1.

INTRODUCCION

En la corrosión general, se forman miles de celdas microscópicas sobre un área de la

superficie del metal, resultando en pérdida de material. En la corrosión puntual, las
celdas individuales son más activas y se pueden identificar distintas áreas anódicas y
catódicas. La pérdida del metal en ese caso puede concentrarse dentro de áreas
relativamente pequeñas, sin que la corrosión afecte áreas considerables de la
superficie.

La composición del metal es importante para determinar qué áreas de la superficie se

convierten en ánodos o en cátodos. Pueden surgir diferencias de potencial
electroquímico entre áreas adyacentes por la distribución desigual de los elementos que
componen la aleación o la presencia de contaminantes, dentro de la estructura del
metal. La corrosión también puede originarse al efectuar soldaduras que contienen
materiales diferentes y por la aplicación de calor.

Las propiedades físicas y químicas de los electrolitos también influyen en la formación

de áreas catódicas sobre la superficie del metal. Por ejemplo, se pueden generar
diferencias de potencial entre áreas de una superficie de acero, debido a las diferentes
concentraciones de oxígeno. Las áreas con bajas concentraciones de oxígeno se
convierten en anódicas y las áreas con altas concentraciones de oxígeno se convierten
en catódicas. Esto puede causar corrosión en áreas donde el barro y otros residuos se
encuentran en contacto con el fondo de acero de un tanque sobre una capa de arena o
donde un tanque se coloca sobre dos tipos diferentes de suelo.

Las características del terreno afectan sustancialmente el tipo y velocidad de corrosión

de una estructura en contacto con el suelo. Por ejemplo, las sales disueltas influyen en
la capacidad de transporte de corriente eléctrica de los electrolitos del suelo y ayuda a
determinar las velocidades de reacción sobre las áreas anódicas y catódicas. El
contenido de humedad, el pH, la concentración de oxígeno y otros factores interactúan
de manera compleja, influyendo en la corrosión.

1
2. RESUMEN
La corrosión, es el proceso mediante el cual, los metales se deterioran por la acción
del medio donde se encuentran. Se necesitan varios elementos para que la corrosión
ocurra, un ánodo que es la zona que sufrirá corrosión, un cátodo que es el sitio al
cual, llega la corriente proveniente del suelo y que también se protege de la corrosión.
Un medio corrosivo que es el sitio donde se encuentra la estructura. Finalmente una
corriente eléctrica y un conductor eléctrico que generalmente es la estructura.
En la naturaleza los metales se encuentran bajo la forma de compuestos estables. Así
como ejemplo el hierro se encuentra bajo la forma de óxido de hierro, debido a que es la
forma más estable, de menor energía y menos reactiva. El hombre ha encontrado la
manera de utilizar los metales para su beneficio, extrayéndolos de la naturaleza,
purificándolos y asociándolos con otros elementos para mejorar sus propiedades
físicas y dándoles la forma apropiada para su utilización práctica. Éste es el campo de la
Metalurgia.
La protección catódica incluye muchos campos; podemos mencionar su aplicación en
barcos, tuberías enterradas y sumergidas, pozos petroleros, plataformas marinas y
lacustres, oleoductos, pilotes metálicos de muelles, tanques de almacenamiento de
hidrocarburos, tanques de agua, intercambiadores de calor, en fin su campo es muy
amplio, ya que casi todos los materiales sufren corrosión.

3. MARCO TEORICO

ALTO ESPESOR. Recubrimientos que producen películas gruesas. No confundir con

altos sólidos.
AMPERE. Unidad de medida de corriente eléctrica. Puede ser CD (corriente directa) o
CA (corriente alterna).
ANIÓN. Ion cargado negativamente.
ANÓDICA. (PROTECCIÓN)Técnica de prevención de la corrosión, que se basa en
provocar oxidación superficial del metal a proteger, mediante la aplicación de una
corriente eléctrica directa; la capa de óxido formada protege al metal de ulteriores
ataques.
ANÓDICO, INHIBIDOR. Sust ancia química o mezcla de sustancias que frena la
velocidad de la reacción de corrosión u oxidación (reacción anódica)

2
ÁNODO. Electrodo o parte del metal de una estructura en la cual se produce la
reacción de oxidación o corrosión. Opuesto a cátodo.
ÁNODO GALVÁNICO. Ánodo de sacrificio de un sistema de protección catódica
que no emplea fuentes de energía externas. En suelos los más comunes son
aleaciones de zinc o de magnesio y en agua de mar aleaciones de aluminio. Estas
aleaciones forman una pila con los aceros que permite cambiar el potencial de los
mismos y protegerlos de la corrosión.
ÁNODO DE CORRIENTE IMPRESA. Ánodo de sacrificio de un sistema de
protección catódica que emplea fuentes de energía externas. Se emplean aleaciones
de hierro / silicio / cromo, grafito, óxidos inertes. Plomo / plata, titanio / platino
entre, otras.
ASTM (American Society for Testing and Materials). Sociedad americana para
pruebas y materiales.
ATAQUE LOCALIZADO. Corrosión que se concentra en zonas pequeñas; hay
dos tipos picadura pitting y en grietas crevice.
ATAQUE POR CHOQUE. En inglés (impingement attack); fenómeno combinado de
corrosión y erosión, generalmente originado por la turbulencia de un líquido que arrastra
partículas sólidas, por ejemplo crudo con arena.
CATÓDICA, CORROSIÓN. Se presenta particularmente en metales del tipo anfótero,
esto es que son capaces de formar sales actuando como álcalis o como ácidos. Por
ejemplo: aluminio y plomo. En los aceros sólo se presenta corrosión u oxidación en las
zonas anódicas.
CATÓDICA, PROTECCIÓN. Técnica de prevención de la corrosión que se basa en
conectar al metal o aleación a proteger otro metal más activo que se oxidará,
manteniendo al primero como cátodo y en consecuencia, protegido de la corrosión.
Puede efectuarse de dos maneras: mediante aleaciones de sacrificio basadas en
aluminio (Al), magnesio (Mg) o zinc (Zn), o bien conectando los ánodos de cualquier
metal conductor a una fuente de corriente continua que los obliga a comportarse
anódicamente. El primer sistema se conoce como por ánodos galvánicos o de sacrificio y
el segundo por corriente impresa.
CATÓDICO, DESPRENDIMIENTO. Proceso de desprendimiento de una
película de recubrimiento ocasionado por la aplicación de una corriente excesiva de
protección catódica, que aumenta el potencial de la estructura por encima del
límite que dicho recubrimiento es capaz de soportar.

