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SEPARATA DE COMPONENTES DE CENTRALES TERMOELECTRICAS CONTURBINAS DE VAPOR

USO EXCLUSIVO DEL CURSO DE CENTRALES TERMOELECTRICAS - EP INGENIERIA EN ENERGIA-UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

TURBINAS DE VAPOR

1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA S TURBINAS DE VAPOR:


El principio de funcionamiento de una central a vapor se basa en el ciclo conocido como ciclo de
Rankine, el cual consiste en un calentamiento a presión constante durante el cual sede energía en
forma de calor, al fluido de trabajo (en este caso agua), una expansión isotrópica; un enfriamiento
isobárico en el cual el vapor de agua se condensa, absorbiéndose energía en forma de calor, del
fluido motor y una compresión isotrópica.
En toda turbina de vapor la conversión de energía térmica se lleva a cabo en dos etapas en las
cuales las turbinas de vapor transforman la energía potencial de tipo térmico, en energía mecánica.
La energía potencial térmica disponible es la diferencia de entalpías entre el estado inicial del
vapor, a la entrada de la turbina, y su estado final, a la salida de la misma; esta diferencia de
entalpías se conoce como salto entálpico o salto térmico. En las turbinas de vapor existen unos
elementos fijos que son las toberas y los distribuidores de álabes; si el salto entálpico se transforma
totalmente en energía cinética, la turbina es de acción y la entalpía a la salida de la tobera para un
proceso isentrópico será igual a la entalpía final del vapor; en estas circunstancias, en los álabes
dispuestos sobre el rotor o corona móvil, habrá únicamente una transformación de energía cinética
en mecánica. Si la conversión de entalpía en energía cinética no es total, se utilizan distribuidores
de álabes, en los que tienen lugar dos tipos de transformaciones simultáneas, por cuanto una
fracción de la energía cinética adquirida en la tobera se transforma en energía mecánica, y el resto
en energía cinética y posteriormente en mecánica. La transformación de energía cinética en
energía mecánica se produce haciendo seguir al fluido una determinada trayectoria, (entre álabes),
de forma que su velocidad absoluta disminuya; cualquier cambio de magnitud o de dirección en
dicha velocidad, tiene que ser debido al efecto de una fuerza, que es la acción de los álabes de la
corona sobre el fluido. A su vez, se puede decir también que todo cambio en la dirección o en la
magnitud de la velocidad del fluido, originará un empuje sobre los álabes, de forma que, para
cuando éstos vayan montados sobre una corona móvil, la potencia producida será igual al producto
de la velocidad tangencial de los álabes por la componente periférica de la fuerza.

TOBERA.- La circulación del vapor por la tobera es un proceso no isentrópico. Las investigaciones
de Stodola, Prandtl, Christlein, etc., coinciden en admitir que la pérdida de energía en la tobera
consta de dos sumandos principales:
 Las pérdidas debidas al rozamiento del chorro de vapor sobre las paredes
 Las pérdidas inherentes a la formación de torbellinos en el seno del fluido así como las
fugas de vapor por el intersticio entre toberas y corona, y el choque con el borde de
entrada de los álabes.
CORONA.- El cálculo de las pérdidas originadas por el paso del vapor a lo largo de los álabes es
complejo a pesar de los numerosos y detallados trabajos experimentales que sobre el mismo se
han realizado. En particular, no es rigurosamente cierto el supuesto de que el vapor pase a presión
constante entre los álabes de la turbina de acción, de modo que las diferencias de presiones que se
establecen entre filetes fluidos de distinta curvatura, darán lugar a la formación de torbellinos que
se suman a los que origina la circulación propiamente dicha. Estas pérdidas se pueden agrupar en:
 Pérdidas por choque contra la arista de entrada del álabe.
 Pérdidas por rozamiento de la vena de vapor sobre la superficie de los álabes.
 Pérdidas por curvatura, que son las más importantes y radican en el efecto de la fuerza
centrífuga sobre las partículas de vapor, fuerza que tiende a aumentar la presión sobre la
cara cóncava, y a disminuirla sobre la convexa.

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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Figura N°1 Esquema de una tobera de acción de una corana


Fuente: Turbomaquinas (Mataix)

2. CLASIFICACION DE LAS TURBINAS DE VAPOR: Existen turbinas de vapor en una gran variedad de
tamaños, desde unidades de 1 HP (0.75 kW) usadas para accionar bombas, compresores y otro
equipo accionado por flecha, hasta turbinas de 2,000,000 HP (1,500,000 kW) utilizadas para
generar electricidad. Hay diversas clasificaciones para las turbinas de vapor modernas, y por ser
turbomáquinas son susceptibles a los mismos criterios de clasificación de éstas.
2.1 SEGÚN LA ENERGÍA CONTENIDA EN EL FLUJO DE VAPOR :
a. Turbina de vapor de reacción: En la turbina de reacción la energía mecánica se obtiene de la
aceleración del vapor en expansión. Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas,
unas móviles y las otras fijas. Las palas fijas están colocadas de forma que cada par actúa como una
boquilla a través de la cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas
de reacción, que se montan en un tambor que actúa como eje de la turbina. En la turbina de
reacción se produce un escalonamiento de velocidad. Este escalonamiento consiste en producir
una gran caída de presión en un grupo de toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en
tantos grupos de alabes como sea necesario mediante un juego de enderezadores reorientando el
vapor de salida de la primera etapa para que entre en un segundo rodete. Se denomina grado de
reacción a la fracción de la expansión producida en la corona móvil respecto a la total, un grado de
reacción 1 indica que la turbina es de reacción pura, mientras que para el valor cero será una
turbina de vapor de acción.
b. Turbina de vapor de acción: Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad
consta fundamentalmente de:
Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es transformar la energía
térmica del vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente (reacción), en energía
cinética.

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por objeto
transformar en energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su disposición. Su
funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las toberas fijas hasta alcanzar las palas,
que absorben una parte de la energía cinética del vapor en expansión, lo que hace girar el rotor y
con ella el eje al que está unida. Las turbinas de acción habituales tienen varias etapas, en las que la
presión va disminuyendo de forma escalonada en cada una de ellas.

Figura N°2 Esquema de una turbina de vapor de 3 cuerpos


Fuente: Siemmens

2.2 SEGÚN EL NÚMERO DE ETAPAS :


a. TURBINA MONOETAPA: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, al ser de más simple
construcción son las más robustas y seguras, además de acarrear menores costes de instalación y
mantenimiento que las multietapa.
b. TURBINA MULTIETAPA: El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es disminuir la
velocidad del rodete conservando una velocidad de los alabes próxima al valor optimo con relación
a la velocidad del chorro de vapor. Si tenemos una presión de vapor muy elevada sin las etapas
necesarias, sería necesario que la turbina girase a una velocidad muy alta, que no sería viable
mecánicamente por las dimensiones que debería tener el reductor (caja de engranajes que
ajustaría la velocidad final del eje a la deseada). Consiguen mejores rendimientos que las
monoetapa, además pueden absorber flujos de vapor de mucha mayor presión, por lo que se
utilizan para turbinas de alta potencia. Suelen utilizarse turbinas mixtas, con las primeras etapas de
acción y las finales de reacción.

2.3 SEGÚN LA DIRECCIÓN DEL FLUJO DE VAPOR :


a. Turbina de flujo axial: Es el método más utilizado, el paso de vapor se realiza siguiendo un cono que
tiene el mismo eje que la turbina.
b. Turbina de flujo radial: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones perpendiculares
al eje de la turbina.

2.4 SEGUN LA PRESIÓN DE SALIDA DEL VAPOR


a. Turbina con extracción de vapor: Se realiza en etapas de alta presión, enviando parte del vapor de
vuelta a la caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas intermedias. En algunas ocasiones el
vapor también puede ser extraído de alguna etapa para derivarlo a otros procesos industriales.
b. Turbina de contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es superior a la atmosférica,
suele estar conectado a un condensador inicial que condensa al vapor, obteniéndose agua caliente
o sobrecalentada, que permite su aprovechamiento térmico posterior.

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c. Turbinas de condensación: El vapor sale aúna presión inferior a la atmosférica, en este diseño
existe un mayor aprovechamiento energético que a contrapresión, se obtiene agua de refrigeración
de su condensación. Este diseño se utiliza en turbinas de gran potencia que buscan un alto
rendimiento

3. COMPÓNENTES PRINCIPALES DE LAS TURBINAS A VAPOR: Las turbinas tienen una gran variedad
de componentes principales que forman parte de ella y otros que, no siendo parte estructural de
esta, contribuyen a su correcta operación.

Figura N°3 Esquema de una tobera de acción de una corana


Fuente: COPEX ENERY

3.1 CARCAZA O ESTATOR: La carcaza de una turbina cumple las siguientes funciones:
 Proveer la superficie para sostener el rotor de la turbina.
 Servir como estructura base de las paletas fijas, con el objeto de guiar el vapor a través de
estas, en dirección a las paletas móviles del rotor.
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior,
desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes fijos.
Las carcasas se realizan de hierro, acero o de aleaciones de este, dependiendo de la temperatura
de trabajo, obviamente las partes de la carcasa de la parte de alta presión son de materiales más
resistentes que en la parte del escape. La humedad máxima debe ser de un 10% para las últimas
etapas. Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación
de calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe y pierda energía disminuyendo el rendimiento
de la turbina. Esta manta aislante suele estar recubierta de una tela impermeable que evita su
degradación y permite desmontarla con mayor facilidad.

