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IND 213 INGENIERIA DE PLANTAS 2018-1

CASO DE ESTUDIO: CORPORACIÓN ESTILOS Y DISEÑOS PERUANOS S.A.C.

¿Cómo podemos seguir mejorando?

Han pasado dos semanas y su equipo continúa con el levantamiento de la información. De hecho, hasta la
fecha, ya han realizado cuatro visitas a los tres locales de la compañía, donde recopiló información sobre
los procesos, la maquinaria, los materiales, personal y condiciones de trabajo, aspectos físicos de los
locales y demás. Con todo ello, debe continuar con el estudio de la situación actual de la empresa y analizar
ciertos aspectos que ya se han planteado para un futuro cercano, como la compra de nueva maquinaria y
la mudanza. A continuación, se muestra el detalle de las visitas realizadas hace tres meses (ver tabla 1.3).

Tabla 1.3 Programación de visitas realizadas

Número Número de
Horario de visita Fecha Observaciones
de visita visitantes
No se pudo conversar con ningún operario.
1 9 am a 1 pm 7/02/2018 2 Se entrevistó al encargado de Logística y se
recopiló información general sobre los tres
locales.
Se entrevistó a dos operarios de acabado. Se
2 2:30 pm a 6 pm 16/02/2018 3 recopiló información de todo el proceso
productivo (End-to-End).

Se entrevistó al almacenero del local. Se


3 10 am a 12 pm 10/03/2018 1 inspeccionaron las condiciones de almacén y
demás información sobre la misma.

Se entrevistó al encargado de la distribución


4 1 pm a 4:30 pm 23/03/2018 2 y dio detalles complementarios (seguridad
del loca, servicios, etc.).
Fuente: Elaboración propia

Debido a la buena relación que existe entre la empresa y sus proveedores, estos atienden los pedidos de
materiales casi de forma inmediata. Por otro lado, el jefe administrativo estableció en una conversación con
Michael Campbell donde acordaron que las compras de materiales e insumos se realizarían de acuerdo a
un criterio de uso continuo y de disponibilidad de liquidez, normalmente orientado por lo solicitado por los
clientes. Lo que su equipo pudo recopilar acerca de estos materiales (materia prima e insumos) se
encuentra en las tablas 4, 5, 6 y 7.

Tabla 1.4 Materia prima

Materia prima:
Calibre o gramaje Dimensiones (en cm) Pedido (mensual - unidades)
cartulina
CARTULINA 01 C-14 65 x 45 315 P*
CARTULINA 02 C-14 C-12 C-18 70 x 100 70 x 100 65 x 48 10* 10* 50P**
CARTULINA 03 C-14 C-16 70 x 100 70 x 100 7P* 7P*
OTRA CARTULINA 01 180 g 220 g 70 x 100 70 x 100 1P* 1P*
OTRA CARTULINA 02 180 g 220 g 70 x 100 70 x 100 1P* 1P*
Fuente: Elaboración propia

Ing. Jaime Poma


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Tabla 1.5 Materia prima

Calibre o Dimensiones (en Pedido


Materia prima: papel Marca
gramaje cm) mensual
AUTOCOPIATIVO 01 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 15R*
AUTOCOPIATIVO 02 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 10R*
AUTOCOPIATIVO 03 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 5R*
AUTOCOPIATIVO 04 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 15R*
AUTOCOPIATIVO 05 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 5R*
AUTOCOPIATIVO 06 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 2R*
AUTOCOPIATIVO 07 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 10R*
AUTOCOPIATIVO 08 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 5R*
AUTOCOPIATIVO 09 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 15R*
AUTOCOPIATIVO 10 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 5R*
AUTOCOPIATIVO 11 BUEN PAPEL 55 g 69 x 89 2R*
Fuente: Elaboración propia

