Lección 4

METODOS Y EQUIPOS UTILIZADOS EN LA CONGELACION

En la industria de la conservación de los alimentos por congelación se usa

los siguientes sistemas y equipos:

1. Congelación por corriente de aire

 Túnel clásico
 Túnel de cinta en espiral o recta

2. Congelación por placas múltiples

3. Congelación por lecho fluidizado

4. Congelación por inmersión

 Salmuera o cloruro de calcio
 Nitrógeno líquido (LNF)
 Freon líquido (LFF)

5. Congelación por contacto

 Cinta
 Tambor
6. Congelación rotatoria N2

Tiempos de congelación y pérdida de peso en un túnel

a -30 °C y - 32 °C y temperatura final de -18 °C
-----------------------------------------------------------------------------------------------------

Mat. Prima °T Inicial Tiempo de Perdida de

°C Congel. hr. Peso en %
------------------------------------------------------------------------------------------------------

Menudencias en Bloq. 7 - 10 7 0.4

Pollos Enteros 7 - 10 4 0.2 - 0.3

Cordero 18-25 Kg. 7 - 10 4 0.85

Bovino 40-44 Kg 18 - 20 7 - 12 0.8

Cordero 18 - 20 8- 9 0.5

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TRANSCURSOS TÍPICOS DE UNA CURVA DE CONGELACIÓN EN EL CENTRO GEOMETRICO
DE LA MATERIA PRIMA

LAS CURVAS SE OBTIENEN INSERTANDO UNA TERMÓMETRO DE PENETRACIÓN AL CENTRO

GEOMÉTRICO DEL PRODUCTO, Y ANOTANDO LAS TEMPERATURAS CADA 5 MIN. O MONITORANDO A
TRAVÉS DE UN PLOTTER y/o una Pc.

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 1. Congelación por corriente de aire

a. Túnel clásico

Este es un equipo de construcción sencilla, muy versátil por su

universalidad de empleo, se congela en este equipo desde canales de
vacuno hasta raciones individuales y zumo de frutas a granel, el ciclo de
congelación depende de la eficiencia y el tipo de túnel, tamaño del producto,
clase de envase y temperatura de evaporación; ésta oscila entre 1 a 2 horas
para raciones individuales; 4 a 6 horas para pescado entero y/o descabezado
(dressed); 12 a 18 horas para canales o medias de canal de bovinos etc. En
este equipo el consumo de energía es relativamente elevado. La temperatura
de evaporación del refrigerante es de -40 a -45 °C, lo que supone mayor
gasto de energía; sin embargo están muy difundidas las velocidades de aire
que circula entre los productos y que es entre 3 a 5 m/s. con lo que se logra
aumentar 8 veces el índice de transferencia de calor.

Las temperaturas del aire de congelación varía entre -25 a -35 ºC

1. Intercambiador (-40 ºC) 2 cubierta 3 vagones

FOTOGRAFÍA, ESQUEMA Y CORTE DE UN TÚNEL DE CONGELACIÓN CLÁSICO POR

CORRIENTE DE AIRE

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b. Túneles de Cinta en Espiral (Gyro-Freeze) y/o Rectas

