MAQUINADO POR ELECTRODESCARGA

El maquinado por electrodescarga (EDM) es un proceso para remoción de metal por la

acción de una descarga eléctrica de corta duración y alta densidad de corriente (amperaje)
entre las herramientas y la pieza de trabajo. El proceso EDM se podría comparar con un
rayo diminuto que choca contra una superficie, crea un intenso calor local y funde la
superficie de la pieza de trabajo. El maquinado por electrodescarga es de especial utilidad
para maquinar las aleaciones súper duras y conductoras de la era espacial que habría sido
muy difícil de trabajar con métodos convencionales. El EDM ha facilitado el corte de formas
complejas, lo cual resultaría imposible con herramientas de corte convencionales.

PRINCIPIOS DEL EDM

El maquinado por electrodescarga (EDM) es un proceso para la remoción controlada de un
metal, en el cual se usa una chispa para cortar o erosionar la pieza de trabajo, por medio
de un electrodo que es la “herramienta” de corte.
El electrodo se hace con material conductor de electricidad, por lo general con carbón.
Tanto el electrodo, que tiene la forma de cavidad requerida, como la pieza de trabajo se
sumergen en un líquido dieléctrico que suele ser un aceite delgado. El líquido dieléctrico
debe ser no conductor o mal conductor de la electricidad (para el maquinado por
electrodescarga se requiere un electrodo (“herramienta”) conductor y un líquido dieléctrico
no conductor). Un servomecanismo mantiene una separación de más o menos 0,001
pulgadas (0,002 milímetros) entre el electrodo y la pieza de trabajo para que no se toquen.
Se aplica una corriente continua de bajo voltaje y alto amperaje al electrodo a razón de
20.000 impulsos eléctricos por segundo mediante un capacitor (condensador). Estos
impulsos de corriente conducen chispas que saltan la abertura, entre el electrodo y la pieza
de trabajo, a través del dieléctrico. En el sitio en donde choca la chispa se produce un calor
intenso, se funde el metal y se desprende una partícula de metal de la superficie de la pieza
de trabajo (el metal se remueve por la erosión de la chispa eléctrica). El líquido dieléctrico
que está en circulación constante, arrastra las partículas erosionadas en el metal y también
ayuda a disipar el calor ocasionado por la chispa.

PROCESO EDM

Existen dos clases diferentes de electroerosión: electroerosión por penetración y

electroerosión por hilo.

La electroerosión por penetración reproduce, en una pieza, la forma de la herramienta

utilizada (electrodo).

En la electroerosión por hilo se utiliza un hilo metálico (electrodo) para cortar un contorno
programado en una pieza.
Electroerosión por penetración

Este es el tipo convencional que emplearon las primeras máquinas electroerosionadoras y

se basa en el proceso que ya describimos oportunamente. En pocas palabras, el electrodo
se une al cabezal de la máquina que está conectado a un polo -por lo general el polo
positivo- de una fuente de alimentación pulsada. La pieza de trabajo se conecta al polo
negativo y se ubica de manera que haya un hueco entre esta y el electrodo. Posteriormente,
el hueco se inunda con fluido dieléctrico. Cuando se conecta la fuente de alimentación, el
hueco es atravesado por miles de impulsos de corriente continua por segundo formando
chispas y dando comienzo al proceso de erosión tal como lo detallamos en el artículo sobre
mecanizado por electroerosión. A medida que la erosión continúa, el electrodo avanza
sobre la pieza mientras mantiene una dimensión constante del hueco.

Electroerosión por hilo

El desgaste del electrodo usado en el sistema por penetración, sumado a los costos para
fabricarlo impulsó el proceso de electroerosión por hilo a comienzos de los años ’70. En
este proceso, el electrodo de grafito se sustituye por un hilo consumible, cargado
eléctricamente y controlado por CNC, capaz de efectuar cortes muy finos e intrincados.

El principio de funcionamiento del sistema por hilo es el mismo que el tipo de penetración,
ya que emplea una serie de descargas de corriente continua que forman chispas entre el
hilo y la pieza de trabajo, ambos en contacto con el fluido dieléctrico. En algunos casos, el
hilo y la pieza se sumergen totalmente en el dieléctrico, aunque esto puede provocar
corrosión electrolítica en algunos materiales.
VENTAJAS DEL PROCESO EDM
El maquinado por la electrodescarga tiene muchas ventajas sobre los procesos
convencionales.

 Se puede cortar cualquier material conductor de electricidad cualquiera que sea su

dureza. Es de especial utilidad para carburos cementados y las nuevas aleaciones
extra duras que son sumamente difíciles de cortar con metros convencionales.
 Se pueden trabajar materiales endurecidos, con lo cual se elimina la deformación
ocasionada por el proceso de endurecimiento.
 Las brocas o machuelos rotos se pueden extraer con facilidad de las piezas de
trabajo.
 No produce esfuerzo en la pieza de trabajo porque el electrodo nunca hace
contacto con ella.
 Este proceso no deja rebabas.
 Se pueden maquinar secciones delgadas y frágiles sin deformación.
 Por lo general, se eliminan las operaciones secundarias de acabado en muchos
tipos de piezas de trabajo.
 Se pueden cortar formas complicadas en la pieza de trabajo que son imposibles
de lograr con métodos convencionales.
 Se pueden producir mejores troqueles y moldes a menor costo.
 Se puede utilizar un dado o troquel de punzar para reproducir su forma en la placa
de troquel correlativa y dejar la holgura necesaria.

DESVENTAJAS

 No puede aplicarse en materiales no conductores.

 Posee bajas tasas de remoción del metal en comparación con métodos tradicionales
del mecanizado por arranque de viruta.
 Se requiere un tiempo de elaboración para producir formas específicas de
electrodos de grafito. Además, el grafito es un material frágil, por lo que la
manipulación de los electrodos debe ser muy cuidadosa.
 Después del proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de
extrema dureza, que debe eliminarse en las piezas que requieran resistencia a la
fatiga.
 EI acabado superficial rugoso no es perfecto, ya que es más rugoso sobre las caras
planas que sobre Ias paredes verticales.

APLICACIONES

 - Estampas de forja.
 - Moldes de inyección.
 - Elementos de troqueles.
 - Útiles y herramientas en general.
 -Los sectores a los que se destinan sus trabajos principalmente son el sector de
automóviles, línea blanca, aeroespacial, electrónico y juguetería.
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/417_ca.pdf

http://electromaquinado.blogspot.com/2009/07/maquinado-por-electrodescarga.html

http://www.3dcadportal.com/edm.html

http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/mecanizado-por-electroerosion