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"AÑO DEL DIÁLOGO Y RECONCILIACIÓN NACIONAL"

FACULTAD DE INGENIERIA

SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICODE NIVEL


DE LIQUIDOS APLICANDO PID

CATEDRA:
INGENIERIA DE CONTROL

DOCENTE:
Ing. Rolando Montalván

INTEGRANTES:

 MINI ASCURRA
 ÑAHUIN LOPEZ, Johan Giovanny
 RODRIGUEZ RIVAS, Marco
 SOTO HURTADO, Franco
 REYES CONDOR, Anita

HUANCAYO-PERÚ
2018-1
Índice
1. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... 3
.................................................................................................................................................................................. 3
2. EL PROBLEMA ......................................................................................................................................... 4
3. FORMULACIÓN DE LAHIPÓTESIS............................................................................................................ 5
4. OBJETIVOS .............................................................................................................................................. 9
5. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................................. 10
6. DISEÑO METODOLÓGICO ..................................................................................................................... 14
7. OBTENCIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO ............................................................................................ 23
SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO DE NIVEL LÍQUIDOS APLICANDO UN PID

1. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN

Los primeros sistemas de control conocidos, ya en la antigüedad, son mecanismos


destinados al control del caudal para regular un reloj de agua o el control de nivel del
líquido en una lámpara de aceite o en un recipiente de vino, que se mantiene lleno a
pesar de los muchos vasos que se sacan. De hecho, el control del caudal de fluido
se reduce al control del nivel del fluido, ya que un pequeño orificio producirá caudal
constante si la presión es constante. El mecanismo de control de nivel de líquido
inventado en la antigüedad y todavía usado para controlar nivel es la válvula flotante,
semejante a la del depósito de agua de un inodoro corriente. El flotador está hecho
de tal manera que, cuando el nivel baja, el caudal del depósito aumenta y cuando el
nivel sube, el caudal disminuye y, si es necesario, se corta (Figura 1). En este caso
el sensor y el actuador están combinados en el mismo dispositivo, el flotador y la
combinación de tubo de alimentación.

Figura Nº 1. Un tonel que nunca se acaba. Ejemplo del control de nivel de líquido y caudal tal como
se realizaba en la antigüedad.

En la actualidad los procesos industriales se pueden llevar a cabo su


automatización de dichos procesos mediante la implementación con
instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han liberado al
operario de su actuación física directa en la planta y al mismo tiempo le han
permitido la labor única de supervisión y vigilancia del proceso, por lo que ha
sido posible fabricar productos complejos con altos estándares de calidad.

El Microprocesador Arduino nació como un proyecto educativo por el año


2005 sin pensar que algunos años más tarde se convertiría en líder del
mundo DIY (Do It Yourself).

Su nombre viene del nombre del bar Bar di Re Arduino donde Massimo Banzi
pasaba algunas horas, el cual a su vez viene del nombre de un antiguo rey
europeo allá por el año 1002. Banzi dice que nunca surgió como una idea de
negocio, es más nació por una necesidad de subsistir ante el eminente cierre
del Instituto de diseño Interactivo IVREA en Italia. Es decir, al crear un
producto open hardware (de uso público) no podría ser embargado. A la
fecha se han vendido más de 250 mil placas en todo el mundo sin contar las
versiones clones y compatibles.

La tecnología se encuentra en constante cambios simplificando estructuras


y mejorando procesos. Los sistemas de control y adquisición de datos, en la
actualidad constituyen la herramienta más utilizada en las grandes industrias
a nivel mundial, para llevar información en tiempo real del estado y
funcionamiento de equipos y así optimizar las respuestas del sistema. Por tal
razón en nuestro proyecto nos disponemos a realizar un módulo de control
de nivel de líquidos PID para el aprendizaje de los estudiantes y público en
general, la implementación del Arduino uno y el sensor ultrasónico.