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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Figura N°4 Esquema de una carcasa de turbina de vapor


Fuente: PRUFTECHNIK

3.2 ROTOR: Este cumple la función de alojar las paletas móviles, con el objeto de transmitir el trabajo
de la turbina, haciendo girar el eje. El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con
ciertas cantidades de Níquel o cromo para darle tenacidad al rotor, y es de diámetro
aproximadamente uniforme. Normalmente las ruedas donde se colocan los alabes se acoplan en
caliente al rotor. También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al rotor,
maquinando las ranuras necesarias para colocar los alabes. Los alabes se realizan de aceros
inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas de diseño según los ángulos de salida
de vapor y las velocidades necesarias. Son criticas las últimas etapas por la posibilidad de
existencia de partículas de agua que erosionarían a los alabes. Por ello se fija una cinta de metal
satélite soldado con soldadura de plata en el borde de ataque de cada alabe para retardar la
erosión.

Figura N°4 Esquema del rotor de turbina de vapor


Fuente: OPEX ENERGY

3.3 ALABES: En toda turbina de vapor existen dos tipos de alabes:


 Alabes fijos, las cuales van hechas firmes a la carcaza de la turbina, tanto en la parte
inferior, como en la tapa.
 Alabes móviles, las que van montadas en el rotor de la turbina

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Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se pueden
asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño seguro, en forma
perno, o mediante remaches. Los extremos de los alabes se fijan en un anillo donde se remachan, y
los más largos a menudo se amarran entre si con alambres o barras en uno o dos lugares
intermedios, para darles rigidez.

Figura N°5 Esquema del alabes fijos de turbina de vapor


Fuente: Fernández Diez

3.4 VALVULA DE REGULACION:


Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos más importantes de la turbina de
vapor. Es accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de aceite (aceite de
control) o neumáticamente. Forma parte de dos lazos de control: el lazo que controla la velocidad
de la turbina y el lazo que controla la carga o potencia de la turbina.

Figura N°6 Válvula de regulación de turbina de vapor


Fuente: Directy Industria

3.5 COJINETES DE APOYO, BANCADA O RADIALES:


Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa lubricante que
disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos periódicamente, bien
con una frecuencia establecida si su coste es bajo respecto de su producción, o bien por
observación de su superficie y cambio cuando se encuentren en un estado deficiente.

3.6 COJINETES DE EMPUJE AXIAL: El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en
la dirección del eje, evitando que el empuje axial que sufre el eje por el efecto del vapor repercuta
en el reductor, dañándolo seriamente. No se encuentra en contacto con el eje si no que hace tope

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con un disco que forma parte solidaria con el eje. El cojinete está construido en un material blando
y recubierto por una capa de material que disminuya la fricción entre el disco y el cojinete.
Además, debe encontrarse convenientemente lubricado. Para comprobar el estado de ese
cojinete, además de la medida de la temperatura y de las vibraciones del eje, se mide de forma
constante el desplazamiento axial. Si se excede el límite permitido, el sistema de control provoca
la parada de la turbina o impide que esta complete su puesta en marcha.

Figura N°7 Mantenimiento predictivo a sistema de rodamientos de las turbinas de vapor


Fuente: TACKE Gmbh

3.7 PRENSAS DE CARBON Y LABERINTO: Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón,
que se ajustan al eje, y/o con laberintos de vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga a
la atmósfera y disminuyan la eficiencia térmica de la turbina. Para obtener el óptimo rendimiento
en una turbina, toda la energía cinética del vapor debiera transformarse en trabajo mecánico del
rotor, sin embargo existe una gran diferencia de presión entre el sector de admisión del vapor y el
sector de descarga del vapor que está sometido al vacío. Lo anterior permite concluir que, en
cualquier punto del rotor existirá una diferencia de presión entre el interior de la turbina y la
atmosfera, situación que genera los siguientes efectos:
 Filtraciones de vapor.
 Ingreso del aire al interior con la consiguiente pérdida de vacío.

Figura N°8 Anillos de sello del laberinto de las turbinas de vapor


Fuente: TACKE Gmbh

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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Con el objetivo de minimizar dichos efectos se diseñaron los siguientes dispositivos:


 Prensas de laberinto: Este dispositivo consiste en pequeños anillos ubicados en los
extremos de las turbinas y montados en la carcaza y en el rotor mismo, a una distancia tal
que permite formar un espacio muy pequeño de pasada del vapor. En la siguiente figura se
muestra una de estas prensas, el principio de funcionamiento está sustentado en que, en la
medida que el vapor escapa y pasa a través de los espacios muy estrechos entre los anillos,
su presión decrece gradualmente, debido al movimiento de remolino que tiene lugar entre
anillo y anillo. El material de construcción de estas prensas es de acero al carbono que las
hace resistentes a las altas temperaturas.

Figura N°9 Anillos de sello del laberinto de las turbinas de vapor 2


Fuente: TACKE Gmbh

 Prensas de carbón: Están conformadas por un anillo de carbón dividido en segmentos que
se mantienen unidos mediante la tensión de un resorte. Como se muestra en la figura, las
prensas están diseñadas de tal forma que aun estando forzadas a unirse por el resorte,
siempre queda un pequeño espacio libre o claro entre el anillo y el eje.

3.8 SISTEMAS Y COMPONENTES AUXILIARES:


a. SISTEMA DE LUBRICACION: Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la
circulación del aceite en todo momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:
 Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre que
este girando la turbina está girando la bomba, asegurándose así la presión de bombeo
mejor que con una bomba eléctrica. No obstante, en los arranques esta bomba no da
presión suficiente, por lo que es necesario que el equipo tenga al menos una bomba
adicional
 Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la correcta
presión de aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio. Se conecta
antes del arranque de la turbina y se desconecta a unas revoluciones determinadas durante
el arranque, cambiándose automáticamente de la bomba auxiliar a la bomba principal.
También se conecta durante las paradas de la turbina.
 Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la planta, esta
queda sin tensión, durante la parada habría un momento en que las turbina se quedaría sin
lubricación, ya que la bomba auxiliar no tendría tensión. Para evitar este problema, las

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turbinas suelen ir equipadas con una bomba de emergencia que funciona con corriente
continua proveniente de un sistema de baterías.

Figura N°9 Sistema de lubricación de las turbinas de vapor


Fuente: Sigrama Cia

b. SISTEMA DE EXTRACCION DE VAHOS: El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la


atmosférica para facilitar la extracción de vapores de aceite y dificultar una posible fuga de aceite al
exterior. Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado con un extractor.

c. SISTEMA DE REFRIGERACION DE ACEITE: El aceite en su recorrido de lubricación se calienta


modificando su viscosidad, y por tanto, sus características lubricantes, llegando a degradarse si el
calor es excesivo. Para evitarlo, el sistema de lubricación dispone de unos intercambiadores que
enfrían el aceite, estos intercambiadores pueden ser aire-aceite, de forma que el calor del aceite se
evacua a la atmósfera, o agua-aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de
refrigeración con agua de la planta.

d. SISTEMA DE ACEITE DE CONTROL: Cuando la válvula de regulación se acciona oleo hidráulicamente


el conjunto de turbina va equipado con un grupo de presión para el circuito de aceite de control.
Este, debe mantener la presión normalmente entre los 50 y los 200 bares de presión hidráulica. El
sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace llegar al aceite hasta la válvula
de regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.

e. MECANISMO DE GIRO LENTO O VIRADOR: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o


hidráulico (normalmente el segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no está en
funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica,
en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro
completo de turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por
alguna razón este sistema se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con
desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el
sistema virador.

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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Inmediatamente después de parada la turbina se inicia un periodo de enfriamiento. Si no se le


mantiene girando, el rotor podría sufrir distorsiones de origen térmico debido al flujo de calor por
convección entre la carcaza o cilindro de la máquina y el rotor. La diferencia de temperatura puede
ser hasta de 50°C suficiente para producir una deflexión como si el rotor se doblara hacia arriba. Si
se desea arrancar la turbina en estas condiciones, se produciría vibraciones excesivas de modo que
tomaría mucho tiempo lograr que el rotor se enderece para poder subir la velocidad. Se dice que a
3,600 rpm, una deflexión de apenas un décimo de milímetro, causaría una fuerza vibracional
equivalente al peso del rotor. En estas condiciones no sería posible pasar el nivel de velocidad
crítica sin que se produzca rozamiento entre el rotor y las partes estacionarias. La distorsión
térmica del rotor y en cierto modo también de la carcaza, puede evitarse manteniendo el rotor en
giro lento por lo menos durante 32 horas después de la parada. Del mismo modo, el procedimiento
normal indica que se debe tener el grupo girando unas 24 horas antes del arranque, esto tiene las
siguientes ventajas:
 Se puede poner vapor lentamente y obtener una rampa de aceleración muy suave ya que
se evita el fuerte impulso inicial y el empuje axial que serían necesarios para romper la
inercia del grupo. –
 La admisión de vapor a los sellos del eje para levantar el vacío antes del arranque puede
hacerse sin peligro.
 Se minimiza el riesgo de distorsiones de origen térmico previos al arranque.

f. COMPENSADOR: Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación


(generalmente las tuberías que conducen al condensador o el propio condensador). Ya que la
carcasa de la turbina sufre grandes cambios de temperatura, este elemento de unión es
imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de dilataciones y contracciones.