Tabla 1.6 Materia prima

Materia prima: Calibre o gramaje Dimensiones (en cm) Pedido (mensual - unidades)
papel ****
PERIÓDICO 01 48.8 g 48.8 g 48.8 g 69 x 89 8R* 155R* 40P*
PERIÓDICO 02 OFICIO 30P
PERIÓDICO 03 OFICIO 30P
ADHESIVO 01 70 x 100 10P
ADHESIVO 02 70 x 100 2P
MP PAPEL 001 150 g 200 g 300 g 350 g 69 x 89 69 x 89 61 x 86 72 x 102 8P 4P*** 6P 8P
MP PAPEL 002 90 g 115 g 115 g 115 g 69 x 89 61 x 86 69 x 89 72 x 102 5P* 40P* 40P* 5P*
MP PAPEL 003 56 g 56 g 75 g 90 g 61 x 86 69 x 89 69 x 89 69 x 89 10R 5R 50R 5R**
MP PAPEL 004 75 g 75 g 69 x 89 72 x 102 5R 10R
Fuente: Elaboración propia

Tabla 1.7 Insumos

Pedido
Insumo Otras especificaciones
mensual
Grapas–Skrebba 15 caja 01 millar
Grapas 02 5 caja 05 millares
Cinta Embalaje 01 2 unid.
Cinta Embalaje 02 2 unid.
Cinta Embalaje 03 5 unid.
Cinta Embalaje 04 15 a 20 unid.
Elásticos 1 a 2 bolsas 01 millar
Plumones 5 a 7 unid.
Cartulina 04 200 unid. 90/95 g
Tinta 01 Oficina 1 unid.
Tinta 02 Oficina 1 unid.
Tinta 03 Oficina 1 unid. cada 2 meses
Fuente: Elaboración propia

P= PAQUETE P* Los paquetes son de 100 hojas P**: Los paquetes son de 200 hojas
R=RESMA

Ing. Jaime Poma


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* Cada resma contiene 500 hojas


** Cada resma/paquete contiene 250 hojas
*** Cada resma/paquete contiene 125 hojas
**** Tenga en cuenta que los periódicos vienen en millares y el resto, en cientos.

También se observó que existen mermas en la producción de varios de los productos terminados, cuyos
porcentajes actuales se muestran en la tabla 1.8. Por otro lado, los desechos por corte de papel son de 150
kilogramos por semana, al día también se elimina alrededor de 2kg de trapo industrial y, además, litros
(esta cantidad es variable dependiendo de la cantidad de trabajos realizados) de agua contaminada con
líquidos limpiadores o líquidos reveladores. Todo lo que puede ser reciclado como papel blanco, cartón o
plásticos, es vendido y lo demás desechado de manera habitual.

Tabla 1.8 Productos terminados

Clientes Cant. Mín. Cant. Máx. Observación


Juegos de azar 645,000 1,135,000 Merma 25%
Restaurante 550,000 550,000
Restaurante 94,000 144,000 Merma 20%
Juegos de azar 65,000 115,000
Restaurante 10,000 80,000 Merma 20%
Varios 50,000 50,000 40% hecho por terceros
Restaurante 50,000 50,000
Otro rubro 5,000 17,000
Varios 1,000 16,000
Varios 3,000 5,000
Varios 3,000 5,000
Varios 1,000 1,000 Merma 20%
Varios 60 60 Merma 20%
Fuente: Elaboración propia

Luego de la conversación entre Michael Campbell y su socio, se aprobó la adquisición de 2 nuevas


maquinarias: una impresora de 4 colores que, por recomendación, sería de la marca Sakurai y también una
máquina procesadora de placas CTP que, al adquirirla, elimina el tercerizado de los fotolitos.

En la actualidad, como ya se ha ido describiendo, se cuenta con 7 máquinas para cada uno de los procesos
implicados en la elaboración de los productos terminados (una de ellas, la numeradora manual, se
encuentra en stand-by). Los datos del funcionamiento de cada una se encuentran en la tabla 1.9.
Lamentablemente, las fichas técnicas de la maquinaria se traspapelaron, por lo que no hay información
sobre las dimensiones (L x A x H) y los lados de atención (N).

Ing. Jaime Poma


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Tabla 1.9 Detalle de maquinaria

Dimensiones
Ítem Elemento n N Otras características
L (m) A (m) H (m)

¿? ¿? ¿? Funciona por un periodo de 5 horas diarias. Por


1 Quemadora / Insoladora 1 ¿? cada placa se demora tres minutos
aproximadamente.
Funciona alrededor de 16 horas diarias, tiene
2 Impresora 4 colores 1 ¿? ¿? ¿? ¿?
una capacidad de 5 millares de pliegos por
hora.
Funciona alrededor de 12 horas diarias, con
3 Troqueladora Cilíndrica 1 ¿? ¿? ¿? ¿? una frecuencia de 2 veces por semana. Tiene
una capacidad de producción de 3 millares de
pliegos por hora.

