Conminución de minerales

Fundamentos de la Conminución

La mayoría de los minerales son materiales cristalinos en los cuales los átomos están
dispuestos en formaciones tridimensionales. La configuración de los átomos está
determinada por el tipo y tamaño de los enlaces químicos y físicos que los mantienen
unidos. En la estructura cristalina de los minerales, estos enlaces inter átomos son
efectivos sólo a distancias cortas, y se pueden romper si se les aplica un fuerza de
tensión. Esta fuerza puede ser generada por cargas de tensión o compresión, como lo
muestra la figura

La distribución de la fuerza depende de las propiedades mecánicas de los minerales,

pero aún más importante, depende de la presencia de fisuras y grietas en la matriz del
mineral, las cuales actúan como sitios de concentración de fuerzas. La siguiente figura
muestra la concentración de fuerza de estrés en una grieta.

Por lo tanto, existe un valor crítico para el largo de la grieta para cualquier nivel
particular de fuerza de estrés al cual la fuerza en la punta de la grieta es suficiente
para romper los enlaces atómicos en ese punto. Dicha ruptura de enlace aumentará el
largo de la grieta, aumentando así la concentración de la fuerza, causando una rápida
propagación de la grieta a través de la matriz, causando la fractura. La propagación de
la grieta puede verse inhibida por el encuentro con otras grietas o límites del cristal. La
fracturación se logra por trituración, impactos y desgaste, en donde 3 modos de
fractura (compresión, tensión y cizalla) se pueden discernir dependiendo de la
mecánica de la roca y el tipo de carga. Cuando una partícula irregular se rompe por
compresión o trituración, el producto cae en dos distintos rangos de tamaño: partículas
gruesas resultantes de la falla inducida por tensión, y partículas finas de fallas
compresivas cercanas al punto de carga de la fuerza. La cantidad de finos producidos
se puede reducir minimizando el área de carga de la fuerza y esto se realiza
generalmente en chancadores compresivos mediante el uso de superficies de
chancado corrugadas.

Teoría de la Conminución

La teoría de la conminución concierne la relación entre la energía aplicada y el tamaño

de partícula logrado desde un tamaño de alimentación dado. El gran problema radica
en el hecho de que la mayoría de la energía aplicada a un chancador o molino es
absorbida por el equipo en sí, y sólo una pequeña parte de la energía total es utilizada
para la fracturación del material. Por lo que es lógico que exista una relación entre la
energía necesaria para romper el material y la nueva superficie producida por el
proceso, pero esta relación sólo se puede hacer manifiesta si la energía consumida en
la creación de la nueva superficie puede ser medida independientemente. Otro factor
importante es que el material plástico consumirá parte de la energía en cambiar su
forma, la cual retendrá energía sin crear nuevas superficies. Todas las teorías de la
conminución asumen que el material se fractura, por lo que no se absorbe energía en
el proceso como estiramiento o contracción del material, energía que al final no es
utilizada para la fracturación

2 CHANCADO

Dentro de la operación de una planta la etapa de chancado es la primera operación

que permite reducir el tamaño mecánicamente para preparar el minera lpara las
siguientes etapas de la operación y procesos al que son sometidos los minerales
según sus características. Existen tres etapas de chancado, primario, secundario,
terciario; los chancadoras de mandíbulas y giratorios para la primera etapa, giratorios
de cabeza corta, estándar, conos Simons para las etapas secundarias y terciarias. Sin
embargo no existe un circuito estandarizado aplicable a cualquier tipo de mineral. La
mejor disposición de la instalación de chancado, en lo que se refiere al número de
etapas, depende de diversas condiciones, tales como:

•Capacidad de instalación para una misma granulometría del producto,

capacidades mayores exigen mayor número de etapas.

•Características granulométricas de la alimentación y del producto, delas cuales

resulta la razón de reducción total de la instalación.

•Características de los equipamientos definen, para cada etapa de chancado, la

razón de reducción apropiada.

•Normalmente, no es aconsejable mantener stocks entre la mina y el chancado

primario, por el alto costo que esto representa.

•La capacidad de chancado primario debe atender las exigencias de la operación

de la mina lo que representa una considerable sobrecapacidad, motivada por las
características discontinuas de la frecuencia de camiones en la alimentación.