g. GOBERNADOR O CONTROL DE LA VELOCIDAD: Las variaciones de carga en el generador, originan


cambios de velocidad. Cuando aumenta la carga, se impone una mayor resistencia a la rotación y
por lo tanto tiende a disminuir la velocidad. Cuando disminuye la carga en el generador, se libera
de esfuerzo a la turbina y la velocidad tiende a aumentar. El gobernador reacciona a estos cambios
de velocidad y modifica la presión en el circuito hidráulico de control, a fin de ajustar la posición de
las válvulas de admisión de vapor y se recupere la condición de equilibrio. De este modo, cuando la
velocidad tiende a disminuir, ingresa más vapor y viceversa. Este gobernador es del tipo centrífugo,
es decir, que la fuerza centrífuga originada por un aumento de velocidad, hace que los contrapesos
se muevan hacia fuera arrastrando a una bocina de precisión. Este movimiento de la bocina va
dejando descubierta cierta porción del conducto de drenaje por donde escapa aceite del circuito
hidráulico de control disminuyendo su presión. Al disminuir la presión de este circuito, las válvulas
de admisión de vapor cierran proporcionalmente con lo cual se logra disminuir la velocidad. Lo
inverso ocurre cuando hay un aumento de carga en el generador y la velocidad tiende a bajar.

h. GOBERNADOR DE SOBREVELOCIDAD: Este mecanismo actúa por efecto de la fuerza centrífuga


sobre un vástago que se encuentra prisionero, por acción de un resorte, en un alojamiento dentro
del eje de la turbina. Cuando la velocidad aumenta un 10% por encima de lo normal (3,960 rpm), la
fuerza centrífuga vence la tensión del resorte y el vástago escapa golpeando un disparador que
abre el mecanismo de emergencia descargando todo el aceite contenido en los circuitos de control
de modo que tanto las válvulas de admisión como las válvulas stop de parada de emergencia
cierran instantáneamente.

i. VENTILADOR DE AIRE CALIENTE PARA EL SECADO DE LA TURBINA: Cuando la turbina debe


permanecer un tiempo prolongado fuera de servicio, es conveniente proteger sus componentes
internos contra la humedad y la corrosión. Con este fin, se sopla . aire caliente al interior mediante
un ventilador de diseño especial que succiona aire de la atmósfera, lo recircula en su carcaza hasta

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elevar la temperatura y finalmente lo descarga al interior de la turbina. El aire caliente absorbe la


humedad y se descarga a través de los drenajes.

j. VALVULAS DE PARADA DE EMERGENCIA O VALVULA STOP: Estas válvulas se encuentran ubicadas


en la línea de entrada de vapor a la turbina, entre los filtros y las cinco válvulas de admisión que
controlan la velocidad de rotación de la turbina. Son del tipo hidráulico usando la presión de aceite
como medio de vencer la tensión del resorte que tiende a mantener la válvula cerrada. Estas
válvulas constituyen la principal barrera de protección, ya que cierran instantáneamente
bloqueando el ingreso de vapor a la turbina ante cualquier situación de riesgo inminente.
Simultáneamente al cierre de estas válvulas, se cierran también los contactos eléctricos acoplados
al vástago los cuales activan un circuito de emergencia para desconectar el generador de la red. Se
completa así la parada secuencial para mayor seguridad del grupo. Además estas válvulas cumplen
una función muy importante durante el arranque de la máquina, tan pronto se establece todos los
pre-requisitos necesarios para un arranque normal, se restablecerá la presión en el circuito de
emergencia y el aceite llegará al cilindro hidráulico de cada válvula empujando el pistón hacia la
posición de válvula abierta. Sin embargo la presión del vapor sobre el asiento de la válvula stop más
la tensión del resorte actuando en sentido contrario, no permitirán que se abra. Debido a ello en el
diseño se ha previsto un pequeño orificio a modo de by-pass que permite pasar vapor al otro lado
de la válvula e igualar la presión a ambos lados del asiento. Se anula así el efecto de la presión de
vapor y la presión de aceite será suficiente para vencer al resorte y abrir la válvula stop. La válvula
stop no abrirá a menos que se cumpla otras dos condiciones: que las cinco válvulas de admisión
cierren herméticamente y que el drenaje de la caja de válvula se encuentre cerrado.

k. VALVULA DE ADMISION DE VAPOR: Las válvulas de admisión tienen una válvula piloto de control y
un pistón de potencia conectado a la válvula principal. Los cambios de presión en el circuito
hidráulico de control mueven el pistón de la válvula piloto el cual a su vez abre o cierra un conducto
de modo que cuando disminuye la velocidad del grupo, aumenta la presión del circuito hidráulico,
el pistón piloto sube, el pistón de potencia también sube y la válvula de admisión abre para que
ingrese más vapor.

l. SISTEMA DE VAPOR DE SELLOS: En las turbinas de condensación siempre existirá un vacío


considerable en el cilindro durante el arranque ó cuando se disminuye la carga antes de la parada y
en general cuando la carga en la unidad es muy baja. En estas condiciones existirá una tendencia a
que el aire de la atmósfera entre a la turbina en los puntos en que el eje atraviesa la carcaza. Allí es
donde se necesita inyectar vapor de sellado para evitar esto. Por otro lado, cuando la turbina está
operando a carga alta, la presión interior será mayor que la atmosférica y en este caso también el
vapor de sello será necesario para evitar fugas de vapor al exterior. Los sellos del eje en si, son
piezas metálicas que forman un laberinto interior para minimizar el pase de vapor por el eje de la
unidad con lo cual disminuyen la eficiencia de la unidad.

m. CONDENSADOR DE VAPOR DE SELLOS: La función del condensador de vapor de sellos es mantener


una presión ligeramente negativa en las cajas de sellos a fin de evitar escape de vapor al exterior y
al mismo tiempo condensar el vapor. Este es un pequeño condensador que utiliza como
refrigerante agua del sistema general de enfriamiento de la planta. Tiene un ventilador extractor
que expulsa el aire infiltrado a la atmósfera, mientras que el condensado retorna al condensador
principal pasando a través de una válvula controladora de nivel.

n. REFRIGERACION DE ALABES. Los avances en la eficiencia de las turbinas de gas se basan en gran
medida en conseguir altas temperaturas en la cámara de combustión. Uno de los problemas que se
presentan es conseguir una turbina capaz de trabajar a muy altas temperaturas. Para ello es de
vital importancia que se refrigeren correctamente las partes más delicadas de la turbina, los álabes.

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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El desarrollo de las técnicas de refrigeración y los recubrimientos de los materiales permiten


conseguir potencias y rendimientos cada vez más altos.
 Turbinas refrigeradas por aire : Las turbinas refrigeradas por aire realizan un sangrado en el
compresor para introducir el aire en el cuerpo de la turbina de manera eficiente. El método
más antiguo de refrigeración por aire es el de la refrigeración por convección. Este sistema
se basa en introducir el aire directamente desde el compresor para intercambiar calor en
las primeras etapas de la turbina refrigerando los álabes, haciéndolo circular por su
interior. El aire puede ser inyectado a alta velocidad, refrigeración por impacto, mejorando
la refrigeración de la parte más sensible, el borde de ataque. Se pueden refrigerar, los
álabes y la cámara de combustión, mediante una película fina de aire que mantenga fuera
de contacto los gases calientes y el material del álabe. En estos casos el aire se inyecta en el
interior del álabe y se hace circular por él. Debe asegurarse en estos casos una buena
refrigeración del borde de ataque y de la base del álabe. El aire sale por unos pequeños
orificios hacia el exterior. La mezcla de los dos flujos, el de gas y el de aire, conlleva
inestabilidades en el flujo que hacen perder cierta eficiencia al equipo. Un tipo de
refrigeración parecida es el de transpiración. Para ello se utilizan álabes recubiertos de
materiales relativamente porosos por dentro de los cuales se hace circular el aire. Los
sistemas de refrigeración de álabes por aire pueden encontrarse combinados.
 Turbinas refrigeradas por agua : Los álabes refrigerados por agua disponen de varios
espacios en su interior por los que circula el agua. En este caso el material de los tubos
debe tener un alto coeficiente de transferencia de calor por conducción. El agua que
refrigera la paleta acaba convirtiéndose en vapor para posteriormente ser expandido en las
siguientes etapas de la turbina junto al flujo inicial de gases.
 Turbinas refrigeradas por vapor : Mediante un diseño similar al de la refrigeración por agua
este método es muy utilizado en las centrales de ciclo combinado. Los tubos por los que se
hace circular el vapor son también de materiales con altos coeficientes de transferencia de
calor. El vapor se extrae de la turbina de vapor de alta presión y se hace circular a través de
los álabes de la turbina de gas, para refrigerarlos. El uso de vapor presenta las ventajas que
no se mezcla con el flujo, tienen mayor coeficiente de transferencia de calor por
convección que el aire y permite introducir más comburente en las zonas de llama de la
cámara de combustión; reduciendo la temperatura de la llama y por tanto la formación de
NOx. El vapor, con este sistema, se recalienta y posteriormente se expansiona en la turbina
de media presión. Cabe señalar que estos métodos de refrigeración requieren un
tratamiento de aguas muy eficaz para no dañar la turbina de gas. Además esta relación
entre la turbina de vapor y la turbina de gas puede reducir la fiabilidad de la planta de ciclo
combinado.

