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RESUMEN:
Debido a la creciente demanda de este producto, este proyecto, tiene como objeto, la
obtención de un edulcorante líquido a base de Estevia, con una riqueza en esteviósidos
de 10° brix, (10% en glucósidos), recuperando para ello, al menos, un 70% de
glucósidos del esteviol, obtenidos de una manera económica y con las menores
alteraciones química posibles para cumplir con las especificaciones de la FDA (Food
and Drug Administration) de producto natural y seguro.
La Estevia, es una planta nativa de la región tropical de Suramérica cuyas hojas secas
poseen un poder endulzante de entre 20 y 35 veces mayor al del azúcar, y el
edulcorante que se obtiene, entre 250 y 300 veces mayor.
Sin embargo, parece ser que la FDA no califica a los extractos de Estevia obtenidos
mediante el uso de disolventes orgánicos, que deben de ser eliminados del producto
final en etapas posteriores y que además aumentan el coste de producción, como
naturales y seguros, por ello, el proceso de extracción se llevará a cabo mediante
extracción por solvente acuoso.
El proceso comienza, a partir de las hojas de Estevia secas, las cuales habrán sido
trituradas para obtener una mayor área de contacto en su posterior tratamiento,
procedentes de una plantación de 50ha de cultivo.
Una vez tenemos las hojas en el tamaño adecuado, son introducidas en un extractor
agitado por su parte superior, con un fondo falso de malla de acero inoxidable, dentro
del cual se realizará el transporte de los glucósidos del esteviol, desde los sólidos
triturados de las hojas de Estevia, al solvente elegido, es decir, agua en grado
farmacéutico, procedente del agua de red purificada por medio de una instalación de
membranas destinada a ello cuyo diseño no se contempla en el presente proyecto.
El producto obtenido, es decir el extracto, se hará pasar a través de una serie de filtros,
y membranas filtrantes, mediante los cuales, iremos eliminando del extracto,
compuestos no deseados de nuestro producto final, como lípidos, taninos, proteínas…,
purificando y concentrando de esta manera, nuestro producto final, el cual se irá
acumulando en un tanque de almacenamiento hasta su envasado.
[OBTENCIÓN DE UN NUEVO EDULCORANTE A BASE DE
RESUMEN ESTEVIA REBAUDIANA BERTONI]
Para poder evaluar la obtención de los glucósidos del esteviol de la manera más
económica mediante el proceso anterior, se lleva a cabo a lo largo de todo el proyecto,
una comparación de los diferentes sistemas de extracción posible para disolventes
acuosos, comparando para ello:
Publicado en:
DOCUMENTOS
DEL PROYECTO:
DOCUMENTO 1: MEMORIA
DOCUMENTO 2: ANEXOS A LA MEMORIA
DOCUMENTO 3: PLANOS
DOCUMENTO 4: PLIEGO DE CONDICIONES
DOCUMENTO 5: MEDICIONES
DOCUMENTO 6: PRESUPUESTO
ÍNDICE GENERAL:
ÍNDICE:
DOCUMENTO 1: MEMORIA
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
1.2 La Estevia
1.4 Concentración
1.7.1 Introducción
2.1 Extracción
2.2 Purificación
2.3 Concentración
3.1 Extracción
3.4.1 Envolvente
3.7 Aislamiento
8.2.1 Consideraciones
8.4.1 Consideraciones
10.1 Seguridad
10.2 Higiene
BIBLIOGRAFÍA
ÍNDICE:
ANEXO I:
ANEXO II:
ANEXO III:
ANEXO IV:
ANEXO V:
ANEXO VI:
ANEXO VII:
Presión de diseño
ANEXO VIII:
Temperatura de diseño
ANEXO VIX:
ANEXO X:
Camisa de vapor
ANEXO XI:
Unión camisa-reactor
ANEXO XII:
Prueba hidráulica
ANEXO XIII:
Fluido calefactor
ANEXO XIV
ANEXO XV
ANEXO XVI
ANEXO XVII
Diseño de tuberías
ANEXO XVIII
ANEXO XIX
ANEXO XX
ANEXO XXI
ANEXO XXII
ÍNDICE:
DOCUMENTO 3: PLANOS
ÍNDICE:
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.5 Exclusiones
2. CONDICIONES FACULTATIVAS
2.1 Contrato
2.6.1 Replanteo
3. CONDICIONES ECONÓMICAS
3.4 Fianza
3.6 Seguros
3.7 Penalizaciones
3.8 Precios
4.3 Cimentaciones
4.5 Tuberías
4.6 Válvulas
4.7 Bombas
4.8 Instalación
4.9.2 Evaporador
5. SEGURIDAD E HIGIENE
ÍNDICE:
DOCUMENTO 5: MEDICIONES
1. ESTADO DE MEDICIONES
1.3 Tuberías
ÍNDICE:
DOCUMENTO 6: PRESUPUESTO
1. INTRODUCCIÓN
3. ESTADO DE MEDICIONES
3.3 Tuberías
7.4 Rentabilidad
DOCUMENTO 1:
MEMORIA
ÍNDICE:
DOCUMENTO 1: MEMORIA
4.2.1.1 Elección del tipo de agitador del sistema de extracción …………………… 102.
4.3.2 Potencia de agitación necesaria para los tanques de almacenamiento ………… 106.
6.1 Diseño de los caudales de operación del sistema de nanofiltración …………………….…. 128.
CAPÍTULO 1: INTRODUCCION
El ser humano ha consumido productos dulces desde que se conocen su existencia, esos
pequeños bocaditos con sabor a cielo eran irresistibles para nosotros; Algunos alimentos
domo la fruta, la miel o la savia de algunas plantas, son algunos ejemplos de alimentos
dulces que se han tenido al alcance la mano y consumido durante años.
Las referencias a la caña de azúcar datan de hace casi 5000 años cuyo origen se remonta a
Nueva Guinea y fue extendiéndose mediante viajes y conquistas. Al principio, apreciado por
su alto valor y escasez, la caña de azúcar se fue introduciendo en la gastronomía y
alimentación de las distintas culturas, allí donde las condiciones climatológicas eran
propicias. (1)
Debido a esta predilección que siente el ser humano por el sabor dulce, el consumo del
azúcar se ha ido incrementando a lo largo de la historia hasta el punto, que hoy en día nos
costaría encontrar algún alimento procesado que no lleve ningún endulzante. Sin embargo,
todos los componentes del azúcar no son buenos para la salud, y un exceso de ellos puede
llegar a ser muy perjudicial como, por ejemplo, aumento del colesterol, inhibición del
sistema inmunológico, caries…
Debido a la creciente demanda de este producto, este proyecto, tiene como objeto, la
obtención de un edulcorante líquido a base de Estevia, con una riqueza en esteviósidos de
10° brix, (10% en glucósidos), recuperando para ello, al menos, un 70% de glucósidos del
esteviol, procedente de una plantación propia de 50 hectáreas, de una finca en la provincia
de Málaga, donde se encontrarán las instalaciones de la planta de extracción.
1.2 LA ESTEVIA
La Estevia, conocida comúnmente como Ka´á He´é o hierba dulce, es una especie botánica
de la familia de las asteráceas, nativa de la región tropical de Suramérica y que aún podemos
encontrar en estado silvestre en el sudeste de Paraguay.
Durante siglos los sudamericanos han utilizado la Estevia, especialmente la especie Stevia
Rebaudiana Bertoni, para contrarrestar el sabor amargo de alimentos y bebidas, sin
embargo, esta planta no fue descrita hasta 1887 por el botánico Moisés Santiago Bertoni, de
quien recibe su nombre y quien detalló su característico sabor dulce, (2) y (4).
En 1990 el químico Ovidio Rebaudi logró aislar los principios activos responsables de su
dulzor, (4), los glucósidos denominados Esteviósidos y Rebaudiósidos; No se trata de un
producto artificial obtenido en un laboratorio, sino de un extracto natural que se obtiene de
la planta, (5), con un potencial de dulzor de 250 a 300 veces mayor al del azúcar, y que no es
metabolizable por el organismo por lo que es apto para el consumo de personas diabéticas y
no contiene calorías. (3)
Posteriores análisis, han demostrado las asombrosas propiedades que presenta esta planta
para el consumo humano entre los que se incluyen: regulación de la glicemia e hipertensión,
se reporta como anticonceptivo y tratamientos para las alteraciones de la piel y caries, tiene
efectos bactericidas sobre el Streptococcus mutans y antiviriales, estimula el estado de
alerta, facilita la digestión y funciones gastrointestinales además de mantener la sensación
de vitalidad y bienestar. A estas propiedades, debemos añadir que consumidores habituales
de Estevia aseguran que disminuye el deseo de tomar dulces, alimentos grasos y el consumo
de tabaco y bebidas alcohólicas. (4)
internacional, por supuesto, sujeto siempre a los dictámenes científicos que sopesan la
legislación en los países que figuran como mercados potenciales.
CAPACIDAD EDULCORANTE:
Las hojas secas son entre 20 y 35 veces más dulces que el azúcar y el edulcorante que se
obtiene entre 250 y 300 veces mayor que el azúcar, 110 veces más que la sacarosa a una
concentración del 0,4% y 300 veces a una concentración del 10%.(2)
ESTABILIDAD:
1. Estabilidad pH:
Es estable a un amplio rango de pH: 3-9 por encima del cual se produce una
pérdida de dulzor. (2)
2. Estabilidad Térmica:
SOLUBILIDAD:
CONTENIDO CALÓRICO:
COMPOSICIÓN:
HOJAS:
1. Hojas frescas:
2. Hojas secas:
4. Subproductos:
Los restos de la planta como tallos, semillas, flores y hojas se usan en fertilizantes
o alimentación de animales.
EXTRACTOS:
1. Extracto oscuro:
2. Extracto claro:
POLVOS:
COMBINACIONES:
Existen una gran cantidad de procesos posibles para la extracción de los principios
edulcorantes de la planta de Estevia, algunos de los cuales se describen a continuación:
Entre los más usados encontramos alcohol etílico, metanol u otros, aunque la
forma de llevarlo a cabo es similar, existen diversos criterios respecto a la
temperatura del solvente.
El problema de los solventes orgánicos es que luego deben ser eliminados del
producto final.
a) Maceración:
Consiste en sumergir el producto sólido debidamente fragmentado hasta
que el solvente sea capaz de ablandar y disolver las partes solubles, puede
realizarse en frío o en caliente variando el tiempo de reposo entre 2 a 14
días mediante el uso de calor o llegando a los 3 meses en frío con
agitaciones esporádicas.
b) Lixiviación o percolación:
Puede utilizarse para solventes orgánicos e inorgánicos en frío, con la
precaución de que el material sólido esté debidamente compactado para
que el eluyente lo atraviese con una lentitud adecuada y el contacto entre
soluto y solvente sea el requerido, para que los solutos puedan difundirse
en la fase líquida.
c) Extracción soxhlet:
Consiste en llevar a ebullición el solvente con el cual se va a extraer la
materia sólida deseada en un matraz de fondo redondo, y mediante los
vapores producidos, los cuales condensan encima de la muestra, la
disolución resultante, se va enriqueciendo en los principios edulcorantes.
Este método no es apto para trabajar con sustancias termolábiles.
a) Infusión:
Se logra añadiendo agua a una temperatura adecuada a las hojas durante
un cierto tiempo de contacto.
ADSORCÓN CROMATOGRÁFICA:
2. Se realiza la extracción de los glucósidos con CO2 y agua y/o etanol como
solventes mediante una mezcla equimolar inyectada a una presión de 120 bar.
INTERCAMBIO IÓNICO:
Una primera, llevada a cabo con solvente de polaridad intermedia menor a la del agua,
para remover las impurezas de baja polaridad y otra segunda, con un solvente de alta
polaridad superior a la del agua, mediante la cual, se extraen los glucósidos.
PRECIPITACIÓN SELECTIVA:
Para ello se utilizan sustancias que al ser agregadas a la solución, hacen que ciertos
compuestos precipiten, a continuación, es necesario el uso de un clarificador en el que se
separen los componentes deseados del resto de la mezcla debido, a que las sustancias
agregadas no pueden ser eliminadas completamente, contaminando así el producto, (6).
El proceso comienza con un tanque (10) dispuesto de forma vertical de forma que se
encuentra abierto por la parte superior para introducir las hojas secas trituradas a un
tamaño de 20mm. En la parte inferior del tanque se encuentra una tapa perforada (15)
que va a soportar las hojas. Se adiciona el solvente a una temperatura entre 2 y 6 °C
(preferiblemente 2 °C). A esta temperatura de extracción los componentes indeseables
con alto peso molecular (lípidos) es menor que a altas temperaturas. La relación de
peso/ hoja es de 0,05; muy poca cantidad de hojas aumenta la extracción de
componentes indeseables y demasiada cantidad de hojas disminuye la extracción de los
componentes endulzantes. Para mantener la temperatura entre 0 y 10 °C en tanques
largos, se puede adicionar trozos pequeños de hielo.
Los datos proporcionados anteriormente fueron obtenidos por los inventores con un
flujo por gravedad. Para procesos continuos recomiendan que se alimente el solvente en
el tanque a una presión y la velocidad del flujo dependen del tamaño de las hojas
trituradas y de las dimensiones del tanque. Se recomienda una buena calidad de agua y
de no ser posible se debe hacer uso de agua destilada.
En la parte inferior del tanque se encuentra una abertura (12) que permite el paso del
extracto hacia un recipiente (11). El extracto es pre-tratado en un micro-filtro cerámico
(tamaños de poros de 0,2µm), en donde se remueven algunos pigmentos, materiales de
alto peso molecular y material particulado que se puede generar en la trituración. El
extracto es impulsado por una bomba (13) para producir una presión de 100 a 200Kpa.
Se recomienda realizar la diafiltración (18).
modificada, característica que se utiliza para capturar los componentes dulces y dejar
pasar los componentes no deseados que producen regusto. Preferiblemente, el punto de
corte de la membrana es de 400Da. La presión en la membrana está en el rango de 500 a
1300KPa. El extracto obtenido (25 a 45 LMH) de este proceso se usa como líquido
concentrado o continúa con la cristalización.
Para reducir el consumo de agua se puede realizar una recirculación (30) que incluyan
filtros (membrana convencional de osmosis inversa) para purificar el fluido. Un
controlador de temperatura (32) es utilizado para bajar la temperatura del agua limpia.
Este método tiene como objeto obtener los principales glucósidos de la planta
(esteviósido y rabaudiósido A), libre de otras sustancias, con el fin de tener un producto
final con un mejor sabor que el obtenido por otros procesos. La primera parte del
proceso se basa en la patente de Giovanetto (1988) que se describe a continuación.
Las hojas de Estevia son mezcladas con agua cuya temperatura puede estar entre la
temperatura ambiente y 65°C. Luego se pasa a un proceso de filtración para obtener un
extracto acuoso, el cual es tratado con hidróxido de calcio (también se puede usar óxido
de calcio, carbonato de calcio u otras sales básicas de calcio) para conseguir un
precipitado y remueven ácidos orgánicos, bases orgánicas, sales inorgánicas, fenol,
substancias derivadas del aparato fotosintético, proteínas y aminoácidos entre otros.
A partir del producto obtenido del proceso descrito anteriormente se continua con el
proceso patentado de Payzant (1999), que busca obtener un nivel de pureza mayor
(Obtener sólo esteviósido y rebaudiósido A). El producto entonces es disuelto en agua y
aplicado a una columna de resina de 1 pulgada de diámetro que contiene resina
Amberlite XAD-7. La resina es enjuagada con metanol para obtener los glucósidos y una
mínima parte de otras sustancias, que fueron atraídos. Este líquido es calentado para
eliminar el metanol y obtener un producto con 95% de glucósidos.
Luego se realiza una segunda extracción con un solvente de alta polaridad como el agua
o los alcanos bajos (preferiblemente de uno a cuatro átomos de carbón, como por
ejemplo el metanol). Es preferible usar los alcanos bajos ya que el solvente se puede
utilizar en el siguiente proceso. La extracción es similar a la primera pero aquí se
obtienen los glucósidos.
Este método utiliza el gas dióxido de carbono para remover sustancias no deseadas
(cutícula de cera, clorofila, y otros pigmentos), con el fin de mejorar el sabor, ya sea de
las hojas, del extracto o de los cristales de Estevia.
La masa de dióxido de carbono puede variar entre 5 a 100Kg por cada kilogramo del
material a tratar (hojas, extracto o cristales de Estevia).
Se mezcla agua hirviendo con las hojas de Estevia hasta obtener el extracto el cual es
filtrado al vacío. Luego se mezcla con alcohol isobutílico (Merk P.A. 99,99%)
manteniendo la proporción de 40:60 (v/v), hasta que se complete la fase de separación.
