UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
DIVISIÓN DE CIENCIAS DE LA TIERRA
INGENIERÍA DE MINAS Y METALURGIA

EXPLOTACIÓN DE MINAS SUBTERRÁNEAS

2019-1

Barrenación neumática y barrenación hidráulica

Por:
Cervantes Bazán Julio Gonzalo
Reyes Granados Fernando Daniel
Vázquez Ayala Jesús Alberto

Profesor:
M.C. Juan José Obregón Andría
 Universidad Nacional Autónoma de México
Facultad de Ingeniería

De acuerdo con el Manual de barrenación y voladuras desarrollado por EXSA (), el propósito de la
perforación es abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y sus accesorios
iniciadores; sin embargo esta actividad puede llevarse a cabo con objetivos de exploración y
colocación de sistemas de soporte en obras subterráneas. De manera general el proceso de
barrenación se basa en principios mecánicos de percusión, rotación, empuje y barrido.

Imagen 1: Principios de perforación mecánica de las rocas.

La perforación mecánica es aquella en la que se emplea una máquina perforadora y un determinado
acero de barrenación. Los sistemas de perforación son de percusión y rotación, a su vez estos dos
sistemas se subdividen por el tipo de accionamiento en neumático e hidráulico. Existen las
modalidades top-hammer y down-the-hole para el sistema de perforación por percusión neumática y
top-hammer para la hidráulica.
La barrenación neumática es aquella en la que el sistema motriz funciona a partir del uso de aire
comprimido como medio de transmisión de energía. De manera general su funcionamiento se basa
en un sistema cilindro-pistón que es accionado por la energía almacenada en el aire comprimido. Por
su parte, los sistemas hidráulicos utilizan un fluido hidráulico a presión como fuente de energía y su
funcionamiento es similar al neumático. En la siguiente tabla se presentan los tipos de accionamiento
característicos de la barrenación neumática e hidráulica así como los diámetros de barrenación
usuales para cada sistema.
Tabla 1: Clasificación de los sistemas de perforación con base en el sistema motriz
Sistema de Tipo de Modalidad funcional Campo de aplicación
perforación accionamiento
Convencional  Minería subterránea
Percusión Neumático (Top-hammer) Diámetros: 27 a 41 mm
 Minería a cielo abierto
Diámetros: 35 a 127 mm
 Minería subterránea
Down-the-hole Diámetros: 89 a 165 mm
 Minería a cielo abierto
Diámetros: 89 a 200 mm
Convencional  Minería subterránea
Hidráulico (Top-hammer) Diámetros: 35 a 89 mm
 Minería a cielo abierto
Diámetros: 51 a 127 mm

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Barrenación neumática
De acuerdo con Bernaola (2013) en la barrenación neumática la fuente de energía primaria para la
percusión es aire comprimido que a su vez es suministrado por un compresor incorporado en el
equipo de perforación o desde una unidad independiente. El principio de funcionamiento consiste en
un cilindro al interior del cual se desplaza un martillo-pistón. Este pistón es accionado por el aire
comprimido que es suministrado a una presión de 6 a 7 bar, permitiendo el impulso de la parte
posterior de la barra, la cual a su vez transmite, junto con movimiento de rotación, energía a la broca,
generando un barreno en la roca.

La barrenación neumática está equipada con válvulas (o el pistón mismo en algunas de las
perforadoras portátiles) para cambiar la dirección del aire comprimido en el cilindro, con la finalidad
que el aire comprimido empuje el pisón con golpes reciprocantes en el adaptador o el extremo de la
barra a través de la cual la onda de choque es transmitida a la broca donde el cincel tritura la roca.
Con cada golpe del pistón, la barra es rotada un cierto ángulo (5°-15°) por una barra tipo “rifle”
acanalada en espiral o por un mecanismo rotatorio independiente. El sistema de flujo consiste en un
tubo que permite el paso de aire o agua dentro del acero de barrenación.

