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DESENVOLVIMENTO DE UMA
CARGA ELETRÔNICA DC
CURITIBA – PR
NOVEMBRO – 2006
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
SETOR DE TECNOLOGIA – CENTRO POLITÉCNICO
DEPARTAMENTO DE ELETRICIDADE
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA
DESENVOLVIMENTO DE UMA
CARGA ELETRÔNICA DC
CURITIBA – PR
NOVEMBRO – 2006
ii
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos verdadeiros amigos que nos acompanharam nestes anos de luta,
compartilhando bons momentos e acima de tudo me ajudando e motivando em momentos
de dificuldade.
Agradeço ao Professor Horácio Tertuliano dos Santos Filho, pela sua paciência
e atenção dedicada aos acadêmicos, e por sua luta constante pela melhoria do nosso curso.
iii
SUMÁRIO
RESUMO.........................................................................................................................X
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 1
2.2. Gauss Indústria e Comércio de Autopeças ......... Error! Bookmark not defined.
5.1.3.1. RS-232................................................................................................. 12
iv
5.1.3.2. RS-485................................................................................................. 12
6.1.8. Teclado........................................................................................................ 24
7. ESTRUTURAÇÃO DO FIRMWARE.................................................................. 31
8. SOFTWARE DE GERÊNCIA.............................................................................. 35
v
10. CONCLUSÃO................................................................................................ 37
vi
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
ILUSTRAÇÃO 1 – BANCADA DE TESTES DE ALTERNADORES AUTOMOTIVOS,
G-5000. ..................................................................................................................... 5
ILUSTRAÇÃO 2 – TEST BED UTILIZADO PARA TESTES E VALIDAÇÃO DO
CONTROLADOR DE RETIFICADORES................................................................ 7
ILUSTRAÇÃO 3 – DIAGRAMA EM BLOCOS DA PLACA CONTROLADORA........ 10
ILUSTRAÇÃO 4 – DIAGRAMA EM BLOCOS MÓDULO DE POTÊNCIA + PLACA
DRIVER ................................................................................................................. 13
ILUSTRAÇÃO 6 – MODOS DE OPERAÇÃO DO TIMER B........................................ 17
ILUSTRAÇÃO 7 – CIRCUITO DE CONDICIONAMENTO E PROTEÇÃO PARA
ENTRADAS ANALÓGICAS ................................................................................. 18
ILUSTRAÇÃO 8 – FORMATO DO CARACTERE RS-232........................................... 20
ILUSTRAÇÃO 9 – MAX232.......................................................................................... 21
ILUSTRAÇÃO 10 – CI SN75176 ................................................................................... 21
ILUSTRAÇÃO 11 – PROTOCOLO I2C......................................................................... 23
ILUSTRAÇÃO 12 – INTERFACE ENTRE MSP E LCD. .............................................. 24
ILUSTRAÇÃO 13 – CIRCUITO DO TECLADO. .......................................................... 25
ILUSTRAÇÃO 14 – CIRCUITO DRIVER DE CORRENTE........................................... 26
ILUSTRAÇÃO 15 – EXEMPLO DE SINAL PWM........................................................ 27
ILUSTRAÇÃO 16A – TENSÃO DE BASE E SINAL PWM.......................................... 28
ILUSTRAÇÃO 16B - TENSÃO DE BASE APÓS ALTERAÇÃO NO DUTY CICLE. ... 29
ILUSTRAÇÃO 17 – FOTO MÓDULO DE POTÊNCIA E PLACA DRIVER. ................ 30
ILUSTRAÇÃO 18 – FLUXOGRAMA FUNÇÃO MMI ................................................. 32
ILUSTRAÇÃO 19 – FLUXOGRAMA DA FUNÇÃO MAIN......................................... 34
ILUSTRAÇÃO 20 – TELA DE EXEMPLO DO SOFTWARE DE GERÊNCIA............. 35
vii
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 – VALORES MÁXIMOS DE OPERAÇÃO DO TBJ DE POTÊNCIA
................................................................ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
TABELA 2 – ESTIMATIVA DE CUSTOS PARA O EQUIPAMENTO.............. ERROR!