El extracto obtenido pasa por un proceso de filtración donde se retienen las partículas en
suspensión, en este proceso se puede hacer uso de dos o más filtros o membranas.
Los filtros retienen pigmentos y sustancias de alto peso molecular de hasta 150 Dalton,
obteniendo un concentrado, donde están presentes los glucósidos de interés.
Inicialmente se realiza un filtrado con membranas que van desde 20 a 1 micra, luego la
solución pasa por un filtro de carbón activado y finalmente se somete a un proceso de
ultrafiltración, diafiltración y nano-filtración en este orden.
Los pigmentos del extracto de Estevia quedan retenidos por adsorción en la columna de
zeolitas lográndose una decoloración del 90%, demostrándose experimentalmente que
la mejor relación decoloración-retención se lograba mediante un extracto del 7% en
glucósidos.
1.4 CONCENTRACIÓN
Las dos cámaras están separadas por la superficie sólida de los tubos, a través de la cual
tiene lugar el intercambio de calor. La forma y la disposición de estas cámaras, diseñadas
para que la eficacia sea máxima, da lugar a distintos tipos de evaporadores.
El vapor calefactor es vapor de agua saturado que cede su calor de condensación y sale
como agua líquida a la misma temperatura y presión de entrada. Este evaporador se
denomina de tubos horizontales porque los tubos están dispuestos horizontalmente.
Evaporador de cesta:
Es un tipo de evaporador de tubos verticales, en el cual la coraza tiene forma cónica. Este
tipo de evaporador se utiliza cuando lo que se pretende es llevar la evaporación al extremo,
es decir, evaporar todo el disolvente de la disolución diluida para obtener cristales. Los
cristales formados se recogen por la parte inferior. El elemento calefactor se trata de un
cuerpo compacto que puede extraerse para su limpieza.
ALIMENTACIÓN DIRECTA:
ALIMENTACIÓN A CONTRACORRIENTE:
ALIMENTACIÓN MIXTA:
ALIMENTACIÓN EN PARALELO:
Queremos obtener un producto líquido con una pureza en esteviósidos de al menos un 10%,
recuperando para ello, al menos, un 70% de glucósidos del esteviol, obtenido de una manera
segura y con las menores alteraciones química posibles para cumplir con las especificaciones
de la FDA (Food and Drug Administration) de producto natural y seguro.
Parece ser, que la FDA no califica a los extractos de Estevia obtenidos mediante el uso de
disolventes orgánicos, que deben de ser eliminados del producto final en etapas posteriores
y que además aumentan el coste de producción, como naturales y seguros, luego,
(6)
descartamos de esta manera los solventes orgánicos, , por lo que elegiremos un método
de extracción a base de solventes acuosos.
Entre ellos, conociendo el hecho de que mediante aplicación industrial la extracción con
agua caliente puede llegar a lograr entre un 93 y un 98% de efectividad en cada etapa, (6),
además de ser, el más económico de los solventes, y cumpliendo las especificaciones de
producto natural y seguro llegamos a la conclusión de que nuestra mejor opción es elegir un
proceso de extracción mediante agua como solvente; En concreto se utilizará agua en grado
farmacéutico, procedente de la red de agua pública, la cual, pasará por los filtros necesarios,
los cuales no se consideran el presente proyecto, hasta conseguir el grado de limpieza
necesario para ello .
Si nos fijamos en las patentes mencionadas anteriormente, sólo dos, Kutowy (1999) y
Payzant (1999) utilizan agua como solvente, y considerando que es más fácil y económico
mantener un fluido a altas que a bajas temperaturas, nos seguiremos fijando en el proceso
de Payzant (1999).
Siguiendo el proceso descrito por Giovanetto (1988), la temperatura del agua puede variar
entre temperatura ambiente y 65 °C, mediante búsquedas de información en diversos
artículos, (8), comprobamos que, la temperatura del solvente afecta a la eficiencia de
extracción, por lo cual, sin llegar al límite establecido por Giovanetto, estableceremos una
temperatura de operación constante de 60°C durante un tiempo determinado de unas 3
horas, (9).
Esto significa, que nuestro proceso se llevará a cabo mediante una infusión a escala
industrial.
Los distintos métodos de operación son: discontinuos o por lotes y semicontinuos (estado no
estacionario) o continuos (estado estacionario).
Como en el método de extracción que hemos escogido, es necesario que la materia prima,
Estevia, se encuentre a una temperatura fija durante un tiempo determinado, significa que
el método de operación será discontinuo, por lo que necesitaremos trabajar con un equipo
capaz de operar por lotes; Algunos equipos son, (10):
LECHOS FIJOS:
De los experimentos realizados para obtener la curva de retención, sabemos que la Estevia
se comporta de manera intermedia entre un sólido grueso y uno finamente dividido, es
decir, hay partículas de Estevia que se van al fondo mientras otras quedan en la superficie,
además, mediante búsquedas bibliográficas, sabemos que la eficacia de la lixiviación de la
Estevia aumenta mediante la agitación; Por lo cual, a partir de lo anterior, y conocidos los
distintos equipo de extracción en discontinuo vamos a elegir un extractor vertical agitado
mediante paletas.
Para la elección del proceso de concentración, hemos explicado los distintos tipos de
evaporadores entre los cuales, escoger el equipo que mejor se adapte a nuestro producto;
Sin embargo, al indagar más profundamente en el proceso de purificación, observamos que
la operación de nanofiltración es capaz de retener moléculas con un tamaño superior a
200Da.
Debido a que el tamaño de los esteviósidos es mayor a 200Da, y ser estos las moléculas
deseadas, al atravesar el equipo de nanofiltración, quedarán retenidos en la membrana; Por
ello, para realizar la concentración de nuestro producto, es suficiente hacer pasar a través
de la membrana, parte o la totalidad del caudal procedente del extracto, y la mezcla
posterior del rechazo o retenido de este, con la porción del caudal, la cual, no ha atravesado
la membrana, en función de la concentración final del producto deseado.
Para la construcción del tanque se seleccionó el acero AISI 304, pues es un acero inoxidable
de calidad alimentaria, es decir no produce efectos nocivos para la salud, y además, cuenta
con las siguientes características técnicas (17):
1.7.1 INTRODUCCIÓN
Puede ajustarse al nombre de bomba o compresor toda máquina que realice un trabajo con
la finalidad de mantener un fluido en movimiento o provocar el desplazamiento o el flujo del
mismo, si puede evaluarse mediante las siguientes características:
Las bombas en general, son utilizadas para líquidos, trabajando simultáneamente con la
presión atmosférica de forma que esta, impulse el líquido hacia el interior de la bomba por la
depresión que tiene lugar en el centro de la misma.
Las bombas empleadas para gases y vapores suelen llamarse compresores, estos, poseen
una tubería de succión por donde es aspirado el gas que dentro del compresor, el cual,
reduce su volumen y aumenta su presión.
Hay muchas formas de clasificar las bombas, por ejemplo, se pueden catalogar por rangos de
volúmenes a manejar o por fluidos a mover, entre otras. Sin embargo, la clasificación más
general, es en función, de la forma en que las bombas comunican el movimiento al fluido:
Las bombas de este tipo, son bombas de desplazamiento que crean la succión y la
descarga, desplazando agua con un elemento móvil. El espacio que ocupa el agua se
llena y vacía alternativamente forzando y extrayendo el líquido mediante
movimiento mecánico.
afectada por la carga a presión sino que está determinada por la velocidad de la
bomba y la medida del volumen desplazado.
dentadas. excéntricas.
Salomónica.
Aunque existen numerosos tipos de construcción, todas las bombas centrífugas, tienen
en común una entrada axial del líquido al rodete de la bomba.
Un motor eléctrico acciona el eje de la bomba en el cual, está montado el rodete. El agua
que entra axialmente en el rodete a través de la boca de aspiración, se desvía mediante
las paletas del rodete en dirección radial. Las fuerzas centrífugas, que actúan en cada
partícula de líquido, originan durante el paso del líquido por la zona de las paletas un
aumento de la presión y de la velocidad.
Después de la salida del rodete, el líquido se acumula en la caja espiral, la velocidad del
flujo se reduce de nuevo ligeramente. La transformación de la energía se refleja en un
aumento de la presión.
Las diferentes clases de bombas se definen de acuerdo con el diseño del rodete, el cual,
puede ser para flujo radial o axial.
- Flujo radial:
Este rodete envía por una fuerza centrífuga, el flujo del fluido en dirección radial
hacia la periferia de aquel. La carga de velocidad es convertida a carga de presión en
la descarga de la bomba.
Por lo general, los alabes (aletas) de estos rodetes están curvados hacia atrás. El
rodete radial ha sido el tipo más comúnmente usado.
Casi toda la carga producida por este rodete es debida a la acción de empuje de las
aletas. El fluido entra y sale del rodete en dirección axial o casi axial.
- Flujo mixto:
Los cambios de las características de los rodetes de tipo radial con los de tipo radial con
respecto de los de tipo axial son, respectivamente, de carga grande y flujo moderado a flujo
extremadamente grande y carga baja.
A la hora de seleccionar una bomba para una aplicación particular, deben tenerse en cuenta
una serie de factores, como:
Debido a que el producto a impulsar es un líquido de características similares a las del agua,
y con posibles sólidos en suspensión, se han seleccionado bombas de tipo centrífuga, ya que
están especialmente indicadas para bombear aguas con sólidos en suspensión, permitiendo
también trabajar con grandes caudales.
Otras ventajas que presentan frente a las bombas de desplazamiento positivo, son, (22):
Sencillez
Bajo coste inicial
Caudal uniforme (sin pulsaciones)
Necesita de poco espacio para su instalación
Bajos costes de mantenimiento y funcionamiento
Funcionamiento silencioso
Adaptabilidad a su acoplamiento con motor
El cebado de estas bombas a la salida de los extractores será, por gravedad, ya que se
encuentran por encima del nivel donde se encontrará la bomba.
El proceso comienza, a partir de las hojas de Estevia secas, las cuales habrán sido trituradas
para obtener una mayor área de contacto en su posterior tratamiento.
Una vez tenemos las hojas en el tamaño adecuado, son introducidas en un extractor agitado
por su parte superior, con un fondo falso de malla de acero inoxidable, dentro del cual se
realizará el transporte de los glucósidos del esteviol, desde los sólidos triturados de las hojas
de Estevia, al solvente elegido, es decir, agua en grado farmacéutico, procedente del agua de
red purificada por medio de una instalación de membranas destinada a ello cuyo diseño no
se contempla en el presente proyecto.
El producto obtenido, es decir el extracto, se hará pasar a través de una serie de filtros,
mediante los cuales, iremos eliminando del extracto, compuestos no deseados, purificando y
concentrando de esta manera, nuestro producto final.
El fondo falso del reactor, actuará de primer filtro en la etapa de macrofiltración, evitando
de esta manera, el paso de la materia sólida en suspensión por la tubería de salida del
extractor situada en su parte inferior, el extracto continuará avanzando hacia las etapas de
DIAGRAMA DE FLUJO:
ENVASADO
Reactor Reactor
agitado agitado
encamisado encamisado
Reactor
agitado Reactor
encamisado agitado
encamisado
Macrofiltración
Macrofiltración Macrofiltración
Retenido, Microfiltración
fertilizante
Retenido, Ultrafiltración
fertilizante
Nanofiltración
Permeado,
Agua de riego
Rechazo,
Concentrado
Columna de dulce
carbón
activado
Envasado
Tanque de
almacenamiento
2.1 EXTRACCIÓN
Normalmente, se utiliza en aquellos casos en los que es difícil la extracción del producto de
interés, o el coste del solvente utilizado es alto, ya que de los tres posibles casos de
extracción, la extracción en contracorriente es la más cara de llevar a la práctica debido al
equipo necesario para ello.
2.2 PURIFICACIÓN
Una vez realizada la extracción, el extracto, debe pasar por un proceso de purificación
mediante el cual, consigamos un producto compuesto únicamente por los esteviósidos
extraídos en el proceso, más el disolvente utilizado.
Microfiltración (MF):
Por tener una porosidad tan pequeña, estos filtros tienen la ventaja adicional de retener
bacterias y virus, a pesar de que los virus son más pequeños que los poros de la
membrana de microfiltración. Esto es porque los virus se pueden acoplar a las bacterias,
(26)
.
Ventajas:
- Proceso eficiente.
- Grado de filtración pequeño.
- Remoción de bacterias y virus.
- Remoción de turbidez.
Ultrafiltración (UF):
Es una tecnología excelente para asegurar una calidad constante de agua ultrapura con
respecto a las partículas, las bacterias y los pirógenos.
Ventajas:
Nanofiltración (NF):
Esta membrana posee el nivel más fino de la filtración, pues no posee poros. Actúa como
una barrera selectiva a todos los iones disueltos y a moléculas orgánicas con un peso
molecular superiores a 100 Da. En cambio las moléculas de agua pasan libremente a
través de la membrana.
Tabla 2.2.1: Capacidad de separación de los procesos de membrana por presión de forma
genérica, según el peso molecular de corte, (15).
Se utiliza ampliamente para purificar agua y remover compuestos de sabor y olor, lo que
da como resultado un agua con excelentes características organolépticas. También
remueve el cloro y las cloraminas del agua potable utilizada para hacer bebidas como
agua embotellada, refrescos y cerveza.
El área de superficie (AS) del carbón activado varía de 500 a 2500 metros cuadrados por
gramo (m2/g), dependiendo de la materia prima y del proceso de activación. El grado
típico de carbón para tratamiento de agua tiene un área de superficie de 900 a 1100
m2/g.
Macrofiltración:
Se realiza a la salida del reactor, realiza la separación del extracto y refinado, mediante la
cual, eliminamos la parte sólida, reteniendo de esta manera la materia sólida en
suspensión.
Microfiltración:
Utrafiltración
Retiene las moléculas con un tamaño mayor a 1.000 Da, separando la mezcla en dos
corrientes:
- Rechazo:
Parte retenida en la membrana, al cual se le puede dar un nuevo uso comercial
como fertilizante.
- Permeado:
Proporción de la disolución que atraviesa la membrana sin problema, y que
continúa hacia la siguiente etapa.
2.3 CONCENTRACIÓN
Nanofiltración:
3.1 EXTRACCIÓN
Para realizar el estudio del proceso, realizaremos la extracción mediante enfoques distintos:
Conoceremos los valores de las corrientes anteriormente citadas, mediante el uso del
diagrama triangular, en el cual, en el eje de abscisas se encuentra el valor del soluto, y en
el de ordenadas el del disolvente.
Se aplica el siguiente balance de materia global, del cual se obtiene la cantidad del punto
de mezcla (M):
Para obtener la concentración de la mezcla respecto del inerte, podríamos realizar un nuevo
balance de materia o restar a la unidad los resultados obtenidos, ya que estas
concentraciones se encuentran en tanto por uno:
Una vez obtenidas el valor de la composición del punto de mezcla, se sitúa en el diagrama, el
cual, queda completamente localizado ya que debe quedar situado sobre la recta .
Una vez situado M, uniendo esta al vértice correspondiente con el inerte y prolongando la
recta hasta la hipotenusa obtenemos las composiciones de las corrientes de extracto, (E) y
refinado (R), en los puntos de corte con la hipotenusa y la cuerva de retención
respectivamente.
NOTA:
Donde el extracto estará formado por parte del disolvente, más parte del soluto procedente
de la alimentación, mientras que el refinado constará de todo el inerte, más la cantidad de
disolvente que haya quedado retenido, más la parte del soluto restante procedente de la
alimentación.
Para calcular las cantidades de extracto y refinado se llevan a cabo los siguientes balances de
materia, una vez conocidas sus composiciones, a través de los puntos obtenidos en el
diagrama triangular:
Para el cálculo del punto de mezcla de la segunda etapa, M2, se realizarán los siguientes
balances de materia:
Una vez obtenidos, la composición de soluto y disolvente del punto de mezcla de la etapa 2,
se sitúa sobre el diagrama fácilmente, ya que coincide se encuentra sobre la recta de unión
de los puntos , obteniendo además la composición del extracto y refinado de la segunda
etapa, E2 y R2 igual que en la etapa anterior.
Con la composición del segundo punto de mezcla, M2, y las de E2 y R2 obtenidas del
diagrama, obtenemos las cantidades de estos mediante los siguientes balances de materia:
Las siguientes etapas se realizan de la misma manera que las descritas anteriormente, a
excepción de la concentración de la disolución final y por lo tanto la concentración de soluto
recuperada:
NOTA: Los datos de la tabla se han obtenido en el ANEXO VI de cálculo, dónde podremos
observar el procedimiento, paso, por paso, con mayor detalle.