4 Impresora 1 color 1 ¿? ¿? ¿? ¿? Funciona alrededor de 16 horas diarias,


teniendo una capacidad de 2 millares por hora.
Trabaja alrededor de 12 horas diarias.
5 Guillotina 1 ¿? ¿? ¿? ¿? Requiere por cada trabajo entre 20 a 60
minutos.
Trabaja alrededor de 12 horas diarias, tiene
6 Numeradora semiautomática 1 ¿? ¿? ¿? ¿?
una capacidad de 2 millares por hora. Las
mermas representan un 3% de cada trabajo.
7 Numeradora manual 1 ¿? ¿? ¿? ¿?
Stand By
Fuente: Elaboración propia

Notas:
 “n”: número de máquinas
 “N”: lados de atención de la máquina
 “¿?” Se deberá indagar esta información en las fuentes de internet proporcionadas en la primera parte
del caso
 A: ancho
 L: largo
 H: altura

Por otro lado, se cuenta con 3 tipos de engrapadoras, ubicadas en una mesa (1,50 m x 0,6 m x 0,9 m) del
área de acabados): Caballete, 4 unidades; Skrebba, 2 unidades y Boca ancha, 2 unidades. En esta área
también se encuentran 9 pistolas de silicona, 2 secadoras de mano y 2 brochas. Además, tienen 1 balanza
que ayuda a determinar cantidades de empaquetado en vez de realizar el conteo de los pedidos y se
encuentra en una mesa de igual dimensión que la anterior.

En lo que respecta a los locales, las paredes están hechas de concreto y ladrillo. En la planta, las columnas
se encuentran a los lados de las paredes, lo cual se desea mantener, ya que no habrá ninguna columna
obstaculizando el paso o impidiendo posibles cambios. La empresa no cuenta con construcciones externas
(ver anexo 3).

En la tabla 1.10, se muestra la distribución actual del personal según las áreas que conforman la empresa.
Con respecto al ambiente en la planta se pudo observar que las áreas tienen un espacio muy reducido. Es

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por ello que, en el área de acabado, las mermas son apiladas con los desechos y productos en proceso un
mismo espacio. Los almacenes tienen el mismo problema, lo que ocasiona dificultades para colocar el
producto terminado. Por otro lado, no se cuenta con señalización o marcas en el piso para delimitar las
áreas exclusivas de trabajo, transito de operarios, o ubicación de los materiales en proceso.

Tabla 1.10 Trabajadores de la empresa

Área Cantidad
Pre- Impresión
Diseño 3 operarios
Impresión
Supervisión 01 persona
Revelado de placas 01 operario
Impresión 03 operarios
Troqueladora 01 operario
Post- Impresión
Cortado 01 operario
Numerado 01 operario
Acabado 03 operarios
Otros
Almacén 01 persona
Seguridad de planta 01 vigilante
Logística 01 encargado
Administración 01 encargado
Contabilidad 01 encargado
Distribución 03 encargados
Servicio 01 encargado
Fuente: Elaboración propia

En cada área se cuenta con los equipos necesarios, máquinas y herramientas adecuadas. Sin embargo,
no cuentan con los Equipos de Protección Personal (EPP) necesarios. El transporte de los materiales se
realiza en forma manual, de ser el caso con el apoyo de coches o carretillas con ruedas. Cuentan con 14
carritos que permiten una cómoda entrada y salida de material de la impresora de un color o de la impresora
de cuatro colores. Para la entrada de materia prima (papel, cartón, etc.), no se cuenta con un buen acceso,
esto se debe a la poca disponibilidad de espacio, además no se cuenta con un patio de maniobras, lo que
dificulta aún más el descargue del material. Debido a la inadecuada distribución y falta de espacio entre los
puestos de trabajo en las áreas de pre-impresión, impresión, acabado y almacenes, es muy usual observar
cruces, ya que en estas áreas se realizan múltiples operaciones y existe un sinnúmero de traslados lo cual
ocasiona más congestión.