3
CATÓDICO, INHIBIDOR. Sustancia química o mezcla de sustancias que frena la
velocidad de la reacción catódica o de reducción.
CÁTODO. Electrodo o parte de la estructura en que se produce la reacción catódica
o de reducción. Opuesto al ánodo.
COQUE. Relleno de ánodos para sistemas de protección catódica. Se
elabora con coque de carbón molido y/o pulverizado o con coque de petróleo
calcinado y molido. Aumenta la vida útil de los ánodos y mejora la salida de
corriente.
CORRIENTE DE FUGA. Corriente parásita que vaga por el suelo y puede llegar
a causar daños por interferencia en una estructura. En inglés stray current.
CORROSIÓN. Pérdida de propiedades de un material por acción del medio
ambiente. No necesariamente implica la aparición de un producto de corrosión
visible sobre la superficie, puede manifestarse como una reducción de resistencia
mecánica, por ejemplo.
CORROSIÓN-FATIGA. Agrietamiento de un material producido por esfuerzos repetitivos
aplicados sobre el mismo, en un ambiente corrosivo.
CORROSIÓN, VELOCIDAD DE. Destrucción o pérdida de propiedades de un material
por acción del medio, en función del tiempo. Habitualmente se expresa en alguna de las
siguientes unidades:

• MDD = Miligramos por decímetro cuadrado por día.

• MPY = Milésimas de pulgada por año.

CREVICE. Palabra i n g l e s a q u e d e s i g n a u n a f o r m a d e a t a q u e c o r r o s i v o
localizado, que se produce en espacios confinados o grietas y se debe a la formación de
celdas de concentración de oxígeno.
ELECTROLITO. Medio conductor de la corriente como un suelo húmedo, agua,
industrial, potable o de mar.
ELECTRODO DE REFERENCIA. Dispositivo de medición de potenciales. En
suelos se utilizan los electrodos de referencia de cobre / sulfato y en agua de mar se
prefieren los de plata / cloruro de plata. También llamado celda de referencia o
media celda.
OHM. Unidad de medida de resistencia eléctrica.

4
PASIVIDAD. Formación de una capa de óxido sobre la superficie de un metal o
aleación que la protege de un ataque posterior. Ejemplos: el aluminio se pasiva por
formación de una capa de trióxido de aluminio, los aceros inoxidables por una capa
de óxido de cromo.
PASIVO. Metal que se ha cubierto de una capa de óxido protectora que evita los
ataques posteriores. Opuesto a activo.
PERFIL DE ANCLAJE. Nivel de rugosidad que queda en una superficie
metálica como consecuencia de su preparación con chorro de abrasivos o por
tratamiento químico.
pH. (Potencial hidrógeno). Es una medida del nivel de acidez o alcalinidad de un
medio Se expresa en una escala de 0 a 14 siendo de 0 a 7 el rango ácido y de 8 a
14 el rango alcalino. Se define como el potencial negativo de la concentración de
iones hidrógeno.
POLARIZACIÓN. Cambio de voltaje de una estructura desde el potencial natural
hasta el potencial de protección. Ver protección catódica.
POLÍMERO. Sustancia orgánica compleja constituida por unidades funcionales
denominadas monómeras, combinadas entre sí. La unión de los monómeros se acelera
mediante un catalizador o activador. Ejemplo: epóxicas.
POTENCIAL. Medición del voltaje de una estructura con respecto a un electrodo de
referencia. También se mide el potencial de los ánodos de sacrificio como control de
calidad. Ver protección catódica.

POTENCIAL A CIRCUITO ABIERTO. Voltaje medido con los rectificadores

apagados. Este es el verdadero valor de potencial de una estructura porque no
incluye el error por caída IR y por ello es el que debe utilizarse para determinar si
está o no protegida. En inglés OFF potential.
POTENCIAL NATURAL. Voltaje de una estructura enterrada o sumergida sin
protección catódica.
RELLENO. (En inglés backfill). Material que se coloca alrededor de un ánodo
para aumentar la vida útil del mismo y mejorar el drenaje de corriente.
RESISTIVIDAD. (Resistencia eléctrica específica.) Es la resistencia eléctrica de un
volumen determinado de electrolito, sea suelo, agua o medio químico. Se emplea
para determinar el nivel de corrosividad del medio. En suelos se mide generalmente
con el Método de Wenner o de las cuatro varillas.

5
VOLTIO. Unidad de medida de voltaje eléctrico o diferencia de potencial. Puede ser
CD corriente directa o CA corriente alterna.
WENNER. Técnica de medición de la resistividad de suelos.

4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Conocer las ventajas y desventajas de los sistemas de protección catódica

por medio de corriente impresa.
2. Conocer las ventajas y desventajas de los sistemas de protección catódica
por medio de ánodos de sacrificio.
3. Conocer el diseño, instalación y mantenimiento de sistemas de protección
catódicas para tanques de almacenamiento de productos petroleros.
4. Recubrir con una película de cobre un objeto metálico (de hierro), para una
posterior electrodeposición con metales más nobles (cromado, plateado,
dorado, etc.)

5. PROTECCIÓN CATÓDICA

La protección catódica es una técnica que se emplea desde el siglo antepasado (XIX),
Sir Humpherey Davy desarrolló en 1824 una forma de proteger los cascos de cobre
de los barcos, empleando ánodos de hierro. Así se considera a Sir Humpherey el
padre de la protección catódica, después de esto se continuó la investigación sobre la
protección catódica, por lo que en 1840 Robert Mallet produjo una aleación de Zn
muy adecuada para ánodos de sacrificio.

Cuando los cascos de madera se remplazaron por los de acero, se hizo tradicional
acoplar placas de Zn a todos los buques del Almirantazgo Inglés. Estas placas de zinc
dieron protección localizada en especial contra la acción galvánica de las hélices de
bronce, pero la protección catódica total de las embarcaciones marinas no se volvió a
explorar de nuevo hasta alrededor de 1950; esta vez por la marina canadiense,
mediante un empleo adecuado de pinturas anti organismos, en combinación con
pinturas anticorrosivas, con lo que se demostró la factibilidad de protección catódica de
embarcaciones, y que pueden obtenerse economías considerables en los costos de
mantenimiento.

6
La primera aplicación de protección catódica por corriente impresa para la
protección de estructuras enterradas se efectúo en Inglaterra y en Estados Unidos;
desde entonces, el empleo de la protección catódica se ha usado con éxito,
extendiéndose su aplicación por todo el mundo.

Sin embargo, no fue hasta 1970 cuando este método se comenzó a emplear en
estructuras de concreto reforzado, ya que se considera el único capaz de detener el
proceso de corrosión, aún en concentraciones elevadas de cloruros y con deterioros muy
avanzados en las estructuras; la FHWA declaró que actualmente en Estados Unidos
el método de protección catódica de estructuras es el más utilizado tanto en
reparaciones como en estructuras nuevas.