Además la tarjeta de adquisición de datos innovada en el proyecto control de nivel de


líquidos conseguirá la comunicación del sistema eléctrico de control y el programa
MATLAB implemento en la PC, así como la manipulación de las señales emitidas por
medio del sensor ultrasónico para su análisis.

2. EL PROBLEMA

2.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

El persistente perfeccionamiento de nuevas tecnologías en el campo de la


automatización ha generado que todas las esferas de la vida humana se
automaticen provocando que se desarrollen los denominados sistemas
inteligentes capaces de resolver los más diversos problemas llamados
sistemas de adquisición de datos.

Pero la falta equipamiento de entrenamiento en lo que se refiere a los sistemas de


adquisición de datos en las instituciones educativas ha generado una serie de
complicaciones en el desempeño laboral de los futuros profesionales puesto que en
las universidades no se implementan estos tipos de sistemas de entrenamiento
debido al escaso presupuesto para su adquisición.
2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Actualmente las empresas buscan eficiencia en sus procesos, reducir costos
y automatizar su empresa, por lo tanto buscan evitar percances en el sistema
de llenado de líquidos (rebalses de nivel, nivel del fluido fuera del rango
establecido), mantener fijos los parámetros necesarios para el fluido y
disminuyendo la dificultad del trabajo para el trabajador.

3. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS

Mediante un sensor ultrasónico que emite un pulso de ultrasonido y posteriormente


midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión del sonido y la percepción del
eco, será la señal que enviaremos a nuestro micro controlador, el cual decidirá la
acción a tomar (previamente establecida). Esta acción será ejecutada por un
elemento final de control que es el dispositivo fijo que lleva a cabo la decisión del
controlador, que en nuestro caso sería la válvula que controla el flujo de la bomba
(el caudal), haciendo posible el establecer un control de nivel de líquidos, en un
tanque de flujo continuo.

3.1 CONCEPTUALIZACIÓN

3.1.1 DINÁMICA
Comportamiento de un proceso dependiente del tiempo. En la teoría
del control se estudia básicamente la dinámica de dos tipos de
sistema:

a) Sistema de lazo abierto: Respuesta del sistema sin controladores


o con un control en adelanto (feedforward).
b) Sistema de lazo cerrado: Comportamiento del sistema incluido un
control por retroalimentación (feedback ).
3.1.2 SENSOR
Es un dispositivo que, a partir de la energía del medio donde se mide,
da una señal de salida transductible que es función de la variable de
medida. La ampliación de los sentidos para adquirir un conocimiento
de cantidades físicas que por su naturaleza o tamaño, no pueden ser
percibidas directamente por los sentidos.

3.1.3 SENSOR DE ULTRASÓNICO


Los ultrasonidos son una radiación mecánica de frecuencia superior a
los audibles (20Khz). Toda radiación al incidir sobre un objeto, en parte
se refleja, en parte se transmite y en parte es absorbida. Si además
hay un movimiento relativo entre la fuente de radiación y el reflector,
se produce un cambio de frecuencia de la radiación (efecto
Doppler).Todas estas propiedades de la interacción de una radiación
con un objeto han sido aplicadas en mayor o menor grado a la medida
de diversas magnitudes físicas. El poder de penetración de la radiación
permite que muchas de estas aplicaciones sean totalmente no
invasivas, es decir, que no acceda al interior del recinto donde se
producen los cambios que se desean detectar.

En función del tiempo que tarda el sonido en rebotar y volver, se


calcula la distancia a la que se encuentra dicho objeto.

3.1.4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS SENSORES


ULTRASÓNICOS

Figura Nº 2. Principio de funcionamiento de los sensores ultrasónicos


La mayoría de los sensores de ultrasonido de bajo costo se basan en la
emisión de un pulso de ultrasonido cuyo lóbulo, o campo de acción, es de
forma cónica.

Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión del sonido y la


percepción del eco se puede establecer la distancia a la que se encuentra
el obstáculo que ha producido la reflexión de la onda sonora, mediante la
fórmula:
1
𝑑= 𝑑∗ 𝑑
2
Donde V es la velocidad del sonido en el aire y t es el tiempo transcurrido
entre la emisión y recepción del pulso.

A pesar de que su funcionamiento parece muy sencillo, existen factores


inherentes tanto a los ultrasonidos como al mundo real, que influyen de una
forma determinante en las medidas realizadas. Por tanto, es necesario un
conocimiento de las diversas fuentes de incertidumbre que afectan a las
medidas para poder tratarlas de forma adecuada, minimizando su efecto en
el conocimiento del entorno que se desea adquirir

3.2 FUNCIONAMIENTO DEL SENSOR ULTRASÓNICO


El ultrasonido es sonido exactamente igual al que escucha el ser humano
normalmente, pero con una frecuencia mayor a la máxima audible por el
oído humano. Ésta comienza desde unos 16 Hz y tiene un límite superior
de aproximadamente 20 KHz, mientras que se va a utilizar sonido con una
frecuencia de 40 KHz.

Figura Nº 3. Sensor Ultrasónico


3.3 OPERALIZACIÓN DE VARIABLES

Variables: A continuación se definen los diferentes tipos de variables


implicados en la dinámica y control de sistemas:

a) Variables manipulables: Elementos del proceso que se pueden


modificar para controlar la planta. Normalmente se trata de caudales.
b) Variables controladas: Parámetros de proceso –caudales, niveles,
temperaturas, presiones, etc.– que se quieren controlar, ya sea para
mantenerlos constantes o para seguir una cierta evolución con el
tiempo.
c) Variables no controladas: Variables del proceso que no son
controladas aunque pueden ser medidas.
d) Perturbaciones: Entradas al proceso que no pueden ser controladas
pero que deben tener un valor fijo en el proceso.

Consigna (Set point): Es el valor deseado de la variable a controlar.


Puede ser constante o variar con el tiempo.

Control en adelanto (Feedforward): Se trata de un sistema de control


de lazo abierto. Se detecta la perturbación cuando entra en el proceso y
se realiza el cambio necesario en las variables manipulables para que la
variable controlada se mantenga constante.

Figura Nº 4. Diagrama Control en adelanto


3.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS DESVENTAJAS

Feedforward
1. Actúa antes de que la perturbación 1. Requiere la identificación de las
sea introducida en el sistema. posibles perturbaciones y su medida
2. Bueno para sistemas lentos directa.
(multicapacidad) 2. No puede operar con perturbaciones
3. No introduce inestabilidad debida a no o con tiempos muertos
la respuesta de ciclo cerrado significativos medibles.
3. Sensible a las variaciones de las
respuestas de ciclo cerrado
parámetros del proceso.
4. Requiere un buen conocimiento del
modelo del proceso.
Feedback
1. No requiere la identificación y 1. Antes de tomar la acción de control
medida de todas las perturbaciones. espera a que la perturbación haya
2. Es insensible a los errores de sido eliminada del sistema.
modelado. 2. Es insatisfactorio para procesos lentos
3. Es insensible a los cambios de con tiempos muertos significativos.
parámetros. 3. La respuesta de bucle cerrado puede
crear inestabilidad.

4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar la medición y el control de la variable nivel de líquidos mediante un


Sensor Ultrasónico y Obtener un modelo matemático que represente la
operación del llenado de un tanque para implementar un sistema de control de
nivel mediante un PID para realizar la sintonización del mismo.

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Obtener el modelo matemático lineal del proceso para controlar el nivel


mediante un PID.
2. Calcular los valores ideales para el PID y obtener la respuesta del proceso
a una perturbación ocasionada por un escalón unitario implementándose
el modelo en la plataforma de Labview.
3. Ajustar los valores del PID para obtener la mejor respuesta a la
perturbación y con esto realizar los cálculos de los nuevos valores
para el diseño del PID electrónico en el caso bajo estudio.
4. Realizar corridas de simulación del proceso utilizando la herramienta
Simulink® para obtener la respuesta del PID electrónico y contrastar
dichos resultados con la respuesta obtenida del PID ideal analizando
las funciones de transferencia.
5. Realizar la sintonización del PID.