•Las instalaciones de chancado subsecuentes deben ser dimensionadas para

atender a los requisitos de la utilización del producto. Se debe tener un stock de
regularización entre el chancado primario y las etapas siguientes, lo que permitirá que
esas instalaciones tengan capacidad horaria menor que el chancado primario.
Normalmente la capacidad del chancado primario es 50%mayor que la de las otras
etapas.

•En cada etapa se debe escoger equipos que tengan una abertura de la boca
suficiente para recibir un producto de la etapa precedente. Como regla general, se
considera que el 80% de la alimentación debe pasaren 2/3 de la abertura de la boca.

•Generalmente, la etapa de chancado se hace en circuito cerrado, para garantizar una

característica más uniforme del producto

OPERACIONES GENERALES DEL CHANCADOR GIRATORIO

1.1 Chancado Primario

Las chancadoras primarios son máquinas de trabajo pesado, usados para reducir de
tamaño al mineral proveniente de la mina o run of mine, hasta un tamaño apropiado
para su transporte y posterior tratamiento. Estos equipos son operados siempre en
circuito abierto, con o sin parrillas separadoras previas.

Para realizar el chancado primario hay básicamente dos tipos de equipos:

chancadoras de mandíbulas y chancadoras giratorios.

Para decidir entre un chancador giratorio y uno de mandíbulas, para una aplicación en
particular, los principales factores son el tamaño máximo del mineral a chancar, F100,
y la capacidad de tratamiento requerida.

Se prefiere un chancador giratorio cuando se requiere tratar grandes tonelajes, siendo

usualmente el elegido en plantas de gran capacidad (sobre 600 t/h).

Si se requiere de una gran abertura de admisión, pero a un tonelaje bajo, el chancador

de mandíbulas será probablemente más económico al ser una máquina más pequeña,
ya que un giratorio estaría operando vacío la mayor parte del tiempo.

Por lo anterior se utilizará el siguiente criterio para decidir el tipo de chancador a

utilizar

CHANCADORES GIRATORIOS

Consiste principalmente de una flecha o árbol con un elemento de molienda cónico de

acero asentado en un casquillo excéntrico. El árbol o flecha está suspendido de una
"araña" y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150rev/min, se mueve siguiendo
una trayectoria cónica dentro de la cámara de trituración fija, o coraza, debido a la
acción giratoria de la excéntrica. Al igual que en el chancador de mandíbula, el
movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a mitigar el
atoramiento debido a la acumulación de mineral en esta zona, siendo así una buena
máquina de trituración por captura.

El árbol o flecha a su vez está libre para girar sobre su eje en el casquillo excéntrico,
de manera que durante la trituración los trozos de mineral se comprimen entre la
cabeza giratoria y la parte superior de los segmentos de la coraza y la acción abrasiva
en dirección horizontal es despreciable. En cualquier sección transversal hay dos
juegos de mandíbulas que abren y cierran como en los chancadores de mandíbula.

Los chancadores giratorios se consideran como un número infinitamente de

chancadores de mandíbula, cada una de un ancho infinitamente pequeño. Debido a
que los chancadores giratorio, a diferencia de los de mandíbula, trituran durante todo
el ciclo tiene una capacidad mayor que un chancador de mandíbulas de la misma
abertura de alimentación y comúnmente la prefieren las plantas que manejan
producciones muy altas. En minas que tienen velocidades de chancado sobre 1000
ton cortas por hora se seleccionan siempre chancadoras giratorias.

las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de

alimentación y se alimentan directamente por camiones.
 El casco exterior de los chancadores es construido de acero fundido o placa de acero
soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos “cóncavas” de acero
al manganeso o de fierro fundido blanco reforzado. Las cóncavas están respaldadas
con algún material de relleno como metal blanco o zinc, el cual asegura un asiento
uniforme contra la pared de acero.