La protección catódica se considera el único sistema de verdadero control de la corrosión

al permitir que la estructura se comporte como cátodo, llegando a disminuir la
velocidad de corrosión, y garantizar así la vida de servicio de la estructura. El desarrollo
de esta técnica ha sido tan grande que condujo a formar la Asociación de Protección
Catódica en Estados Unidos en 1936, la cual sirvió como punto de partida para la
creación de la NACE (National Association of Corrosion Engineers), institución
reconocida mundialmente para la prevención y control de la corrosión.

La protección catódica opera al producir un flujo de corriente directa de una fuente

externa a la estructura metálica que se quiere proteger (cátodo). Cuando la
corriente es adecuada y propiamente distribuida, la corrosión puede ser mitigada y la
estructura protegida catódicamente. Para que el sistema de protección catódica funcione,
la corriente debe descargarse del ánodo al electrolito; al descargar la corriente, el
ánodo se corroe.

Existen dos tipos de protección catódica: por corriente impresa, y por ánodos
galvánicos o de sacrificio. Las aplicaciones incluyen barcos, tuberías, tanques de
almacenamiento, puentes, etc.

5.1. PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA

La protección se logra aplicando una corriente externa a partir de un rectificador que

suministra corriente continua de bajo voltaje. La terminal positiva de la fuente de
corriente se conecta al ánodo auxiliar (grafito, por ejemplo) localizado a cierta distancia

7
de la estructura a proteger, y la terminal negativa se conecta a la estructura
metálica que se desea proteger. Es indispensable la existencia del electrolito, que
completa el circuito. El sistema se muestra en la fig. 1. Este tipo de sistema trae
consigo el beneficio de que los materiales que se utilizan como ánodos se
consumen a velocidades menores, por lo que se pueden descargar mayores
cantidades de corriente y mantener una vida más amplia, además de ser baratos. Los
materiales más empleados como ánodos auxiliares son el grafito, la chatarra de
hierro y el ferrosilicio entre otros.

Figura 1

Protección catódica por corriente impresa

Al usar la protección catódica en las estructuras de concreto, el objetivo es forzar la

superficie de las barras en el concreto a aceptar la corriente de polarización. Los
sistemas de protección catódica por corriente impresa han trabajado con los ánodos
colocados externamente a la estructura, ya que se han utilizado en tuberías
subterráneas y estructuras de concreto marinas mediante un rectificador como
fuente de alimentación.

En virtud de que todo elemento metálico conectado e inmerso en el electrolito es un

punto de drenaje de corriente forzada y por tanto de corrosión; al emplear un sistema
de protección catódica por corriente impresa, es necesario un mayor cuidado en las
instalaciones y un aislamiento total de cables de interconexión.

8
 Los tipos de ánodos utilizados se escogen en función de sus prestaciones necesarias
y del medio en que serán colocados. En general, un buen ánodo debe poseer las
siguientes propiedades:

• Bajo consumo
• Densidad de corriente drenada elevada
• Pequeñas dimensiones
• Baja resistividad
• Buena resistencia mecánica

Elevado potencial de ruptura representa el potencial anódico máximo que puede soportar
el ánodo, y es función de la densidad de corriente suministrada por él mismo; si se
supera este valor de potencial, el ánodo se consume a gran velocidad.

5.1.2. FUENTES DE CORRIENTE IMPRESA

Las más utilizadas son los rectificadores, los cuales permiten el paso de la
corriente en un sólo sentido. Es un mecanismo de transformación de corriente
alterna a corriente continua de bajo voltaje, mediante la ayuda de diodos de
rectificación, comúnmente de selenio o silicio y sistemas de adecuación regulable
manual y/o automática, a fin de controlar las características de la corriente según las
necesidades del sistema a proteger.

Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:

 Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos,

fases)
 Requerimiento máximo de salida en CD (amperios y
voltios)
 Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste
 Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio.
 Máxima temperatura de operación.
 Sistema de seguridad: alarma, breaker, etc.
 Instrumentación: voltímetros y amperímetros, sistemas de regulación

9
 5.1.3. OTRAS FUENTES DE CORRIENTES IMPRESA
Es posible que habiendo decidido utilizar el sistema de corriente impresa no se
disponga en la zona de líneas de distribución de corriente eléctrica, por lo que
sería conveniente analizar la posibilidad de hacer uso de fuentes como:

• Baterías, de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida

limitada
• Motores generadores
• Generadores termoeléctricos

5.2. PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS DE SACRIFICIO

La protección por ánodos de sacrificio implica la conexión eléctrica entre el

refuerzo y un material más activo que el acero, el cual actuaría como ánodo. Se han
empleado ánodos de magnesio, aluminio, zinc y sus aleaciones, ya que tienen
un potencial muy negativo que protege a la varilla de acero, tienen poca tendencia a la
polarización, y además presentan una corrosión uniforme.

En los últimos años se ha incrementado la investigación en el uso de ánodos de sacrificio

para la protección catódica de la armadura en estructuras de concreto armado, debido
principalmente a la simplicidad de su aplicación y el bajo mantenimiento que este sistema
requiere; la fig. 2 muestra un sistema típico de protección catódica por ánodos de
sacrificio. La diferencia de potencial entre el metal anódico y la estructura a proteger
es de bajo valor, por lo que este sistema se usa para pequeños requerimientos de
corriente, y en medios de baja resistividad.

10
 Figura 2

Sistema de protección catódica por ánodos de sacrificio

A) CARACTERÍSTICAS DE UN ÁNODO DE
SACRIFICIO

1. Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo para polarizar

la estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -0,8 V contra
el electrodo de Ag/AgCl. Sin embargo, el potencial no debe de ser
excesivamente negativo, ya que eso motivaría un gasto superior con un
innecesario paso de corriente. El potencial práctico de disolución puede estar
comprendido entre -0,95 a -1,7 V vs Ag/AgCl.

2. El metal debe presentar una pequeña tendencia a la polarización, no desarrollar

películas pasivantes protectoras, y tener un elevado sobrepotencial para la
formación de hidrógeno.

3. El metal debe tener un elevado rendimiento eléctrico, expresado en amperes-

hora por kg de material (A-h/kg), lo que constituye su capacidad de drenaje de
corriente.

4. En su proceso de disolución anódica, la corrosión deberá ser uniforme.

11
 5. El metal debe ser de fácil adquisición, y poderse fundir en diferentes formas y
tamaños.
6. Bajo costo.