Vamos a definir dos presiones de diseño dependiendo los componentes del reactor que la
vaya a soportar, de este modo definiremos para la carcasa y cabezal inferior una presión
externa, debido a que van a estar rodeados por un camisa de vapor y para el cabezal
superior una presión interna:
Debe ser siempre mayor a la presión máxima de operación o servicio, se establece mediante
el máximo de las siguientes especificaciones:
En este caso, las ecuaciones a seguir, son las mismas que las citadas anteriormente, por lo
que al desarrollar las ecuaciones se obtiene una presión externa de diseño:
3.4.1 ENVOLVENTE
Para calcular las dimensiones de la carcasa, se toma como base la capacidad máxima de
diseño, la cual se estima incrementando un 10% la capacidad necesaria para albergar la
cantidad de mezcla inicial.
Consideraremos:
Al tener el extractor una forma cilíndrica, podemos obtener el diámetro y la altura de este,
de manera fácil, gracias al volumen del cilindro:
Volumen de un cilindro:
Esta recomendación hace que el tanque sea más alto que ancho, lo que favorece el
tiempo de contacto entre las partículas y el líquido y por lo tanto la transferencia de
masa (25), pero no debe ser demasiado alto para que no se vuelva inestable y requiera de
costosos anclajes para evitar posibles volcamientos.
Espesor de la envolvente:
El espesor de la carcasa será calculada bajo la presión externa provocada por la camisa
de vapor que la rodea.
Según el código ASME VIII-Divisón 1 el proceso del cálculo del espesor de la envolvente
de un recipiente cilíndrico a presión exterior es:
- Y con dichos valores nos vamos a las tablas de la sección II parte D del código y
obtenemos A.
- Una vez que tenemos “A”, nos vamos a la gráfica del acero austenítico tipo 304 y
obtenemos el valor “B” en función de la temperatura de diseño.
- Una vez conocido el factor “B” podemos obtener el valor de la presión máxima
admisible de trabajo mediante la siguiente fórmula:
1000 1944 2,012 2,213 1,807 2,711 1,832 3,647 11,5 12,5
1187,5 2057 2,129 2,342 1,842 2,762 1,867 3,468 11,5 12,5
Los cabezales son toriesféricos, ya que son los de mayor aceptación en la industria, debido a
su bajo costo y a que soportan grandes presiones manométricas, aunque su elección se ha
realizado tras comparar su espesor con cabezales de forma elipsoidales, también de gran
aceptación pero de mayor coste.
Para el cálculo de los espesores, debemos tener en cuenta que según ASME, los cabezales o
fondos que han de utilizarse para un servicio de vapor de agua, agua o aire comprimido,
deben contar con un espesor mínimo de 3/32 in [Norma UG-16(b) (6)], (13).
Fondo superior:
Donde:
- E = eficiencia de la junta.
Fondo inferior:
En el caso del fondo inferior, como está rodeado de la camisa de vapor calefactora,
estará sometida a presión externa, y para su cálculo se prosigue de la siguiente
manera:
Donde:
- Una vez que obtenemos ”B´” podemos calcular la presión externa máxima
admisible, según la siguiente ecuación:
Para el caso de fondos elipsoidales, se procede de la misma manera, con la diferencia de las
siguientes ecuaciones de diseño:
Fondo Superior:
Donde:
Fondo inferior:
Donde:
Finalmente, tras realizar una comparación entres los resultados de ambos tipos de fondos,
los cabezales escogidos para los extractores del presente proyecto, serán fondos
toriesféricos con las siguientes características:
El extractor estará rodeado de una camisa de vapor de tipo 2, según la clasificación que se
hace en el código Asme Sección VIII División I en el apéndice 9, alimentada con vapor de
agua a 100°C, la cual, estará regulada mediante un termostato que mantendrá nuestro
tanque a una temperatura de 60°C, temperatura a la cual realizaremos la extracción.
Como en este caso el fluido de la carcasa no está en contacto con nuestro producto,
podemos fabricarlo de un material más barato, pero que cumpla las condiciones necesarias,
en este caso hemos escogido Acero al carbono S-283.
Se calcula el espesor de la camisa calefactora bajo la presión interna del vapor circulante por
las dos partes por separado.
CARCASA:
Debemos tener en cuenta que según ASME, para un servicio de vapor de agua, agua o
aire comprimido, debe tener un espesor mínimo de 1/16 in [UG-16 (b)] y debe contar
con un margen de corrosión mínimo de 1/6 in del espesor de placa calculado, (Norma
UCS-25), (13).
- Diámetro interior
Donde:
El espesor debido a este tipo de esfuerzo, viene dado por la siguiente expresión:
Donde:
E = eficiencia de la soldadura
El espesor debido a este tipo de esfuerzo, viene dado por la siguiente expresión:
- Espesor mínimo:
FONDO INFERIOR:
Como en este caso, el fondo inferior del extractor toriesférico no era excesivamente
grande en comparación con el fondo elíptico, se eligió el fondo inferior toriesférico,
es lógico, que el fondo inferior de la camisa de vapor que rodea al extractor también
lo sea.
El espesor mínimo para fondos toriesféricos a presión interna viene dado por la
siguiente expresión:
Donde:
- E : Eficiencia de la soldadura
DIÁMETRO EXTERIOR:
Do = D + 2*t
Donde:
Tabla 3.5.1: Dimensiones de una camisa de vapor, con fondo toriesférico, para distintos
extractores en función de la cantidad de disolvente a utilizar.
NOTA:
El fluido usado para calentar el interior de nuestro extractor hasta la temperatura deseada,
es vapor de agua a 100°C a presión atmosférica, producido en una caldera eléctrica, cuyo
diseño, no se incluye en el presente proyecto.
Necesitamos obtener el calor necesario que es capaz transmitirse a través de la pared del
extractor, para ello, vamos a establecer los siguientes datos de partida:
Suponemos como dato de partida, que la camisa de vapor envuelve la totalidad del extractor
y una vez, que conozcamos el calor que es necesario suministrar a la mezcla para obtener la
temperatura deseada, lo compararemos con las potencias caloríficas, de los generadores de
vapor industriales.
En el caso de que los equipos industriales pudieran proporcionarnos el calor necesario, nos
restaría elegir, el equipo, que mejor se adapte a nuestras necesidades.
Conocido los datos de partida, la ecuación de transmisión del calor está definida de la
siguiente manera:
Donde:
Conocido ΔT, y establecido el área como dato de partida, necesitamos obtener el coeficiente
global de transferencia de calor, para obtener el calor.
CÁLCULO DE U
Donde:
NOTA:
Dato tabulado en función, de la temperatura, ver tabla ANEXO XXII.2
NOTA:
Puesto que U, debe estar referido a un área, referiremos U al área externa, debido a
que, es el área que va a estar en contacto con el fluido calefactor.
De la expresión gráfica anterior, observamos, que algunos datos son conocidos, sin embargo,
hay otros que necesitamos calcular:
CÁLCULO DE hi:
Donde:
El diámetro del tanque y la conductividad, son datos que podemos conocer, sin embargo, el
número de Nusselt, debemos obtenerlo a través de la ecuación del Nusselt para reactores
encamisados:
Donde:
Donde:
Suponemos una velocidad de giro baja, para lograr una eficiencia de mezcla sin excesivos
movimientos del producto y ausencia de aire ocluido, además, la velocidad de
transferencia aumenta con la agitación, y mejora la transferencia de calor.
NOTA:
Datos tabulados en función, de la temperatura y la presión del fluido, ver tabla ANEXO
XXII.1
Siendo la temperatura media, la media de las temperaturas del interior del extractor
siendo estas, la temperatura inicial de la disolución, 15°C, y la temperatura que se quiere
conseguir, 60°C.
Luego:
Una vez obtenido Rei, gracias a la ecuación del Nusselt para reactores encamisados podemos
obtener hi:
Recordamos que:
NOTA:
Dato tabulado en función, de la temperatura y la presión del fluido, ver tabla ANEXO XXII.1
NOTA:
Dato tabulado en función, de la temperatura y la presión del fluido, ver tabla ANEXO
XXII.1
CÁLCULO DE ho
NOTA:
Las propiedades físicas del líquido se deben evaluar a la temperatura de película, es decir
la media entre T.sat, 100°C y Ts (de la pared), 90°C.
Luego:
NOTA:
Podemos conocer el tiempo necesario para transmitir esta cantidad de calor, en cada
extractor, suponiendo, que todo el calor transmitido va a ser absorbido por la disolución en
su interior, es decir:
Donde:
Tabla 3.6.1: Calor necesario para alcanzar la temperatura deseada, para distintos extractores
en función de la masa de disolvente utilizado.
Tabla Anexo 3.6.2: Valores característicos de transmisión de calor, para distintos extractores
en función de la masa de disolvente utilizada.
NOTA:
Poliestireno extruido
Poliestireno expandido
Lanas minerales:
- Lana de roca
- Lana de vidrio
Otros productos:
- Poliuretano
- Paneles sándwich
- Productos ligeros reflectantes
Para poder escoger el tipo de aislante que mejor se ajuste a nuestro proyecto necesitamos
conocerlo un poco más en detalle:
POLIESTIRENO EXTRUIDO
Este material, que era conocido como Styrodur por ser de las primeras marcas que se
introdujo, posee una conductividad térmica típica entre 0,033 W/mK y 0,036 W/mK,
presenta una baja absorción de agua, unas prestaciones mecánicas muy altas (entre 200
kPa y 700 kPa) y una densidad en torno a los 33kg/m3.
POLIESTIRENO EXPANDIDO
LAS MINERALES
inmóvil Esta estructura permite conseguir productos muy ligeros con alto nivel de
protección y aislamiento térmico, acústica y contra el fuego.
Es un producto natural compuesto básicamente con arena silícea para la lana de vidrio, y
con roca basáltica para la lana de roca.
- Lana de roca:
- Lana de vidrio:
- Poliuretano:
Ha sido el producto más empleado como aislamiento en los últimos años, si bien
está sufriendo un descenso en su utilización debido principalmente al alto grado
de combustión del mismo.
- Paneles sándwich:
En el caso de tanques industriales, los aislamientos más utilizados son las lanas minerales y
entre ellas, los materiales seleccionados deberán tener las siguientes especificaciones:
Las lanas minerales presentan diferentes resistencias térmicas, mecánicas y acústicas y las
podemos encontrar en diferentes presentaciones como se muestra en la siguiente tabla:
Finalmente elegimos trabajar con lana de vidrio por las siguientes razones:
Tienen buena resistencia térmica, soportando incluso hasta 400°C y en nuestro caso
no vamos a trabajar a excesivas temperaturas.
No es combustible, ni inflamable, por lo que actúa de barrera ignífuga
Es estable a la dilatación y contracción
Buena resistencia mecánica y acústica
No es corrosivo
Sistema de montaje rápido, seguro y económico
En nuestro caso elegimos placas semirrígidas de lana de vidrio (Diseñadas para usarse en
calentadores, tanques, scrubbers, cámaras de filtros, conductos o tubos de humo) con las
siguientes características según el fabricante, (11):
Como en nuestro caso la máxima temperatura de diseño son 80°C y en ambos casos las
placas soportan mayores temperaturas, elegimos los paneles PI 156 con 30mm de espesor
por ser los más económicos.
Hay un elemento común que habría de tenerse en cuenta en todo tipo de montaje de
aislamiento sobre chapa metálica: La preparación de la superficie a aislar. Ésta ha de estar,
en la medida de lo posible, libre de humedades y de partículas sueltas provenientes del
montaje (rebabas, restos de soldadura, tierra, etc.), (12).
Los extractores deben estar soportados, es decir, deben transmitir su carga al suelo por
medio de alguna estructura, dispositivo de sujeción o apoyo.
Las cargas a las que están sometidos los extractores en el presente proyecto son:
No se encuentran consideradas las cargas por viento, pues los extractores se encontrarán en
un recinto cerrado, sí se consideran las cargas por terremoto, aunque el presente diseño, se
resuelve con vistas a una zona de poca actividad sísmica.
Silletas:
Patas, (24):
Faldón:
En los recipientes que no pueden ser soportados por patas, bien sea por su tamaño o por
tener que transmitir esfuerzos grandes, se utilizan los faldones cilíndricos, consistentes
en un cilindro soldado al fondo, (24).
Es el soporte de uso más frecuente y el más satisfactorio para los recipientes verticales.
Se une por soldadura continua a la cabeza y por lo general, el tamaño requerido de esta
soldadura determina el espesor del faldón, (13).
Los faldones suelen ser utilizados cuando se cumple alguna de las siguientes condiciones:
Anillos de retención:
Pueden ser colocados tanto en el interior como en el exterior del recipiente y pueden
tener cualquier forma, aunque los más utilizados son los de sección rectangular.
Los recipientes verticales, las chimeneas y las torres, deben anclarse a la cimentación, a
patines, o a otra armazón estructural por medio de pernos de anclaje y anillo de base.
El material utilizado será de acero S-275, frente al acero A42 que se utilizaba con
anterioridad, el cual ya no se fabrica ni se usa. Corresponde a nomenclatura española
de NBE AE 95:
- El 42 indicaba la tensión de rotura en Kg/mm2.
- El límite elástico era de 2.600 Kg/cm2.
Desde hace unos 15 años se fabrica en España y se usa el S 275 JR en el que la cifra
275 es el límite elástico en MPa, (2.800 kg/cm2) y las letras JR, JO… hacen relación a
la soldabilidad, (la inmensa mayoría son de calidad JR).
En este tipo de acero se fabrican perfiles laminados en caliente IPE, HEB, HEA, IPN,
etc y chapas de diferentes espesores.
Las patas de apoyo tendrán perfiles IPE elegidos frente a los IPN (de perfil normal,
cuyas secciones tienen forma de doble T), ya que los últimos resultan más pesados
para soportar la misma carga.
La longitud de los apoyos, será tal que, la altura que queda entre la parte inferior del
extractor y el suelo sea de 0,90 m, con el fin de facilitar la instalación y desmontaje
de la conexión de salida.
El cálculo mecánico, consiste en comprobar que las tensiones de compresión debidas al peso
total sobre cada pata de apoyo, más el pandeo debido al momento producido por la carga
de viento, sea en cualquier caso inferior a la σ máxima admisible por el material.
La tensión real máxima que puede ser soportada, viene dada por la siguiente expresión:
Donde:
Donde:
Esta expresión, nos da la tensión máxima en el pandeo real, en el que se tiene en cuenta, las
tensiones debidas a la compresión junto con las tensiones que producen las imperfecciones
del pilar (falta de rectitud del eje y tensiones residuales).
Donde:
De esta manera, la fórmula final para la comprobación a pandeo de una barra de sección
constante sometida a una compresión centrada constante será:
Donde:
- ϒM1 : 1,25
- fy : límite elástico del material
Los valores del coeficiente de pandeo , puede obtenerse a partir de las curvas de pandeo.
OBSERVACIONES:
Como en el caso del pandeo, además de las tensiones debidas a la compresión, hay
que añadir las debidas a la flexión y las tensiones residuales, la resistencia última de
la sección, debe ser inferior a la debida sólo a la compresión.
Estas curvas, nos proporcionan el valor para el coeficiente de reducción por pandeo, , en
función de la curva de pandeo apropiada para el caso y de la esbeltez reducida :
Donde:
: Esbeltez reducida
A: área transversal, (cm2).
fy : límite elástico del material, (N/cm2).
Ncr : Compresión crítica por pandeo, (N).
Donde:
Siendo:
Al llevar a cabo los cálculos detallados anteriormente, ANEXO XV, obtenemos los siguientes
resultados:
Tabla 3.8.2.2: Resultados de los soportes para distintos extractores en función de la cantidad
de disolvente a utilizar.
Tabla 3.8.2.3: Continuación de los resultados de los soportes para distintos extractores en
función de la cantidad de disolvente a utilizar.
Para conseguir el mismo tipo de flujo en pequeños equipos y equipos de escala industrial
debe conseguirse una semejanza geométrica, cinemática y dinámica.
La semejanza geométrica, nos define las condiciones de contorno del equipo en base a una
serie de números adimensionales o factores de forma, que se obtienen dividiendo las
distintas medidas lineales del equipo por el diámetro del agitador, D, que es el parámetro
que se toma como base. Para mantener la semejanza geométrica entre dos equipos es
necesario que los factores sean iguales.
Donde:
Las variables que pueden ser controladas y que influyen en la Potencia consumida por el
agitador son:
Dimensiones principales del tanque y del rodete: Diámetro del tanque (D t), Diámetro del
rodete (Da), altura del líquido (H), ancho de la placa deflectora (J), distancia del fondo del
tanque hasta el rodete (E), y dimensiones de las paletas.