La parte fundamental de los equipos de congelación de cintas en espiral

(patente americana), justamente es la cinta transportadora que se enrolla
sobre un tambor en espiral de 1.5 a 4.0 m. de diámetro (ver infofish N° 2/91
pg. 15), por lo que la cinta de metal tiene o se fabrica en diferentes tipos o
tamaños de malla. El uso de este equipo satisface a un sin número de
industrias que preparan productos o alimentos congelados su uso está muy
difundido en la congelación de chuletas, croquetas, papas, albondiguillas,
platos pre-cocidos, hamburguesas y otros. La velocidad del equipo es
variable y el aparato motriz a veces (equipos antiguos), es el tambor.
El elemento más caro del congelador es la cinta y la protección debe estar
fijada hacia el desgaste de la cinta. Estos equipos cuentan con diferentes
sistemas de seguridad automático, para detenerse cuando se comprime, se
congela la cinta, se formen prominencias o acumulaciones de hielo y/o
detecte tensiones inadecuadas.
Para productos sin envasar es recomendable un lavado y secado de la
cinta después de cada ciclo de trabajo. La cinta normalmente se mantiene a
-20 °C no existiendo riesgo de desarrollo microbiano y contaminación. El
recinto aislante está construido con PU (poliuretano), recubierto con poliéster
(de fácil lavado), el piso es de acero galvanizado; los elementos de contacto
son de acero inoxidable y otros elementos son de listones de poliamidas
endurecidas.
Merece atención los sistemas de inyección de aire. Así, frigoscandia
defiende su patente de inyección vertical de arriba hacia abajo, diciendo que
la corriente de aire a -30 °C fluye hacia abajo de la cinta mientras que el
producto se mueve en sentido contrario; de esta manera las diferencias de
temperatura y humedad existente entre el aire y la superficie se reducen al
mínimo; combinado con una transmisión de calor óptima y tiempos de
congelación de 15 a 30 min. para productos sin envasar (IQF), hace que la
pérdida de peso sea pequeña. Este sistema no es recomendable para la
congelación de productos en cajas. Así por ejemplo filetes de pescado,
bistés, apanados, pizzas, espinacas en PE (polietileno), platos pre-cocidos
en AL (aluminio), fluctúan en congelarse entre 10 y 20 min. mientras que las
mismas empacadas en cajas de cartón cerrados se congelan en el triple de
tiempo. Este equipo tiene la ventaja de recibir sobre su malla transportadora
3 ó 4 diferentes tipos de productos, que no se confunden o mezclan ya que
permanecen en su fila y son fáciles de empacar manual o automáticamente.
En la actualidad estos equipos modernizados se expenden con los nombres
de Gyro-Freeze con cintas Frigo-Belt, que en su conjunto y diseño evita que
el tambor gire y el elemento móvil es la cinta sobre carros rodantes formando
un tren circular.

La temperatura de evaporación del refrigerante oscila entre -35 a -45 ºC y la

temperatura del aire refrigerante que circula dentro del túnel continuo está
en promedio a -35 ºC

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 CORTE DE UN TUNEL CONTINUO DE CINTA EN ESPIRAL

1. Tambor motriz 2. Guía cinta 3. Cinta 4. Basculador

5. compensador 6. Propulsor 7. Intercambiador
8. Ventiladores 9. M. hidráulico 10. Comando 11. Lavador

PRODUCTOS CONGELADOS EN UN TUNEL CONTINUO EN ESPIRAL DE FAJA SIMPLE

(Camarones o langostinos; Hamburguesas; Pittzas; Mariscos precocidos)

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EQUIPOS DE CONGELACIÓN CONTÍNUA, EN ESPIRAL Y BANDA HORIZONTAL DE 2 A 3 NIVLES

2. Congelación por placas múltiples o congelación por contacto

El producto es generalmente envasado en moldes o bastidores pre-

diseñados de forma rectangular, colocados entre las placas se comprimen
hidráulicamente, ejerciendo un contacto directo sobre el producto. Las placas
están entre -25 a -40 °C, por lo que el coeficiente de transmisión de calor
asciende considerablemente, congelando un producto de 50 mm. de espesor
en solo 1 hora, y si son filetes de 20 a 25 mm. a solo 12 a 15 min. El
refrigerante usado es el R12, R22, R502 y NH3 (amoniaco), y el refrigerante
auxiliar es la salmuera o el tricloroetileno; el consumo de energía por unidad
de producto es 40 a 50 % menor que en el túnel; requiere espacios menores
de 10 metros cúbicos para una producción de 1 ton/h; el inconveniente es el
requerimiento de mayor mano de obra. En tierra pueden usarse para
congelar carnes, subproductos, jugos, pulpas, natas, huevos, agua y otros. El

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grosor de los bloques oscilan entre 50 y 100 mm; el tiempo de congelado de
60 a 170 min.; las estaciones entre 12 y 30; el tamaño de placa o bastidor es
500 *1060 mm. (standard – 6.5 kg/producto);
La temperatura de evaporación del refrigerante está entre -35 a -45 ºC y la
temperatura de trabajo de las placas en contacto con la MP, entre -25 a -40
°C y el rendimiento de operación del equipo entre 16 a 20 Kg/h.
En la última década pasada se pusieron de moda el uso de congeladores de
placas verticales especialmente a bordo de embarcaciones ya que permiten
congelar pescado entero. la descarga es por abajo y la carga por arriba;
estas pueden mecanizarse y/o automatizarse fácilmente; en este caso el
peso del producto es entre 8 y 10 kg.