B) TIPOS DE ANODOS

Considerando que el flujo de corriente se origina de la diferencia de potencial entre el

metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más
elevada en la tabla de potencial (serie electroquímica). De acuerdo con esto, los
materiales anódicos que pueden ser utilizados son el zinc, magnesio y aluminio.

MAGNESIO: Los ánodos de magnesio tienen un alto potencial con respecto al

hierro y están libres de pasivación. Se diseñan para obtener el máximo
rendimiento posible y son apropiados para oleoductos, pozos, tanques de
almacenamiento de agua; incluso para cualquier estructura que requiera
protección catódica temporal.
Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en suelos de baja resistividad
hasta 3 000 Ω-cm. No son recomendables en agua de mar, ya que su elevada auto
corrosión hace que los rendimientos sean muy bajos y su mejor campo de aplicación es
en medios de resistividad elevada, entre 5 000 y 20 000Ω-cm.

ZINC: La gran utilización del zinc como ánodo de sacrificio se justifica porque el
valor relativamente elevado de su potencial de disolución, le confiere un alto
rendimiento de corriente. Uno de los factores que más puede limitar su empleo es la
resistividad del medio agresivo; de ahí que se recomienda aplicarlo en resistividades
inferiores a 5 000 Ω-cm; también hay que cuidar su empleo en presencia de
aguas dulces a temperatura arriba de 65°C, ya que en estas condiciones puede
invertir su polaridad y hacerse catódico con relación al acero. Como ánodo galvánico
tiene un empleo masivo, sobre todo para la protección catódica de estructuras
metálicas inmersas en agua de mar, buques, andenes marítimos, refuerzos metálicos,
boyas, plataformas de perforación de petróleo, depósitos de agua,etc, o en suelo
con resistividad eléctrica de hasta 1 000 Ω-cm.

12
 ALUMINIO: El aluminio a pesar de ser por sus características electroquímicas el
material idóneo para emplearse como ánodo de sacrificio, este metal forma una película
de óxido de aluminio (pasivación anódica) que lo hace muy resistente a la corrosión y
por tanto, al sacrificio. Tiene una capacidad elevada de corriente, por lo que un sólo
ánodo de aluminio puede ejercer la acción de tres de zinc de iguales
características, para una misma duración del ánodo. Es por ello, que para su
aplicación se han hecho múltiples aleaciones que limitan la pasivación anódica del
mismo, incrementando su utilidad en tanques de lastre, carga lastre, petroleros y
principalmente en estructuras sumergidas e inmersas en agua de mar; aunque el precio
del aluminio es más elevado que el del zinc, al tener que colocar menos ánodos ésta
diferencia se compensa.

RELLENO BACKFILL
Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados, se
utilizan algunos rellenos; entre ellos, el de Backfill especialmente con ánodos de zinc
y magnesio; estos productos químicos rodean completamente el ánodo produciendo
algunos beneficios como:

- Promueven una mayor eficiencia

- Desgaste homogéneo del ánodo

- Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo

- Absorben humedad del suelo, manteniendo dicha humedad constante

La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida por yeso
(CaSO4), bentonita, sulfato de sodio; y la resistividad de la mezcla varía entre
50 y 250 Ω-cm.
En la tabla 1 se muestran las características de los ánodos enterrados con relleno
Backfill; éste promueve una mejor eficiencia al brindar un desgaste homogéneo,
mejorando así el rendimiento del ánodo.

13
 Tabla 1
Características de los ánodos
galvánicos
Relleno
Eficien Rendimiento Contenido Potencial (cuando se usa
Ánodo cia (%) A-h/kg de energía de trabajo en tuberías
A-h/kg (voltios) enterradas)

50 % yeso;
Zinc 95 778 820 -1,10 50 % bentonita

75 % yeso;
Magnesio 95 1102 2204 -1,45 a -1,70 20 % bentonita;
5 % SO4Na2

Aluminio 95 2817 2965 -1,10 ----

Los ánodos de sacrificio utilizados para protección catódica tienen ventajas y

limitaciones uno sobre otro, debido a su rendimiento, eficiencia y potencial; lo
mismo pasa con los sistemas de protección catódica; en la tabla 2 se muestran
las ventajas y desventajas de los sistemas de protección catódica.

En una instalación de protección catódica conviene comprobar periódicamente el

funcionamiento del sistema, lo cual se realiza con ayuda de un electrodo de
referencia y un multímetro. Los electrodos de referencia más empleados son el de
plata/ cloruro de plata (Ag/ AgCl), y el de cobre/sulfato de cobre (Cu/CuSO4).

La protección catódica por ánodos de sacrificio puede emplear ánodos de

sacrificio externos que se colocan en el exterior del concreto, o ánodos de
sacrificio internos que es una nueva tecnología en la que el ánodo va embebido
dentro del concreto.

14
5.2.1.ÁNODOS DE SACRIFICIO EXTERNOS

En los últimos años se han venido desarrollando ánodos de sacrificio externos

que pueden ser recubrimientos metálicos, los cuales son una alternativa simple y
barata como sistema de protección catódica. Este recubrimiento metálico (40 - 50
µm), denominado termorociado o metalizado, consiste en alambres o polvo de
metal, por ejemplo de zinc, que se funden por arco eléctrico; y se aplica sobre la
superficie del concreto mediante una corriente de aire.

15
 Tabla 2

Ventajas y desventajas de los sistemas de protección catódica

Ánodos galvánicos Corriente impresa

VENTAJAS
Fácil de instalar Sirve para áreas grandes
No requieren potencia externa Aplicables en cualquier medio

Útil en diseño de cualquier requerimiento de

corriente mayor de 5 amperios
Voltaje de aplicación fijo
Aplicable en casos de requerimiento de
corriente pequeña, económico hasta 5 Resistividad eléctrica ilimitada
amperios
La interferencia con estructuras
enterradas es prácticamente nula
Mantenimiento simple

DESVENTAJAS

Sólo se los utiliza hasta un valor límite de

resistividad eléctrica hasta 5 000 ohm-cm
Amperaje variable
Útil en medios de baja resistividad Voltaje de aplicación variable

Amperaje limitado Requiere potencia externa

Mantenimiento no simple

Alto costo de instalación

Es necesario analizar la posibilidad de

interferencia

Los sistemas de zinc metalizado ofrecen muchas ventajas sobre los métodos
convencionales de control de la corrosión, ya que tienen un costo mínimo de
reparación reduciendo la remoción de concreto contaminado con cloruros,
proporcionando una efectiva protección contra la corrosión del acero de refuerzo en
estructuras de concreto contaminadas con cloruros.