Existen dos modalidades dentro de este tipo de barrenación, las cuales son clasificadas con base en
la ubicación del martillo y la unidad de rotación. La primera modalidad denominada martillo de
cabeza (OTH), es aquella en la que la percusión se produce fuera del taladro y se transmite a la
broca a través de la sarta de varillaje. Por su parte, la modalidad de martillo de fondo (DTH) es
aquella en la que el martillo se sitúa en el fondo del taladro, golpeando así el pistón directamente
sobre la broca. Bernaola (2013) ofrece una comparación entre esta sub clasificación afirmando que
el sistema de martillo de fondo presenta limitantes como la reducción del área de trabajo del pistón,
lo cual provoca que la energía de impacto y la potencia de percusión sea inferior a la ejercida con un
martillo en cabeza. Asimismo se afirma que los martillos en fondo de mayor diámetro son más
efectivos que los de pequeño diámetro. Como ventajas de este sistema en comparación con el
martillo de cabeza neumático son el mantenimiento de una velocidad de perforación prácticamente
constante e independiente de la profundidad, mayor aprovechamiento de la energía neumática,
menor nivel de ruido, menor desgaste en las varillas de la sarta de perforación así como menores
desviaciones.

Imagen 2: Sistema de barrenación por percusión neumática top-hammer.

Los principales equipos de perforación neumática son las jacklegs o jackhammers, stopers y
trackdrills.

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González (2016) presenta la siguiente tabla en la que expone una serie de ventajas y desventajas de
la barrenación neumática. Asimismo, presenta las actividades en que se pueden emplear dichos
equipos.

Tabla 2: Ventajas y desventajas de los equipos de barrenación neumática.

Tipo Ventajas Limitaciones Uso
 Rápido en rocas  Presión máxima del aire  Perforación de
OTH competentes comprimido 8 bar barrenos
 Ligeras  En barrenos con  Construcción
 Diseño compacto diámetros grandes existe  Minería superficial y
 Gran versatilidad gran pérdida de energía subterránea
 Bajo mantenimiento  Efecto de colmatación en  Canteras
 Fácil transporte formaciones atravesadas  Obras de ingeniería
 Poco empuje cobre la roca,  Longitud de barreno civil
por lo que se reduce la menor  Canteras de áridos
velocidad de rotación  Alto consumo de aire y caliza
 Costo reducido por metro comprimido
perforado  Desgaste del equipo por
 Diámetros ≤125 mm onda de choque
DTH  Menor área de trabajo del  Diámetros más limitados  Perforación de
pistón (A partir de 80 mm) barrenos
 Requiere poco peso sobre  Equipo más pesado  Construcción
la broca (1,000 – 3,000 Kg)  Velocidad de rotación  Minería superficial y
 No precisa barras de carga constante pero más baja subterránea
 Mayor presión de aire  Costes de adquisición  Canteras
comprimido (hasta 25 bar) mayores  Obras de ingeniería
 Gran velocidad de avance  No es adecuada para civil
 Menor ruido terrenos poco  Adecuada para
 Menor fatiga en la sarta consolidados terrenos muy duros
 Menores desviaciones  Poco eficientes para
 Diámetros entre 80-200 diámetros ≤ 80 mm
mm

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Barrenación hidráulica
La perforación hidráulica, a diferencia de la neumática, utiliza aceite hidráulico a presión como fuente
de energía. El sistema de perforación por percusión hidráulico se limita a la modalidad top-hammer y
sigue un principio de funcionamiento similar que la perforación neumática. La presión del aceite
hidráulico mantenida en este tipo de sistemas es de 15 a 35 veces superior a la del aire que alimenta
los martillos neumáticos.

Imagen 3: Sistema de barrenación por percusión hidráulica top-hammer.

Los principales equipos de perforación hidráulica son los jumbos y simbas.

González (2016) presenta la siguiente tabla en la que expone una serie de ventajas y desventajas de
la barrenación hidráulica. Asimismo, presenta las actividades en que se pueden emplear dichos
equipos.

Tabla 3: Ventajas y desventajas de los equipos de barrenación hidráulica.

