REPORTE TÉCNICO

De : Vilela Bautista, Steven y Santana Zevallos, Etelbino

A : Juan Antonio Chacón de la Cruz
Asunto : Reporte técnico del laboratorio 5 y 6.
Fecha : 22 / 04 / 2018
1) Evaluación de la situación:
Se tiene en conocimiento que la automatización dentro del campo industrial es una
herramienta indispensable para competir en el mercado globalizado. La mayoría de las
empresas poseen la automatización para reducir los tiempos de producción, reducir los
desperdicios y aumentar la rentabilidad.
Además claro está que un PLC es una pequeña computadora utilizada en procesos de
automatización en el mundo real, como el empaquetado, bandas transportadoras, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, hacen que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos
autónomos.
Por otro lado para un sistema automatizado, se necesita de temporizadores, para que sea
de manera ordenada la secuencia de proceso de lo que se esté automatizando y así poder
visualizar el funcionamiento de forma más clara.
En este reporte se detallará el proceso de elaboración que se hizo en los laboratorios 5 y
6, el brazo mecánico y arranques mediante temporizadores.

OBJETIVOS:
1. Automatizar el movimiento de un brazo mecánico mediante el uso de set reset,
mediante una electroválvula y sensores de posición.
2. Aplica lista de ordenamiento, diagrama de contactos, planos de funciones, diagrama
de conexiones.
3. Identificación de entradas y salidas del módulo electro neumático.
4. Funcionamiento del brazo mecánico.
5. Identificar los temporizadores y diseñar mediante estos los arranques más
principales.
2) Trabajo realizado y resultados:

Continuando los ejercicios en base al brazo mecánico, en el laboratorio 5 se ha

realizado dos ejercicios que son con 4 y 6 posiciones.

Figura 1. Módulo electroneumático

Fuente: Guía de laboratorio.

Automatización con 4 posiciones:

Figura 2. Automatización de 4 posiciones

Fuente: Guía de laboratorio.
Figura 3. Diagrama Lader de la automatización de 4 posiciones
Fuente: Elaboración propia.
Automatización con 6 posiciones:

Figura 4. Automatización de 6 posiciones

Fuente: Guía de laboratorio.
 Figura 5. Diagrama Lader de la automatización de 6 posiciones
Fuente: Elaboración propia.

LISTA DE ORDENAMIENTO
Dispositivo Designación Descripción Dirección
S1Q Pulsador NC de parada E124.1
S2Q Pulsador NO de marcha E124.0
Y1M Interruptor de palanca NO E125.1
DE ENTRADA Man_Aut Interruptor giratorio E124.2
a0 Sensor de posición magnético NO E124.3
a1 Sensor de posición magnético NC E124.5
a2 Sensor de posición magnético NO E124.4
DE SALIDA Y1 Electroválvula A124.2
Tabla 1. Lista de ordenamiento.
Fuente: Elaboración propia
3) Observaciones:

 Se debe conocer los tipos de entradas y adaptadores del PLC, porque si ponem os un
adaptador que no corresponde, el PLC no podrá funcionar.
 El simulador que se encuentra en Simatic en ciertas ocasiones no simula.
 No se puede hacer la prueba en el módulo ya que solo hay un solo módulo y
eso provoca retrasos ya que tenemos que esperar a que uno pruebe y así
sucesivamente.
 Es necesar io conocer el lenguaje de programación y entender el proceso de
funcionam ien to de los ejercicios planteados.

4) Recomendaciones:

 Para poder empezar a programar, se recomienda configurar al hardware CPU y luego

el adaptador para evitar complicaciones de comunicación.
 Se debe tener claro el entendimiento del funcionamiento del problema.
 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos.
 Cuando existe una falla o error de comunicación con el PLC se recomienda verificar
la configuración del adaptador.
 Diseñar de manera ordenada la secuencia de funcionamiento de los ejercicios y antes
de usar el módulo se es necesario simular virtualmente para corregir los errores.
 En cuanto a los temporizadores se es necesario identificar cada uno de ellos.

5) Conclusiones y Aplicaciones:

 En conclusión se programó dos ejercicios las cuales constan del movimiento de un

brazo mecánico de 4 y 6 posiciones.
 Se realizó la programación de los arranques principales, como el arranque estrella –
triángulo, el arranque por autotransformador, arranque por resistencias rotóricas y
estatóricas, utilizando los temporizadores que se presenta en el software del PLC
Simatic.

La utilización del PLC se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc.

 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.

 Maquinaria en la industria del plástico y de ensamblaje.
 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de almacenamiento y transporte.
 Control de hornos, envasado, empaquetado, control de procesos, centrales eléctricas,
turbinas, iluminación, temperatura ambiente