16
Es el sistema con menor costo por ciclo de vida; requiere de un mantenimiento mínimo
durante el tiempo de vida del sistema; y los sistemas de sacrificio pueden ser
convertidos fácilmente a sistemas de corriente impresa, sin implicar un diseño de
zonas complejas con extenso cableado y requerimientos de monitoreo; puede ser
protegido con una variedad de recubrimientos finales para propósitos estéticos y para
maximizar la vida efectiva del sistema. Se aplica a columnas, vigas y pilotes de puentes
de concreto contaminadas por iones cloruros, y en estructuras en contacto con
sales anticongelantes o ambientes marinos.
El funcionamiento es muy sencillo, ya que los ánodos de zinc al tener una
diferencia de potencial con el acero; dado el ambiente marino y la alta humedad crea
una reacción electroquímica entre ellos, que protege el acero haciéndolo cátodo
en el sistema. Existe un tipo de ánodos denominados genéricamente “bulk”, los
cuales tienen diferente geometría y que se usan externamente en la protección catódica
de tuberías enterradas.

5.2.2.ÁNODOS DE SACRIFICIO INTERNOS

Actualmente se estudian los ánodos de sacrificio embebidos en el interior del

concreto; este sistema se aplica en la reparación con parches protectores, y para
protección de los alrededores de concreto contaminado con cloruros.
El parcheo es la reparación del concreto contaminado con cloruros o carbonatado, y
puede crear incompatibilidades electroquímicas que conducen a la corrosión
acelerada de la varilla en el concreto vecino, debido a la diferencia de
concentración de los agentes agresivos. El resultado es una nueva celda que
puede requerir parcheo adicional en tres o cinco años. La idea de este sistema es que
los ánodos galvánicos instalados en la reparación del parcheo se corroan
sacrificadamente, y de esta manera reducir la potencialidad para una nueva corrosión
sobre el acero de refuerzo, y al mismo tiempo mitigar problemas existentes de
corrosión. El resultado es una extensión de la vida de servicio en la reparación con
parches.

El sistema consiste en un ánodo galvánico embebido dentro del concreto, protegiendo

las barras cercanas a las zonas donde el concreto no se ha removido, o sea no

17
activándolas como ocurre convencionalmente. Dichos ánodos están constituidos por un
núcleo de zinc rodeado por una matriz activa de componentes cementantes; sus
dimensiones más comunes son 63 mm (2 ½”) diámetro x 28 mm (1 1/8”) de alto; el
ánodo galvánico es rápida y fácilmente asegurado con el acero de refuerzo (fig 3).

Figura 3

Representación esquemática de los ánodos puntuales

Una vez instalado, el núcleo de zinc se corroerá preferencialmente ejerciendo la

protección catódica del acero de refuerzo. El zinc puede pasivarse; sin embargo, estos
ánodos contienen en el mortero que rodea al zinc, una solución de hidróxido de litio
monohidratado que evita, debido a su alta higroscopicidad, que el zinc se pasive y siga
actuando eficientemente por su elevada higroscopicidad.

Se ha indicado que estos ánodos proveen protección localizada contra la

corrosión; son efectivos en concreto contaminado con cloruro y carbonatado;
económicamente rentables, ya que extienden la vida de servicio (10 a 20 años) por
reparaciones con parcheo en concreto; son de fácil instalación, sin embargo, tienen
limitaciones, ya que sólo son adecuados para estructuras pequeñas, pues para
grandes estructuras el precio sería elevado.

18
 6. METODOS DE MONITOREO

Actualmente se emplean diversas técnicas electroquímicas para evaluar los ánodos

embebidos internamente, algunas de ellas tienen ventajas y limitaciones sobre otras; las
más utilizadas son potencial de media celda, corriente catódica, resistividad, decaimiento
de despolarización, resistencia a la polarización, impedancia electroquímica, y para las
cuales se emplean diversos criterios internacionales para determinar si una estructura
se está corroyendo, o se encuentra protegida.

La Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión (NACE) especifica los

siguientes criterios para determinar cuándo una estructura de acero está protegida
catódicamente.

¾ Un voltaje de -0,85 V respecto al electrodo de Cu/CuSO4 saturado

¾ Un desplazamiento del Ecorr de al menos 300 mV en dirección negativa,
causado por la aplicación de la corriente de protección catódica.
¾ Un desplazamiento del Ecorr de 100 mV en dirección negativa, determinado
por la interrupción de la corriente y eliminando la caída óhmica

6.1 DECAIMIENTO DE DEPOLARIZACIÓN

Esta es una técnica electroquímica que establece la NACE para evaluar cuándo una
estructura está protegida catódicamente.
A una estructura, a la cual se le está aplicando protección catódica, se le
interrumpe la corriente de protección; y por medio de la evaluación de potenciales de
media celda, se observa el decaimiento de potencial durante cuatro horas y hasta
las 24 horas; si la estructura está protegida, debe cumplir el criterio de un
desplazamiento de 100 mV en dirección negativa, determinado por la interrupción de la
corriente y eliminando la caída óhmica.

19
6.2 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

La resistencia a la compresión del concreto se considera una de las propiedades más

importantes y necesarias para establecer una evaluación general de la
estructura, desde el punto de vista de resistencia mecánica. La resistencia a la
compresión del concreto se define como la tensión máxima (de ruptura en general) de
compresión axial, en MPa, que puede soportar un testigo cilíndrico de diámetro igual o
superior a tres veces el tamaño máximo nominal (T.M.N.) del agregado. La relación
entre la altura (h) y el diámetro (Ø) del testigo debe ser h/ Ø = 2, y deseable
que nunca sea h/ Ø < 1. Esta prueba se realiza de acuerdo con la norma
ASM/C39/C39M-01. El valor de la resistencia mecánica, por sí sólo, no es
indicativo de la durabilidad del concreto, ya que dependerá de varios factores
entre los cuales se puede mencionar: la relación a/c; la dosificación; el tipo de cemento;
el espesor de recubrimiento de la varilla; etc. Sin embargo, en general se acepta que
concretos de elevada resistencia >45 MPa son durables, y que concretos por
debajo de 20 MPa son de baja durabilidad.

6.3 MEDICIÓN DE POTENCIALES

El potencial electroquímico es el potencial eléctrico de un metal con respecto a un

electrodo de referencia, medido bajo condiciones de circuito abierto. El objetivo es
medir el potencial de la varilla mediante electrodos de referencia.

6.3.1. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Las medidas de potencial informan sobre la probabilidad de corrosión de la varilla de

una estructura de concreto, pero es esencial que los resultados sean correctamente
interpretados con la información disponible sobre las condiciones de humedad,
contaminación, calidad del concreto, etc. En la tabla 3 se muestran los criterios para
evaluar el potencial.