Este número adimensional, es el resultado del esfuerzo necesario del impulsor para
contrarrestar la fricción generada entre el fluido en movimiento y las paredes y el fondeo
del tanque de agitación, así como por la resistencia misma producida por los propios
deflectores.
Donde:
Para los casos en los que el número de Froude no se considera, la ecuación se simplifica,
(Para NFrm=1):
Estas ecuaciones generales son válidas para cualquier valor del Reynolds, pero puede
simplificarse:
Para bajos números de Reynolds (Re <10) el flujo es laminar, la densidad deja de ser
un factor importante y la potencia puede encontrarse como:
Donde:
Tabla 4.1: Valor de las constantes KL y KT, para tanques de cuatro placas deflectoras situadas
en la pared y con una anchura igual al 10% del diámetro del tanque.
Imagen 4.1.1: Diferencia del flujo en el interior de un taque con y sin bafles.
Al evitar el vórtice y manteniendo la superficie del líquido poco ondulada, se hace poco
significativa la relación entre fuerzas de inercia y la gravedad, representado por el número
de Froude, esto conlleva una inmensa simplificación en los cálculos de diseño en el escalado
del proceso.
Puesto la misión de los bafles es evitar el vórtice y este no se produce si el eje del agitador
está desplazado del centro o inclinado, se elige esta última condición, en lugar de la
instalación de placas deflectoras.
Si distancia del fondo del tanque al impulsor igual di/3. di es igual al diámetro del
impulsor (25). Experimentalmente se ha comprobado que en este punto, se puede
garantizar la suspensión de los sólidos en el tanque.
En agitación de líquidos, medir la velocidad real del fluido en agitación es muy difícil, ya que
depende de su punto de ubicación dentro del tanque.
La profundidad del líquido en el tanque Z= 1,5 diámetros del tanque, sin embargo la
base de diseño del agitador se considera un lote cuadrado es decir Z = D, debido a
que con alturas de líquido mayores que el diámetro del tanque, es muy difícil
conseguir suspensión homogénea de las partículas en el reactor, y por ende, las
propiedades físico-químicas no son las mismas en todo el volumen del tanque.
Los agitadores se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje del
agitador y los que dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial; Los primeros se
llaman agitadores de flujo axial y los segundos agitadores de flujo radial.
Agitadores de hélice:
Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada (los
más pequeños entre 1.150 ó 1.750 rpm y los mayores de 400 a 800 rpm) y se emplea
para líquidos pocos viscosos y son eficaces para tanques de gran tamaño.
Las corrientes de flujo, que parten del agitador, se mueven a través del líquido en una
dirección determinada hasta que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque.
Imagen 4.2.1: Agitadores de hélice, (a) normal de tres palas, (b) de cuchillas, (c) protegida
Agitadores de paletas:
Están formados por paletas planas, que gira sobre un eje vertical, normalmente, están
formados por dos y 3 paletas.
Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque, impulsando
al líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento vertical respecto del
agitador, a menos que las paletas estén inclinadas.
Las corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y después
siguen hacia arriba o hacia abajo.
Las paletas también pueden adaptarse a la forma del fondo del tanque, de tal manera
que en su movimiento rascan la superficie o pasan sobre ella con una holgura muy
pequeña, se conoce como agitador de ancla y son útiles cuando se desea evitar el
depósito de sólidos sobre una superficie de transmisión de calor, como ocurre en un
tanque enchaquetado, pero no son buenos mezcladores. Generalmente trabajan
conjuntamente con un agitador de paletas de otro tipo, que se mueve con velocidad
elevada y que gira normalmente en sentido opuesto.
Imagen 4.2.2: Agitadores de paletas, (a) Planas, (b) Inclinadas, (c) de ancla
Agitadores de turbina:
El diámetro del rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas, siendo del
orden del 30 al 50% del diámetro del tanque.
Las corrientes principales son radiales y tangenciales. Los componentes tangenciales dan
lugar a vórtices y torbellinos, que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un
anillo difusor, con el fin de que el rodete sea más eficaz.
4.2.3: Agitador de turbina, (a) abierto de palas verticales, (b) de disco con álabes, (c) de
paletas verticales curvas, (d) cerrado con aletas curvas y anillo difusor.
Se evita que los sólidos se queden en las paredes, puesto que el extractor está
envuelto en una camisa de vapor, y aunque los sólidos de Estevia con los que
trabajamos, no sufren cambios por medio de calor, no son termolábiles, actuarían de
barrera para el intercambio de calor.
Con este agitador se logra una eficiencia de mezcla sin excesivos movimientos del producto y
ausencia de aire ocluido.
Además, el agitador se montará desplazando su eje hacia el lateral del tanque l, de manera
que evitemos la creación del vórtice debido al movimiento del fluido.
Donde:
P : Potencia necesaria, W
N : velocidad de giro del agitador, rps
Da : Diámetro del agitador, m
ρ : densidad de la mezcla dentro del extractor, kg/m3
KT : Constante del número de potencia para valores del NRe >10000
Se toma valores de Da = 1/3Dt, como indican los factores de forma, aunque los
diámetros de agitadores de paletas tienen valores entre el 50 y 80% de estos.
Se realiza esta estimación, debido a que los agitadores escogidos son de tipo axiales,
esto quiere decir que trabajan en común varios tipos de agitadores, en concreto,
agitadores tipo ancla y paletas planas, por lo que consideramos que el tamaño de las
paletas, será menor que el que tendrían si únicamente trabajasen estas en la
agitación.
La contante, KT, es obtenida mediante la tabla 4.1, la cual considera el uso de placas
deflectoras, aunque en nuestro caso, no consideramos el uso de bafles.
La constante KT, tabulada, viene dada para palas de 2 paletas, como nuestro agitador
tendrá varios agitadores instalados a lo largo de un eje vertical, multiplicaremos este
factor por el número de agitadores que lo compongan, incluido el agitador tipo ancla.
KT = 1,7
Tabla 4.3.1.1: Potencia necesaria calculada para agitar distintos extractores en función de la
cantidad de disolvente utilizada.
NOTA:
De la misma manera, es necesario conocer la potencia necesaria del agitador del tanque de
almacenamiento, y puesto que la concentracion en glucósidos del esteviol es del 10%,
podemos considerar que los valores de densidad y viscosidad se asemejan a los del agua a
dicha temperatura y por lo tanto usar las mismas consideraciones anteriores a excepción de
2 factores.
Tabla 4.3.2.1: Potencia necesaria calculada para agitar distintos tanques de almacenamiento
en función de la cantidad de disolvente utilizada.
NOTA:
NOTA:
El diseño mecánico de dichos tanques se rige bajo la normativa API 650 (American
Petroleum Institute) y los cálculos realizados en dicho diseño se recogerán con detalle en los
Anexos del presente proyecto.
Los tanques, deben cumplir ciertas exigencias que garanticen el correcto almacenaje del
producto, en caso de no poderse llevar a cabo el envasado diario, por ello se tendrá que
tener en cuenta:
Capacidad:
Corrosión:
La corrosión puede provocar que los materiales pierdan parte de sus propiedades
mecánicas. En general, suele aplicarse un sobre-espesor de corrosión, pero en nuestro
caso, al tratarse de un producto de índole alimentario, el material debe ser acero
inoxidable, por lo cual no es necesario.
Temperatura:
Estructural:
El tanque debe resistir la presión hidrostática del producto líquido que almacena, su
propio peso, las posibles sobrecargas, las cargas sísmicas y las cargas por viento, estas
últimas serán despreciadas debido a la poca actividad sísmica del emplazamiento de la
instalación, y al encontrarse en un recinto confinado respectivamente.
Techo:
El tanque debe estar cubierto, de otra manera la posible humedad del ambiente haría
condensar agua que se mezclaría con nuestro producto, reduciendo la concentración de
nuestro producto en disolución.
El tanque de almacenamiento, nos sirve de punto de encuentro del producto, tras su paso a
través de la combinación de membranas filtrantes y columna de carbón activo, es decir, tras
pasar por todo los procesos necesarios hasta la obtención del producto final, antes de su
envasado.
Puesto que no conocemos el tiempo necesario para el envasado de cada lote de producto
obtenido, se necesitarán dos tanques de almacenamiento, uno para cada 4 lotes de
producción.
El volúmen necesario del tanque de almacenamiento viene dado porla siguiente expresión:
Donde:
F = Factor de seguridad de diseño, del 20%, aconsejado, para que la altura del líquido
quede un 20% por debajo de la altura del tanque, se determina la capacidad
definitiva del tanque.
Donde:
M.E1 : masa del extracto obtenido en la primera etapa deextracción, una vez
purificado y concentrado, por turno, es decir , 4 lotes, kg.
M.E2 : masa del extracto obtenido en la segunda etapa de , una vez purificado y
concentrado, por turno, es decir , 4 lotes, kg.
ρ : densidad de la mezcla, al ser una concentración del producto como máximo del
10%, suponemos la densidad del disolvente, es decir, la densidad del agua: 1000
kg/m3.
NOTA:
DIMENSIONES DE LA CARCASA:
Para calcular las dimensiones de la carcasa, se toma como base la capacidad máxima de
diseño:
Consideraremos:
Volumen de un cilindro:
Si despejamos D:
No debemos olvidar, que este volumen abarca únicamente la parte cilíndrica del reactor, es
decir, que el volumen total será el anteriormente calculado sumándole el volumen de las
tapas superior e inferior.
NOTA:
ESPESOR DE LA ENVOLVENTE:
Los recipientes con espesor mínimo requerido de ¼ de pulgada que hayan de usarse
para servicios de agua deberán tener un margen de corrosión no menor de 1/6 del
espesor de placa calculado [UCS-6 (b) (2) ], (13).
El espesor mínimo de placa para construcción soldada no deberá ser menor de 1/16
de pulgadas [UG-16 (b)], (13).
NOTA:
Al tener nuestro producto un porcentaje máximo del 10%, consideramos las propiedades de
éste iguales a la del agua.
El mínimo espesor requerido para cascos cilíndricos con costura longitudinal sometidos a
presión interna, viene dado con la siguiente expresión:
Donde:
NOTA:
Los recipiente que hayan de usarse para servicios de agua deberán tener un margen
de corrosión no menor de 1/6 del espesor de placa calculado [UCS-6 (b) (2)], (13).
NOTA:
Al tener nuestro producto un porcentaje máximo del 10%, consideramos las propiedades de
éste iguales a la del agua.
Para fondos toriesféricos sometidos a presión interna, el espesor mínimo necesario viene
dado por la siguiente expresión:
Donde:
Realizando los cálculos mencionados, Y atendiendo las especificaciones propias del diseño
de fondos para tanques a presión interna y añadiendo el sobre-espesor correspondiente, se
obtiene:
Tabla Anexo 5.1.3.1: espesores obtenidos para los fondos toriesféricos de un tanque de
almacenamiento en función de las cantidades de disolvente usados en la extracción del
producto a almacenar.
NOTA:
La mínima capacidad del tanque debe ser tal, capaz de soportar todo el producto producido
en un día laboral, en caso de que por algún motivo, no pudiera ser envasado el mismo día de
producción.
El volúmen necesario del tanque de almacenamiento viene dado porla siguiente expresión:
Donde:
F = Factor de seguridad de diseño, 20%, aconsejado, para que la altura del líquido
quede un 20% por debajo de la altura del tanque 20%.
Donde:
M.E1 : masa del extracto obtenido en la primera etapa de extracción en un lote, kg.
M.E2 : masa del extracto obtenido en la segunda etapa de extracción en un lote, kg.
M.E3 : masa del extracto obtenido en la terceraetapa de extracción en un lote, kg.
ρ = densidad de la mezcla, al ser una concentración del producto como máximo del
10%, suponemos la densidad del disolvente, es decir, la densidad del agua: 1000
kg/m3.
1000 1944 312 944 959,04 2215 2,22 8,86 17,72 21,26
1125 2213,4 471,11 890,5 1285,2 2646,8 2,65 10,59 21,17 25,41
1187,5 2057 518 1088,4 1413,8 3020,1 3,02 12,08 24,16 28,99
1250 2085,8 614,12 1408,7 1156,3 3179,1 3,18 12,72 25,43 30,52
NOTA:
DIMENSIONES DE LA CARCASA:
NOTA:
ESPESOR DE LA ENVOLVENTE:
Se deben de tener presentes las mismas normas y expresiones que para el cálculo del
espesor del tanque de almacenamiento, de manera que los resultados obtenidos son:
NOTA:
NOTA:
El fluido contenido en el recipiente ejerce presión sobre las paredes del mismo.
Cuando sea aplicable, la carga estática, deberá sumarse a la presión de diseño del recipiente,
en este caso, al tratarse de un tanque a presión atmosférica, no estará sometido a presión
externa y la presión de diseño interna será la misma que la presión de diseño interna,
calculada para el extractor:
Conocida la altura del líquido en el tanque, se puede obtener la presión estática, es decir, la
presión provocada por el líquido en el interior del tanque, mediante la tabla del ANEXO
XXII.5, que relaciona, directamente la altura en pies con la carga estática.
Conocida la carga estática y la presión de diseño interna, la presión de diseño del tanque de
almacenamiento, será, la suma de ambas:
Tabla 5.3.1: Altura de agua en el, presión estática en el interior del tanque, y presión interna
total del tanque para diferentes tamaños de tanque de almacenamiento en función de la
cantidad de masa de disolvente utilizado en la extracción.
NOTA:
Tabla 5.3.2: Altura de agua en el tanque supletorio, presión estática en el interior del tanque,
y presión interna total del tanque para diferentes tamaños de tanque de almacenamiento en
función de la cantidad de masa de disolvente utilizado en la extracción.
NOTA:
Puesto que las dimensiones de diámetro y espesor de la envolvente y los fondos deben
coincidir, y que la presión soportada para ambos es la misma, las características del tanque
se resumen en la siguiente tabla:
M. V. Din. H. t. H P. P. P.
disol- tanque, carcasa carcasa, carcasa .agua, estática, diseño, total,
vente, m3 y m y m psi psi psi
kg fondos, fondos,
m mm
875 2,497 1,284 1,927 7 1,6056 2,16 49,806 51,966
1000 2,526 1,289 1,934 7 1,6118 2,16 49,806 51,966
1125 2,676 1,315 1,972 7 1,6432 2,16 49,806 51,966
1187,5 2,714 1,321 1,981 7 1,6508 2,16 49,806 51,966
1250 2,820 1,338 2,007 7 1,6722 2,16 49,806 51,966
M. V. Din. H. t.carcasa H P. P. P.
disolven- tanque Carca- carcasa y agua, estatica, diseño, total,
te m3 sa y m fondos, m psi Psi psi
kg fondos mm
m
875 17,28 2,448 3,672 7 3,06 4,33 49,806 54,136
1000 21,26 2,623 3,935 7 3,279 4,33 49,806 54,136
1125 25,41 2,784 4,175 7 3,479 4,76 49,806 54,566
1187,5 28,99 2,909 4,363 7 3,636 5,2 49,806 55,006
1250 30,52 2,959 4,438 7 3,699 5,2 49,806 55,006
Se obtienen los siguientes datos para los soportes de los tanques de almacenamiento en
función de la cantidad de disolvente utilizada en la extracción de donde procede el producto
a almacenar:
Tabla 5.4.2: Continuación de los resultados de los soportes para distintos tanques de
almacenamiento en función de la cantidad de disolvente utilizado en la extracción de la cual
procede el producto a almacenar.
NOTA:
Para el caso del soporte del tanque de almacenamiento suplementario, al ser esta mayor a
las dimensiones anteriormente mencionadas en el capítulo 3.8, se escoge un soporte tipo
faldón de 1,5 m de alto y de acero SA-285-C.
La unión entre el soporte inferior y el faldón, deberá ser por medio de un filete completo de
soldadura continua, uno interior y otro exterior). Todas las demás juntas soldadas en el
faldón, deberán ser de penetración completa, tipo unión a tope de acero inoxidable.
El espesor mínimo del faldón será de 6mm y el anillo de la base tendrá una anchura de 250
mm y un espesor mínimo de 20 mm.
El faldón debe tener al menos una boquilla de acceso propiamente reforzado de diámetro
adecuado, 457 mm (18”) de diámetro interior como mínimo, donde el acceso desde abajo
no sea previsto pero para recipientes que posean un diámetro mayor de 1 metro, deberán
colocarse 4 ventilaciones de 4” de diámetro (101,6 mm) en la parte superior del faldón, de
manera que se consiga ventear el espacio que queda debajo del recipiente. Las tuberías que
atraviesen el faldón utilizarán collarines para no debilitar la función de soporte.