La cabeza está protegida con un “manto” de acero al manganeso. El manto está

respaldado con zinc o resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de
campana para ayudar al material que tiene tendencia al atorado. El manguito
excéntrico, el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce. Las dimensiones de los chancadores giratorios se
especifican por la abertura de la boca y el diámetro del cuerpo de la cámara. Pueden
triturar bloques con un tamaño superior a 1370 mm a una velocidad de 5000 t/h con
una descarga de 200 mm. El consumo de energía llega en estos chancadores hasta
750 kW. La velocidad varía entre 85 y 150 RPM

OPERACIONES GENERALES DEL CHANCADOR DE MANDÍBULAS.

Estas series de chancadores de mandíbula tienen gran capacidad de reducción y
granulación uniforme del material, son equipos muy estables, de diseño sencillo y
asegura un bajo costo de operación y mantención. Utilizados ampliamente en la
industria de áridos y también en la pequeña y mediana minería.

Su estructura es fabricada en acero laminado soldada, muy resistente a lavibración y

al trabajo pesado. Viene armado de fábrica. Incluye: motor eléctrico blindado con sus
rieles de base, correas, tablero de comando, pernos de anclaje y planos de
fundaciones.

Está formado por dos superficies casi verticales que se llaman muelas, una de ellas es
fija y la otra móvil. Funcionan como una mandíbula: la superficie móvil se acerca o
aleja de la fija, triturando de esta forma el material que se encuentra entre las dos
superficies, su mantención es cara y es utilizado dentro la mina(Minas Pipa Norte y
Diablo Regimiento) y en Sewell.

Chancadores de mandíbula: La forma característica de esta clase de chancadores son

dos placas (mandíbulas), formando un ángulo agudo entre ellas, que se abren
y se cierran. El material alimentado dentro de las mandíbulas es alternativamente
Triturado y liberado para descender continuamente dentro de la cámara de
Trituración; cayendo finalmente por la abertura de descarga. Los chancadores de
mandíbula se clasifican por el método de apoyar la mandíbula móvil.
En el chancador Blake la mandíbula está apoyada en la parte superior y de ese modo
tiene una abertura de alimentación fija y una abertura de descarga variable.

En el chancador Dodge la mandíbula móvil está apoyada en la base, por lo tanto tiene
una abertura de alimentación variable, y una abertura de descarga fija. El chancador
Dodge se usa solamente en trabajos de laboratorio, nunca se usa para trituración de
grandes cargas ya que se obstruye fácilmente. La mandíbula móvil de la chancadora
universal está apoyada en una posición intermedia y por lo tanto tiene una abertura de
alimentación y descarga variable.

El chancador Dalton la mandíbula móvil va montada directamente sobre un balancín

que está suspendido en la parte superior por el eje, excéntricamente y el movimiento
está dado por el motor. En la parte inferior, el balancín tiene una articulación a la que
va unida una placa riostra, la que en el extremo opuesto va unida mediante otra
articulación a un apoyo fijo. El movimiento de la mandíbula móvil es circular,
alejándose y acercándose a la fija y subiendo y bajando. El mecanismo de esta
trituradora es mucho más simple y directo que en el caso de la tipo Blake, por lo que el
rendimiento es mejor. Por otra parte esta trituradora cuenta también con la polea y el
volante montados sobre el eje, las placas de trituración, etc., en forma análoga ala tipo
Blake.

El chancador lyon Es un chancador similar a la tipo Blake, con la diferencia de que el

movimiento es realizado por una excéntrica que mueve una leva y está a través de
una placa de articulación moviliza a la mandíbula móvil que está suspendido de la
parte superior.
Características principales

•Estructura en acero

•Mandíbulas reversibles de acero anti abrasivo

•Placas de desgaste laterales de acero anti abrasivo

•Motor trifásico

•Sistema de protección eléctrico y guarda motor

•Variador de Frecuencia opcional con entrada monofásica (220V)

Funcionamiento:
El motor eléctrico, rota por medio de poleas que conducen el eje céntrico dejándola
mandíbula móvil acercar y distanciar periódicamente la mandíbula fija,
realizando las múltiples trituraciones tales como : extruccion, frotación, enrodillamiento,
etc.

Materias a triturar:
Esta máquina se conviene a la trituración gruesa, media y fina de materiales de dureza
de Mohs menos del nivel 7. Este chancador puede triturar mineral como :Hierro
sulfúrico, mineral fosfático, baritina, celestina, carburo cálcico, coque, caliza, etc.