BOOKMARK NOT DEFINED.
TABELA 3 – CUSTO DAS CARGAS ELETRÔNICAS AGILENT.................... ERROR!
BOOKMARK NOT DEFINED.
viii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
DC - Direct current
RS-232 - Padrão elétrico para comunicação serial
RS-485 - Padrão elétrico para comunicação serial
GPIB - Tipo de protocolo para comunicação
HMI - humam machine interface
PWM - Pulse width modulation
I2C - Inter IC Control
LCD - Liquid Crystal Display
ADC - Analogic Digital Converter
RISC - Reduced Instruction Set Complex
USART - Universal Synchronous Asynchronous Receive Transmit
UART - Universal Asynchronous Receive Transmit
QFP - Quad Flat Package
RAM - Random Access Memory
JTAG - Joint Test Action Group
CPU - Central Processor Unit
MSP - Mixed Signal Processor
SPI - Synchronous Peripheral Interface
EIA - Eletronics Industries Alliance
ASCII - American Standard Code for Information Interchange
ix
RESUMO
Diversas áreas da indústria são compostas por sistemas que envolvem
equipamentos geradores, conversores ou armazenadores de energia. Quando em fase de
desenvolvimento tanto os sistemas quanto os equipamentos precisam ser testados e
homologados, para tanto é uma prática comum a aplicação de cargas neste tipo de sistema
para que se possa simular várias situações práticas. Existem cargas podem ser puramente
resistivas, estas quando de alta potência possuem grandes dimensões físicas e praticamente
não são utilizadas em sistemas que utilizam testes com certo grau de automação. Uma
alternativa é o uso de cargas eletrônicas, que são equipamentos relativamente mais
compactos, com maior grau de flexibilidade e com recursos que permitem que os testes
sejam facilmente automatizados, este documento descreve o desenvolvimento de uma
carga eletrônica para corrente contínua que apesar de ter requisitos voltados a uma
aplicação especifica foi desenvolvida de forma a permitir maior flexibilidade e potencial de
utilização em áreas diversas.
x
1. INTRODUÇÃO
1
interface possibilita a automatização de testes, uma ferramenta que pode ser bastante útil
quando a carga é utilizada em aplicações especificas.
1.3. Parcerias
2
1.3.1.SyncTec Projetos e Automação
3
2. EXEMPLOS DE APLICAÇÕES
Um dos focos de aplicação para a carga eletrônica foi a bancada de testes para
alternadores automotivos G-5000. Esta bancada constitui um sistema inovador para testes
de alternadores automotivos proporcionando testes práticos e automatizados.
Dentre os objetivos da bancada está o de simular o funcionamento do alternador em um
carro ou caminhão, para tanto há acoplado ao alternador um motor capaz de controlar a
rotação do mesmo e é necessário que haja uma carga variável que possa ser controlada
pelo sistema, para que seja simulada a carga de um veículo. São partes integrantes do
sistema também um banco de baterias e um monitor LCD que exibi os resultados dos
testes.
A G-5000 comunica-se com a carga eletrônica por meio de uma interface RS-232. A
Ilustração 1 é uma foto da G-5000, podemos notar do lado esquerdo uma carga resistiva
variável que foi adaptada temporariamente para que os testes fossem realizados. Como esta
carga é controlada manualmente assim também são feitos os testes, implicando em menor
precisão dos resultados e maior tempo
4
despendido.
5
Uma empresa conhecida e atuante no mercado de telecomunicações está
desenvolvendo um controlador de retificadores, tal equipamento é utilizado para gerenciar
circuitos de alimentação utilizados em telecomunicações. Os componentes básicos deste
sistema são retificadores, banco de baterias e o controlador de retificadores. O controlador
é um equipamento extremamente versátil, capaz de se comunicar com vários tipos de
retificadores e assegurar seu uso adequado de acordo com a carga a qual o sistema esta
submetido em determinado momento e de acordo com o tipo das baterias utilizadas no
sistema.