El faldón se sostendrá por medio de pernos de anclaje; El número de estos será múltiplo de
4 y la distancia entre ellos no será menor de 400 mm, ni mayor de 600 mm, y su diámetro
estará comprendido entre 16 mm y 60 mm.
El tanque autosoportado por el faldón debe ser capaz de resistir una carga dinámica de
viento, sismo y vibración.
La expresión del espesor de diseño del faldón viene dada por la siguiente expresión:
Donde:
- D: Diámetro exterior del faldón, in.
- E: Eficiencia de la junta del faldón a la cabeza (0,6 para soldadura a tope)
- MT: Momento en la junta del faldón a la cabeza, pies-libra, considerando el
momento máximo (sismo).
- R: Radio exterior del faldón, in.
- S: Valor del esfuerzo del material de la cabeza o del faldón, el que sea menor,
lb/in2 = psi.
- t: Espesor requerido del faldón, in.
- W: Peso de la torre arriba del faldón hasta la junta de la cabeza, en operación.
Donde:
- C: Coeficiente sísmico
- W: Peso del tanque, lb.
- H: Longitud del recipiente incluyendo el faldón, pies.
Masa W H MT R D t t
dis. lb pies Lb-pies pies pies in mm
kg
875 8634,770 17,239 29771,344 4,091 8,183 0,660 16,767
1000 10560,494 18,116 38262,304 4,384 8,767 0,740 18,789
Tabla 5.4.3: Valor del espesor del tanque de almacenamiento suplementario en función de la
masa de disolvente utilizada en el sistema de extracción.
NOTA:
Macrofiltración:
Separación de las partículas sólidas del extracto, esta operación se lleva a cabo a la salida
de extractor donde se realiza la separación del extracto (parte líquida) y refinado
(mayoría inerte).
Microfiltración:
Con un tamaño de poro de 0.1–10 µm retendrás las posibles micropartículas que hayan
sido retenidas por el filtro anterior y las posibles bacterias y virus existentes en el medio.
Se retienen las proteínas, pectinas, taninos y algunos pigmentos precedentes de las hojas
de Estevia.
Las corrientes de extracto de cada etapa de cada extractor, se unirán antes del equipo de
microfiltración, por lo que, por esta operación pasará toda la cantidad de extracto
obtenida.
Ultrafiltración:
Llegados a este punto, nos quedará un producto acuoso sólo compuesto por los
glucósidos de esteviol y agua y clorofila de las hojas en un porcentaje de concentración
mucho menor al del producto final deseado.
Nanofiltración:
Con un tamaño de poro menor de 2 nm, permite separar los azúcares de otras moléculas
orgánicas, así como sales minerales multivalentes de moléculas orgánicas, y sales
multivalentes de las monovalentes, debido a los efectos de exclusión iónica y estérica.
Tabla 6.1: Capacidad de separación de los procesos de membrana por presión de forma
genérica, según el peso molecular de corte, (15).
Tabla 6.2: Pesos moleculares, Temperaturas de fusión y fórmula molecular de los diferentes,
glucósidos de la Estevia, (14).
Para la obtención del caudal de extracto, el cual, es necesario que atraviese la operación de
nanofiltración para obtener un producto final con una concentración del 10% en
esteviósidos, se llevarán a cabo distintos balances de materia, los cuales se exponen a
continuación:
Donde:
Donde:
Como la eficacia del equipo de nanofiltración es del 97%, significa que la membrana
consigue retener el 97% de los esteviósidos en disolución, mientras que la cantidad
restante, 3%, consigue atravesarla; Por lo cual:
Y finalmente la ecuación del caudal del producto final obtenido viene dado por:
Donde:
Sustituimos R:
Sustituimos X:
Despejamos la Y:
Puesto que XE´ es la concentración del producto deseado, 10%, XE, la concentración de cada
etapa del extracto y XR suponemos que lo único que se retiene son esteviósidos, 100%,
conocemos todo lo necesario, para obtener los caudales.
Realizando las operaciones anteriores para las distintas etapas, y distintos extractores,
obtenemos:
Tabla 6.1.1: caudales de operación del equipo de nanofiltración y producto final obtenido
por un turno, 4lotes, en la etapa 1, en función de la cantidad de disolvente empleado en la
extracción.
Tabla 6.1.2: caudales de operación del equipo de nanofiltración y producto final obtenido
por un turno, 4lotes, en le etapa 2, en función de la cantidad de disolvente empleado en la
extracción.
Tabla 6.1.3: caudales de operación del equipo de nanofiltración y producto final obtenido
por un turno, 4lotes, en la etapa 3, en función de la cantidad de disolvente empleado en la
extracción.
NOTA:
Aunque todo ello, avanzará hacia la columna de carbón activado para la eliminación del
color debido a la clorofila de las hojas de Estevia, consideramos que la cantidad obtenida no
variará.
Donde:
Tabla 6.2.1: Cantidad de producto final obtenido en función del número de etapas usadas en
el sistema de extracción y la cantidad de disolvente utilizada.
NOTA:
Los resultados mostrados en este capítulo, son únicamente a título orientativo, ya que
resulta necesario un estudio más detallado de los tramos de tubería necesarios y sus
accesorios para valorar los posibles efectos de pérdida de carga; Debido a que, esto depende
de la distribución final de los equipos en la planta, no podrá conocerse con exactitud hasta el
momento del montaje.
Las tuberías serán de acero inoxidable, pues, el producto que transportarán está
dirigido a consumo alimenticio.
Serán de sección circular, de espesor uniforme y sin costura, estarán libres de fisuras,
grietas, poros, impurezas, deformaciones o faltas de homogeneidad, así como de
Siendo:
Puesto que las tuberías tienen forma cilíndrica, obtenemos su sección mediante la siguiente
expresión:
Donde:
El valor de velocidad óptima, , será válida para todas las tuberías de nuestra
planta, ya que en ningún caso, la concentración de nuestro producto supera la
concentración del 10%.
Los cálculos realizados para cada tramo, de cada posible Extractor, se muestran siguiente
tabla:
Tabla 7.1.1: Diámetro interno y diámetro nominalobtenidos en función del caudal para cada
tipo de tramo y masa de disolvente.
NOTA:
Los cálculos mostrados han sido obtenidos en el ANEXO XVII de cálculo.
Puesto que la realización del proyecto no ha sido expresamente en base a una planta
determinada, estos datos no pueden ser recogidos en el presente proyecto, aunque, sí
podemos estimar la distancia entre equipos, y por tanto conocer, la longitud mínima en
tramos rectos de tubería que será necesario, y tomarlo como indicador para un futuro
motaje en planta.
Según el Instituto Nacional de Seguridad e higiéne, para fluídos tipo D (fluidos con un punto
de inflamación > 100°C), la distancia mínima de seguridad entre equipos será de 0,25D,
siendo D, el diámetro de cada equipo no pudiendo ser una distancia menor a 1,5m de
distancia.
NOTA:
Conocido esto, seleccionamos una distancia mínima entre equipos de 1,5 m de longitud,
para asegurar la seguridad, y conseguir una mayor facilidad de paso, para la limpieza y
mantenimiento de los equipos, es decir, que la longitud cada tramo recto de tubería será:
LR > 1,5 m
El espesor requerido de pared para las tuberías se calcula mediante el uso de la siguiente
expresión:
Donde:
Como en nuestro caso, las tuberías trabajan a presión atmosférica, esta será la presión de
diseño:
El valor de la tensión máxima admisible, será la misma que la usada en el cálculo del
extracttor, ya que,el materiales el mismo,y la temperatura máxima a laque se encontrará el
fluido será a la temperatura de salida del extractor, luego:
S = 83513,5135 Psi
El modo de fabricación de las tuberías será sin soldadura o sin costuras, por lo que E, valor
de eficiencia de la soldadura será:
E=1
Y = 0,4
Una vez hallado el valor de espesor mínimo requerido sin márgenes ni tolerancias, tmin, se
debe añadir los márgenes y la tolerncias para obtener el valor del espesor de pared pedido,
t, que se calcula mediante la siguiente expresión expresada en el apartado 4.3 de la
normativa UNE-EN 13480-3:
Donde:
Al realizar los cálculos para cada tramo, de cada posible Extractor, obtenemos la siguiente
tabla:
Tabla 7.3.1: Espesor de la tubería obtenido en función del tramo de tubería para distintas
cantidades de disolvente.
NOTA:
Los cálculos mostrados han sido obtenidos en el ANEXO XVII de cálculo.
Los espesores comerciales, al igual que ocurre con el número de célula, se seleccionana a
partir de los espesores mínimos y el diámetro nominal de cada tubería, mediante la misma
tabla en la que anteriormente obtuvimos el diámetro nominal, así como el exterior, y se
determina de igual forma, que el diámetro nomminal, es decir, se toma el valor
inmediatamente superior al valor mínimo obtenido, dentro de los que se ofrecen para cada
diámetro nominal.
1250
2 1,015 1 1,315 0,0001 0,0451 1,1466 0,113
Tabla 7.4.1: Espesor comercial de la tubería en función del tramo y de la masa de disolvente.
NOTA:
Los cálculos mostrados han sido obtenidos en el ANEXO XVII de cálculo.
Las tuberías estarán recubiertas de aislante con el objetivo de minimizar las pérdidas de
calor durante el recorrido del producto a través de las conducciones entre los distintos
equipos, el cual debe llegar al evaporador con la menor pérdida de temperatura posible,
lacual supondrá una pérdida enegética que se raduce en una pérdida económica importante.
El material aislante, será, fibra de vidrio, debido las razones mencionadas anteriormente en
el capítulo 3.7.1 de la memoria, selección del aislamiento, aunque en esta ocasión, el aislate
no estará en forma de paneles, sino en forma de coquillas de las siguientes características y
dimensiones, las cuales, vendrán dadas en función del diámetro inerior de la tubería a
recubrir con el aislante:
Tabla 7.5.1: Tabla dimensiones del aislante de lana de vidrio ISOVER en forma de
coquilla.
Las pérdidas de carga relacionadas con las tuberías, son debidas a la fricción del fluido por el
paso a través de ellas y de los accesorios que los unen o están instalados en ellas.
Las pérdidas de carga, se obtienen por metro lineal de tubería mediante la siguiente
expresión:
Donde:
Tabla 7.6.1.1: Pérdidas de carga por metro lineal de tubería en función de la cantidad de
disolvente utilizada en la extracción.
NOTA:
Los cálculos mostrados han sido obtenidos en el ANEXO XVII de cálculo.
Donde:
5. 1,2
6. 1,471
6.1. 3,512
1. 0,52
2. 0,52
3. 0,162
4.1. 0,425
1250 4.2. 3,832
5. 1,12
6. 1,377
6.1. 3,312
Tabla 7.6.2.1: Pérdidas de carga totales para distintos tramos de tuberías en función de la
cantidad de disolvente utilizado en la extracción.
NOTA:
Los cálculos mostrados han sido obtenidos en el ANEXO XVII de cálculo.
Debido a esto, tomaremos las pérdidas de carga totales como el doble de las pérdidas de
carga debidas al tramo recto de tubería.
Bomba 1:
Bomba 2.1:
Bomba 2.2:
Bomba 3 :
Bomba 4:
El caudal masa, q, es la masa de líquido útil descargada por la bomba en la unidad de tiempo
a través de su boca de impulsión.
El caudal de masa extraído y recirculado así como el perdido por fugas siguen las mismas
pautas que las de caudal.
Donde:
Bomba Masa Q, ρ, q
disolvente, kg m3/s kg/m3 kg/s
875 0,00101 1000 1,010
1000 0,00107 1000 1,066
Bomba 1 1125 0,00143 1000 1,428
1187,5 0,00157 1000 1,571
1250 0,00157 1000 1,565
875 0,00087 1000 0,868
1000 0,00102 1000 1,019
Bomba 2.1 1125 0,00138 1000 1,376
1187,5 0,00153 1000 1,528
1250 0,00145 1000 1,454
875 0,000142 1000 0,142
1000 0,000113 1000 0,113
Bomba 2.2 1125 0,000144 1000 0,144
1187,5 0,000150 1000 0,150
1250 0,000166 1000 0,166
875 0,000153 1000 0,153
1000 0,000123 1000 0,123
Bomba 3 1125 0,000153 1000 0,153
1187,5 0,000160 1000 0,160
1250 0,000176 1000 0,176
875 0,000153 1000 0,153
1000 0,000123 1000 0,123
Bomba 4 1125 0,000153 1000 0,153
1187,5 0,000160 1000 0,160
1250 0,000176 1000 0,176
Tabla 8.1.1: valores de caudal masa, q, de las bombas, de distintos sistemas de extracción en
función de la masa de disolvente utilizado.
La altura útil de la bomba se define como la presión que debe ejercer la bomba para poder
elevar un fluido desde su nivel más bajo hasta el punto más elevado, venciendo las
resistencias existentes en la conducción.
Donde:
Tabla 8.2.1: Altura útil de las bombas de distintos sistemas de extracción en función de la
masa de disolvente utilizada.
NOTA:
8.2.1 CONSIDERACIONES
Los tramos en los que, no existe la presencia de ninguna de las dos peculiaridades
anteriores, no se considera la presencia de bombas, pues suponemos que debido al
posicionamiento de equipos y tuberías, el fluido se desplaza gracias a la acción de la
gravedad.
Existen distintas consideraciones que hemos debido tener en cuenta a la hora de realizar los
cálculos relacionados con las bombas diseñadas:
Bomba 1:
Se considera que tras el paso por esta operación, la velocidad ha quedado nula y
queremos imponer de nuevo la velocidad óptima de circulación del fluido, el término
correspondiente a las presiones se anula, ya que se considerará que se trabaja a presión
atmosférica en todos los casos, por lo que P₁=P₂, de la misma manera que se anula el
término debido a la diferencia de altura Z1 = Z2, al encontrase sobre el mismo eje, siendo
conocidas las pérdidas de carga al haberlas obtenido anteriormente.
Bomba 2.1:
Se considera que tras el paso por esta operación, la velocidad ha quedado nula y
queremos imponer de nuevo la velocidad óptima de circulación del fluido, el término
correspondiente a las presiones se anula, ya que se considerará que se trabaja a presión
atmosférica en todos los casos, por lo que P₁=P₂, de la misma manera que se anula el
término debido a la diferencia de altura Z1 = Z2, al encontrase sobre el mismo eje, siendo
conocidas las pérdidas de carga al haberlas obtenido anteriormente.
Bomba 2.2:
Se considera que tras el paso por esta operación, la velocidad ha quedado nula y
queremos imponer de nuevo la velocidad óptima de circulación del fluido, el término
correspondiente a las presiones se anula, ya que se considerará que se trabaja a presión
atmosférica en todos los casos, por lo que P₁=P₂, de la misma manera que se anula el
término debido a la diferencia de altura Z1 = Z2, al encontrase sobre el mismo eje, siendo
conocidas las pérdidas de carga al haberlas obtenido anteriormente.
Bomba 3 :
Bomba 4:
- Z1 =0, m.
- Z2 = Altura del tanque de almacenamiento con los apoyos incluidos sin considerar
el fondo superior, m.
La potencia requerida, es la potencia necesaria para impulsar el caudal del fluido hasta la
altura útil.
Donde:
Bomba Masa Q, H, W,
disolvente, kg m3/s m W
875 0,00101 0,624 8,828
1000 0,00107 0,618 9,234
Bomba 1 1125 0,00143 0,588 11,767
1187,5 0,00157 0,576 12,687
1250 0,00157 0,577 12,648
875 0,00087 0,980 11,921
1000 0,00102 0,927 13,247
Bomba 2.1 1125 0,00138 0,851 16,403
1187,5 0,00153 0,804 17,219
1250 0,00145 0,839 17,097
875 0,000142 4,577 9,089
1000 0,000113 5,670 8,992
Bomba 2.2 1125 0,000144 4,539 9,180
1187,5 0,000150 4,459 9,379
1250 0,000166 4,246 9,852
875 0,000153 2,853 6,1312
1000 0,000123 3,169 5,469
Bomba 3 1125 0,000153 2,854 6,125
1187,5 0,000160 2,829 6,327
1250 0,000176 2,753 6,808
875 0,000153 7,369 15,837
1000 0,000123 8,287 14,302
Bomba 4 1125 0,000153 7,562 16,228
1187,5 0,000160 7,507 16,789
1250 0,000176 7,332 18,135
Tabla 8.3.1: Potencia de las bombas para distintos sistemas de extracción en función de la
cantidad de disolvente utilizada.
NOTA:
La cavitación hace que el equipo presente ruidos y vibraciones, que influye en los costes de
mantenimiento ya que al cabo de un tiempo, puede causar daños irreparables en los
equipos.