5. MARCO TEÓRICO

Considérese el proceso que se muestra en la figura, en éste se tiene interés en


conocer cómo responde el nivel, h(t), del líquido en el tanque a los cambios en el
flujo de entrada, que (t), y a los cambios en la apertura de la válvula de salida, vp(t).

El flujo de líquido a través de una válvula está dado por:


Dónde:

q (t) = flujo, gpm.


Cv = coeficiente de la válvula, gpm/(psi)1/2
vp (t) = posición de la válvula. Este término representa la fracción de apertura de la
válvula; si su valor es 0, eso indica que la válvula está cerrada; si su valor
es 1, indica que la válvula está completamente abierta.
ΔP (t) = caída de presión a través de la válvula, psi.
G= gravedad especifica del líquido que fluye a través de la válvula sin
dimensiones.

Para este proceso, la caída de presión a través de la válvula está dada por
Dónde:

P= presión sobre el líquido, psia


ρ= densidad del líquido, lbm/pies3
g= aceleración debida a la gravedad, 32.2
pies/seg2 gc = factor de conversión 32.2
lbm-pies/lbf-seg2
h (t)= nivel en el tanque, pies.
P2= presión de salida de la válvula hacia adelante, psia

En esta ecuación se supone que las pérdidas por fricción a lo largo del
conducto que va del tanque a la válvula son despreciables.

5.1 TRANSFORMADAS DE LA PLACE

El método de la Transformada de La Place es una herramienta


matemática utilizada ampliamente para solucionar ecuaciones ordinarias
lineales, y es ampliamente utilizada en la simulación de sistemas físicos,
circuitos eléctricos, y el modelado y análisis de sistemas de control
automático.

La transformada de Laplace tiene dos características importantes que la


hacen de mucha utilidad, las cuales son:

1) La solución de la ecuación homogénea y la solución particular se


obtienen en una sola operación.
2) La Transformada de Laplace, convierte la ecuación diferencial en una
ecuación algebraica de s. La solución final se obtiene tomando la
transformada inversa de Laplace.

La transformada de La Place
es de una función
se define como:

Donde:

El uso de transformada de La Place ofrece un método simple y elegante


de resolver ecuaciones diferenciales como las que se obtienen en los
modelos matemáticos de los procesos alimentarios y otros.

Entre las diferentes propiedades de las transformadas de La Place cabe


a destacar:

1. Es un operador lineal:
2. La Transformada de una derivada es:

Es importante resaltar que una ecuación diferencial ordinaria de primer


orden pasa a ser a una ecuación lineal de primer grado.

La transformada de la segunda derivada es:

Generalizando:

Dada la Transformada de Laplace F(s), la operación para obtener f(t)


se denomina como transformada inversa de La Place, y se define
por:

La integral de la transformada inversa de Laplace se representa como:


Donde c es una constante real que es mayor que las partes reales de todas
las singularidades de F(s). En la ecuación anterior, representa una integral
de línea que se evalúa en el plano s. Para funciones simples, la operación
de la transformada inversa de Laplace, se puede llevar a cabo sin realizar
la evaluación de esta integral, utilizando una tabla de transformadas.
Cuando las ecuaciones se tornan muy complejas, se utilizan
diferentes, métodos para su evaluación, como por ejemplo la
expansión en fracciones parciales.

En el presente trabajo no se expondrá este método, pero se puede


referir a cualquier libro, el cual trate sobre la solución de ecuaciones
diferenciales para tal efecto.