Con respecto al almacenamiento, se cuenta con 3 almacenes, uno de materia prima e insumos, uno para
los fotolitos y otro para la disposición temporal de residuos y mermas, para estos almacenes se cuenta con
un operario encargado de llevar la materia prima o insumos, y de clasificar los residuos respectivamente.
Se observa que no existe un área exclusiva para los insumos ni para los repuestos. De igual manera,

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algunos insumos que las matrices de troquelado no están dispuestas adecuadamente en un lugar de
almacenamiento, por lo que es necesario proyectar un área de almacén para este material.

Los almaceneros, generalmente, son las personas encargadas de la recepción de la materia prima. En
algunas ocasiones, solicitan la ayuda de otros operarios si los insumos son muy pesados o llegan en
cantidades considerables. La entrega de los productos terminados se puede hacer directamente al cliente,
cuando este se acerca a la empresa a recogerlo o también puede ser entregado a delivery.

Los operarios tienen que destinar de su tiempo, un adicional para que puedan programar las impresoras
para algún trabajo en específico, mientras esto ocurre el material puede estar acumulándose. Asimismo,
hay algunos trabajos o procesos que no pueden ser realizados en la misma planta, ya que no se cuenta
con algunos operarios especialistas en barnizado, troquelado, etc. Lo que trae como consecuencia el uso
de tercerización. Cabe resaltar que, en el proceso de secado de la tinta, luego de la impresión, se realiza
bajo condiciones naturales.

¿Qué nos dicen los colaboradores?

Según el almacenero, para el desembarque de material, ya sea materia prima o insumos, se cuenta con
una carretilla, esta los transporta desde la puerta de acceso hasta el almacén, aunque muchas veces, por
cuestión de espacio, se colocan en otras áreas.

En algunas ocasiones descargues de material se realizan sin las carretillas, lo que dificulta esta acción por
el peso, las dimensiones, entre otras cosas. Por otro lado, se observó que el acceso actual al almacén es
muy estrecho y largo, que hace que la descarga demore más de lo debido, además de ocasionar congestión
en ese pasillo. Para la entrada de materia prima (papel, cartón, etc.) no se cuenta con un buen acceso, esto
se debe a la poca disponibilidad de espacio, además no se cuenta con un patio de maniobras, lo que
dificulta aún más el descargue del material.

Se debe considerar un acceso para el ingreso de vehículos en el cual se puedan hacer los descargues sin
dificultad y puede maniobrar en el patio estacionándose cerca del punto inicial del proceso productivo, que
es donde se descarga la materia prima. Debido a la inadecuada distribución y falta de espacio entre los
puestos de trabajo en las áreas de pre-impresión, impresión, acabado y almacenes es muy usual observar
cruces, ya que en estas áreas se realizan múltiples operaciones y existe un sinnúmero de traslados lo cual
ocasiona más congestión. Por otro lado, se pudo observar que el desorden también ha ganado un punto
en contra al flujo de movimiento lo cual afecta la productividad y al desempeño de los operarios. Además,
origina un ambiente proclive a accidentes. Cuando un producto termina su proceso de fabricación, se
procede a empacarlo. Esto se puede realizar en la misma área de acabado o se lleva a un área aparte,
contigua a los almacenes, en donde se embala para ser entregado en los próximos días al cliente.

En ese sentido se cuenta con dos situaciones, la primera, cuando se empaqueta en el área de acabado,
en donde la operación se realiza dentro de dicha área y los transportes son mínimos y de corta distancia,

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el único problema que se evidencia es cuando se termina con una parte del pedido y tiene que esperar a
que se termine de empacar el resto, generando material en espera de ser trasladado al almacén de
productos terminados, y ocupa parte del espacio que el personal necesita para realizar otras operaciones
y/o trasladarse. La otra situación es un poco más sencilla que la anterior, pues, el material pasa
directamente al almacén, donde se tiene una mesa de empaque y se pueden realizar los acabados que se
necesita a la vez que se empaca. Se requiere una buena distribución de expedición del producto terminado,
de tal manera que el vehículo de transporte de éstos, llegue cerca del área de acabado y despacho y sin
dificultad se logre colocar para luego llevarlos a los clientes.