20
 Tabla 3
Criterio de valoración de potenciales del acero en concreto vs Cu/CuSO4.

Condición
Potencial (E) V Observaciones Riesgo de daño
Ausencia de Cl-
pH> 12,5
Estado pasivo +0,200 a -0,200 H2O (alta HR) Despreciable
Corrosión Cl-, O2, H20
localizada -0,200 a -0,600 Alto
(alta HR)

Moderado
Carbonatado Alto
-0,150 a -0,600 O2, H20, (alta HR) Bajo
Alto
Carbonatado
O2, seco (baja HR)
+0,200 a -0,150

-
Cl elevado, H20 ó
carbonatado
- H2O,
Corrosión uniforme
Corrosión uniforme <-0,600 Alto HR)
(alta Cl , alta H20 Despreciable
-0,400 a -0,600
(Sin O2)
6.4 MEDICIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN

Se llama velocidad de corrosión o densidad de corriente (icorr), a la pérdida de

metal por unidad de superficie y tiempo. Las unidades básicas son g/cm2 –día;
aunque la forma usual de definirla a partir de medidas de tipo electroquímico es en

µA/cm2, o transformando este dato a partir de la densidad del metal, en unidades de

velocidad (mm/año).

21
6.4.1. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Tabla 4
Criterios de evaluación para la velocidad de corrosión en términos de la vida útil
de una estructura de concreto.

icorr (µA / cm2)

Nivel de corrosión

< 0,1 Despreciable

0,1 – 0,5 Moderado

0,5 - 1 Elevada

>1 Muy elevada

6.5 RESISTIVIDAD ELÉCTRICA

La resistividad eléctrica es una propiedad de cada material y corresponde al reciproco

de su conductividad; su unidad de medida es el ohm-cm u ohm-m.

Depende en gran proporción del grado de saturación de los poros del concreto, y en
menor grado de la hidratación de la mezcla y de la presencia de sales disueltas en la
fase acuosa. Es función de variables, tales como el tipo de cemento, las adiciones
inorgánicas, la relación agua/cemento, la porosidad, entre otras.

6.5.1. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

No existe un acuerdo de carácter general acerca del nivel límite de resistividad

eléctrica por encima del cual, el riesgo de corrosión de la varilla llegue a considerarse
como despreciable. Sin embargo, la práctica ha demostrado que se pueden utilizar
como criterio general los parámetros que se muestran en la tabla 5.

22
 Tabla 5
Criterios de avaluación para la resistividad eléctrica
Resistividad (ρ = KΩ. cm) Nivel de riesgo
> 200 Bajo
200 > ρ <10 Moderado
< 10 Alto

6.6. CORRIENTE CATÓDICA

La corriente catódica es la cantidad de corriente aplicada por el sistema de protección

catódica al metal protegido. La corriente aplicada, controla parcialmente el potencial de
polarización producido por el sistema.

7. METODOLOGIA

23
Se llevó a cabo la caracterización de los materiales con objeto de realizar la
mezcla de concreto, la cual se hizo de acuerdo con normas internacionales a nivel
laboratorio para evaluar la calidad de los materiales, y poder así diseñar la mezcla de
concreto, esta caracterización es necesaria para tener una medida de la calidad
del concreto.

POTENCIAL ELECTROQUÍMICO DE MEDIA CELDA. La medición de potenciales se

realizó para observar el comportamiento de la varilla de acuerdo con el criterio de
la NACE; que establece que para que una estructura esté protegida debe mantener
un voltaje de -0,850 V respecto al electrodo de Cu/CuSO4. Esta prueba se realizó de
acuerdo con la norma ASTM C 876 – 91. Esta prueba mide la probabilidad de que
exista o no corrosión en la varilla de refuerzo.

CORRIENTE CATÓDICA, se midió para conocer la cantidad de corriente que drenan

los ánodos a la varilla, a lo largo de la estructura.

DECAIMIENTO DE DESPOLARIZACIÓN. Un desplazamiento del Ecorr de 100 mV en

dirección negativa, determinado por la interrupción de la corriente y eliminando la caída
óhmica, establece que existe protección catódica.

24
 RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN. Medida indirecta de la velocidad de corrosión o
densidad de corriente (icorr).

Resistividad eléctrica. Medida de la resistividad del medio en el cual se está llevando a

cabo la corrosión, ya que ésta representa la facilidad o dificultad que tendrán los iones
para moverse a lo largo de la viga de concreto.

Resistencia a la comprensión. Es la tensión máxima (de ruptura en general) de

compresión axial en MPa, que puede soportar un cilindro de concreto.

8. CRITERIOS DE APLICACIÓN DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA

Existen varios criterios para la elección de la potencia de protección

catódica.

Un primer criterio consiste en llevar el potencial del cátodo a un valor

cercano al potencial del ánodo a circuito abierto, por ejemplo un cambio
negativo en el potencial estructura-electrolito de 0,25 a 0,30 V (la
velocidad de corrosión es aceptable y compatible con la vida útil de la
estructura); un segundo criterio consiste en producir un cambio catódico
de una estructura exactamente al potencial del ánodo a circuito abierto
(la estructura está teóricamente protegida totalmente); un tercer criterio
consiste en producir una variación catódica del potencial de toda la
estructura a un valor más negativo que el potencial del ánodo a circuito
abierto (se asegura así una protección total desde un punto de vista
práctico) y finalmente un cuarto criterio que consiste en proteger
catódicamente una estructura metálica exclusivamente en sus puntos
anódicos (“hot spot").

25
Para hacer efectivo el control de la corrosión empleando alguno de los
criterios enunciados, se puede utilizar uno de los dos sistemas de
protección catódica ya descriptos.

La aplicación de uno u otro sistema depende de un número de

consideraciones técnicas y económicas.

Algunas de ellas son las que se detallan a continuación:

8.1 ÁNO DO S GALVÁNICOS

Los ánodos galvánicos son aplicables y efectivos donde los requerimientos

de c or r i e nt e s son b a j o s , donde la estructura a proteger se encuentra bien
r e v e s t i d a y donde existe baja o media resistividad del medio circundante.

Las v e n t a j a s y desventajas de l a protección con á n o d o s galvánicos se

resumen en la Tabla 6. Esencialmente la protección con á n o d o s de sacrificio
puede utilizarse cuando se r e q u i e r e una c o r r i e n t e pequeña y la
resistividad del medio agresivo es baja. Puede usarse además como
complemento de la protección catódica con corriente impresa, para
proteger alguna parte de la estructura o bien p a r a eliminar la posibilidad
de corrosión por corrientes vagabundas.