Figura N°10 Sistema de refrigeración de las turbinas de vapor


Fuente: Gelles Gmbh

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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4. PRINCIPALES AVERIAS EN LAS TURBINAS DE VAPOR: Los principales problemas que pueden
presentarse en una turbina de vapor se indican a continuación:
4.1 VIBRACION EN LAS TURBINAS DE VAPOR: La vibración en una turbina de vapor no es una avería en
sí misma, sino un síntoma de un problema que existe en la máquina y que pude derivar en graves
consecuencias. Por esta razón, las turbinas de vapor están especialmente protegidas para detectar
un alto nivel de vibraciones y provocar la parada ésta antes de que lleguen a producirse graves
daños. La vibración tiene muy diversas causas, por lo que cuando se presenta es hace necesario
estudiar cuál de ellas está provocando el fenómeno, para, por supuesto, corregirlo. La vibración se
hace especialmente evidente durante el proceso de arranque, ya que durante este periodo se
atraviesan una o varias velocidades críticas de la turbina, velocidades en las que la vibración, por
resonancia molecular, se ve notablemente amplificada. Es un error muy habitual no estudiar y
corregir el problema que está provocando ese anormalmente alto nivel de vibraciones y limitarse a
tomar alguna medida puntual que facilite el arranque; los daños que pueden producirse pueden
llegar a ser muy altos. Normalmente, detrás de una avería grave de turbina suele estar una
negligencia grave de operación y/o mantenimiento.

Figura N°11 Espectro de vibración de una TV ligeramente desequilibrada


Fuente: ABB

Las causas más habituales que provocan un alto nivel de vibración son las siguientes:
 DESALINEACIÓN ENTRE TURBINA Y CAJA DE ENGRANAJES DES MULTIPLICADORA
(REDUCTOR). Es la causa de al menos el 20% de los casos de altos niveles de vibración en
turbina. A pesar de que el acoplamiento es elástico y en teoría soporta cierta desalineación,
casi todos los fabricantes de acoplamientos elásticos recomiendan alinear éste como si
fuera un acoplamiento rígido. Es importante respetar las tolerancias indicadas por los
fabricantes, tanto horizontales como verticales, con el reductor. También hay que tener en
cuenta que la alineación en caliente y en frío puede variar. Por ello, es necesario realizar
una alineación inicial en frío, preferentemente con un alineador láser (por su precisión), y
realizar después una alineación en caliente para ver la variación. Si en esta segunda es
necesario corregir algo, es conveniente anotar la desalineación que es necesario dejar en
frío (en el eje horizontal y/o en el eje vertical) por si en el futuro hay que realizar un
desmontaje y es necesario repetir estas alineaciones.
 PROBLEMA EN LA LUBRICACIÓN DE LOS COJINETES: Que hace que el aceite de lubricación
no llegue correctamente (en caudal o en presión) a dichos cojinetes. Hay que diferenciar
los problemas relacionados con caudal y presión con los problemas relacionados con la
calidad del aceite. En referencia a los primeros, la obstrucción de los conductos por los que

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circula el aceite, el mal estado de los filtros y una avería en las bombas de lubricación
(recordemos que una turbina suele llevar varias: una bomba mecánica cuya fuerza motriz la
proporciona el propio eje de la turbina; una bomba de pre lubricación, eléctrica, para
arranques; y una bomba de emergencia, que se pone en marcha ante un fallo eléctrico). Al
ser la cantidad de aceite insuficiente, la posición del eje y el cojinete varían de forma cíclica,
dando lugar a la vibración. En casos más graves, el eje y el cojinete se tocan sin película
lubricante, que provoca una degradación del eje de forma bastante rápida.
 Mala calidad del aceite. El aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas de sus
propiedades por degradación de sus aditivos y se contamina con partículas metálicas y con
agua. La presencia de agua, de espumas, la variabilidad de la viscosidad con la temperatura,
el cambio de viscosidad en un aceite degradado suelen ser las causas que están detrás de
una vibración provocada por la mala calidad del aceite. De ellas, es la presencia de agua la
más habitual, por lo que el análisis periódico del aceite, el purgado de agua y la reparación
de la causa que hace que el agua entre en el circuito de lubricación son las mejores
medidas preventivas.
 Mal estado de los sensores de vibración o de las tarjetas acondicionadoras de señal. Es
posible que lo que estemos considerando como una vibración sea en realidad una falsa
señal, que tenga como origen el mal funcionamiento del sensor encargado de detectarlo.
 Mal estado del acoplamiento elástico entre turbina y des multiplicador. Es conveniente
realizar una inspección visual periódica del acoplamiento (al menos una vez al año) y vigilar
sobre todo la evolución de las vibraciones.
 Mal estado del acoplamiento des multiplicador-alternador. Este es un caso típico de
vibración inducida por un equipo externo a la turbina pero unido a ésta. La vibración no es
realmente de la turbina, sino que proviene de una causa externa. Igual que en el caso
anterior, es conveniente realizar inspecciones visuales periódicas del acoplamiento y vigilar
la evolución del nivel de vibración.
 Problema en la lubricación de los cojinetes, que hace que el aceite de lubricación no llegue
correctamente (en caudal o en presión) a dichos cojinetes. Hay que diferenciar los
problemas relacionados con caudal y presión con los problemas relacionados con la calidad
del aceite. En referencia a los primeros, la obstrucción de los conductos por los que circula
el aceite, el mal estado de los filtros y una avería en las bombas de lubricación (recordemos
que una turbina suele llevar varias: una bomba mecánica cuya fuerza motriz la proporciona
el propio eje de la turbina; una bomba de pre lubricación, eléctrica, para arranques; y una
bomba de emergencia, que se pone en marcha ante un fallo eléctrico). Al ser la cantidad de
aceite insuficiente, la posición del eje y el cojinete varían de forma cíclica, dando lugar a la
vibración.
 Desequilibrio del rotor por suciedad o incrustaciones en álabes. El desequilibro es la causa
más habitual de vibraciones en máquinas rotativas, representando aproximadamente un
40% de los casos de vibración. Un tratamiento químico inadecuado del agua de caldera y
del vapor que impulsa la turbina termina dañando no solo ésta, sino también el ciclo agua-
vapor y la propia caldera.
 Eje curvado de forma permanente. El eje puede estar curvado de forma permanente, es
decir, con una deformación no recuperable siguiendo el procedimiento indicado en el
apartado anterior. No es fácil que esto suceda después de la puesta en marcha inicial de la
turbina, y habitualmente se debe a un fallo preexistente, y que proviene del proceso de
fabricación.
 Fisura en el eje. En ocasiones, un defecto superficial del eje avanza y termina
convirtiéndose en una fisura o grieta, que provoca un desequilibrio en el eje. Puede ocurrir
por un defecto de fabricación del eje (lo más habitual) o puede estar relacionado con
corrosiones que el rotor puede estar sufriendo. Cuando esto ocurre, se detecta a través del
análisis de vibraciones, y en la mayoría de los casos son visibles a simple vista o con ayuda

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de algún elemento de aumento. La solución suele ser cambiar el eje del rotor, aunque en
algunos casos es posible la reparación en empresas especializadas en este tipo de trabajos
en metales especiales, mediante saneamiento, aportación de material, rectificado y
tratamiento de alivio de tensiones. Será necesario volver a realizar un equilibrado del eje.
Como medida preventiva para evitar corrosiones que convierten un defecto superficial en
una grieta o fisura, está el control químico del vapor a turbina.
 Corrosión o incrustaciones en el eje, álabes, etc. Si el acondicionamiento del vapor no ha
sido el adecuado, pueden producirse corrosiones en los álabes o deposiciones de
materiales extraños a la turbina en éstos. Estas incrustaciones y corrosiones desequilibran
la turbina al modificar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación. Cuando esto se
produce la solución es la limpieza del conjunto rotor por chorreado o por limpieza
mecánica
 Presencia de agua o partículas en el vapor. Si el vapor a la entrada a turbina tiene partículas
de agua líquida, el choque de las gotas contra la turbina puede provocar vibraciones y
desequilibrios. El vapor puede contener agua líquida por fallo en el sobrecalentamiento,
por una atemperación excesiva, porque la válvula de atemperación esté en mal estado, o
porque en el camino entre la válvula de atemperación y la entrada a turbina sufra un
enfriamiento anormal. Si esto se produce es necesario detectarlo y corregirlo cuando antes,
pues provocará una erosión en los álabes de la turbina, y se dañarán.
 Defecto en la bancada. Una bancada mal diseñada o mal ejecutada pueden provocar
vibración. Cuando se detecta una vibración, es conveniente en primer lugar verificar el
estado de la bancada, intentando descubrir grietas, falta de material, etc. Si la vibración
está presente desde la puesta en marcha y se han descartado otras causas, es muy
probable que el problema esté relacionado con el diseño o con la ejecución de la bancada.
La solución, en este caso, será revisar el diseño de la bancada, y si es éste es correcto,
volver a ejecutarla.
 Tensión de tuberías de vapor. Si el alineamiento de tuberías no es perfecto o no se han
considerado correctamente los efectos térmicos de la dilatación, pueden provocarse
tensiones en tuberías que hagan que se ejerza una fuerza extraña sobre la carcasa de la
turbina. Estas fuerzas pueden provocar vibraciones, entre otras cosas. La tubería de
entrada de vapor en turbinas pequeñas suele ser flexible, y la salida suele ir equipada con
un compensador que une la carcasa de la turbina a la tubería de salida. Para comprobar si
existe algún problema en este sentido, es conveniente soltar las tuberías de entrada y
salida y comprobar cuál es su posición natural sin estar unidas a la turbina.