Para simular as cargas reais que seriam alimentadas por tal sistema pode-se
utilizar cargas eletrônicas e assim realizar testes em funções do controlador como o
compartilhamento de carga entre retificadores, drenar corrente do banco de baterias
fazendo com que sua tensão caia e verificar se o sistema inicia uma carga de baterias e
diversas outras funções.
A carga eletrônica por ser um equipamento flexível no qual o usuário pode
programar facilmente a corrente de entrada de acordo com sua necessidade tornaria o
sistema de testes muito prático e flexível. Na Ilustração 12 uma foto do test bed. Podemos
identificar a presença de retificadores na parte superior da imagem, bancos de baterias na
parte inferior e cargas resistivas à esquerda. Há também um painel com disjuntores
6
utilizado para conectar os retificadores, baterias e as cargas ao barramento DC.
7
3. METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO
8
4. VISÃO SISTÊMICA
9
...
RS-485
...
RS-232
4.1.1.1.Acionamentos de relês
4.1.1.2.Porta PWM
A ilustração 3 mostra uma porta PWM. Na porta PWM são gerados os sinais
PWM que controlam a corrente drenada por cada módulo de potência. Nesta porta são
gerados 4 saídas PWM, uma para cada placa driver. Os sinais PWM são controlados de
10
forma independente e controlam a corrente drenada pelos módulos de potência de acordo
com o duty cicle do sinal PWM gerado. Uma informação detalhada sobre a programação
desta porta pode ser obtida no capítulo 6.
4.1.2.Função HMI
11
industriais e é um método muito prático quando se quer incrementar ou decrementar
valores.
4.1.3.Função interface
Os recursos de interface são utilizados para que a carga eletrônica possa ser
gerenciada por outros equipamentos, possibilitando assim a automatização de testes. Estão
disponíveis no hardware dois tipo de interfaces que podem ser utilizadas para estes
propósitos, uma RS-232 e uma RS-485, estas interfaces estão descritas abaixo.
4.1.3.1.RS-232
4.1.3.2.RS-485
12
Ilustração 4 – Diagrama em blocos módulo de potência + placa driver
4.2.1.Placa driver
Esta placa faz a interface do módulo de potência com a fonte externa sob teste
e também com a placa controladora, enviando e recebendo desta, sinais de gerência.
Na Ilustração 4 as flechas grandes vermelha e preta indicam os terminais de entrada e saída
de corrente da fonte externa, respectivamente.
A placa driver recebe da placa controladora dois sinais, o sinal de
acionamento do relê que ativa o módulo de potência e o sinal PWM, o sinal que é aplicado
na base dos transistores de potência é um sinal DC e varia de acordo com o duty cicle do
PWM.
São enviados para a placa controladora dois sinais analógicos, um é a saída do
sensor de corrente presente nesta placa e o outro uma amostra da tensão na entrada da
carga, estes sinais após condicionados são lidos pelo ADC.
É também através desta placa que a placa controladora se comunica com os sensores de
temperatura, já que a placa controladora não possui interface direta com os módulos de
potência.
4.2.2.Módulo de potência
O módulo de potência é uma placa muito simples da qual fazem parte apenas
os transistores TBJ de potência, resistores de potência, o sensor de temperatura e um
conector que faz a interface com a placa driver. Na Ilustração 4 a flecha vermelha indica os
coletores dos transistores que são conectados em paralelo, barramento positivo da fonte
externa, os emissores são conectados por meio de resistores de potência de baixa
13
impedância ao barramento negativo da fonte. As bases também todas em paralelo recebem
um sinal DC que varia de acordo com o duty clicle do sinal PWM, controlando assim a
corrente que é drenada pelo conjunto de transistores.