6. DISEÑO METODOLÓGICO

La metodología utilizada para la presente investigación se muestra continuación:

Figura Nº 6. Diagrama del Diseño Metodológico


6.3.1 PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO (PID)

Un PID es un mecanismo de control por realimentación que calcula la


desviación o error entre un valor medido y el valor que se quiere
obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso. El
algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros distintos:
el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional
determina la reacción del error actual. El Integral genera una corrección
proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un
esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero.
El Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se
produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al
proceso vía un elemento de control como la posición de una válvula de
control o la energía suministrada a un calentador. Si ajustamos estas
tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador puede
proveer un control diseñado para lo que requiera el proceso a realizar.
La respuesta del controlador puede ser descrita en términos de
respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega
al "set point", y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso
del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o la
estabilidad del mismo.

Figura Nº 7. Diagrama en bloques de un control PID


Funcionamiento

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un


proceso o sistema se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro,


caudalímetro, manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada
(resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).

El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual


representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. El
controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea
alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de
referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de
valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta
compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un humano,
habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI-Human Machine Interface),
son pantallas de gran valor visual.

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de


consigna, obteniendo así la señal de error, que determina en cada instante
la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor medido.
La señal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del
controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida que
el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de
la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica
directamente sobre el actuador, sino que debe ser transformada para ser
compatible con el actuador utilizado.
6.3.2 BOMBA 2HP Y 110V

Figura Nº 8. Bomba 2HP y 110V

Una (1) Bomba Hidráulica 2 HP en 110 V y en 220V


Voltios: 110V
Consumo: 14 Amp a 220V
Potencia: 2 HP; KW: 1.5
Caudal Q. Máx. 450 Litros / minuto; Q. Máx. 119 GPM galones / min
Altura H máx 16 metros
Succión Descarga: 1 ½ pulgadas
Peso: 13.5 Kilogramos

Una bomba hidráulica es una máquina generadora que transforma la


energía (generalmente energía mecánica) con la que es accionada en
energía del fluido incompresible que mueve. El fluido incompresible puede
ser líquido o una mezcla de líquidos y sólidos como puede ser el hormigón
antes de fraguar o la pasta de papel. Al incrementar la energía del fluido, se
aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas relacionadas
según el principio de Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para
incrementar la presión de un líquido añadiendo energía al sistema
hidráulico, para mover el fluido de una zona de menor presión o altitud a
otra de mayor presión o altitud.

El principio de funcionamiento

La bomba de desplazamiento positivo o volumétrico, en las que el principio


de funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el aumento
de presión se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que
varían su volumen. En este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano
propulsor genera de manera positiva un volumen dado o cilindrada, por lo
que también se denominan bombas volumétricas. En caso de poder variar
el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de volumen
variable. Si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba
es de volumen fijo.
6.3.3 TANQUE

Figura Nº 9. Tanque de almacenamiento

Los Tanques de Almacenamiento son estructuras de diversos


materiales, por lo general de forma cilíndrica, que son usadas para
guardar y/o preservar líquidos o gases a presión ambiente, por lo que
en ciertos medios técnicos se les da el calificativo de Tanques de
Almacenamiento Atmosféricos. Los tanques de almacenamiento
suelen ser usados para almacenar líquidos, y son ampliamente
utilizados en las industrias de gases, del petróleo, y química, y
principalmente su uso más notable es el dado en las refinerías por sus
requerimientos para el proceso de almacenamiento, sea temporal o
prolongado; de los productos y subproductos que se obtienen de sus
actividades.

Características

La diversidad de productos almacenados que es contemplada en la


aplicación del código de construcción API2 y códigos relacionados
describe aspectos de construcción tales como:

Seguridad

 Prevención de evaporación de líquidos con alta evaporación


 Presión de vapor de los líquidos contenidos
 Retención, mantenimiento y disposición final del tanque,

Operación del tanque

 Dispositivos de protección y prevención de incendios


 Válvulas de control de sobrepresión interna

Accesos y escapes de personal del tanque

 Accesos y escapes de y al techo del tanque para inspección


 Protección anticaidas de personal de operación y mantenimiento

Sistemas de protección eléctrica e iluminación

 Iluminación nocturna,
 Protección contra rayos y tormentas
 Protección catódica anticorrosion,

Pintura

 Pintura exterior
 Carteles y/o letreros informativos del producto y capacidad,

Las características de volumen, especificaciones de acabado, de protección


interna contra corrosión y otras más son hechas de acuerdo a las
necesidades del usuario final.