La altura disponible depende del conjunto de la instalación elegida para la bomba y es una
particularidad independiente del tipo de bomba.
Donde:
kg
875 2,85 0 0 0 7,776
1000 2,85 0 0 0 7,776
Bomba 1 1125 2,85 0 0 0 7,776
1187,5 2,85 0 0 0 7,776
1250 2,85 0 0 0 7,776
875 2,85 0 0 0 7,776
1000 2,85 0 0 0 7,776
Bomba 2.1 1125 2,85 0 0 0 7,776
1187,5 2,85 0 0 0 7,776
1250 2,85 0 0 0 7,776
875 2,85 0 0 0 7,776
1000 2,85 0 0 0 7,776
Bomba 2.2 1125 2,85 0 0 0 7,776
1187,5 2,85 0 0 0 7,776
1250 2,85 0 0 0 7,776
875 2,85 4,163 1,2192 0 5,246
1000 2,85 5,256 1,2192 0 4,154
Bomba 3 1125 2,85 4,125 1,2192 0 5,284
1187,5 2,85 4,045 1,2192 0 5,364
1250 2,85 3,832 1,2192 0 5,578
875 2,85 1,501 3,477 0 10,166
1000 2,85 1,889 3,484 0 9,785
Bomba 4 1125 2,85 1,502 3,572 0 10,260
1187,5 2,85 1,471 3,581 0 10,300
1250 2,85 1,377 3,607 0 10,419
Tabla 8.4.1: Altura neta disponible de las bombas para distintos sistemas de extracción en
función de la cantidad de disolvente utilizada.
NOTA:
También tenemos que tener en cuenta la altura neta de succión positiva requerida
(NPSHr), que es la presión mínima que la bomba requiere para mantener un buen
funcionamiento sin que se corra el riesgo de que aparezca el fenómeno de cavitación.
De esta manera, para conseguir evitar el fenómeno de cavitación, es necesario que el valor
de NPSHd sea mayor que el valor de NPSHr proporcionado por el fabricante.
8.4.1 CONSIDERACIONES
Para el cálculo de la altura neta disponible de las bombas, tendremos en cuenta las
siguientes consideraciones:
- Bomba1:
Tras pasar el equipo de microfiltración, consideramos, que debido a la fricción
del líquido el fluido se paraba, luego Va = 0 m/s, por ello se colocaba la
bomba, para impulsar de nuevo el fluido a la velocidad óptima.
- Bomba3:
El fluido llega a la velocidad óptima Va = 2,85m/s, la colocación de esta
bomba es necesaria para salvar la diferencia de altura hasta la columna de
carbón activado.
- Bomba4:
El fluido llega a la velocidad óptima Va = 2,85m/s, la colocación de esta
bomba es necesaria para salvar la diferencia de altura hasta la entrada de
este en el tanque de almacenamiento.
- Bomba1:
- Bomba 3:
El fluido debe atravesar el tramo 4.2 de tubería hasta encontrarse con la
bomba es necesaria para salvar la diferencia de altura hasta la columna de
carbón activado, por lo que suponemos hfa-e serán las pérdidas de carga del
tramo 4.2.
- Bomba4:
El fluido debe atravesar el tramo 6 de tubería hasta encontrarse con la bomba
es necesaria para salvar la diferencia de altura hasta la entrada de este en el
tanque de almacenamiento, por lo que suponemos hfa-e serán las pérdidas
de carga del tramo 6
A lo largo del presente proyecto, hemos ido especificando y detallando varios procesos de
extracción seguros, mediante solvente acuoso, de los glucósidos del esteviol a partir, de
hojas secas de Estevia triturada.
Tabla 9.2: Costes del inmovilizado principal en función de la cantidad de masa de disolvente
utilizado en el sistema de extracción.
Tabla 9.3: costes de operación anuales netos, en función de la masa de disolvente utilizada
en el sistema de extracción.
Tabla 9.4: Ingreso anual neto obtenido por la vente del edulcorante de Estevia líquido en
función de la cantidad de disolvente utilizado en el sistema de extracción.
Los objetivos principales de este capítulo, son los de promover la mejoría de las condiciones
físicas y ambientales en que se desempeña el trabajo, para de este modo contribuir al
beneficio mutuo de los trabajadores y empresas.
10.1 SEGURIDAD
“El conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo
de que se produzcan accidentes de trabajo”.
En todo proceso existe riesgo de que la persona sufra algún daño en su realización, por ello,
es necesario identificar los riesgos principales que pueden originarse dentro de la línea de
proceso y las medidas que se adoptan para su prevención:
El emplazamiento de los equipos en planta se hace de acuerdo con las distancias mínimas
de seguridad siguiendo por las recomendaciones dadas por el Instituto Nacional de
Seguridad e higiéne, para fluídos tipo D (fluidos con un punto de inflamación > 100°C), (32) , y
todos ellos estarán dotados de tomas de tierra.
Las condiciones mínimas de iluminación, para una visión del trabajo adecuada para los
trabajadores, orden, limpieza, mantenimiento, condiciones ambientales, material y locales
de primeros auxilios… son las exigidas por el R.D 486/1997 de 14 abril, que establece las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, limitadas por la Orden
TAS/2947/2007, de 8 de octubre.
Las tuberías de procesos, son identificadas en función del tipo de fluido que circula por ellas,
con un determinado color de seguridad, de acuerdo a la Nota Técnica de Prevención NTP-
566: Señalización de recipientes y tuberías: aplicaciones prácticas.
La legislación española que contempla este tipo de riesgos es el Real Decreto 379/2001, de 6
de abril, por el que se aprueba el Reglamento de almacenamiento de productos químicos y
sus instrucciones técnicas complementarias.
Los riesgos derivados del almacenamiento de sustancias químicas son explosión, incendio,
fugas de gases tóxicos y vapores, derrames, etc.
Los glucósidos de esteviol han sido denominados como E-960 por el Codex Alimentarius y se
rigen por el reglamento (UE) n° 1131/2011 de la Comisión, de 11 de noviembre 2011, por el
que se modifica el anexo II del Reglamento (CE) n° 1333/2008 del Parlamento Europeo y del
consejo en lo que respecta a los glucósidos de esteviol,(31)
Tabla 10.1.4.1: Dosis máxima de glucósidos de esteviol para edulcorantes de mesa líquidos.
Real Decreto 1215/97 del 18 de Julio, el cual establece las disposiciones mínimas de
seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
10.2 HIGIENE
La higiene del trabajo tiene un carácter eminentemente preventivo, ya que tiene por objeto
la salud y el confort del trabajador, y evita que se enferme ó ausente. Entre los principales
objetivos están:
Los factores que ejercen acción sobre el funcionamiento normal del organismo son:
QUÍMICOS:
Las industrias, sin importar la función que desempeñen, desprenden partículas sólidas,
líquidas y gaseosas que absorbe el trabajador.
La absorción de las sustancias puede efectuarse por la piel, por el aparato respiratorio y
por el aparato digestivo.
FÍSICOS:
Son todos los factores en los que el ambiente normal cambia, rompiéndose el equilibrio
entre el organismo y su medio. Estos pueden ser: efectos de iluminación, calor o frío
extremos, ruido y humedad excesiva, manejo de corriente eléctrica.
Ésta situaciones traen como consecuencia repercusiones en la salud, por ejemplo, la falta
de iluminación puede causar ceguera, agudeza visual, etc. En el caso de ruido excesivo,
puede causar trauma acústico o sordera.
BIOLÓGICOS:
Tiene su origen dentro y/o fuera del organismo por la impregnación de algún virus o
parásito, que provoca el desarrollo de alguna enfermedad.
DE FUERZA DE TRABAJO:
Son todos aquellos que tienden a modificar el estado de reposo o movimiento de una
parte ó de la totalidad del cuerpo y que son capaces de provocar enfermedad o lesión.
Por ejemplo, grandes esfuerzos físicos que pueden provocar desgarraduras musculares,
hernias, etc.
PSICOLÓGICOS:
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFÍA
http://www.iedar.es/origen_azucar.php, (1).
Manual de Recipientes a Presión, Diseño y Cálculo. (Eugene F. Megyesy), (13).
Proyecto y Construcción de Recipientes a Presión. (C,Ruiz Rubio)
Código ASME Sección VIII, División 1
http://www.grupounamacor.com/blog/?p=1147, (11).
http://www.isover-aislamiento-tecnico.es/Productos/Industria
Estudio de un proceso de extracción de antocianos, a partir de hollejo de uva tinta,
utilizando dióxido de carbono a alta presión y codisolventes. (Casimiro Mantell
Serrano), (10).
Tesis, Stevia, el dulce sabor de tu vida, plan estratégico, Consuelo Osorio Barrera, (2).
Tesis, Diseño de una planta piloto para la industrialización de la Stevia en la
comunidad Cueva de los monos, Cantón Sacha, provincia de Orellana, (3).
Artículo científico, Estevia (stevia rebaudiana), edulcorante natural y no calórico, (4).
Artículo científico, Aproximación a la comprensión de un edulcorante natural
alternativo, la Stevia Rebaudiana Bertoni: producción, consumo y demanda
potencial, (5).
Artículo científico, Evaluación de los procesos de extracción y purificación de los
compuestos de la hoja de Stevia Rebaudiana, (6)
Tesis, Plan estratégico para la creación de una empresa dedicada a la producción y
comercialización de edulcorante a base de Stevia, (7).
Artículo científico, resultados del proceso de extracción y purificación de compuestos
endulzantes de la hoja de Stevia Rebaudiana, (8).
Empresa Stevia Dolce S.A. (9).
Panel PI, soluciones de Aislamiento de equipos industriales, Empresa ISOVER, (11).
Recomendaciones de instalación, Aislamiento térmico, empresa ISOVER, (12).
http://epsem.upc.edu/~intercanviadorsdecalor/castella/evaporadors.html, (13).
Oficina Española de Patentes y Marcas, Número de publicación 2457641, (14).
Procesos de potabilización de aguas salobre mediante tecnologías de membrana,
www.upc.edu.es, (15).
Tesis Doctoral, Estudio del proceso de nanofiltración para la desmineralización de
lactosuero dulce, (16).
http://www.academia.edu/7116276/Dise%C3%B1o_y_C%C3%A1lculo_de_Recipiente
s_a_Presi%C3%B3n
Aceros inoxidables y aleaciones especiales, Catálogo general, Hastinik S.A. (17).
http://www.ingenierocivilinfo.com, (18).
www.WILO.es, (19).
http://www.academia.edu.es, (20).
Manual de Bombas para Fluidos, Manuel A.Soler, (21).
John H. Perry, 1996, (22).
Tesis, Evaluación de los criterios de diseño y configuración estructural de recipientes
a presión, (23).
http://www.compair.es, (24).
Treybal, 1994, (25).
www.aquara.com, (26).
www.ecured.com, (27).
Operaciones básicas de ingeniería química, volumen 1, Warrwn L.McCabe, Julian
C.Smith, (28).
El pronóstico económico en química industrial, A.Vian, (29).
Estevia y Glucósidos de Esteviol, Propiedades, técnicas, usos, exposición, toxicología y
efectos farmacológicos, (30).
www.BOE.es, (31).
www.insht.es, (32).
Argüelles, Estructuras de Acero Tomo I, (33).
www.MEPS.com
Tesis, Estudio del secado convectivo de hojas de stevia rebaudiana y factibilidad
técnico-económica de una planta elaboradora de edulcorante a base de stevia, (34).
DOCUMENTO 2:
ANEXOS
ÍNDICE:
ANEXO I:
ANEXO II:
ANEXO III:
ANEXO IV:
ANEXO V:
ANEXO VI:
ANEXO VII:
ANEXO VIII:
ANEXO VIX:
ANEXO X:
ANEXO XI:
ANEXO XII:
ANEXO XIII:
ANEXO XIV
ANEXO XV
ANEXO XVI
ANEXO XVII
ANEXO XVIII
ANEXO XIX
ANEXO XX
ANEXO XXI
ANEXO XXII
ANEXO XXII.3: Gráfica de obtención del factor A para acero inoxidable 304 ………. 167.
ANEXO XXII.4: Gráfica de obtención del factor A para acero inoxidable 304 ………. 168.
ANEXO XXII.5: Tabla de presiones para diferentes cargas de agua ……………………… 169.
ANEXO XXII.15: Tabla de peso de los tubos estándares de acero inoxidable ………. 178.
ANEXO XXII.19: Tabla de precios del acero inoxidable en Europa en Enero del 2015
según MEPS ……………………………………………………………………………………………….………. 182.
ANEXO XXII.20: Tabla de precios del acero al carbono en Europa en Enero del 2015
según MEPS ……..………………………………………………………………………………………………… 183.
ANEXO XXII.21: Tabla de precios del acero S-275 JR según la base de costes de
construcción de Andalucía ……………………………………………………………………………….... 184.
ANEXO I:
A cada bolsa de la 1 a la 70 se le ha realizado por triplicado una extracción soxhlet, con agua
como solvente, y cada extracto obtenido, un análisis cromatográfico en HPLC por triplicado.
En este caso, el proceso se lleva a cabo bajo alta presión, debido a la cual se permite usar
relleno de tamaño de partícula reducido para lograr la separación de componentes a flujos
razonables; Además, las muestras no necesitan ser vaporizadas para su análisis y cualquier
sustancia puede ser potencialmente analizada por esta técnica.
Una muestra en estado líquido es arrastrada por una corriente líquida llamada
eluyente, ƒ.
En la tabla siguiente se presenta la media de los datos obtenidos en cada bolsa junto al
intervalo de confianza obtenido para la concentración en esteviósido (St) y rebaudiósido
(Reb).
Al realizar el promedio de los datos anteriores, tanto de las medias obtenidas tras los tres
experimentos y los intervalos de confianzas hemos obtenido las siguientes medias
representativas en cada caso:
Solución Promedio:
De donde obtenemos que, como mínimo, podemos esperar que el porcentaje de glucósidos
aproximados en nuestra planta de Estevia sea:
Es decir, tomaremos como referencia para nuestros cálculos y balances de extracción que
existirá un mínimo del 14% de glucósidos en la planta de Estevia.
ANEXO II:
En el momento de diseñar el reactor, nos va a hacer falta el volumen que ocupa la mezcla de
Estevia en el agua en nuestras condiciones de operación, en ese caso hojas de Estevia
estarán secas y trituradas; Por ello es necesario calcular la densidad aparente.
Para ello, colocamos un matraz con una cantidad de agua destilada suficiente para nuestro
experimento sobre una estufa con termostato, y lo calentamos hasta una temperatura de
60°C la cual, mantendremos constante
Llenamos nuestro vaso de precipitado, hasta un peso conocido en cada caso 10g.
NOTA:
Escogemos esa cantidad de agua basándolos en la primera relación Estevia/agua
conocida a partir de la cual obtenemos una recuperación de esteviósidos superior al
70%.
Tabla ANEXO II.1: Volumen ocupado por la mezcla de hojas de Estevia y disolvente.
Imagen ANEXO II.1: volumen ocupado por la mezcla de hojas de Estevia y disolución.
ANEXO III:
Para poder obtener la curva de retención vamos a suponer que en nuestro caso la cantidad
de disolvente retenido por unidad de inerte es constante por lo que será paralela a la
hipotenusa de nuestra gráfica debido a que es el caso más sencillo y habitual y gracias a lo
cual, para obtener la curva de retención sólo necesitaremos conocer un punto de ella, aquel
en el que la cantidad de inerte es igual a cero.
Procedimiento:
Pasadas 24 horas sacamos los matraces y cambiamos el agua, es decir con ayuda de
un filtro tiramos el agua del matraz y con la misma Estevia volvemos a verter otros
240ml de agua nueva, y lo dejamos de nuevo en el baño termostático a 60°C durante
otras 24 horas, de esta manera nos aseguramos que todo el soluto contenido en la
Estevia triturada se ha disuelto y sólo nos quede el inerte una vez retirada el agua.
Una vez que han pasado las 24 horas, sacamos los matraces del baño termostático y
lo apagamos ya que no lo volveremos a usar de nuevo.
- Papel 1 = 2,0916g
- Papel 2 = 2,2488g
- Vaso 1 = 52,4795g
- Vaso 2 = 49,4372g
Dejamos que la muestra de inerte seque durante un fin de semana y las pesamos de
nuevo una vez que están completamente secas:
El peso de la disolución retenida será la diferencia entre el peso del Inerte húmedo
menos el del Inerte seco:
Como tras dejarlos 2 días en el baño termostático el soluto habrá quedado en la fase
líquida, y conocemos la cantidad de inerte que había, la diferencia entre ellos será la
cantidad de disolución retenida:
Como ya conocemos todos los datos necesarios, ya podemos calcular nuestro punto
de la curva de retención:
A B C D E F E
Tabla ANEXO III.1: Puntos de representación de la curva de retención de las hojas de Estevia
a 60°C de temperatura.