26
 Tabla 6.

Ventajas y desventajas de la protección catódica con ánodos de

sacrificio

8.2 CO RRI ENTE IMPRESA

Para la utilización del sistema rectificador "ground-bed" deben ser

considerados los siguientes factores:

- Tipo d e condición de la estructura

- Disponibilidad de suministro de energía eléctrica

27
- Resistividad del suelo o del agua

- Requerimiento de corriente

- Equipos y materiales necesarios

- Problemas de interferencia con otras estructuras

- Recursos humanos calificados

- Accesibilidad

- Mantenimiento

El tipo y la condición de la estructura a proteger es la primera y más

importante consideración en el diseño del sistema rectificador “ground- bed".

Los factores q u e deben ser considerados p r i n c i p a l m e n t e s o n si la

estructura está revestida o no, el estado del revestimiento, las dimensiones
de la estructura a proteger y la continuidad eléctrica de la misma.

La corriente requerida para la protección catódica depende del ár ea de la

estructura, de los efectos de polarización de la misma o del suelo.

Las v e n t a j a s y desventajas q u e presenta e l método de protección catódica

por corriente impresa se resumen en a Tabla 7.

Esencialmente, se puede decir que este método es más conveniente que

el de los ánodos de sacrificio cuando se trata de proteger estructuras
muy grandes, con una gran demanda de corriente y/o cuando la
resistividad del ambiente es elevada.

28
 Tabla 7. Ventajas y desventajas de la protección catódica por
corriente impresa

Una gran ventaja de e s t e m ét o do es s u p o s i b i l i d a d de p r o t e g e r

una gran superficie con u n solo á n o d o . Por otra parte, tanto la diferencia
de potencial como la corriente suministrada son variables y de aquí
se desprende que el sistema presenta una gran flexibilidad operacional.

Este tipo de sistema debe ser proyectado con cuidado para no causar
problemas de corrientes erráticas (vagabundas o parásitas), las que
pueden provocar la corrosión de estructuras vecinas.

También una densidad de corriente excesiva puede provocar fallas por

desprendimiento de hidrógeno gaseoso el cual permanece ocluido en la
estructura del metal.

29
Cuando no es posible utilizar equipos rectificadores por falta de alimentación
de energía eléctrica, se emplean generadores termoeléctricos, diseñados
especialmente en los últimos años para ser aplicados en protección
catódica.

La fuente de alimentación de los generadores termoeléctricos depende del tipo de

cañería a proteger; en el caso de gasoductos, la alimentación proviene del
pr opio gas n a t u r a l transportado mientras que en poliductos, oleoductos,
acueductos u otro tipo de cañería, l a alimentación se efectúa mediante
garrafas o tanques de gas propano.

Los generadores termoeléctricos suministran corriente continua proveniente del

contacto galvánico de metales preciosos (termoelemento) en un medio con
temperatura por calentamiento catalítico, es decir sin llama directa.

Estos generadores están estandarizados en sus diseños mediante

módulos de 40 W, 60 W o 80 W de potencia de salida.

Para lograr un alto rendimiento en su aplicación es recomendable valores

de resistencia de "ground-bed” entre 0,3 y 0,5 ohm.

En tales casos las salidas en corriente continua, alcanzan los siguientes

valores:

- Módulo 40 W, de 9,0 a 11,5 A

- Módulo 60 W, de 11,0 a 14,0 A

- Módulo 80 W, de 12,5 a 16,5 A.

Cuando son requeridas intensidades de corriente superiores a las

señaladas, se pueden instalar en grupos de 2 o más módulos.

30
9. EXPERIMENTO “COBREADO ELECTROLITICO”

9.1. INTRODUCCION

El cobreado como película base del níquel y del cromo ha encontrado amplia aplicación
en la industria.

En general no ofrece dificultades cobrear una superficie metálica, pero no siempre su

resistencia a los agentas atmosféricos tiene una duración prolongada.

El cobre es un metal de color rojo claro, que al aire adquiere tonalidad más obscura, por
formación de una película de óxido de cobre. Si aumenta mucho la temperatura se cubre
de una capa negra de ácido cúprico. En el aire húmedo que contenga dióxido de carbono,
combinaciones de azufre o cloruros, se forma una pátina verde cardoncillo en la
superficie, que esencialmente se compone de sulfato de cobre, en los climas marítimos
será cloruro de cobre. Los sulfuros alcalinos y el ácido sulfhídrico le dan una coloración
castaña hasta negra, debido a la formación del sulfuro de cobre. El cobre se disuelve en
la solución de ácido sulfúrico o clorhídrico diluido, en cambio, lo hace muy fácilmente el
ácido sulfúrico concentrado a la temperatura de ebullición, el ácido nítrico diluido, a
temperatura ambiente, lo mismo que el amoniaco y cianuro de potasio.

Para la galvanoplastia de cobre, para cubrir con una capa de cobre al latón y para reforzar
una película de cobre, se utiliza los baños ácidos, en cambio para cobrear los otros
metales se emplean mucho los electrolitos a base de cianuro (baño alcalino), así antes de
recubrir el objeto se debe desengrasar con u8na solución de detergente, el desengrasado
se lo realiza en un recipiente que contenga la solución de detergente y luego se enjuaga
con abundante agua. El objeto debe está completamente limpio para no tener dificultades
durante el proceso.

9.2. ELECTRODEPOSICION:

 En un vaso de 250ml que contiene el baño de cobre, se introduce el electrodo de

cobre puro; este debe estar conectado al ánodo (positivo), del transformado.
 En el cátodo (negativo), se fija el objeto que se va recubrir.
 Se ajusta el transformador a 4 voltios y un amperaje de 1amp por dm2.

31
  El objeto de cobrear se introduce en el electrolito durante 1min con movimientos
suaves (se verá desprendimiento de burbujas).
 Sacar el objeto del baño y enjuagarlo con bastante agua, secar bien, se notara que
el objeto ha adquirido una coloración rojiza, es el cobre que se ha reducido en el
objeto.

9.3. REACCIONES:

El cátodo.- aquí el ion cuproso Cu+ se reduce al cobre metálico que se deposita en el
objeto que se baña.

Cu+ + e- --------------- Cu

El Ánodo.- parte del electrodo de cobre se oxida de cobre metálico Cu al ion cuproso Cu +
que pasa a la solución y ocupa el lugar del ion reducido.

Cu ----------------------- Cu+ + e-

Es decir, que el electrodo de cobre, en el transcurso de tiempo va perdiendo peso, debido

a su oxidación paulatinamente.