14
5. DETALHAMENTO DO HARDWARE E CONFIGURAÇÃO
5.1.1.Microcontrolador
15
Ilustração 5 – Arquitetura do microcontrolador
5.1.2.Sinais PWM
Para que fosse possível gerar os sinais PWM o timer B foi configurado no
modo up e o modo de saída como Reset/Set. Com o timer B configurado desta maneira e a
porta 4 configurada para exercer sua função periférica os sinais PWM serão gerados na
porta 4. O período dos sinais PWM é configurado através do registrador TBCCR0 e o duty
cicle de cada um dos sinais é configurado independentemente através dos registradores
TBCCR1, TBCCR2, TBCCR3 e TBCCR4. Os modos de operação do timer B podem ser
observados na Ilustração 6.
16
Ilustração 6 – Modos de operação do timer B.
Convém notar que no modo Reset/Set o registrador TBCL1 deve ser carregado com o
tempo que se deseja que o sinal permaneça em nível lógico alto, e o registrador TBCL0
deve ser carregado com o período do sinal.
Este modo de geração de sinais PWM é muito útil, pois, depois de configurado
ele passa a atuar por hardware e não utiliza processamento da CPU, possibilitando assim
que os quatro sinais sejam controlados de forma independente sem que haja perda de
desempenho da CPU.
Os quatro sinais PWM gerados na placa controladora passam por um buffer e
são transmitidos para a placa driver.
17
as entradas estão em nível lógico 1 as saídas são chaveadas para o terra, quando as entradas
estão em nível lógico 0 as saídas ficam em coletor aberto. O circuito do relê será
apresentado no capítulo sobre a placa driver.
VDD
D1
R1
Sinal externo Entrada analógica
R2
D2 C1
18
O capacitor C1 é um capacitor de aproximadamente 100nF e sua função é
implementar um filtro passa baixas, evitando que perturbações indesejadas de alta
freqüência no sinal externo ocorram na entrada analógica.
O ADC foi programado para operar no modo para converter repetidamente
uma seqüência de canais, O primeiro canal da seqüência é A0 e o último A7. Assim que é
terminada uma seqüência de conversões uma outra é iniciada, mantendo sempre atualizadas
as medidas de tensão e corrente de cada módulo.
5.1.5.Interface USART
19
A EIA, Eletronics Industries Alliance, padronizou no RS-232 apenas as
características elétricas dos sinais e a numeração dos pinos. O conector tipo D, o uso de
código ASCII, o formato dos dados e a comunicação assíncrona não são parte do RS-232,
apesar de serem comumente utilizados.
O padrão RS-232 estabelece comunicação serial com dois fios, full duplex,
ponto a ponto. No modo de comunicação UART, caracteres são enviados um a um como
um conjunto de bits. A codificação mais comumente usada é o start-stop assíncrono que
usa um bit de inicio, seguido por sete ou oito bits de dados, possivelmente um bit de
paridade, e um ou dois bits de parada sendo, então, necessários 10 bits para enviar um
caractere. Na Ilustração 8 podemos observar o formato do caractere UART.
Para este projeto a UART foi configurada para uma taxa de transmissão de
9600 bits por segundo, paridade ímpar, um stop bit, e oito bits de dados.
Como os níveis lógicos na USART do MSP e no padrão RS-232 são diferentes um circuito
integrado foi usado para realizar o condicionamento do sinal.
Na USART o nível lógico 1 é +3,3V e o nível lógico 0 é 0V, enquanto no sinal RS-
232 o nível lógico 1 é -10V e o nível lógico 0 é +10V. O transceiver MAX232 da
MAXIM faz a conversão do sinal tanto do lado do microcontrolador quanto do lado
externo. Na Ilustração 9 podemos observar o circuito integrado MAX232 e seu diagrama
interno.
20
Ilustração 9 – MAX232
5.1.5.2.Interface RS-485
Ilustração 10 – CI SN75176
5.1.6.Master I2C
22
Ilustração 11 – Protocolo I2C.