CHANCADORES SECUNDARIOS Y TERCIARIOS

Los chancadores secundarios y terciarios también operan con alimentación seca, el

tamaño máximo de alimentación normalmente es menor de15 cm de diámetro y su
propósito es reducir la mena mineral hasta un tamaño apropiado para la molienda. Los
chancadores terciarias son del mismo diseño quelas secundarios, excepto porque
tienen una descarga más reducida.
El chancado secundario se realiza en chancadores de cono, en algunas aplicaciones
se usan los molinos de barras o rodillos.

Chancadores de cono

El chancador de cono es una giratoria modificada. La diferenciafundamental es que el

árbol es más corto y no está suspendido, como elchancador giratorio, sino que esta
soportado en un cojinete curvo localizadodebajo de la cabeza giratoria o cono.

A diferencia del chancador giratorio, el cual se identifica por las dimensiones de la

abertura de alimentación y el diámetro del manto, la de cono se designa por
el diámetro de la parte inferior del cono. Se fabrican de 2 a 10 pies y tienen
capacidades hasta de 1100 t/h con abertura de descarga de 19 mm.
La carrera de los chancadores de cono puede ser hasta cinco veces la delos
primarios. También operan con velocidades mucho más altas. La acción de alta
velocidad permite a las partículas fluir libremente a través del chancador y el amplio
viaje de la cabeza (cono) crea una gran abertura entre ella y el tazón, cuando está en
la posición completamente abierta. Esto permite a los finos triturados ser descargados
rápidamente.

La descarga rápida y las características de no-atoramiento de lochancadores de cono

permiten una razón reducción de 3 –7:1, y en algunos casospuede ser más alta.

Chancadores de cono Symons

Este es el tipo de chancadores de cono más utilizado en la industria minera. Se fabrica

en dos formas: la estándar para trituración secundaria normal y la de cabeza corta
para trituración fina o servicio terciario. Difieren principalmente en la forma de las
cámaras de trituración. La de cono estándar tiene
revestimientos "escalonados" que permiten una alimentación más gruesa que en la de
cabeza corta (Figura ). Entregan un producto que varia de 0,5 a 6.0 cm.

En el chancador de cabeza corta el ángulo formado entre la cabeza y el revestimiento

es mayor que el estándar, lo cual ayuda a evitar el atoramiento con material fino.
También tiene una abertura de alimentación más estrecha y una sección paralela más
grande en la descarga y entrega un producto de 0,3 a 2,0cm.
Chancadora de cono cabeza corta

La sección paralela entre los revestimientos en la descarga es una característica de

todas las trituradoras de cono que permite mantener un estrecho control sobre el
tamaño del producto. El material que pasa a través de la zona paralela recibe más de
un impacto de los miembros de la trituradora . El ajuste en el chancador de cono es,
por lo tanto, la abertura mínima de descarga.

La placa de distribución sobre la parte superior del cono ayuda a centralizar la

alimentación, distribuyéndola a una velocidad uniforme a toda la cámara de trituración.
Una característica importante del chancador es que la tazase mantiene hacia abajo ya
sea por un arreglo anular de resortes o por un mecanismo hidráulico. Esto hace que la
taza ceda evitando de esta manera que los restos de piezas metálicas que entren a la
cámara de trituración obstruyan la descarga. Si los resortes están continuamente
trabajando, el material grueso escapa del chancador esto sucede con menas
minerales muy duras.

Esta es una de las razones de porque se trabaja en circuito cerrado en las etapas
finales. La abertura del harnero seleccionado para el circuito cerrado debe ser un poco
mayor que la abertura de descarga del chancador. Esto se hace para reducir la
tendencia de las partículas muy duras, que son levemente más gruesas, que la
abertura de la descarga del chancador, se acumulen en el circuito incrementando la
presión en la garganta del chancador.

La abertura del chancador se puede modificar fácilmente haciendo girar la taza hacia
arriba o hacia abajo por medio del ajuste hidráulico. Frecuentemente el ajuste se
revisa en la práctica dejando caer pequeñas piezas de plomo dentro dela cámara de
trituración y midiendo su diámetro después de salir.