Tipo Ventajas Limitaciones Uso
 Velocidad de perforación casi  Mayores costes de  Canteras
OTH constante (Mayor entre 50 y 100%) adquisición  Minería
 Menores perdidas de energía con la  Mantenimiento mayor subterránea
profundidad  Trabajo con mayores  Minería
 Menor ruido presiones, lo que implica superficial
 Menores desviaciones cierto riesgo
 Menos fatiga mecánica de los  Mayor peso del equipo
materiales  Mayor limitación en el uso
 Menor consumo de energía en terrenos consolidados
 Mayor automatización  Mayor necesidad de un
 Mayores diámetros de perforación suministro de energía
 Menor costo de accesorios de fiable
perforación  Requiere de personal
 Mejores condiciones de seguridad capacitado
 Mayor flexibilidad para hacer frente a  Genera liberación de calor
las variaciones en las condiciones en el ambiente de trabajo.
de trabajo
 Mayor capacidad de perforación.

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De manera general se plantea que los equipos hidráulicos permiten una mayor eficiencia de
perforación ya que se aumenta la velocidad de penetración en comparación con los equipos
neumáticos. Otra de las ventajas planteadas para los equipos de barrenación hidráulica es la
reducción de consumo de energía. Bernaola (2013) afirma que los equipos hidráulicos permiten la
aplicación de un 50 a un 100 % más de potencia de percusión sobre el varillaje sin incrementar el
desgaste del mismo. Este aumento de potencia permite perforar más rápidamente e incrementar el
diámetro de perforación con una mayor producción, permiten la mejora de las condiciones
ambientales al disminuir el ruido, permite un mayor grado de automatización de los equipos y el
fluido incompresible permite detectar cualquier cambio de las condiciones de trabajo como el inicio
de un atranque.

Ventajas de la perforación hidráulica contra la neumática

 Eficiencia
La eficiencia total, es decir, la relación entre la potencia de entrada del compresor y la potencia de
salida de la perforadora es de aproximadamente 10% para una máquina neumática y 30% para una
máquina electrohidráulica.

 Flexibilidad de Salida
Con una máquina de barrenación hidráulica es relativamente simple variar los parámetros de
operación, como lo es el volumen de flujo, la presión, frecuencia de insuflación. Esto no se logra con
una perforadora neumática.

 Economía y rendimiento del acero de barrenación:

Las perforadoras hidráulicas pueden ser operadas a presiones más altas que las perforadoras
neumáticas, y la forma del pistón puede ser escogida para proveer una forma más atractiva de la
onda de choque.

Cabe señalar que uno de los factores limitantes de la energía que puede ser canalizada hacia la
barra de perforación es el esfuerzo pico al que la barra es sometida. Por lo tanto es posible para
lograr mejores rendimientos (velocidad de penetración), utilizar una perforadora hidráulica mientras
se logre una buena economía del acero de barrenación.

 Entorno
Con la barrenación neumática se tienen dos fuentes de ruido: el ruido mecánico y del proceso, así
como el ruido debido al aire residual que se expande repentinamente a la atmósfera. Con las
perforadoras hidráulicas, esta última fuente de ruido está ausente, mientras que el ruido del proceso
decrece alrededor de 10 dB en las frecuencias bajas. Asimismo se genera la ausencia del aire
residual por medio de la eliminación de la niebla y aceite en el entorno de la barrenación.

Desventajas de la perforación hidráulica contra la neumática

 Necesidad de fiabilidad:
Debido a las complicaciones que genera transmitir potencia hidráulica de altas potencias a largas
distancias, la fuente de poder en las máquinas de barrenación hidráulica está íntimamente ligada al
vehículo.

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 Inflexibilidad operacional:
Los sistemas operados hidráulicamente requieren de un alto grado de limpieza para una operación
exitosa; además comparados con los sistemas neumáticos, requieren de mangueras asociadas más
largas para el fluido. En general, las máquinas de perforación hidráulicas son más vulnerables y
menos flexibles en la operación.