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CONDENSADORES Y SISTEMAS AUXILIARES

1. CONDENSADORES DE SUPERFICIES:
1.1 GENERALIDADES:
Los Condensadores de Superficie son cambiadores de calor del tipo casco y tubos, que están
especialmente diseñados para condensar el vapor sobrecalentado de las turbinas de
condensación. Operan condensado el vapor en vacío incrementando así la eficiencia de la turbina.
Utilizados usualmente para generación de energía (turbo generadores) o turbo compresores .
Pueden distinguirse e dos subtipos, dentro de los condensadores superficiales los húmedos y los
secos. La diferencia entre ambos radica en que, en un condensador húmedo una misma bomba
extrae el agua y el aire del condensador, funcionando bajo vacío. Este tipo de condensador es
aconsejable en instalaciones de pequeño tamaño, en las cuales la consideración fundamental es el
coste de primera instalación. Sin embargo, en el caso de instalaciones de gran potencia, en las que
la economía de funcionamiento es muy importante, se utilizan los últimos, extrayéndose el agua
mediante bombas y el aire con eyectores, o bombas de vacío.

Un condensador de superficie está constituido esencialmente por:


 Una embocadura o cuello, para la entrada del vapor (salida de la turbina).
 Un haz de tubos, por los que circula el agua fría.
 Cajas de agua para la entrada y salida del agua fría.
 Pozo de condensado, en el cual se acumula el agua condensa da para su extracción fuera
del condensador.
Estos elementos componen un condensador real, pero habrá que añadir otros tales como los
eyectores bombas de vacío, instrumentos, equipo de control, bombas de condensado, bombas de
agua de circulación, etc. para conseguir el funcionamiento en condiciones reales. El funcionamiento
del condensador está ligado a dos variables fundamentales, que a su vez están ligadas entre sí, la
presión y la temperatura.

Figura N°12 Condensador de superficie


Fuente : Donald Kern

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El vacío del condensador será el correspondiente a la temperatura del agua condensada, que debe
ser algo superior a la temperatura de salida del agua de circulación. En consecuencia es
conveniente tener:
 Gran caudal de agua de circulación, para que no se callen te demasiado a su paso por el
condensador.
 Temperatura de entrada del agua de circulación lo más baja posible.
 Ninguna entrada parásita de aire.

1.2 DESCRIPCION:
Una vez que el vapor ha terminado su expansión en los alabes de la turbina generando un trabajo,
puede decirse que comienza el proceso de condensación. A partir de este momento y
sucesivamente, pasa por la zona de unión turbina-condensador entra en el condensador
distribuyéndose entre el haz de tubos por donde circula el agua de refrigeración y condensa
finalmente en el pozo de recogida desde donde, junto con el agua de aportación para compensar
pérdidas, es mandada por las bombas de condensado y alimentación a los calentadores y a la
caldera. En el proceso de condensado se extraen los gases extraños e Incondensables.
Al mismo tiempo, el agua de refrigeración impulsada por las bombas de circulación a través de las
tuberías de entrada (l ó 2 generalmente) y de la caja de agua se ha distribuido por los tubos
aumentando su temperatura, esta sale por las tuberías de salida y, según el caso, ha sido
expulsada a la fuente de origen (río, embalse o mar) o, si la refrigeración se hace a través de
circuito cerrado ha pasado a la torre de refrigeración para comenzar de nuevo el ciclo.
El dimensionamiento de cada una de las partes que componen este proceso debe de realizarse con
miras a optimizar la diferencia entre los beneficios de la energía eléctrica producida en el
alternador y los costes fijos y variables que dicha producción ha traído consigo, ya que una
variación en algún parámetro del circuito de refrigeración ocasiona. Así y a grandes rasgos, en el
diseño del circuito deben observarse los siguientes criterios.
EN LA ZONA DE VAPOR:
 Limitar la pérdida de carga, desde la salida de los alabes de la turbina, a valores lo más
pequeños posible.
 Asegurar una repartición adecuada del vapor sobre todos los tubos para utilizar así la
superficie refrigerante con el máximo de eficacia.
 Eliminar rápidamente el vapor ya condensado de la superficie de los tubos.
 Asegurar la extracción de los Incondensables.
 Reducir al mínimo la corrosión.
 Desgasificar con eficacia tanto el agua condensada como el agua de aportación.

EN LA ZONA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN.


 Lograr un reparto perfecto del caudal de refrigeración entre los tubos.
 Lograr el buen funcionamiento del sistema de vaciado automático.
 Reducir al mínimo las pérdidas en las cajas de agua.
 Permitir la rápida y fácil limpieza y substitución de tubos.
 Asegurar la desgasificación de los puntos altos.
 Evitar la corrosión.

1.3 COMPONENTES:
a. UNION TURBINA-CONDENSADOR: Hay dos tendencias en lo concerniente a la dispocison del
condensador, consistentes bien en colocarlo directamente debajo de la turbina o bien colocarlo
incorporado a los fondos de escape de baja presión pero a uno y otro lado de aquella, la segunda
disposición tiene ventajas-en cuanto a la disminución de pérdidas de carga entre los alabes de la

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turbina y los haces tubulares, por alimentarse la sección de paso de vapor, así mismo disminuye la
altura total del conjunto con ventajas estructurales.
La elección del tipo de disposición está como se ve muy ligada a la ingeniería civil y es el primer
factor que debe de decidir el proyectista. Independientemente del tipo, la unión turbina
condensador puede realizarse de dos formas:
 Unión flexible y apoyo del condensador rígido.
 Unión rígida y apoyo del condensador flexible sobre resortes calibrados.
Desde el punto de vista termotécnico es más aconsejable la última ya que impide totalmente la
entrada de elementos extraños, sin embargo tiene el inconveniente de transmitir movimientos a la
unión condensador-tuberías de entrada y salida, debiéndose dimensionar ésta con juntas de
dilatación adecuadas, así mismo los muelles soportes deben de tararse cuidadosamente. La otra
solución no tiene estos inconvenientes, pero trae consigo una turbina más cara.
Desde el punto de vista termodinámico, el diseño de la unión es especialmente importante, debido
a que la velocidad del vapor no es constante a la salida de la turbina, sino con una gran dispersión
que puede oscilar entre 185 m/s y valores negativos (remolinos)

b. TUBOS DEL CONDENSADOR: Para lograr una superficie adecuada de intercambio térmico entre
vapor y agua hay que recurrir a un gran número de tubos (del orden de miles), de longitudes
grandes (9-I5 m.) , como consecuencia se producen problemas dinámicos (vibraciones) locales que
se resuelven mediante la rigidizacion con placas tubulares.

c. BOMBAS DE AGUA DE CIRCULACION: La misión de estas bombas es suministrar el agua de


refrigeración al condensador. Deben de impulsar esta agua a lo largo de las tuberías de toma y
descarga, condensador, válvulas, etc.
En todos estos elementos se producen pérdidas de carga, que sumadas a la altura de velocidad y a
la altura estática (caso de que la toma y la descarga estén a distinto nivel) proporcionar el valor de
la altura total de diseño. Dicho valor es relativamente pequeño por lo que estas bombas se
construyen para un gran caudal y poca altura manométrica. Normalmente son de tipo vertical, con
rodete de tipo hélice o axial y de baja velocidad de rotación. (E1 conocimiento del tipo de bomba
aún sin saberse sus características, es ya un dato importante a la hora de predecir valores posibles
de las variables durante el funcionamiento). Debido a esta baja velocidad de funcionamiento y a la
pequeña altura dinámica de descarga, el rendimiento de estas bombas es elevado, superior al 80^,
e incluso al 90^.
En su dimensionamiento, además de conseguir qué en todo momento den el caudal y altura
necesarios, debe de tenerse en cuenta que la central funciona con distintas car; gas a lo largo del
año por lo que, de ponerse una sola bomba habría épocas en que estaría muy sobredimensionada
con la consiguiente pérdida de rendimiento. Por esta causa es normal disponer dos bombas
diseñadas, cada una de ellas, para el 55% o 60% del caudal necesario.

d. BOMBAS DE EXTRACCION DE CONDENSADO:


Estas bombas tienen como cometido evacuar el agua condensada acumulada en el pozo de
condensado, a medida que se va condensando el vapor proveniente del escape de la tur bina.
Pueden ser de tipo horizontal o vertical, pero actualmente está muy extendido el empleo del tipo
vertical, que ofrece algunas ventajas sobre el horizontal (ocupan me^ nos espacio, pueden vencer
mayor altura de descarga, el motor es más accesible y además se evita el peligro de inunda ci(5n ya
que va colocado en la parte superior de la bomba).
El rendimiento del grupo puede situarse alrededor; del 75^» La tubería de aspiración debe ser lo
más corta posible, ya que el interior del condensador se encuentra bajo vacío y hay que garantizar
un NPSH (altura de aspiración neta positiva) adecuada para las bombas. Entre las bombas y el
condensador se dispone una junta de dilatación, también hay un filtro en la aspiración y una válvula
de retención en la descarga.

