HORNO ROTATORIO

El horno consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios,

con una inclinación de 2-4% horizontal que gira a una velocidad de una a tres revoluciones por
minuto.

Las plantas de cemento utilizan hornos rotatorios los cuales son alimentados con materia
prima , denominada harina cruda (HC) , la cual está compuesta por arcilla, caliza, así como los
respectivos correctores.

Antes de ingresar al horno, la harina cruda es precalentada, hasta aproximadamente 340ºC,

por medio de ciclones (intercambiadores de calor), que aprovechan el calor proveniente de los
gases de combustión en el horno. Luego de pasar por los ciclones, la harina cruda ingresa al
precalentador del horno, donde se produce la descarbonatación de la harina cruda por acción
de los gases de combustión que se encuentran aproximadamente a 1500ºC. Luego, la harina
cruda ingresa al tubo del horno rotatorio, donde se llevará a cabo el proceso de sinterización
una vez que la harina alcance una temperatura de 1450ºC aprox. La reacción de sinterización o
clinkerización no es más que el rompimiento de las estructuras de caliza y arcilla y sus
diferentes componentes, formando nuevas estructuras cristalinas (C3S,C2S,C3A,C4A) que
reciben en su conjunto el nombre de clinker. Este clinker debe ser enfriado súbitamente con
aire, se realiza comercialmente con enfriadores satelitales, obteniéndose entonces el material
a una temperatura de 140ºC. El material enfriado después se combinará con un regular de
fraguado (yeso) y otros aditivos, para formar lo que conocemos como el cemento.

Diagrama del horno rotatorio para cemento típico

El horno rotatorio consiste en un tubo cilíndrico de acero revestido interiormente de material

refractario, con una longitud que oscila entre 60-170 m y un diámetro de 1.8-7.5 m. Los hornos
rotatorios suelen tener una inclinación con respecto al plano horizontal de 2-5 % y giran a una
velocidad de hasta 180 rev/h.
En el extremo situado a nivel más bajo, se encuentra el mechero o quemador, y por el otro
extremo, situado a nivel más alto, se introduce el crudo seco si el proceso es por vía seca, o
bien la pasta, si es por vía húmeda.

Los hornos para vía húmeda, presentan una longitud mayor que los hornos para vía seca,
debido a que han de disponer de una zona adicional para el secado del crudo donde se
evapore el agua contenida en la pasta. A este secado contribuyen determinados dispositivos
que permiten un mayor contacto de los gases calientes con aquella.

Por efecto de la inclinación y rotación del horno, el crudo se mueve lentamente y en

contracorriente con los gases de combustión generados en el quemador, hacia el extremo
donde está situado el mechero y la boca de descarga, en su desplazamiento va adquiriendo
cada vez más temperatura a la vez que se van produciendo una serie de transformaciones
físicas y químicas en el crudo.

ZONAS DENTRO DEL HORNO

Primero atraviesa la zona de secado o deshidratación donde el agua se evapora. Esta zona va
provista de cadenas, que alternativamente quedan expuestas a los gases que las calientan, o
se sumergen en la pasta cruda, a la que ceden el calor acumulado. Esta zona es propia del
método húmedo, esta zona no es conisderada en hornos para el método seco, lo que
disminuye la longitud del horno también.

Luego encontramos la zona intermedia o calcinación, en la que es rápidamente calentada a

600°C comenzando entonces la descarbonatación de la caliza. A 880 °C dicha descarbonatación
se ha verificado en sus dos terceras partes y, a la salida de la zona intermedia, el material se ha
descarbonatado en un 95 por ciento, encontrándose a una temperatura de 950°C. (temp.
Aproximadas)

El material pasa entonces a la zona de cocción o quemado, donde la descarbonatación se

completa; además, la sílice del componente arcilloso del crudo se combina con la cal liberada
por la descomposición del componente calizo. Los distintos niveles del horno, que se
encuentran a diferentes temperaturas, mientras más se avanza en el horno más temperatura
existe, por estar más cerca a la fuente de energía, y así por acción de la inclinación y el
movimiento, la harina se desplaza a través del horno, modificando sus estructuras cristalinas,
formándose la belita (C2S) y la alita (C3S), entre otros componentes como el el C3A,
C4AF,componentes del clinker. Finalmente, el material (Clinker ) sale del horno.

Tipos de hornos rotatorios

Existen 2 tipos, de acuerdo a la vía empleada para la obtención de cemento, los hornos se
dividen en dos tipos: hornos vía seca y hornos vía húmeda. Esta distinción condiciona los
distintos dispositivos con que se ha equipado el interior del horno para facilitar un mayor área
de contacto entre el material crudo y los gases calientes. Entre estos dispositivos podemos
destacar las cadenas de cortinas y de guirnaldas y los precalentadores de pasta para hornos vía
húmeda, y los dispositivos internos de cerámica y listones elevadores de material en hornos
vía seca.
 Zonas más detalladas del proceso

FUENTE:

http://eprints.uanl.mx/1913/1/1080191358.pdf (universidad autónoma de nuevo león tesis)

Transmisión del calor en el horno rotatorio para cemento (* MR. ALBERT FOLLIOT de la S. A.
)Cales y Cementos de Lafarge y de Tell

- Dimensionamiento de un horno rotatorio para la producción de clinker de cemento portland:

Proyecto de fin de carrera de Ingeniería Química, Miriam Ramayo Flores, Universidad de Cadiz,
2008.