ANEXO IV:
Obtenemos:
Es decir, de cada cosecha obtendremos 100000kg hoja seca de Estevia y esa cantidad
tendremos que tratarla en 3 meses.
En los cálculos aproximaremos esta cantidad como 200 kg hoja seca/lote para poder trabajar
con algo de holgura.
ANEXO V:
Para ello partimos de 875 L por ser aproximadamente la mínima cantidad necesaria debido
al alto valor de retención que tiene la Estevia, obtenido de la siguiente manera:
Para mostrar el desarrollo llevado a cabo realizaremos como ejemplo uno de las
simulaciones realizadas a cabo en el proyecto siguiendo el siguiente enunciado:
(XS)F = 0,14
F = 200 kg (XD)F = 0
(XI)F = 0,86
(XS)F = 0
D = 875 kg (XD)F = 1
(XI)F = 0
Estará situado sobre la recta y obteniendo sus coordenadas mediante los siguientes
balances:
- Para obtener la concentración de la mezcla respecto del inerte sólo tenemos que
restar a la unidad los resultados obtenidos, ya que estas concentraciones se
encuentran en tanto por uno
Luego:
(XS)M = 0,026
M = 1075kg (XD)M = 0,814
(XI)M = 0,16
(XS)E1 = 0,03075
E1 = (XD)E1 = 0,9625
(XI)E1 = 0
(XS)R1 = 0,025
R1 = (XD)R1 = 0,7825
(XI)R1 = 0,1925
Como conocemos todos los datos, solo nos queda sustituir en la ecuación:
Para poder realizar una mejor comparación frente a la extracción en múltiples etapas en
contracorriente, repetimos el problema para distintos caudales de disolvente; Los resultados< fueron
los siguientes:
Tabla ANEXO V.2: Cantidades de mezcla, extracto, refinado y concentración del extracto en
para contacto sencillo, en función de la masa de disolvente utilizada.
ANEXO VI:
En este caso partiremos del caso anterior, es decir 875 L de disolvente e iremos variando la
cantidad de disolvente, al igual que el número de etapas (que disminuiremos o
aumentaremos) con el fin de obtener la mejor comparación posible siguiendo el siguiente
enunciado:
200 kg/lote de Estevia seca, de composición 14% glucósidos, 40% de materia inerte y 46%
agua, se somete a una extracción en múltiples etapas en corriente directa con 875 kg de
agua en cada extracción. La cantidad de disolución retenida por los sólidos es de 4,30 kg/kg
inerte.
Al igual que para la extracción en corriente directa realizaremos el problema con la ayuda
del diagrama triangular:
(XS)M = 0,026
M = 1075 kg (XD)M = 0,814
(XI)M = 0,16
(XS)E1 = 0,03075
E1 = 186,9595kg (XD)E1 = 0,9625
(XI)E1 = 0
(XS)R1 = 0,025
R1 =888,0435 kg (XD)R1 = 0,7825
(XI)R1 = 0,1925
Etapa 2:
Luego:
(XS)M2 = 0,01259
M2 = 1763,0435kg (XD)M2 = 0,890
(XI)M2 = 0,0941
Gráficamente obtenemos:
(XS)E2 = 0,01385
E2 = (XD)E2 = 0,98615
(XI)E2 = 0
(XS)R2 = 0,01125
R2 = (XD)R2 = 0,7975
(XI)R2 = 0,19125
Como conocemos todos los datos, solo nos queda sustituir en la ecuación:
Etapa 3:
(XS)M2 = 0,01259
M2 = 1763,0435kg (XD)M2 = 0,890
(XI)M2 = 0,0941
(XS)E2 = 0,01385
E2 =908,6454962kg (XD)E2 = 0,98615
(XI)E2 = 0
(XS)R2 = 0,01125
R2 = kg (XD)R2 = 0,7975
(XI)R2 = 0,19125
Luego:
(XS)M2 = 0,00557
M3 = 1729,98004kg (XD)M2 = 0,8997
(XI)M2 = 0,09473
Gráficamente obtenemos:
(XS)E3 = 0,0064
E3 = (XD)E3 = 0,9936
(XI)E3 = 0
(XS)R3 = 0,005
R3 = (XD)R3 = 0,805
(XI)R3 = 0,19
Como conocemos todos los datos, solo nos queda sustituir en la ecuación:
kg
Agua 875 1000 1125 1187,5 1250
NºEtapas
De la tabla observamos:
kg
Agua 875 1000 1125 1187,5 1250
NºEtapas
Masa
2 1763,0435 1888 1978,8889 2057 2085,8824 mezcla, kg
Tabla ANEXO VI.2: Cantidades de mezcla, extracto, refinado y concentración del extracto en
para contacto en múltiples etapas en corriente directa, en función de la masa de disolvente
utilizada.
ANEXO VII:
PRESIÓN DE DISEÑO
Vamos a definir dos presiones de diseño dependiendo los componentes del reactor que la
vaya a soportar, de este modo definiremos para la carcasa y cabezal inferior una presión
externa y para el cabezal inferior una presión interna:
Debe ser siempre mayor a la presión máxima de operación o servicio, se establece mediante
el máximo de las siguientes especificaciones:
PD.in = 3,5
En este caso, como debemos elegir la mayor presión de las tres opciones, obtenemos:
PD.in = 3,5
En este caso, como debemos elegir la mayor presión de las tres opciones, obtenemos:
ANEXO VIII:
TEMPERATURA DE DISEÑO
ANEXO IX:
Para el diseño del extractor (tanque agitado) se partió de acuerdo al número de etapas o
lavados que debe sufrir el residuo.
Para llevar a cabo un proceso de extracción con solventes sólido-líquido, el equipo más
recomendado en la literatura es el reactor tanque agitado (25) , debido a que el uso de
agitadores puede generar intensidades de turbulencia elevadas con relación a las
intensidades alcanzadas en tuberías en régimen turbulento, esto es produce buenos
coeficientes de transferencia de masa y ofrece una efectiva dispersión de los líquidos y las
partículas en suspensión lo que es bastante ventajoso en este tipo de proceso.
Esta recomendación hace que el tanque sea más alto que ancho, lo que favorece el
tiempo de contacto entre las partículas y el líquido y por lo tanto la transferencia de
masa (25), pero no debe ser demasiado alto para que no se vuelva inestable y requiera de
costosos anclajes para evitar posibles volcamientos.
Vamos a indicar los cálculos con uno de los tipos de extracción que satisface nuestras
restricciones, en este caso “Extracción en 3 etapas en corriente directa usando una masa de
disolvente de 1250 kg”
CARCASA:
Para calcular las dimensiones de la carcasa, se toma como base la capacidad máxima de
diseño, la cual se estima incrementando un 10% la capacidad necesaria para albergar la
cantidad de mezcla inicial:
Consideraremos:
NOTA:
Se toma como el volumen de la disolución inicial, el mayor obtenido de entre todas las
etapas calculadas anteriormente, de esta manera, diseñamos un extractor, de tamaño
común, que cumpla su función en todas las etapas de la extracción, realizando de esta forma
un solo diseño, en vez de uno por etapa.
Volumen de un cilindro:
2,374778869 ≃
Si despejamos D:
No debemos olvidar, que este volumen abarca únicamente la parte cilíndrica del
reactor, es decir, que el volumen total será el anteriormente calculado sumándole el
volumen de las tapas superior e inferior.
Espesor de la envolvente:
El espesor de la carcasa será calculada bajo la presión externa provocada por la camisa
de vapor que la rodea.
Según el código ASME VIII-Divisón 1 el proceso del cálculo del espesor de la envolvente
de un recipiente cilíndrico a presión exterior es:
-
Para el caso en que la relación Do/t ≥ 10 (Do = Diámetro exterior; t=
Espesor corroído)
- Se supone un valor del espesor mínimo requerido, t, y se calcula L/Do y
Do/t
- Y con dichos valores nos vamos a las tablas de la sección II parte D del
código y obtenemos A
- Suponemos un valor de espesor inicial
Las normas son menos exigentes con los espesores mínimos en milímetros,
siendo estos valores, para las más importantes normas, las siguientes:
Merkblatt
tmin = 2 + CA
En esta última norma alemana cuando CA = 0, tmin = 3 mm, salvo para los
aceros inoxidables, en los que se admite el valor de tmin= 2 mm
- En nuestro caso:
- suponemos:
t.inicial = 5,5 mm
En este caso:
Do = 1,850109 +2* 0,0055 = 1,86110894 ≃1,861
- Con estos datos nos vamos a la gráfica de cálculo del factor “A”, que se usa
en las fórmulas para recipientes sometidos a presión externa y obtenemos:
A = 0,00014
Imagen ANEXO IX.1: Gráfica de cálculo del factor A para tanques sujetos a presión.
- Una vez que tenemos “A”, nos vamos a la gráfica del acero austenítico tipo
304 y obtenemos el valor “B” en función de la temperatura de diseño:
Imagen ANEXO IX.2: Gráfica de obtención del factor B, mediante el factor A para recipientes
fabricados en acero austenítico 304.
Donde:
- En nuestro caso:
t.inicial = 12 mm
En este caso:
Do = 1,850109 +2* 0,012 = 1,87410894 ≃1,874
- Con estos datos nos vamos a la gráfica de cálculo del factor “A”, que se usa
en las fórmulas para recipientes sometidos a presión externa y obtenemos:
A = 0,00042
Imagen ANEXO IX.3: Gráfica de cálculo del factor A para tanques sujetos a presión.
Una vez que tenemos “A”, nos vamos a la gráfica del acero austenítico tipo 304 y
obtenemos el valor “B” en función de la temperatura de diseño
B = 6750 psi
Imagen ANEXO IX.4: Gráfica de obtención del factor B, mediante el factor A para recipientes
fabricados en acero austenítico 304.
- En nuestro caso:
t +CA = 12 + 1 = 13 mm
NOTAS:
Resultados:
1000 1944 2,012 2,213 1,807 2,711 1,832 3,647 11,5 12,5
1125 2213,39 2,258 2,484 1,887 2,831 1,913 3,645 12 13
1187,5 2057 2,129 2,342 1,842 2,762 1,867 3,468 11,5 12,5
CABEZALES:
Los cabezales son toriesféricos ya que son los de mayor aceptación en la industria, debido a
su bajo costo y a que soportan grandes presiones manométricas, su característica principal
es que el radio del abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en
diámetros desde 0,3 hasta 6m.
Para el cálculo de los espesores, debemos tener en cuenta que según ASME, los cabezales o
fondos que han de utilizarse para un servicio de vapor de agua, agua o aire comprimido,
deben contar con un espesor mínimo de 3/32 in [Norma UG-16(b) (6)], (13).
Fondo Superior:
Lo cual significa que L/r = 16 2/3 y podremos calcular el espesor mínimo del fondo
superior teniendo en cuenta la presión interna a la que está sometido el tanque,
mediante la siguiente expresión obtenidas en el código ASME UG-32(e).
Donde:
- S: valor del esfuerzo del material, psi; Obtenido mediante tablas a distintas
temperaturas del material en nuestro caso S = 83513,5135(psi).
A este espesor debemos añadirle el margen por corrosión, en nuestro caso, 1mm
t = 0,431+1 = 1,431 mm
Fondo inferior:
En el caso del fondo inferior, como está rodeado de la camisa de vapor calefactora,
estará sometida a presión externa, y para su cálculo se prosigue de la siguiente
manera:
Donde:
Sustituyendo en la ecuación:
- Una vez que obtenemos ”B´” podemos calcular la presión externa máxima
admisible, según la siguiente ecuación:
- En nuestro caso:
NOTAS:
Resultados:
Fondo superior
Tabla ANEXO IX.3: Espesores de un fondo superior de forma toriesférica para una extractor
en función de la masa de disolvente utilizada.
Fondo inferior
Tabla ANEXO IX.4: Espesores de un fondo inferior de forma toriesférica para una extractor
en función de la masa de disolvente utilizada.
Comprobaremos también, los resultados para fondos elipsoidales, con el fin de obtener el
cabezal y el espesor más adecuado.
Los fondos Semielípticos o elipsoidales, tienen un alto coste y son empleadas cuando el
espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente alto, ya que las tapas
semielípticas soportan mayores presiones que las toriesféricas. El proceso de fabricación de
estas tapas es troquelado, su silueta describe una elipse relación 2:1.
Fondo Superior:
Donde:
Como a este valor hay que añadirle el sobre-espesor por corrosión, finalmente nos
queda:
Fondo inferior:
En el caso del fondo inferior, como está rodeado de la camisa de vapor calefactora,
estará sometida a presión externa, y para su cálculo se prosigue de la siguiente
manera:
Donde:
Sustituyendo en la ecuación:
- Una vez que obtenemos ”B´” podemos calcular la presión externa máxima
admisible, según la siguiente ecuación:
- En nuestro caso:
Resultados
Fondo superior
Tabla ANEXO IX.6: Espesores de un fondo superior de forma elíptica para una extractor en
función de la masa de disolvente utilizada.
Fondo inferior
Tabla ANEXO IX.7: Espesores de un fondo inferior de forma elíptica para una extractor en
función de la masa de disolvente utilizada.
RESUMEN DE RESULTADOS
Esto implica, que como el extractor debe tener un mismo grosor en todos sus componentes
principales, finalmente, las dimensiones de este son:
CARCASA
Tabla ANEXO IX.9: Espesores de un fondo superior e inferior de forma toriesférica para una
extractor en función de la masa de disolvente utilizada.
FALDILLA
En los fondos se realiza una transición de una figura abombada, fondo, a otra cilíndrica,
carcasa; Esta línea de transición se denomina línea de tangencia y se encuentra sometida a
grandes presiones axiales que se traducen en fuertes tensiones locales, resultando ser este
punto, el más débil del recipiente o tanque.
Donde:
Como no hay mucha diferencia entre el grosor del fondo toriesférico y el elíptico, y el
toriesférico es más barato, será el tipo de fondo elegido, del cual observaremos su diámetro
exterior según el espesor obtenido en cada caso.
≃
Como debe de ser como mínimo, el mayor de los valores anteriores, en nuestro caso, el
valor de nuestra faldilla será:
h= 46,85 mm
Resultados:
ANEXO X:
CAMISA DE VAPOR
Como en este caso el fluido de la carcasa no está en contacto con nuestro producto,
podemos fabricarlo de un material más barato, pero que cumpla las condiciones necesarias,
en este caso hemos escogido Acero al carbono S-283.
Se calcula el espesor de la camisa calefactora bajo la presión interna del vapor circulante por
las dos partes por separado.
CARCASA:
El espesor de la carcasa se calcula teniendo en cuenta tanto los esfuerzos longitudinales, δx,
como los esfuerzos circunferenciales, δφ, tomándose el mayor valor de los dos.
Debemos tener en cuenta que según ASME, para un servicio de vapor de agua, agua o aire
comprimido, debe tener un espesor mínimo de 1/16 in [UG-16 (b)] y debe contar con un
margen de corrosión mínimo de 1/6 in del espesor de placa calculado, (Norma UCS-25), (13).
El espesor mínimo será igual al calculado más un margen de corrosión c, que en nuestro
caso elegiremos, 3mm
DIÁMETRO INTERIOR
El diámetro interior de la camisa será el formado por, el diámetro exterior del extractor al
que envuelve, al cual, se sumará el espacio angular entre la pared exterior del extractor y la
camisa, espacio por el cual circula el fluido calefactor,
Suponiendo un espacio angular de 60mm, obtenemos:
Donde:
Sustituyendo en la ecuación para un extractor, el cual utiliza una masa de disolvente de 1250
kg, obtenemos:
El espesor debido a este tipo de esfuerzo, viene dado por la siguiente expresión:
Donde:
El espesor debido a este tipo de esfuerzo, viene dado por la siguiente expresión:
Espesor mínimo:
FONDO INFERIOR:
Como en este caso, el fondo inferior del extractor toriesférico no era excesivamente grande
en comparación con el fondo elíptico, se eligió el fondo inferior toriesférico, es lógico, que el
fondo inferior de la camisa de vapor que rodea al extractor también lo sea.
El espesor mínimo para fondos toriesféricos a presión interna viene dado por la siguiente
expresión:
Donde:
DIÁMETRO EXTERIOR:
Do = D + 2*t
Donde:
Tabla Anexo X.1: Dimensiones de una camisa de vapor, con fondo toriesférico, para distintos
extractores en función de la cantidad de disolvente a utilizar.