Puntos de espera

Dentro de todo el proceso productivo existen puntos de espera, donde los productos aguardan hasta que
pasen a la otra operación o sean despachados. Los principales puntos de espera se mencionan a
continuación:

1. Punto de espera cuando se programa la máquina para realizar la impresión.


2. Punto de espera a la entrada a la impresora cuando se inicia el proceso de impresión (primer
color).
3. Puntos de espera en el área de acabado, antes de entrar a la cortadora o a la numeradora.
4. Puntos de espera cuando algunos productos y sub-procesos se llevan a tercerizar con otros
proveedores, ya sea para troquelar, perforar, barnizar, etc.
5. Puntos de espera en el área de inspección y control.
6. Punto de espera existente luego del proceso de impresión para el secado de la tinta, el cual es
considerado punto de espera, pues, se seca bajo condiciones naturales, es decir, no se utiliza
ninguna maquinaria para realizar este proceso de secado, que depende del tipo de material y varia
en los tiempos de espera.
7. Punto de espera en el área de almacén de producto terminado, donde se aguarda a que se recoja
el producto a ser trasladado para entrega al cliente.

Información complementaria

Las instalaciones actuales no tienen adecuadas vías para la circulación y movimiento de personal debido
al escaso espacio disponible para la manipulación y operación de las máquinas de las secciones Impresión
y Post-Impresión, pues, dificulta el traslado del material primario, material en proceso (incluyendo los
productos cuyo acabado se terceriza) y productos terminados, tampoco cuenta con una zona de
estacionamiento y patio de maniobras para el ingreso y salida de materiales.

Para la distribución de la nueva planta se considerará lo siguiente:

 Acceso principal para el personal.


 Sala de recepción de visitas de proveedores y clientes.

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 Área mínima para estacionamiento de vehículos (de ser posible).


 Área para patio de maniobras para el ingreso y salida de materiales.
 Para cada proceso en máquina, espacios para el manipuleo del material de entrada/salida por
parte del personal operador, así como para disposición de las herramientas e insumos de
preparación y mantenimiento de la máquina.

Actualmente, la planta tiene tres (03) SS.HH. básicos, uno para cada una de las áreas de Impresión, Post-
impresión y Pre-impresión, los cuales se evaluarán y dimensionarán según las necesidades para la nueva
planta, pues, los SS.HH. actuales son reducidos para la cantidad de personal operativo y administrativo.
Tampoco se cuenta con vestidores (que incluya percheros) para el personal, pues, los trabajadores y
trabajadoras usan de manera improvisada puntos para colgar sus prendas personales, bolsos y carteras.

También se observó que en las distintas zonas de trabajo se cuenta con calentadores (hornos microonda)
y puntos con cajas de agua para beber. Para la distribución de la nueva planta, se cree conveniente que se
cuente con lo siguiente:

 Servicios higiénicos para el personal de planta, tanto para damas y caballeros, que incluya
inodoros, urinarios, lavabos y ducha.
 Servicios higiénicos para la sala de visitas con inodoro y lavabo.
 Servicios higiénicos para el personal administrativo con inodoro y lavabos respectivos.
 Vestidores para el personal de planta, el cual puede estar en el área de servicios higiénicos con
estantes con candado para cada personal.
 Sala de reuniones con pizarra.
 Punto para reloj marcador de asistencia.
 Espacio en pared con tablero para comunicaciones y avisos internos.
 Área de comedor/cafetería para el personal con equipamiento mínimo.
 Teléfonos e intercomunicadores.
 Área para equipos de limpieza y retiro de desperdicios y mermas.

La planta tiene las siguientes instalaciones contra siniestros:

 Un sistema contraincendios con aspersores de agua en el techo y control en pared, para el área
de Impresión.
 Tres (03) extinguidores tipo ABC, uno para cada una de las áreas: Pre-impresión/Oficina,
Impresión y Post-Impresión, con sus respectivas señales de identificación.
 Un sistema de alarma en las áreas de Pre impresión e Impresión.
 Tres (03) equipos de luz de emergencia, uno para cada área: Pre-impresión/Oficina, Impresión y
Post-Impresión.

Ing. Jaime Poma


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Se observó escasa señalización para salidas de emergencia en casos de sismo o incendios. Cabe señalar
que el horario de trabajo es de 8 am hasta las 8 pm horas, y que la iluminación no es tan buena cuando se
acerca la noche. En cuanto a la ventilación, se observó que todas las áreas no tienen una ventilación
natural; sin embargo, se cuentan con las siguientes facilidades:

 Un sistema de aire acondicionado en el área de Pre-impresión y oficina administrativa.