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e. EYECTORES DE AIRE POR VAPOR:


Sirven estos elementos la finalidad de extraer el aire del condensador, para ayudar a mantener las
condiciones óptimas de funcionamiento. El funcionamiento de los eyectores está basado en la
succión producida por el efecto Venturi debido a un chorro de vapor circulando a alta velocidad por
una tobera y un difusor. La mezcla aire-vapor es refrigerada para recuperar parte del vapor. Como
refrigerante se emplea el propio condensado, con lo que se consigue un primer calentamiento en
su retorno hacia la caldera.
El condensado, recuperado por enfriamiento de la mezcla aire-vapor, es enviado de nuevo al
condensador median te una tubería que forma sifón y que parte de un drenaje del condensador del
eyector.
Además de los eyectores de aire que funcionan durante el régimen normá.1 de la central, existe
otro de mayor capacidad, para vaciar parcialmente el condensador, cuando se pone en marcha, y
así crear el primer vacío. Este es el llamado eyector de arranque. La mezcla vapor-aire producida
por este eyector se vacia a la atmósfera.
El consumo de vapor en los eyectores es casi constante al variar la carga en la turbina. Así puede
ocurrir que, para cargas muy bajas, el condensado no sea suficiente para condensar el vapor
empleado, en este caso se prevé una recirculación a través del condensador. Como vina idea de
magnitudes, puede estimarse que para una potencia de alrededor de los 350 MW, el consumo de
los eyectores es de unos 500 Kg/h de vapor.
A la entrada del condensador la concentración de aire (y por tanto su presión parcial) es pequeña,
aumentando su valor en la dirección del flujo de vapor. Por esta causa la entrada de los eyectores
de aire debe de colocarse al final del recorrido del vapor, donde la concentración del aire alcanza
su valor máximo. El efecto de barrido que tiene el vapor al fluir por el condensador es un factor
importante para recoger el aire acumulado en el fondo del condensador.
Para reducir el tamaño del equipo de extracción de aire debe tomarse la precaución de refrigerar el
aire en la succión. Esto se hace dejando un espacio sin tubos para llevar el aire desde el fondo hasta
la parte superior del condensador. Otra ventaja de este procedimiento es que sirve para eliminar la
mayor parte de la mezcla agua-vapor que aún queda en el aire.

Figura N°13 Sistema de eyección de vacío


Fuente: CROLL REYNOLDS

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1.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN:


Se trata de condensar vapor a presión y temperatura bajas, y por lo tanto, con gran volumen
específico, debiéndose evacuar el condensado sin cruzarse con la corriente de vapor.
En su camino a través del haz de tubos, el vapor sufre una pérdida de carga, que alimenta la
temperatura de saturación y en consecuencia disminuye la diferencia de temperatura entre el
vapor y el agua de refrigeración, diferencia de vital importancia en el intercambio de calor. Con ello
el coeficiente global de transferencia de calor aparece disminuido, debiéndose de aumentar la
superficie de intercambio de calor" para compensar dicha disminución. i Podría reducirse este
fenómeno separando más los tubos (con lo que la pérdida de carga que sufre el vapor es menor),
pero esto tendría tres inconvenientes principales:
 El condensador se hace demasiado voluminoso, y a pesar de alguna economía de
superficie, aumenta el precio y los gastos de construcción. (Debido en gran parte al
aumento de altura y separación de los pilares de la bancada del turboalternador).
 Los gases no condensables, en particular el aire, pueden acumularse en ciertas partes del
haz, dejando así inactiva una parte de la superficie de intercambio.
 La lluvia de agua condensada tiene una influencia más negativa en un haz de tubos
espaciados, ya que siendo baja la velocidad del vapor, será desviado por el agua que cae.

El agua condensada no debe ser subenfriada para evitar pérdidas termodinámicas innecesarias, y
debe ser desprovista de aire, en lo posible, para evitar corrosiones en partes posteriores de la
instalación. El condensador debe de estar diseñado para resistir las acciones mecánicas a que está
sometido; la forma ideal para ello sería la esférica pero exigiría una altura excesiva y lo usual, sobre
todo para grandes potencias, es elegir una configuración paralelepipédica, (forma favorecida por
las consideraciones de espacio en el edificio de la central).
Al variarse la temperatura de saturación en el condensador se producen variaciones en el consumo
específico de combustible y en la potencia originada en bornes del alternador. La influencia
econc5mica de estos factores es tan importante que puede decidir el empleo de un condensador u
otro

Figura N°14 Sistema de Condensación con torre de enfriamiento


Fuente: Universidad de Sevilla

2. AEROCONDENSADORES: E stos equipos son intercambiadores de calor en los que se utiliza


como fluido refrigerante aire atmosférico en lugar de agua u otro refrigerante líquido. Los
aerocondensadores están formados por un haz de tubos aleteados, lo que favorece la

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transferencia de calor, por los que circulan los vapores a condensar. A través del haz de tubos se
hace circular una corriente de aire atmosférico impulsado por ventiladores, de modo que se
produce el enfriamiento y la condensación de los vapores a costa del calentamiento del aire.
Este tipo condensadores son ventajosos en aquellas plantas donde haya limitaciones en la
disponibilidad de agua de refrigeración. Además hacen innecesario un circuito de recuperación del
agua con todo lo que ello implica: bombas, torres de refrigeración, tratamiento del agua, etc.
Aunque para una misma capacidad de refrigeración es necesaria una mayor cantidad de agua que
de aire, no se produce contaminación, por lo que son equipos limpios y seguros.

En los aerocondensadores, el calor es disipado desde el proceso de generación, salida de la turbina,


a través de superficies aleteadas. Este tipo de refrigeración depende del bulbo seco o temperatura
ambiente exterior, que aparte de ser normalmente más elevada que el bulbo húmedo, sufre
mayores variaciones estacionales. El intercambiador de calor consiste en haces de tubos dispuestos
horizontal u oblicuamente encima del ventilador. El fluido caliente pasa a través de los tubos
mientras que el aire refrigerante fluye a través de los tubos aleteados. Se suele colocar un muro
que evita la recirculación del aire caliente a los ventiladores
Una primera clasificación de los condensadores en función del sistema de impulsión de aire. Puede
ser convección natural ó forzada. En los condensadores de tiro forzado, los ventiladores se instalan
debajo de los haces de tubos donde el aire está a la temperatura ambiente aparte de tener un
menor consumo de energía para el mismo flujo másico de aire si el sistema es de tiro inducido
(figura 26). Otra ventaja de los aerocondensadores de tiro forzado es que las temperaturas que
deben aguantar las palas del ventilador son menores que las del tiro inducido al estar estos debajo
de los tubos aleteados. Dentro de esta primera clasificación de los aerocondensadores podemos
encontrar diversas configuraciones posibles.

Figura N°15 Tipos de aerocondensadores


Fuente: Universidad de Sevilla

Observamos la diferencia entre ambas. En la convección forzada si disponen los ventiladores


debajo de los haces de tubos y impulsan aire hacia estos. En la convección inducida el aire es
arrastrado desde arriba por los ventiladores, obteniendo un flujo de aire menor que para el caso
anterior. Como la velocidad de salida del aire en los condensadores de convección inducida es baja,
entre 2.5 m/s y 3.5 m/s el sistema es susceptible de formación de plumas de vapor y recirculación
de este al circuito de aire. Es por esto que es necesaria la colocación de vallas que impidan esta
recirculación. Estos equipos son menos susceptibles a las condiciones atmosféricas. Los haces de
tubos de convección forzada están más expuestos a lluvia, viento, etc. aparte de tener un flujo aire
menos uniforme que los sistemas de tiro inducido debido a estas condiciones ambientales.

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Figura N°16 Aerocondensadores configuración A


Fuente: Abengoa Proyectos

Para condensadores de gran tamaño la superficie de tubos se inclina un cierto ángulo, unos 60º con
respecto a la horizontal. Esta configuración se denomina comúnmente de tipo “A” . Se pueden
encontrar otro tipo de configuraciones en función de las preferencias del constructor . La
configuración rectángular es útil para sistemas cerrados en plantes de enfriamiento, mientras que
la configuración vertical es mejor para plantas de menor tamaño. La configuración en V se usa con
flujos a contracorriente.

Figura N°17 Aerocondensadores configuración V


Fuente: Alfa laval

El sistema más utilizado en plantas de generación es el llamado sistema directo , el vapor de salida
de la turbina es conducida directamente a los haces de tubos como indica la figura Condensador
para automoción Los haces de tubos están dispuestos según la configuración de tipo A para reducir
el área de la instalación entre otros factores. La tubería de salida de turbina es de gran diámetro
pero de longitud lo menor posible para minimizar perdidas de carga. Los ventiladores axiales crean
un flujo de aire que circula a través de los tubos aleteados. Este tipo de condensadores empezó a
implantarse para usos industriales en la década de los 30.

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Figura N°18 Aerocondensadores configuración A acoplado a TV


Fuente: Universidad de Sevilla

2.2 FUNCIONAMIENTO:
Básicamente el funcionamiento del aerocondensador es el siguiente. El vapor sale de la turbina con
unas condiciones de presión, temperatura y una cierta cantidad de vapor, conocida como título.
Este llega al condensador, formado por haces de tubos inclinados un cierto ángulo por donde
circula un fluido refrigerante, en este caso, aire a temperatura ambiente. Al pasar por los haces
tubulares, el aire le quita calor al vapor y este se condensa, es decir pasa de estar en una mezcla de
estado líquido y gas a estar en estado líquido puro. El proceso ideal supondría que el calor
transferido del vapor al aire fuera el mínimo que garantizara que el vapor se condensa en su
totalidad pero sin llegar a bajar de temperatura, como se observa en el diagrama T-S el punto 3 se
mantiene sobre la línea. En la realidad esta precisión no es posible. Es necesario dar un margen de
seguridad que garantice que todo el vapor ha sido condensado. El motivo es que las bombas de
condensado no funcionarían si el fluido no está totalmente condensado.