ESQUEMA DE UN CONGELADOR EN PLACAS Y SU PROCESO PRODUCTIVO

1. Placas 2. Pernos de suspensión 3. Topes inferiores 4. Embolo

5. Cilindro 6. Producto 7. Topes de separación.

CONGELADORES DE PLACAS HORIZONTAL Y VERTICAL

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 PRODUCTOS CONGELADOS EN PLACAS ESTANDAR E IQF

3. Congeladores de lecho fluidizado

Frigoscandia patentó este método en la década del 60; tiene la forma de

una bandeja con fondo móvil perforado de acuerdo a la necesidad, las
paredes de las bandejas tienen aproximadamente 400 mm. De altura y la
puerta se cierra por una esclusa de forma especial por donde sale el
producto; y este se moviliza por flotación y/o efecto del aire.
La instalación es fija; los evaporadores están debajo de las bandejas con
ventiladores centrífugos de gran velocidad y alta presión; estos equipos se
presentan en capacidad de 0.4 a 5 ton/h. Debido a la intensa evaporación de
los productos húmedos, la formación de la escarcha en la superficie del
evaporador es muy intensa, actualmente esto está superado con el diseño de
evaporadores con descongeladores automáticos.
Estos equipos ofrecen grandes ventajas para producciones continuas a
gran escala, y su capacidad depende del producto a congelar (tunel = Flow-
Freezer), guisantes, papas fritas (que al principio hierve en un lecho
fluidizado), granos de choclo, repollos, coliflor, coles, perejil, apio, espárrago,
pepino en rodajas, pimiento en trozos, zanahoria, uvas, grosella, cereza,
frambuesa, fresas, ciruelas, albaricoques, manzanas en cubos, piñas en
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trozos, todos estos tienen un coeficiente de rendimiento entre 40 y 80 %. Los
parámetros estándares son Ti = 15 °C a 20 °C; Tf = -18 °C; Tevap. Entre -35 a
-45 °C; la temperatura del aire recircularte, promedio -35 ºC; su diseño va
desde 400 kg/h. a 5,000 kg/h. Las ventajas frente al congelador de faja son:

- El producto es congelado individualmente (IQF)

- Es independiente de las fluctuaciones de carga, o sea, si se carga
parcialmente la distribución del aire es la misma que a plena carga.
- Este proceso es efectivo y seguro para congelar productos que
tienen humedad en la superficie.

1. Ingreso 2. Aislante 3. Descarga

4. Evaporadores 5. Ventiladores

ESQUEMAS DEL CONGELADOR POR LECHO FLUIDIZADO Y EL PROCESO DE PRODUCCIÓN

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CONGELADOR DE LECHO FLUIDIZADO

4. Congelación por Inmersión

a. Congelación por Salmuera

Si bien es cierto que existe un elevado coeficiente de transmisión de calor

tiene los siguientes inconvenientes.

- El producto congelado por largo tiempo pierde su aspecto y adquiere

Sabor salado
- La sal corroe las instalaciones
- El control sanitario es difícil de observar
- No se autoriza el uso de soluciones como glicol, metanol, pero si se
permite el propilen glicol y el cloruro de calcio.

La congelación por inmersión requiere envases resistentes para no

contaminar con sal el producto. El producto puede ir inmerso o semi-inmerso
y/o en baño de ducha a través de una cinta transportadora, para a la salida
ser lavados liberando el producto refrigerante (salmuera). El rendimiento es
aproximadamente de 1000 kg/h.

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EQUPOS DE CONGELACIÓN POR INMERSIÓN Y ASPERSIÓN EN SALMUERA

b. Congelación con nitrógeno líquido - LNF

El nitrógeno se obtiene como resultante en las instalaciones de aire líquido

como subproducto de la obtención de oxígeno, y tiene las siguientes
propiedades:
- Temperatura de evaporación -195.8 °C
- Densidad 810 Kg/m3
- Entalpía de evaporación 200.5 KJ/Kg
- Capacidad calórico específico vapor N2 1.05 KJ/Kg°K
/K

Químicamente el nitrógeno (N2), es un gas inerte que no reacciona con los

alimentos. Puede evitarse la pérdida del N 2 durante la pulverización formando
una carga electrostática entre las boquillas, que se cargan contrariamente al
producto.
Los equipos actuales tienen 2 a 4 estaciones a fin de evitar las
reventazones por el enfriamiento muy violento, así:

 En la zona I el producto se pre-refrigera en vapor de N2 de -20 °C a -100 °C

 En la zona II llega a una corriente fuerte de vapor de -100 °C a -190 °C, aquí el producto
se congela a la mitad pero su centro sigue siendo 0 °C
 En la zona III se pulveriza directamente el N 2 y la congelación se completa; en la superficie
se alcanza -100 °C o menos y el centro a -10 °C;
 En la zona IV llega en el centro a -20 °C.

