.

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación

demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja
es la mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por
deformación.
 CALDERERIA

La calderería es una especialidad profesional de la fabricación mecánica que tiene

como función principal la construcción de depósitos aptos para el almacenaje y
transporte de sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas; así como todo tipo
de construcción naval y estructuras metálicas. Muchos de estos depósitos reciben el
nombre de silos y cisternas. El material más común que se trabaja en calderería es el
acero laminado y vigas en diferentes aleaciones, formas y espesores.

Ejemplos significativos de construcción en calderería: la Torre Eiffel, el puente

colgante de Vizcaya, la estructura que sustenta el Museo Guggenheim Bilbao, etc. Y
en construcción naval: petroleros, gaseros, etc.

En un taller o una industria de calderería es común encontrar la siguiente maquinaria:

 Cizallas para cortar la chapa;

 Prensas de estampar y troquelar chapa;
 Máquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa;
 Remachadoras (en desuso, reemplazadas por la soldadura);
 Máquinas de soldar. De corriente continua y alterna, manuales y automáticas;
 Sopletes de corte (acetileno ó propano y oxigeno).
Cuando se trata de construcción de depósitos que van a trabajar a altas presiones la
calidad del metal que lo compone y las soldaduras que lleve durante su construcción
se someten a diversas pruebas, las más habituales; soldaduras y materiales revisados
mediante ultrasonidos y rayos X.

La calificación profesional de los técnicos en calderería tiene que ser elevada para
asegurar la calidad necesaria a este tipo de productos y los soldadores se requiere
que estén homologados por diferentes organismos de control de calidad.

Existe una variante de la calderería denominada calderería plástica cuyo concepto

general es similar diferenciándose principalmente en que como materia prima se
emplean termoplásticos en lugar de metales.