Figura N°19 Aerocondensadores funcionamiento


Fuente: Universidad de Sevilla

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El vapor al condensarse baja por los haces de tubos por acción de la gravedad hasta los colectores
situados debajo de los haces tubulares. Desde aquí el condensado es devuelto a la caldera
mediante las bombas de condensado La figura siguiente muestra el detalle de un panel de tubos
aleteados, correspondiente a una sección del aerocondensador, mostrando la entrada y salida del
vapor y condensado

Figura N°20 Distribución de flujos


Fuente: Universidad de Sevilla

PROCESO DE CONDENSACIÓN El proceso de condensación de vapor viene dado al entrar en


contacto el vapor con una superficie cuya temperatura se mantiene con un valor inferior al de
saturación del fluido a la presión a la que se encuentra. El fluido al condensarse pierde energía
térmica y esta es equivalente al calor latente de condensación.
Al aparecer la fase líquida en la superficie de contacto, puede hacerlo en forma de gotas
individuales o mediante una película continua, en cuyo caso se denomina condensación por
película. En la mayoría de los casos de condensación, el condensado se va reemplazando por la
acción de la gravedad para dar paso a que el vapor que queda se siga condensando. Por
consiguiente, en los tubos inclinados se produce una mejor tasa de intercambio de condensado ya
que este baja por gravedad para almacenarse en los colectores. Existen, como acabamos de
mencionar, dos formas generales en las que se puede producir la condensación. La condensación
por película, que ocurre normalmente cuando el vapor contiene pocas sustancias contaminantes y
se condensa sobre una superficie limpia. Bajo estas suposiciones se observa que el condensado
aparece en forma de una película continua y que esta fluye sobre la superficie por acción de la
gravedad. Al otro modo se le denomina condensación por goteo y suele ocurrir cuando la superficie
de contacto está contaminada, en este caso la condensación aparece en forma de gotas, que van
aumentando de tamaño y combinándose para formar gotas de mayor tamaño hasta que su tamaño
es suficientemente grande para ser arrastradas aguas abajo por la acción de la gravedad, dejando
espacio libre en la superficie para la formación de nuevas gotas. En este tipo de condensación, hay
mucho mayor contacto entre la superficie de transferencia de calor y el vapor ya que no se ha
formado una película por toda la superficie, por tanto las tasas de transferencia para este tipo de
condensación son de 5 a 10 veces mayores que para la condensación por película

INCONDENSABLES. La efectividad de los aerocondensadores se ve reducida considerablemente si


tenemos gases Incondensables presentes durante el proceso de condensación. Es por esto que los
aerocondensadores han de descargar continuamente los gases incondensables. En los
condensadores de vapor, tenemos una proporción considerable de aire atmosférico, presente en la

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parte de menor presión del ciclo de vapor, además hay otro tipo de gases que resultan de los
compuestos químicos utilizados para el tratamiento del vapor en el ciclo. Estos gases
incondensables van a quedar atrapados en los tubos del condensador, produciendo una
disminución del rendimiento del condensador, aparte de favorecer la aparición de corrosión y la
congelación del condensado a bajas temperaturas ambiente.

Figura N°21 Presencia de incondensables


Fuente: Universidad de Sevilla

Algunos diseños de aerocondensadores intentan atajar este problema de incondensables mediante


el paso del vapor a unos condensadores secundarios llamados deflamadores o venteo. El objetivo
es igualar la caída de presión del vapor en cada haz de tubos en el condensador principal e
incrementando el flujo de vapor y haciendo que este condense más adelante en el deflamador o
condensador secundario. Este sistema es poco recomendable ya que degrada la energía del fluido y
empeora el coeficiente de transferencia en el tubo aleteado. Además funcionan bien solamente en
el punto de diseño, hay complicaciones cuando varían las variables de operación del sistema
(temperatura de aire, flujos másicos,…)
El condensador de la figura 42 tiene mejores prestaciones que el sistema anterior. Cuando el vapor
fluye a través de los tubos, se condensa y empuja los incondensables hacia delante hasta que llegan
al colector trasero. Este es purgado mediante los tubos de venteo conectados al sistema de
eyección de aire. Los tubos de venteo aportan mayor efectividad al añadir un flujo másico adicional
al colector trasero. Como medida de protección para el frío, los tubos de venteo están instalados en
la parte donde circula aire a mayor temperatura. No es necesario igualar las diferencias de presión
ya que solo hay una fila de tubos y a cada tubo le llega aire a la misma temperatura, por
consiguiente no hay diferencias de presión en el condensado. Además el flujo de incondensables es
siempre aguas abajo, ya que no en esta configuración no se da flujo inverso de vapor. El
condensado de cada hilera es evacuado del colector a través de sellos de presión a un colector
común. Los incondensables se expulsan de cada hilera mediante eyectores individuales que
conectan con un colector común para flujo al intercondensador y después al condensador final.

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Figura N°21 Aerocondensador análisis en una fila


Fuente: Universidad de Sevilla

2.3 PARTES DE UN AEROCONDENSADOR:


Un sistema de condensación empieza desde la salida de la turbina, incluye todo el equipo necesario
para condensar el vapor y devolverlo a los conductos del calentador de agua. Las partes principales
de que consta un aerocondensador:
TORRE DEL AEROCONDENSADOR Las especificaciones de la estructura en cuanto a cargas por
viento, nieve, o movimientos sísmicos deben ser especificadas y elegidas cuidadosamente. Las
limitaciones de espacio deben quedar bien definidas en las especificaciones del comprador, las
fuentes de calor han de estar cerca de la torre de aerocondensadores, y la descarga a la atmósfera
ha de estar también especificada. Se deberá colocar la instalación teniendo en cuenta la dirección
de viento predominante. Los vientos de verano serán importantes a la hora de tener en cuenta la
eficiencia térmica de la instalación, mientras que los vientos invernales se tendrán que tener en
cuenta para el sistema de protección contra heladas. El ruido también son un factor a tener en
cuenta a la hora de elegir el condensador, teniendo en cuenta que menos ruido implica
normalmente menor velocidad o mayor tamaño de las palas del ventilador. Hay que especificar la
presión de salida de la turbina, no obstante hay dos puntos posibles para medir esta presión que
han de ser especificados también, la salida de la turbina o la entrada al condensador, ya que en
este del condensador se pueden producir perdidas de presión considerables.
Entre las opciones a tener en cuenta para la elección del condensador se encuentra el material de
los tubos y las aletas, acero o aluminio, siendo estas últimas las más eficientes por tener una mayor
conductividad además de mejorar la durabilidad del material. Las otras son más propensas a
corrosión galvánica.

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Figura N°22 Esquema de tubo aleteado


Fuente: Universidad de Sevilla

EQUIPO DE CONTROL DEL FULJO DE AIRE : Según las necesidades se ha de tener en cuenta los
sistemas de protección contra congelación mediante un equipo de control del flujo de aire. Es de
vital importancia también valorar ventiladores de velocidad variable o sistemas de control de flujo
de aire ya que aunque puedan ser más caros estos equipos, puede ser rentable al reducirse el
consumo de energía necesaria para los ventiladores y por consiguiente una mayor eficiencia del
equipo.

PAREDES DE PROTECCIÓN CONTRA EL VIENTO : Las paredes que se instalan en las torres de
ventilación también han de ser evaluadas cuidadosamente ya que serán las responsables de
proteger el equipo del viento exterior, que puede causar problemas de congelación y disminuir el
rendimiento de los ventiladores al reducir la presión diferencial del ventilador y en consecuencia
disminuir el flujo de aire. Las paredes de separación entre módulos se encargan de separar los
módulos en funcionamiento de los que se encuentren apagados, por tanto si el sistema carece de
estas se producirá un bypass de aire entre módulos que provocará una disminución del
rendimiento de nuestro sistema.

SISTEMA DE BYPASS DEL VAPOR : Dependiendo de la temperatura ambiente mínima que se pueda
alcanzar en el sistema, del tipo de turbina y el tipo de planta. Puede ser rentable introducir un
sistema de bypass de vapor para arrancar el equipo en condiciones ambientales frías. Sería
necesario un sistema de reducción de presión de y otro para el enfriamiento del vapor ya que este
estaría en unas condiciones de presión y temperatura muy elevadas, las condiciones de entrada de
vapor en turbina.

SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AIRE : El sistema de extracción de incondensables dispone de un


eyector que le permite expulsarlos. Durante el arranque el eyector saca el aire del interior de los
tubos, de la turbina y de los conductos y colectores. Esto reduce la presión de aire con respecto a la
atmosférica. Normalmente se incluye un sistema de eyección en dos etapas para los
condensadores, la capacidad de estos suele estar especificada por el comprador, de acuerdo con la
normativa de vigente para condensadores. Se puede dar un margen de seguridad a estos eyectores
doblando la capacidad de venteo recomendada en los estándares. La parte más costosa del sistema
de eyectores son los condensadores intermedios y posteriores. Estos se pueden abaratar si se
utiliza un sistema de agua refrigerante aparte en lugar del condensado caliente. También se
pueden utilizar bombas de vacío motorizadas.

TANQUE DE CONDENSADO : El tanque de almacenamiento de condensado está diseñado


normalmente para un tiempo de almacenamiento de 5 a 10 minutos. El tamaño total del tanque

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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esta capacidad de almacenamiento una cantidad que representa el total del condensado que está
en el interior de los pozos y las tuberías de drenajes.

BOMBAS DE CONDENSADO: Las bombas de condensado tienen que proporcionar capacidad de


funcionamiento para situaciones de emergencia. El sistema tiene una capacidad de succión muy
pequeña por ello las bombas se deben instalar cerca del tanque de condensado
Conductos de vapor y juntas El conducto de vapor conecta la tubería de entrada al condensador
con la salida de la turbina. Incluye juntas de expansión, codos, paletas y soporte para los tubos. El
diámetro de la tubería de vapor es establecido por factores económicos. Cuanto menor el tamaño,
mayor será la caída de presión y mayor será también la superficie de transferencia necesaria en el
condensador. Se llega a un equilibrio entre los costes de la superficie de transferencia de calor y de
los conductos de vapor.