5.1.7.Display
23
VDD >>>>> VCC
U1A
MC74HC244AN
1
OE
2 18
A1 Y1
4 16
A2 Y2
6 14
A3 Y3
8 12
A4 Y4
VCC VCC
LCD
Controle { LCD_RS
LCD_R/W
LCD_E
20
VDD GND
10
P1
50k
VCC
DPY1
2
VEE VDD
11
12
13
3
VL
U3 SN74LVC4245A 4
2 RS
DIR 5
GND
GND
GND
R/W
6
E
{
LCD_D7 14 10 7
LCD_D6 B8 A8 D0
15 9 8
LCD_D5 B7 A7 D1
16 8 9
B6 A6 D2
LCD LCD_D4
LCD_D3
17
18
B5
B4
A5
A4
7
6
10
11
D3
D4
LCD_D2
Dados LCD_D1
19
20
B3
B2
A3
A2
5
4
12
13
D5
D6
LCD_D0 21 3
VDD
VDD
B1 VCC A1 14
D7
15
A
16
1 K
VSS
23
24
VDD VCC
VCC
Para a interface com o display são usados sinais de controle e sinais de dados.
Os sinais de controle são unidirecionais, apenas do MSP para o LCD. Como o
LCD é alimentado com 5V e não identifica sinais de 3,3V, que é a tensão de alimentação do MSP,
como sendo nível lógico alto, um buffer foi utilizado para fazer a interface. O buffer
identifica os sinais do MSP de 3,3V em sua entrada como sendo nível lógico alto e como é
alimentado com 5V, coloca na saída 5V que é o nível adequado ao LCD.
Os sinais de dados ocupam uma porta do MSP e são bidirecionais, ou seja,
são utilizados tanto pelo MSP quanto pelo LCD para o envio de dados. Para fazer a
interface foi utilizado um buffer bidirecional. A direção do buffer é controlada pelo sinal
R/W ( read/write), através do qual o MSP indica se será feita uma operação de escrita ou
leitura no LCD. Quando está sendo feita uma escrita, os sinais de 3,3V do MSP passam
para o lado do LCD com 5V. Quando é feita uma leitura, os sinais de 5V do LCD passam
para o lado do MSP com 3,3V. Neste caso a porta do MSP é configurada como leitura.
O potenciômetro P1 é utilizado para ajustar o contraste do LCD.
5.1.8.Teclado
24
Para possibilitar ao operador navegar entre os menus foi projetado um teclado
com seis botões. O circuito para o teclado é bastante simples e pode ser observado na
ilustração 13.
VDD
S1 SW-PB
S2 SW-PB
S3 SW-PB S1
}Entradas
S2
S3
S4 SW-PB S4
S5 Digitais
S6
S5 SW-PB
Teclado
S6 SW-PB
5.1.9.Rotary encoder
25
A placa driver é mecanicamente acoplada no módulo de potência através de
um conector de potência e comunica-se com a placa controladora através de um cabo flat.
O circuito básico driver de corrente está representado na ilustração 14.
12V
12V
RLY1
R1
4k7 D1 12V
1N4148
Acionamento
RELAY-SPDT
Fonte +
CN1
R2 R7 1
R3 10R 10R
CON-01
100R R4
1k5
2
1 Q1
TIP-142
2
2
P1
Pot 1 1 Q3 1 Q4 Módulo
3
1
R5 2 Q2
Sinal PWM C1
4k7 BC337 R6 De
3
3
470uF 3k9
3
VCC Potência
U1
1 4
VCC Ip+
Saída sensor 3
OUT CN2
2 5 1
GND Ip-
ACS750xCA-100 CON-01
Fonte -
Ilustração 14 – Circuito driver de corrente
26
máximo de corrente para as bases dos transistores do módulo de potência que por sua vez
conduzirão a corrente máxima.
Consideremos agora que um sinal de nível lógico 1, PWM com duty cicle de
100%, é aplicado na base de Q2. Q2 entrará no modo de saturação e o circuito se
comportará como se o resistor equivalente entre R3 e P1 fosse colocado em paralelo com
R6. Isto fará com que a resistência equivalente em R6 diminua e juntamente com ela a
tensão na base de Q1. Nesta situação a tensão na base de Q1 chega ao seu valor mínimo e
deve fazer com que Q1 entre em corte e, portanto pare de fornecer corrente aos transistores
do módulo que potência que também entrarão em corte.