 Dos Ventiladores y un extractor de aire en el área de Impresión (encima del proceso de revelado
de placas).
 Un Ventilador en el área de Post-Impresión y un ventilador en el área de acabado para productos
Norkys.

No se tiene ventanas amplias para permitir la salida de emanaciones de partículas producidas en el proceso
de impresión. En la mayoría de las operaciones, el control de calidad es realizado por el mismo operario,
quién verifica que le producto que se está procesando tenga las características de calidad pedidas por la
empresa. También se cuenta con un supervisor que resguarda la calidad y flujo de los procesos.
Actualmente, se lleva controles de la producción a través de la “Orden de Producción” que contiene toda la
información de diseño y características técnicas del producto, así como información del cliente y las fechas
de ingreso a producción hasta la entrega respectiva.

Las mermas que se generan están ligadas principalmente a los productos en proceso con fallas de
impresión y numeración, estos productos se retiran y almacena temporalmente en cilindros. También se
generan mermas de productos terminados en el proceso de acabado, luego de las inspecciones de calidad.
Asimismo, se observó inventario adicional de productos terminados (principalmente: tarjetas,
comprobantes, cupones), considerados como sobrantes (los cuales fueron procesados por seguridad ante
posibles errores en los procesos) cuyo porcentaje no se conoce.

No se tiene un control de mermas, sin embargo, en base a la experiencia en el proceso de impresión,


conforme a lo indicado por la supervisión de planta, la merma es del orden de 10% (3,000 de 30,000
pliegos), lo cual es una tasa alta. Las mermas no son reprocesadas, sin embargo, se venden a terceros
recicladores por peso, para ello cuentan con una balanza habilitada para esta tarea.

Los desperdicios que se generan son:

 Material remanente de los procesos de corte y acabado (papel y cartón), que se vende como
material de reciclaje por peso.
 Residuos de tintas e insumos químicos para los procesos de impresión y numeración.
 Residuos de gomas, colas y/o pegamentos.
 Residuos de material de limpieza y operación de la maquinaria (trapos industriales).
 Residuos de mantenimiento de la maquinaria (aceites, lubricantes)

Nota: identificar los desperdicios reciclables y los no reciclables.

Ing. Jaime Poma


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La empresa no cuenta con un staff de mantenimiento y maestranza. Se evidencia que no se realiza un


mantenimiento preventivo, lo que si ocurre es un mantenimiento correctivo, pues cuando se malogra una
máquina recién se busca corregir los desperfectos. Agregando a esto último, la empresa contrata cada seis
meses a una persona para realizar un mantenimiento a las máquinas que lo requieran.

A partir de lo mencionado, se pide complementar su primer informe, cumpliendo con todos los puntos
señalados en la rúbrica Trabajo Aplicativo Ing. Plantas 2018-1.pdf, colgada en el intranet del curso.
Tenga en cuenta que algunos puntos deben ser profundizados con su investigación sobre la industria. Lea
atentamente el caso, y tome en consideración solo la información más relevante. Hagan los supuestos
necesarios (que crean pertinentes). Si falta información sobre algún factor, asuma lo necesario, pero que
no contradiga lo indicado en el texto.

San Miguel, 20 de abril del 2018

Ing. Jaime Poma


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Anexo 3 - Croquis de los tres locales de la empresa

LOCAL 1 - ALMACÉN

Escala: ¿?
Nota:
- La zona achurada indica que hay viviendas, locales comerciales, otras industrias, etc.
- Debe indicar una escala aproximada y apropiada para el caso.

Ing. Jaime Poma


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LOCAL 2 - PLANTA

Escala: ¿?
Nota:
- La zona achurada indica que hay viviendas, locales comerciales, otras industrias, etc.
- Debe indicar una escala aproximada y apropiada para el caso.

Ing. Jaime Poma


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LOCAL 3 – OFICINAS ADMINISTRATIVAS

Escala: ¿?
Nota:
- La zona achurada indica que hay viviendas, locales comerciales, otras industrias, etc.
- Debe indicar una escala aproximada y apropiada para el caso.

Ing. Jaime Poma