DRENAJE DE CONDENSADO: El sistema de drenajes de condensado empieza en el fondo de los


haces tubulares y termine en el tanque de condensado. Las tuberías y colectores de extracción de
aire empiezan en la parte superior de los haces tubulares y acaban en los eyectores de aire.

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL: El sistema de instrumentación y control incluye indicadores de


temperatura y presión, transductores, indicadores de nivel de líquido, sistema de bypass para la
bomba de condensado, control de potencia y paso de las aletas en de los ventiladores, control de
válvulas de vapor. Estos controles están programados de forma que se optimice el funcionamiento
del equipo o se prevengan problemas de congelación.

SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA EL VAPOR DE TURBINA : Si se diera el caso de un fallo eléctrico


de modo que los ventiladores no estén en funcionamiento, debe haber un sistema de protección
del vapor de turbina. Unas válvulas de escape colocadas cerca del tubo de escape de la turbina
puede ser una solución aunque en ocasiones el propio fabricante de la turbina dispone de sistemas
de seguridad al respecto

Figura N°23 Esquema Central Termoeléctrica con aerocondensador


Fuente: Universidad de Sevilla

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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3. TORRES DE ENFRIAMIENTO: La poca disponibilidad de recursos hídricos en nuestro país, junto con
la estricta normativa ambiental, hace prácticamente inviable la refrigeración de instalaciones de
producción de energía eléctrica mediante un circuito de agua abierto. Por ello se acude a
configuraciones en circuito cerrado. Las torres de refrigeración como intercambiadores de calor,
que aprovechando el principio de evaporación por contacto directo aire – agua consiguen reducir la
temperatura del agua desde la entrada hasta la salida. Su utilización permite utilizar el agua en
circuito cerrado, con el consiguiente ahorro en agua frente al circuito abierto.
La forma más simple y usual de clasificar las torres de enfriamiento es según la forma en que se
mueve el aire a través de éstas. Según este criterio, existen dos tipos de torres:
 Torre de circulación natural.
 Torre de tiro mecánico.

En las torre de circulación natural, el movimiento del aire sólo depende de las condiciones
climáticas y ambientales. Las torres de tiro mecánico utilizan ventiladores para mover el aire a
través del relleno. Una segunda clasificación es la que se basa en el flujo relativo de las corrientes
de agua y aire. De acuerdo con este criterio se tiene: Torre con flujo cruzado Torre con flujo en
contracorriente En las torres con flujo cruzado el aire fluye de forma perpendicular al agua,
mientras que en las torres con flujo en contracorriente el aire y el agua van en sentidos contrarios
3.1 TORRES ATMOSFÉRICAS: Las torres atmosféricas utilizan las corrientes de aire de la atmósfera. El
aire se mueve de forma horizontal y el agua cae verticalmente (flujo cruzado). Son torres de gran
altura y pequeña sección transversal. Deben instalarse en lugares muy despejados, de forma que
ningún obstáculo pueda impedir libre circulación de aire a través de la torre. Tienen un coste inicial
alto debido a su gran tamaño, pero el coste de mantenimiento es reducido, al no existir partes
mecánicas móviles. Una torre de este tipo puede ser una solución muy económica para
determinadas necesidades de refrigeración si puede garantizar que funcionará habitualmente
expuesta a vientos de velocidades iguales o superiores a los 8 km/h. Si la velocidad promedio del
viento es baja, los costes fijos y de bombeo aumentan mucho con relación una torre de tiro
mecánico y no compensan el ahorro del coste de ventilación. La temperatura media del agua fría
obtenida con una torre atmosférica será inferior a la que se obtendría con una torre de tiro
mecánico diseñada para unas mismas condiciones de uso, ya que la velocidad real del viento
acostumbra a ser inferior a la de diseño. La temperatura de salida del agua siempre dependerá de
la velocidad y dirección del viento. Actualmente, las torres atmosféricas están en desuso.

Figura N°24 Torre atmosférica


Fuente : Mundo HVARC

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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3.2 TORRE DE TIRO NATURAL: Una torre de tiro natural es aquella en la que el aire es inducido por una
gran chimenea que circunda el relleno. La diferencia de densidades entre el aire húmedo caliente y
el aire atmosférico es el principal motivo por el cual se crea el tiro de aire a través de la torre. La
diferencia de velocidades entre el viento circulante a nivel del suelo y el viento que circula por la
parte superior de la chimenea también ayuda a establecer el flujo de aire. Por ambos motivos, las
torres de tiro natural han de ser altas y, además, deben tener una sección transversal grande para
facilitar el movimiento del aire ascendente. Estas torres tienen bajos costos de mantenimiento y
son muy indicadas para enfriar grandes caudales de agua. Al igual que las torres atmosféricas, no
tienen partes mecánicas. La velocidad media del aire a través de la torre suele estar comprendida
entre 1 y 2 m/s. Las torres de tiro natural no son adecuadas cuando se quiere conseguir un valor de
acercamiento pequeño y es muy difícil controlar exactamente la temperatura del agua. En las torres
de tiro natural no se pueden utilizar rellenos de gran compacidad, debido a que la resistencia al
flujo de aire debe ser lo más pequeña posible.

Figura N°25 Torre atmosférica


Fuente : Refrigeration tower Cia

3.3 TORRE DE TIRO NATURAL DE TIRO ASISTIDO : Una forma de incrementar la capacidad e
refrigeración por unidad de superficie, consiste en asistir el tiro natural de la torres por medio de
ventiladores de tipo forzado. En este tipo de torres se sitúan un determinado número de
ventiladores en la entrada de la torre, forzando al flujo de aire a entrar en ella. Esto es usado en
lugares con temperaturas ambientales elevadas, porque existe una menor diferencia de
temperaturas entre el interior y exterior de la torre y un consecuente menor flujo másico la
atraviesa. También deben ser consideradas cuando la recirculación de la columna de aire es
excesiva, es decir, parte del aire en la salida recircula hacia la entrada o en casos que queramos
reducir la altura de la torre debido al efecto visual y medioambiental

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Figura N°265 Torre atmosférica


Fuente : Universidad de Sevilla

3.4 TORRES DE TIRO MECÁNICO : Las torres de tiro mecánico proporcionan un control total sobre el
caudal de aire suministrado. Se trata de torres compactas, con una sección transversal y una altura
de bombeo pequeñas en comparación con las torres de tiro natural. En estas torres se puede
controlar de forma precisa la temperatura del agua de salida, y se pueden lograr valores de
acercamiento muy pequeños (hasta de 1 o 2 ºC, aunque en la práctica acostumbra a ser de 3 o 4
ºC). Si el ventilador se encuentra situado en la entrada de aire, el tiro es forzado. Cuando el
ventilador se ubica en la zona de descarga del aire, se habla de tiro inducido

3.5 TORRE DE TIRO FORZADO : El ventilador se sitúa a la entrada del flujo de aire en la torre por lo que
es forzado a entrar en el sistema . El aire pasara a través del empaquetamiento donde ha sido
pulverizada el agua por los sprays produciéndose el intercambio de calor. Su mantenimiento es fácil
de realizar, y tienen la ventaja de que el ventilador trabaja con aire “seco” disminuyendo así la
potencia al eje. Estas torres son, casi siempre, de flujo a contracorriente

Figura N° Torre atmosférica


Fuente : Universidad de Sevilla

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3.6 TORRE DE TIRO INDUCIDO EN FLUJO CRUZADO : En este tipo de torres, el aire fluye de forma
horizontal en el empaquetamiento de la torre inducido por la acción del ventilador en la parte
superior, mientras que el agua fluye diagonalmente por gravedad a través del empaquetamiento -
El empaquetamiento es instalado a un cierto ángulo con la vertical para disminuir la fuerza de
arrastre de la corriente de aire entrante sobre el agua, impidiendo así que el agua abandone el
empaquetamiento antes de tiempo. La configuración de flujos cruzados permite disminuir la altura
de la torre, ya que para conseguir un mayor flujo másico de aire en la entrada es suficiente con
aumentar el ancho de esta.
La recirculación entre entrada y salida es menor que en torres de tipo forzado, ya que la ubicación
del ventilador en la salida permite mayores velocidades en salida y menores velocidades en la
entrada. Para mover la misma masa de aire, se requiere una mayor potencia en el ventilador que
en tiro forzado ya que este está más caliente y contiene una mayor cantidad de vapor de agua que
el aire a la entrada.

Figura N° Torre atmosférica


Fuente : Universidad de Sevilla

3.7 TORRE DE TIRO INDUCIDO EN CONTRA FLUJO : Como en el tipo anterior el ventilador se sitúa a la
salida de la torre, mejorando así la recirculación . El aire fluye en dirección vertical y en sentido
contrario al agua. Este hecho minimiza la velocidad del aire por lo que requiere al ventilador una
mayor pérdida de carga. En contrapunto con el tipo anterior requiere de una mayor presión en el
sistema de bombeo, para alcanzar a cubrir toda la superficie del empaquetamiento.

AUTOR. MG ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN


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Figura N° Torre atmosférica


Fuente : Universidad de Sevilla

LINK

http://www.ingenieriamecanica.cujae.edu.cu/index.php/revistaim/article/viewFile/350/690

http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2010/bmfcip171s/doc/bmfcip171s.pdf

http://www.energiza.org/anteriores/energizadiciembre2011.pdf

http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/900/1/ramirez_aj.pdf

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5525/fichero/DISE%C3%91O+Y+AN%C3%81LISIS+DEL+CO
MPORTAMIENTO+DE+UN+AEROCONENSADOR+EN+UNA+CENTRAL+TERMOSOLAR.pdf

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