El ciclo de congelación dura entre 3 y 10 min. y en productos de mayor

tamaño (grandes), 20 min.; por consiguiente la trayectoria de la curva es muy
empinada o casi perpendicular. El mayor gasto en este sistema es el
consumo de N2, y representa el 90 % de los gastos.
El consumo de N2 debe ser menos de 0.2 Kg/Kg para ser considerado
rentable.

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ESQUEMA DEL CONGELADOR POR INMERSIÓN EN NITRÓGENO LÍQUIDO Y EL PROCESO
PRODUCTIVO Y UN ARMARIO CONGELADOR DE N2 LÍQUIDO

1. Faja 2. Tobera 3. Ventiladores 4. Ingreso

5- Salida 6. Nitrógeno 7. Válvula 8. Censor Extractor N2

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 CONGELADOR DE N2 LIQUIDO ROTATIVO CONTINÚO Y DISCONTINUO

c. Congelación con Freon Líquido – LFF.

Se basa en el contacto del producto directamente con el R12 (di cloro-di

fluorometano - CCl2F2), autorizado recientemente por la Food and Drug
Administration por no ser tóxico. Igual que en el nitrógeno el proceso de
congelación se basa en el aprovechamiento de la entalpía de evaporación
del medio refrigerante. La diferencia de éste con el N 2, estiva en que el R12
se vuelve a condensar y vuelve al ciclo de funcionamiento.

Temperatura de evaporación -29.7 °C

La entalpía de evaporación es 165.48 KJ/Kg
Los guisantes se congelan en 0.5 min
Las papas fritas en 1 min
Las fresas entre 2 a 3 min
Las hamburguesas entre 2 a 4 min
Los trozos de aves entre 8 a 10 min

El uso de este refrigerante se justifica para alimentos congelados como los

langostinos y las fresas. Así por ejemplo en una instalación de 1200 a 7000
Kg/h, el consumo de freon es de 0.02 a 0.01 Kg/Kg de producto; la perdida
de peso del producto es del orden de 0.25 % .
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ESQUEMA DEL CONGELADOR POR INMERSIÓN EN R12 Y EL PROCESO PRODUCTIVO

1. Ingreso 2. Producto inmerso 3. Salida 4. Intercambiador

5. Compresor o Bomba de presión 6. Tranque de freón

PRODUCTOS CONGELADOS EN UN CONGELADOR POR INMERSIÓN

5. Congeladores de Contacto para Productos Líquidos y

Semilíquidos

En esta lista podemos citar:

- Pulpa de frutas, jugos de frutas, purés de verduras.

- Productos de lechería; nata, yogurt
- Huevos líquidos
- Pescados, carnes (pastas), mantecas
- Subproductos de mataderos como: sangre, vísceras de pollos y
otros.
El hecho que la congelación en bloques es difícil de manipular, se tienen
equipos que permiten mejor manipulación como:

a. Congelador de Contacto por Cinta

Este equipo consiste en 2 transportadores montados uno sobre otro; el

inferior es de acero ondulado y el superior liso; ambos discurren separados
entre 2 a 3 mm, atravesando en solo 3 minutos la zona de congelación

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 paralela; al final el producto sale en forma de barritas de unos 8 mm. de
largo; envasados en PE o cajas de cartón se almacena como un producto
IQF corriente.

EQUIPO DE CONGELACIÓN POR CONTACTO Y ESQUEMA DEL PROCESO PRODUCTIVO

b. Congelador de Contacto de Tambor

Consiste en un gran tambor giratorio (1500 mm de ), alojado en una

carcasa aislante, un cuello de alimentación, y un dispositivo que raspa y
comprime. El tambor está refrigerado; el producto sale en forma de copos o
escamas, pasando por un granulador que lo comprime y forma unas briquetas
uniformes. Es un equipo económico y de fácil uso; tiene una capacidad desde 0.4
a 2 Ton/día.
Este equipo se usa para espinacas picadas, plasma sanguíneo, nata,
huevos líquidos; soya y otros similares.

ESQUEMA DE
UN CONGELADOR POR
CONTACTO PARA LIQUIDOS

1. Tambor giratorio
2. Cuchilla
raspador 3. Chute
para recibir escamas
congeladas
4. Cilindro con sinfín
formador de pellets
congelados

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CAMARA PARA PRODUCTOS CONGELADOS CAMIÓN ISOTÉRMICO O TERMOKIN

PESCADO Y GANADO EN SU HABITAD

PESCADO Y CARNE EN ESTADO FRESCO REFRIGERADO PARA CONGELAR

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