Las reacciones antes escritas no sucederán sin la intervención de la energía eléctrica

(corriente continua), la energía eléctrica obliga a los iones cobre, migrar hacia el cátodo,
donde se reducen. Los iones cianuro se dirigen hacia el ánodo donde oxida al cobre
metálico.

9.4. ADVERTENCIA SOBRE EL USO DEL BAÑO:

Los baños de cianuro son extremadamente venenosos por ingestión e inhalación de

vapores, por lo cual se recomienda trabajar en ambiente ventilado o bajo campana; usar
guante en el transcurso del bañado.

32
9.5. MATERIALES REACTIVOS:

 Un transformador de 12voltios.
 2 vasos precipitados de 250ml.
 Electrodo de cobre puro.
 Objetos para recubrir (monedas, clavos, láminas de hierro).
 Cianuro de potasio o de sodio.
 Sulfato de cobre pentahidratado CuSO4 5H2O.
 Hidróxido de sodio.
 Detergente en polvo.

9.6. PREPARACION DEL BAÑO:

Considerando las reacciones siguientes, se prepara fácilmente el baño electrolito de

cobre.

CuSO4.5H2O + 2NaOH ---- Cu (OH)2 + Na2SO4 + 5H2O

Cu (OH)2 + KCN + NaOH + H2O---------- Cu (CN)4 + Cu (CN)3 + KCN +H2O

A una solución de sulfato de cobre agregar la solución diluida de hidróxido de sodio filtrar
el precipitado de hidróxido de cobre CuSO4.

Unas ves lavadas este precipitado de CuSO4, con abundante agua, se disuelve en una
solución de cianuro de sodio o de potasio, este último debe ir en exceso.

La solución a si obtenida se lo lleva a un volumen de 1000ml, previamente se adiciona

un poco de hidróxido de sodio NaOH.

Este baño preparado deberá tener la siguiente composición:

Sulfato de cobre CuSO4.5H2O …………………………………………..10gr

Hidróxido de sodio NaOH………………………………………………..50ml 20%

33
Cianuro de potasio KCN……………………………………………………20gr

Agua destilada H2O………………………………….……………………….1lt

Tensión volt……………………………………………………………………4-112

Densidad de corriente…………………………………………………….1amp/dm2

9.7. PROCEDIMIENTO:

9.7.1. DESANGRADO.- Como en los casos en los que se desea que este metal sirva de
base para un niquelado, cromado, plateado, dorado o coloración posterior.

El cobreado se realiza en el interior de un recipiente lleno de una solución salina llamada

electrolito, la corriente eléctrica atraviesa este último por medio de dos láminas
sumergidas parcialmente en el líquido, denominadas electrodos. La pieza a cobrear,
suspendida por barras, se fija en el electrodo negativo (cátodo), de modo que está en el
camino de la corriente que circula entre ellos, se descompone en electrolito, por efecto de
la corriente, separándose del mismo de las partículas metálicas que se desea fijar sobre
la pieza a cobrear.

Es decir, que el cobreado electrolítico es un fenómeno quimico-electrico provocado por la

acción de la corriente eléctrica, en un líquido conductor (electrolítico), produciendo la
fijación sobre una pieza de partículas provenientes de dicho líquido.

34
9.8. BAÑOS DE CIANURO O BAÑOS ALCALINOS:

En oposición a lo que ocurre en los electrolitos ácidos, los de cianuro depositan cobre
monovalente, es decir, teóricamente 2,3gr por amperio-hora.

Además produce una estructura cristalina muy fina. Un amperio-hora fija sobre una
superficie decímetro cuadrado una película de aprox. 0,02mm de espesor.

Los baños de cianuro contiene el metal en forma de iones complejos o de cianuros de

sodio (o de potasio), y cobre que se expande en el comercio como sales ya preparadas.

Además se puede obtener disolviendo cianuro de cobre en solución de cianuro de potasio

o de sodio. Para disolver 90gr de cianuro de cobre blanco (cianuro cuproso), se necesitan
133gr de cianuro de potasio KCN puro o 123gr de NaCN puro el baño contiene los iones

35
Cu (CN)3 o Cu (CN)4. Puestos que esas sales se encuentran ya preparadas en
laboratorio, no es recomendable prepara los baños según la antigua indicación a base de
acetato y el carbonato de cobre o el óxido cuproso o el sulfito de cobre.

Es muy difícil la vigilancia del baño debido a numerosas impurezas que se introducen así
en el mismo, siendo también necesaria la aplicación de sustancias reductoras para evitar
la evaporación del cianógeno con lo cual se produce perdidas de cianuro.

9.9. CONCLUSIONES:

El recubrimiento electrolítico con el cobre, se ha logrado sin dificultad, llegando a

recubrirse objetos de hierro; tales como clavos, láminas y monedas de hierro.

Sin duda en la electrodeposición del cobre, juega un papel importante la energía eléctrica;
pues se puede verificar que sin la ayuda de este, no llega a recubrirse el objeto al
sumergirse en el baño.

9.10. BIBLIOGRAFIA:

 Cotton y wilkinson “Química inorgánica avanzada” Editorial Limosa S.A. 1993

México.
 H Boos “galvanotecnia”. Editorial Alsina. 1991 Buenos Aires.
 Mahan y Myres “Quimica. Curso universitario”. Editorial ADDISSON-WESLEY
Iberoamericana. 1994. Usa.

10. RECOMENDACIONES.- La protección catódica consiste en convertir en cátodo el

elemento a proteger. No es recomendable sobreproteger catódicamente, ya que acelera
el desgaste del ánodo (innecesariamente) y el deterioro del revestimiento de la estructura
(emite mayores volúmenes hidrógeno).

El zinc no produce sobreprotección porque su potencial electroquímico es muy bajo

(relativamente).

36
Se puede combinar la protección impresa y galvánica, ya que esta última actúa como
refuerzo.

11. BIBLIOGRAFIA:

Seminario Inspector de Oleoductos. Ministerio de Energía y Minas de

Guatemala. Ing. Jorge H. Goldin S. Celade Petróleos de Venezuela 2002.

Hanson Survey & Desingn, Protección Catódica para fondos de t anq ue s de

almacenamiento “CATHODIC PROTECTION ON STORAGE TANKS BOTTOMS”
CARPESA, PUERTO QUETZAL, GUATEMALA, 2003.

Norma 019-93, Protección Catódica externa para fondos de tanques de

almacenamiento práctica recomendada.
NACE Standard Recommended Practice, standard RP 019-93 “External.

Cathodic Protection of On-Grade Metallic Storage Tank Bottoms.

Sistema de Protection Catódica
Especificación P 2.0413.01 de PEMEX Exploración y Producción.

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