Usos

Los tamaños mostrados y las unidades de medida son ampliamente


utilizados en la industria de refinación de petróleo, donde se refieren a
tanques con capacidades de BLS o barriles; y asimismo, las refinerías son
catalogadas por su capacidad de producción en BLS.

Los productos que se almacenan van desde crudo sin procesar, Petroleo
semipesado, Gasolina, Naftalina, Diésel, Aceites Pesados, Aceites
Semipesados, y en algunos casos pueden usarse para almacenar otra
clase de líquidos requeridos en sus procesos de funcionamiento tales como
agua para el sistema de extinción de incendios, compuestos ácidos, Grasas
Alimenticias, Leche, Granos, Harinas Alimenticias entre otros.
6.3.4 SERVOVÁLVULA

Figura Nº 10. Servoválvula

Las servoválvulas se emplean en circuitos cerrados de mando para el


control de alta precisión de la energía hidráulica. Una señal eléctrica
de entrada de milivatios controla en este caso una potencia hidráulica
de muchos kilovatios.

Las servoválvulas empleadas para ensayos de materiales y


componentes están sometidas a las más altas exigencias. Las señales
más diversas de valores de consigna se tienen que alcanzar con
exactitud, sin importar que las velocidades de ensayo sean
extremadamente bajas o altas, los recorridos largos o cortos.

La elección de la servoválvula adecuada depende del tamaño del


actuador (fuerza nominal) y del punto exigido, definido por fuerza,
recorrido y frecuencia.

Para la determinación de los datos de la potencia de una combinación


determinada actuador - servoválvula, empleando el programa de
cálculo correspondiente.
Las servoválvulas son accionadores de tipo neumático o hidráulico, que
conectan dos o más vías por las que circula un fluido. La diferencia con las
válvulas, es que estas son de tipo todo o nada, mientras que las
servoválvulas tienen la posibilidad de controlar la presión o el caudal. Se
recuerda que mandar significa dar una orden para que se pongan los
medios con el fin de conseguir un objetivo, pero la consecución de éste no
es controlada y aunque no se obtenga el objetivo con exactitud los medios
no sufren correcciones. Sin embargo regular lleva consigo, además de dar
la orden para que se pongan los medios para conseguir un objetivo, se
controla la consecución de éste, y si no se cumple, se realizan las
correcciones pertinentes hasta conseguirlo.

Las servoválvulas disponen de una retroalimentación interna que cumplen


la función de regulación descrita, de esta forma se obtiene en los circuitos
hidráulicos que las utilizan un alto grado de exactitud, superior que con las
válvulas proporcionales y muy superior que con las convencionales.

Las servoválvulas constan de tres partes, el motor de mando el amplificador


hidráulico y la válvula principal de corredera El motor de mando transforma
una intensidad eléctrica recibida en un desplazamiento de un elemento
especial en forma de T, formado por un disco denominado ancora que es la
parte superior de la T, y una placa centrada y perpendicular al disco, que
hace de pata de la T. Esta placa, denominada de choque, está envuelta en
un tubo elástico de paredes delgadas, que tiene la misión de un resorte.
Cuando el motor de mando recibe una señal eléctrica el ancora gira sobre
uno de sus diámetros, que hace de eje de giro, desplazándose con ello la
placa de choque.