A função do sinal PWM aplicado na base de Q2 é fazer com que a tensão na
base de Q1 varie entre o valor máximo e o valor mínimo, controlando a corrente que está
sendo drenada pelo módulo de potência.
Para que a tensão na base de Q2 não fique alternando entre o valor máximo e mínimo o
capacitor C1 de valor elevado é colocado em paralelo com R6. Ele evita variações de alta
freqüência na tensão e faz com que ela fique estável em um valor intermediário
dependendo do duty cicle do PWM.
Para ilustrar o funcionamento do circuito, admitimos que um sinal PWM como
o da ilustração 15 é aplicado na base de Q2. Q uando o sinal está em nível 1, Q2 satura
aplicando em C1 o valor mínimo de tensão. Quando o sinal vai para nível 0 Q2 entra em
corte e C1 fica exposto ao valor máximo de tensão. Variando-se o duty cicle do PWM
variamos o tempo que C1 fica exposto ao valor máximo e mínimo de tensão e após alguns
períodos T o capacitor se carrega com uma tensão entre o máximo e o mínimo.
1
0
T
27
A Ilustração 16 é uma foto de osciloscópio. O sinal DC na parte superior é o
sinal na base de Q1 e tem seu valor medido na parte inferior da figura como Vbase(2)
1,75V. O sinal PWM é o sinal aplicado na base de Q2 e tem seu duty cicle medido como
duty cicle(1) 45,33%. Podemos compará-la com a Ilustração 17, onde o duty cicle do sinal
PWM foi diminuído para 18,66 %, causando um aumento na tensão na base de Q1 para
2,68V e consequentemente um aumento na corrente do módulo de potência.
28
Ilustração 17 - Tensão de base após alteração no duty cicle.
29
dado instante. Caso esta potência seja excedida, o usuário recebe um alarme e a corrente no
módulo é automaticamente diminuída.
A Ilustração 18 é uma foto do módulo de potência, junto com a placa driver.
Para aumentar a troca de calor entre os transistores e o ar, eles foram parafusados ao
dissipador e, com intuito de aumentar a condução de calor entre os transistores e o
dissipador, a área entre eles foi coberta por paste térmica. Dentro do equipamento os
módulos são posicionados lado a lado na frente de ventiladores que realizam a convecção
forçada, aumentando a dissipação de calor.
30
6. ESTRUTURAÇÃO DO FIRMWARE
31
Com o intuito de facilitar a implementação dos diversos menus nos quais o
usuário pode navegar utilizando o teclado e, para que o firmware ficasse bem claro e
estruturado, as funções de HMI foram projetadas seguindo o modelo MMI. MMI significa
main machine interface e é basicamente uma máquina de estados. Toda tela do display é
um estado na máquina de estados e em cada estado as teclas têm uma função diferente que
está definida dentro daquele estado, o que permite ao usuário navegar entre estados. A cada
60m uma função denominada MMI é chamada no loop principal. Uma das vantagens deste
tipo da estrutura é que não é preciso fazer o debounce das teclas de forma independente, já
que a própria estrutura o faz. Observe na Ilustração 19 o fluxograma desta função.
32
A função Main é o loop principal do firmware, um loop infinito. Na função
Main são executadas as funções de alto nível do firmware. Estas funções podem ser
observadas na Ilustração 20.
MAIN
SIM
SIM
Configura Sensores
Atualiza sinal PWM
de temperatura
Controla Tensão,
Configura alarmes corrente, potência e
temperatura dos módulos
SIM
Calibra sensor de Atualiza Leituras de
Próximo corrente do módulo temperatura
módulo
Loop Infinito
SIM
Executa funções de
comunicação
33
Ilustração 20 – Fluxograma da função MAIN
34
7. SOFTWARE DE GERÊNCIA
35
8. ANÁLISE DE CUSTOS
Total R$ 990,00
36
9. CONCLUSÃO
37
10. BIBLIOGRAFIA
38