 Servicio
Las perforadoras hidráulicas y los sistemas de control son más complejos que sus contrapartes
neumáticas; aunado a esto, el fluido de trabajo debe ser mantenido muy limpio para asegurar que
este tenga una vida aceptable.

El personal de mantenimiento debe contar con una mayor capacitación y nivel de conocimiento
debido a la complejidad del sistema hidráulico.

 Efecto de calor
Casi toda la energía eléctrica suministrada a la perforadora hidráulica se libera en el entorno de
trabajo como calor.

Tabla 4: Tabla comparativa de factores de operación para máquinas de barrenación

neumática e hidráulica.

A pesar de que a primera vista las máquinas de barrenación hidráulicas parezcan presentar una gran
cantidad de ventajas y características atractivas sobre los equipos con sistemas de barrenación
neumático, debe considerarse que ambos sistemas tienen cabida en la actualidad dado que
básicamente, la diferencia entre ambos tipos de perforación radica en la naturaleza del fluido de
transmisión, puesto que los principios básicos de percusión y rotación son esencialmente los
mismos.

De acuerdo con el manual citado anteriormente, la selección de los equipos de barrenación se basa
en criterios económicos, de diseño mecánico, mantenimiento, capacidad operativa, adaptabilidad y
de condiciones generales del cuerpo mineral. Por su parte Bernaola (2013) plantea que la elección
de los equipos de barrenación se realiza con base en la gama de diámetros de perforación, el
sistema de perforación y el tipo de montaje. Asimismo hace referencia a aspectos técnicos y
económicos, así como las características propias del barreno, las cuales quedan definidas por el tipo
de actividad que se llevará a cabo con dicho barreno y las condiciones específicas del mismo. El
sistema de perforación puede seleccionarse en función del diámetro de barreno y el tipo de roca,
considerando la longitud del taladro y la repercusión en el resultado final de posibles desviaciones.
Se deben de definir además los tipos de montaje y accionamiento de los equipos, el tipo de energía
disponible, el grado de contaminación admisible, el grado de movilidad necesario, el costo de

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inversión y período de amortización. Un aspecto al que se debe prestar especial atención es a la

cantidad de frentes de avance que se desea tener, pues en el caso de los equipos de perforación
neumática, dicha cantidad de frentes quedará determinada por el número de equipos disponibles así
como de la disponibilidad de aire comprimido.

La elección del equipo a emplear se basará en una comparación entre las opciones disponibles y las
necesidades que se busquen satisfacer. Debido a lo complejo y anisotrópico de los cuerpos
minerales no existe una metodología estrictamente establecida para la determinación de equipos,
métodos y costos, pues estos están determinados por las características propias de cada cuerpo, por
lo que resulta de suma importancia desarrollar una capacidad crítica para generar comparaciones
objetivas así como poseer la capacidad de acoplar las actividades operativas al equipo disponible,
buscando obtener el mayor beneficio del mismo con base en el análisis de costos y eficiencia de
penetración. Los resultados obtenidos durante la explotación dependen en buena medida de la
correcta elección de los equipos, la disponibilidad y flexibilidad de los mismos.

Referencias

 Bernaola A., José & Castilla G., Jorge. (2013). Perforación y voladura de rocas en
minería. Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Minas de Madrid. Madrid, España.
 González C., Diego. (2016). Reconocimiento y descripción del equipo de perforación en
evaluación de los parámetros de perforación y correlación con la geología del terreno.
Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Minas y Energía. Madrid, España.
 EXSA (). Manual de barrenación y voladura. EXSA. Ciudad de México, México.
 Kennedy, Bruce A. Surface Mining. Society for Mining, Metallurgy, and Exploration (U.S.)
SME Second Edition.
 T. C. Marshall (Febrero 1975), “A comparison between hydraulic and pneumatic
rockdrills” Consultado en: Journal of the South African Institute of Mining and Metallurgy.
 Zou, D. (2017) Theory and Technology of Rock Excavation for Civil Engineers. Chapter 2
– Rock Drilling. Singapore: Springer Science.

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