Figura Nº 11. Servovávula con retroalimentación por presión


6.3.5 ARDUINO UNO

Figura Nº 12. Arduino Uno

Arduino es una plataforma de hardware libre, basada en una placa


con un micro controlador y un entorno de desarrollo, diseñada para
facilitar el uso de la electrónica en proyectos multidisciplinares. El
hardware consiste en una placa con un microcontrolador Atmel AVR y
puertos de entrada/salida. Los micro controladores más usados son el
Atmega168, Atmega328, Atmega1280, ATmega8 por su sencillez y
bajo coste que permiten el desarrollo de múltiples diseños. Por otro
lado el software consiste en un entorno de desarrollo que implementa
el lenguaje de programación Processing/Wiring y el cargador de
arranque que es ejecutado en la placa.

7. OBTENCIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO

Los modelos matemáticos y la simulación por computadora son


indispensables en el análisis y diseño de los sistemas de control para
procesos complejos no lineales, por lo que para emplearlos se debe
tomar en cuenta algunas consideraciones:

 Que tan crítico es el desempeño del sistema de control para la


operación segura y rentable del proceso.
 La confiabilidad del desempeño del sistema de control, lo cual
generalmente depende de la experiencia y familiaridad que se tenga
con la aplicación particular del control.
 El tiempo y esfuerzo que se requiere para llevar a cabo la simulación,
que puede ir desde algunas horas para un proceso
Entre otras consideraciones se incluyen la disponibilidad de los
recursos de cómputo, personal con experiencia y suficientes datos
acerca del proceso para realizar la simulación.

Los tres pasos principales para realizar la simulación dinámica de un


proceso son:

4. Desarrollo del modelo matemático del proceso y de su sistema


de control.
5. Resolución de las ecuaciones del modelo.
6. Análisis de los resultados.

Para desarrollar un modelo matemático es importante tener en cuenta


la cantidad máxima de ecuaciones de balance independientes que se
aplican a cada volumen de control (o punto) del proceso; en un sistema
con N componentes, estas se expresan con:

 N balances de masa
 1 balance de energía
 1 balance de momentos en cada dirección de interés, que
pueden ser hasta tres.

Los N balances de masa independientes pueden ser N balances de


componentes o un balance total de masa y N-1 balances de
componentes. Generalmente, el balance de momentos no se utiliza en
la simulación del proceso, porque con él entran como incógnitas las
fuerzas de reacción sobre el equipo y las paredes de la tubería, las
cuales rara vez son de interés. Un balance más útil es la ecuación de
Bernoulli extendida para incluir la fricción, el trabajo del vástago y la
acumulación de energía cinética.

Además de las ecuaciones de balance se escriben otras ecuaciones


de manera separada para expresar las propiedades físicas (por
ejemplo, densidad, entalpía, coeficientes de equilibrio) y las razones
(por ejemplo, de reacción, de transferencia de calor, de transferencia
de masa) en términos de las variables del proceso (por ejemplo,
temperatura, presión, composición).

El método que se emplea para el desarrollo de un modelo matemático


es el siguiente:

1. Planteamiento de las ecuaciones de balance.


2. Conteo de las nuevas variables (incógnitas) que aparecen en cada
ecuación, de manera que se tengan los antecedentes de la
cantidad de variables y ecuaciones.
3. Introducción de nuevas relaciones que involucren a las variables
hasta que se tenga la misma cantidad de ecuaciones y variables.

El orden en que se plantean las ecuaciones de balance es el siguiente:

 Balance total de masa


 Balance de componentes (o elementos)
 Balance de energía
 Balance de energía mecánica (si es relevante).

TK2

Figura Nº 13. Simulación por computadora de los Modelos de Procesos


Dinámicos

A continuación se realiza el análisis del sistema por lo que tomamos en


consideración los siguientes puntos:

 La apertura de la válvula 1 no permanece constante debido a que la


válvula es la responsable de controlar el caudal q1 responsable de la
altura en el tanque 2.
 La apertura de la válvula 2 permanece constante debido a que se
trabaja con un caudal constante en estado estacionario.