ANEXO XI:
UNION CAMISA-EXTRACTOR
Para el tipo de camisa que estamos diseñando, denominada tipo 2 por el código ASME
Sección VIII División I en su apéndice 9, la geometría de la soldadura es la que se muestra en
la siguiente figura:
Dónde:
Las dimensiones mínimas de la soldadura entre las dos paredes se calculan de la siguiente
manera:
0,83*tcmin = 5,81 mm
1,5*tcmin = 10,5 mm
tcmin = 7 mm
Según ASME, las dimensiones de la soldadura no deben de ser menores a las obtenidas
anteriormente, en este caso el valor mayor:
tcmin = 10,5 mm
Tabla ANEXO IX.1: Dimensiones mínimas de soldadura entre el extractor y la camisa para
distintos extractores en función de la masa de disolvente utilizada.
ANEXO XII:
PRUEBA HIDRAULICA
Por ello, los tanques deben diseñarse para resistir las siguientes pruebas hidráulicas:
Al ser en este cao un recipiente encamisado, se deberán realizar dos pruebas distintas a dos
presiones diferentes, una para el recipiente y otra pasa la camisa.
Para este caso el valor mínimo establecido por el código ASME VIII División I, se determina
mediante la siguiente manera:
Dónde:
En nuestro caso, la presión de diseño es la misma tanto para el reactor como para la camisa,
sin embargo el material de construcción es diferente, por lo cual, la presión mínima
necesaria para la prueba hidráulica será distinta.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Para realizar una prueba hidráulica para presión interna, la carcasa, se someterá a una
prueba hidrostática interna mínima de 1,43 veces la presión de diseño, o bien, 1,25 veces la
presión de diseño multiplicada por relación entre el valor de la tensión máxima admisible del
material a temperatura de prueba y la tensión máxima admisible del material a temperatura
de diseño la mayor de las dos. Se puede pactar con el cliente una presión de prueba
diferente, siempre que no sea menor de la indicada anteriormente, según marca la norma
UG-99(b).
TANQUE DE ALMACENAMIENTO:
Tabla ANEXO XII.1: Resultados prueba de presión hidraúlica para distintos tanques de
almacenamiento en función de la cantidad de producto a almacenar para diferentes
extractores en función de la cantidad de disolvente utilizada.
Tabla ANEXO XII.2: Resultados prueba de presión hidraúlica para distintos tanques de
almacenamiento supletorios en función de la cantidad de extracto a almacenar para
diferentes extractores en función de la cantidad de disolvente utilizada.
ANEXO XIII:
FLUIDO CALEFACTOR
El fluido elegido para calentar el extractor mediante el encamisado va a ser vapor de agua a
una presión de 1atm con una temperatura de 100°C.
Partiendo de los siguientes datos conocidos, a partir de los cálculos anteriores, para el
extractor que venimos describiendo a lo largo del proyecto:
TANQUE
Necesitamos obtener el calor necesario que es capaz transmitirse a través de la pared del
extractor, para ello, vamos a establecer los siguientes datos de partida:
Suponemos como dato de partida, que la camisa de vapor envuelve la totalidad del extractor
y una vez, que conozcamos el calor que es necesario suministrar a la mezcla para obtener la
temperatura deseada, lo compararemos con las potencias caloríficas, de los generadores de
vapor industriales.
En el caso de que los equipos industriales pudieran proporcionarnos el calor necesario, nos
restaría elegir, el equipo, que mejor se adapte a nuestras necesidades.
Conocido los datos de partida, la ecuación de transmisión del calor está definida de la
siguiente manera:
Donde:
Conocido ΔT, y establecido el área como dato de partida, necesitamos obtener el coeficiente
global de transferencia de calor, para obtener el calor.
CÁLCULO DE U
Donde:
NOTA:
Puesto que U, debe estar referido a un área, referiremos U al área externa, debido a
que, es el área que va a estar en contacto con el fluido calefactor.
De la expresión gráfica anterior, observamos, que algunos datos son conocidos, sin embargo,
hay otros que necesitamos calcular:
CÁLCULO DE hi:
Donde:
El diámetro del tanque y la conductividad, son datos que podemos conocer, sin embargo, el
número de Nusselt, debemos obtenerlo a través de la ecuación del Nusselt para reactores
encamisados:
Donde:
Donde:
Suponemos una velocidad de giro baja, para lograr una eficiencia de mezcla sin excesivos
movimientos del producto y ausencia de aire ocluido, además, la velocidad de
transferencia aumenta con la agitación, y mejora la transferencia de calor
Da = diámetro del agitador, según la relación S1, que se muestra a continuación: Da=
1/3Dt = 1/3*1,862 = 0,621m
Siendo la temperatura media, la media de las temperaturas del interior del extractor
siendo estas, la temperatura inicial de la disolución, 15°C, y la temperatura que se quiere
conseguir, 60°C.
Luego:
Imagen Anexo XIII.1: Relación óptima entre los elementos de un extractor agitado.
Sustituyendo en la ecuación:
Una vez obtenido Rei, gracias a la ecuación del Nusselt para reactores encamisados podemos
obtener hi:
Recordamos que:
Luego:
CÁLCULO DE ho
NOTA:
Las propiedades físicas del líquido se deben evaluar a la temperatura de película, es decir
la media entre T.sat, 100°C y Ts (de la pared), 90°C.
Luego:
Luego la máxima cantidad de calor, que es posible transmitirse a través de la pared del
extractor, en las condiciones mencionadas con anterioridad es:
Podemos conocer el tiempo necesario para transmitir esta cantidad de calor, en cada
extractor, suponiendo, que todo el calor transmitido va a ser absorbido por la disolución en
su interior, es decir:
Donde:
Tabla Anexo XIII.2: Calor necesario para alcanzar la temperatura deseada, para distintos
extractores en función de la masa de disolvente utilizado.
Tabla Anexo XIII.3: Valores característicos de transmisión de calor, para distintos extractores
en función de la masa de disolvente utilizada.
ANEXO XIV
Para Obtener el peso del material se simplifica la forma del equipo para determinar más
fácilmente el volumen primario. La simplificación consiste en todos los casos en considerar el
aparato en su forma esquemática para lo cual los fondos se supondrían planos.
EXTRACTOR ENCAMISADO:
Para este equipo debemos considerar independiente, el extractor de la camisa que le rodea:
Extractor:
Donde:
- factor F, se halla tabulado, para depósitos muy grandes toma el valor de 1,1 y para
depósitos pequeños de 1,3.
Siguiendo con los ejemplos de cálculo anteriores, despejamos la ecuación para un extractor
de 1250Kg de masa de disolvente, cuyas dimensiones eran las siguientes:
Ri, m L, m t,m
0,92505447 2,775163 0,013
Conocido el valor del peso primario, ya podemos conocer el valor del peso definitivo:
Tabla Anexo XIV.2: Pesos definitivos para distintos extractores en función de la cantidad de
disolvente a utilizar.
Camisa:
Donde:
- factor F, se halla tabulado, para depósitos siendo para acero al carbono y depósitos
pequeños de 1,35.
Siguiendo con los ejemplos de cálculo anteriores, despejamos la ecuación para un extractor
de 1250Kg de masa de disolvente, cuyas dimensiones eran las siguientes:
Ri, m L, m t,m
0,997 2,775 0,007
Tabla Anexo XIV.3: Dimensiones de una camisa para un extractor con 1250Kg de disolvente.
Conocido el valor del peso primario, ya podemos conocer el valor del peso definitivo:
Tabla Anexo XIV.3: Pesos definitivos para distintos camisas que envuelven diferentes
extractores en función de la cantidad de disolvente a utilizar.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO:
Tabla Anexo XIV.4: Pesos definitivos para distintos tanques de almacenamiento para
distintas cantidades de producto de extracciones en función de la cantidad de disolvente a
utilizar.
Tabla Anexo XIV.5: Pesos definitivos para distintos tanques de almacenamiento supletorios
para distintas cantidades de producto de extracciones en función de la cantidad de
disolvente a utilizar.
ANEXO XV
El cálculo mecánico consiste en comprobar que las tensiones de compresión debidas al peso
total sobre cada pata de apoyo más el pandeo debido al momento producido por la carga de
viento, sea en cualquier caso inferior a la σ máxima admisible por el material.
La tensión real máxima que puede ser soportada, viene dada por la siguiente expresión para
la comprobación a pandeo de una barra de sección constante sometida a una compresión
centrada constante será:
Donde:
El valor fy, límite elástico del material viene dado en la siguiente tabla:
Tabla Anexo XV.2: límite elástico en función del material, en este caso 275 N/mm2
puesto que el material de los soportes es acero S275.
Siendo:
Los valores de esbeltez mecánica, λ, se calculan en función del tipo de perfil escogido para
los apoyos.
La longitud de las patas, será la altura que queda entre el fondo inferior del tanque, en este
caso la camisa, y el suelo sea de 0,90 m.
Puesto que cada pata debe tener una longitud de 185 cm, para que la esbeltez mecánica
tenga un valor menor de 200, puesto que su valor debe ser 35 ≤ λ ≤ 200:
Necesitaremos usar un perfil con un radio de giro mínimo de 1,02 cm, para ello, observamos
la tabla de valores característicos de perfiles IPE, y observamos, que el perfil que cumple con
esta condición es el perfil IPE-80.
i = 1,05 cm
A = 7,64 cm2
La Lk, viene dada en función del tipo de columna, en nuestro caso Lk=2L debido al tipo de
columna como muestra la figura Anexo XV.2,
LK = 2*1,02 =2,04 m
Tabla Anexo XV.5: Longitud de pandeo de barras canónicas, en función de sus extremos.
Los valores de esbeltez límite, , más utilizados, se encuentran tabulados en función del
material, en nuestro caso el valor de esbeltez límite es:
= 86,8
Tabla Anexo XV.3: valores de esbeltez límite y límite elástico según el material.
Conocidos estos datos, podemos obtener la esbeltez mecánica, y con ello la esbeltez
reducida:
Esbeltez mecánica:
Esbeltez reducida:
Conocido el valor de la esbeltez reducida y con la ayuda de la tabla Anexo XV.4, en la cual,
nos fijamos que, en función del tipo de material usado, en función del eje de la sección en
el cual nos estamos fijando y las dimensiones del perfil, se escoge la curva de la cual obtener
el coeficiente de pandeo, .
Luego, según lo anterior, y al fijarnos en esas condiciones en la tabla Anexo XV.4, obtenemos
que, la curva de pandeo en la cual, debemos fijarnos es la curva nombrada con la letra b,
para obtener el coeficiente de reducción por pandeo.
Una vez conocida la curva de pandeo, y el valor de la esbeltez reducida, podemos obtener el
valor del coeficiente de reducción por pandeo, mediante 2 maneras:
curvas de pandeo
Tablas de valores del coeficiente de pandeo, conociendo la curva a utilizar
Cristina Muñoz Moreno Página 90
[Proceso de obtención de un edulcorante natural a base de
ANEXOS Estevia Rebaudiana Bertoni]
Como se observa, mediante el método gráfico de curvas por pandeo, podemos cometer
errores con mayor facilidad, debido a ello, obtendremos el valor del coeficiente por pandeo,
mediante la tabla de valores del coeficiente tabulados, obtenidos a su vez, a través de las
curvas de pandeo.
Podemos observar, que no aparece en la tabla, por lo que para obtener el valor del
coeficiente para nuestra esbeltez reducida, debemos interpolar:
Despejamos el valor de :
Conocido el valor del coeficiente de pandeo, sólo nos queda realizar la comprobación:
Peso total:
Donde:
- P. extractor = 2981,801 kg
- P. camisa = 1550,212 kg
- P. aislante = 4,974 kg
- P. recipiente = 2981,801 + 1550,212 + 4,974 = 4536,987 kg
Peso del líquido, se refiere al peso del interior del reactor, considerando un caso
desfavorable en el cual, se completaría el volumen del reactor con agua.
- P.líquido = 2374,779 kg
Por lo que sólo nos quedaría sustituir en la ecuación anterior, obteniendo un peso total de:
Si tenemos en cuenta, que cada extractor contar con 4 apoyos, podemos obtener el peso
que debe soportar cada uno de ellos:
Luego:
Nuestras suposiciones son válidas, y por tato también los apoyos elegidos.
Tabla Anexo XV.6: Resultados de los soportes para distintos extractores en función de la
cantidad de disolvente a utilizar.
Tabla Anexo XV.7: Continuación de los resultados de los soportes para distintos extractores
en función de la cantidad de disolvente a utilizar.
Realizando los mismos pasos y cálculos que anteriormente, siendo el mismo el tipo de perfil
IPE, elegido, y el mismo material, acero S275, se obtienen los siguientes datos para los
soportes de los tanques de almacenamiento en función de la cantidad de disolvente utilizada
en la extracción de donde procede el producto a almacenar:
Tabla Anexo XV.8: Resultados de los soportes para distintos tanques de almacenamiento en
función de la cantidad de disolvente utilizado en la extracción de la cual procede el producto
a almacenar.
Tabla Anexo XV.9: Continuación de los resultados de los soportes para distintos tanques de
almacenamiento en función de la cantidad de disolvente utilizado en la extracción de la cual
procede el producto a almacenar.
ANEXO XVI
Macrofiltración:
Separación de las partículas sólidas del extracto, esta operación se lleva a cabo a la salida
de extractor donde se realiza la separación del extracto (parte líquida) y refinado
(mayoría inerte).
Microfiltración:
Con un tamaño de poro de 0.1–10 µm retendrás las posibles micropartículas que hayan
sido retenidas por el filtro anterior y las posibles bacterias y virus existentes en el medio.
Se retienen las proteínas, pectinas, taninos y algunos pigmentos precedentes de las hojas
de Estevia.
Ultrafiltración:
Llegados a este punto, nos quedará un producto acuoso sólo compuesto por los
glucósidos de esteviol y agua y clorofila de las hojas en un porcentaje de concentración
mucho menor al del producto final deseado.
Nanofiltración:
Con un tamaño de poro menor de 2 nm, permite separar los azúcares de otras moléculas
orgánicas, así como sales minerales multivalentes de moléculas orgánicas, y sales
multivalentes de las monovalentes, debido a los efectos de exclusión iónica y estérica.
Tabla ANEXO XVI.1: Capacidad de separación de los procesos de membrana por presión
de forma genérica, según el peso molecular de corte, (15).
Tabla ANEXO XVI.2: Pesos moleculares, Temperaturas de fusión y fórmula molecular de los
diferentes, glucósidos de la Estevia, (14).
Para la obtención del caudal de extracto, el cual, es necesario que atraviese la operación de
nanofiltración para obtener un producto final con una concentración del 10% en
esteviósidos, se llevarán a cabo distintos balances de materia, los cuales se exponen a
continuación:
Donde:
Donde:
Como la eficacia del equipo de nanofiltración es del 97%, significa que la membrana
consigue retener el 97% de los esteviósidos en disolución, mientras que la cantidad
restante, 3%, cosigue atravesarla; Por lo cual:
Y finalmente la ecuación del caudal del producto final obtenido viene dado por:
Donde:
Sustituimos R:
Sustituimos X:
Despejamos la Y:
Puesto que XE´ es la concentración del producto deseado, 10%, XE, la concentración de cada
etapa del extracto y XR suponemos que lo único que se retiene son esteviósidos, 100%,
conocemos todo lo necesario, para obtener los caudales.
Realizando la misma operación para las distintas etapas, y distintos extractores, obtenemos:
Tabla ANEXO XVI.1: caudales de operación del equipo de nanofiltración y producto final
obtenido por un turno, 4lotes, en la etapa 1, en función de la cantidad de disolvente
empleado en la extracción.
Tabla ANEXO XVI.2: caudales de operación del equipo de nanofiltración y producto final
obtenido por un turno, 4lotes, en le etapa 2, en función de la cantidad de disolvente
empleado en la extracción.
Tabla ANEXO XVI.3: caudales de operación del equipo de nanofiltración y producto final
obtenido por un turno, 4lotes, en la etapa 3, en función de la cantidad de disolvente
empleado en la extracción.
ANEXO XVII
DISEÑO DE TUBERÍAS
Este anexo se realiza únicamente a título orientativo, ya que resulta necesario un estudio
más detallado de los tramos de tubería necesarios y sus accesorios para valorar los posibles
efectos de pérdida de carga; Debido a que, esto depende de la distribución final de los
equipos en la planta, no podrá conocerse con exactitud hasta el momento del montaje.
DIÁMETRO:
Siendo:
Puesto que las tuberías tienen forma cilíndrica, obtenemos su sección mediante la siguiente
expresión:
Donde:
Tabla Anexo XVII.1 velocidad óptima en términos de la densidad de flujo según Simpson,
1968.
La densidad de nuestro producto, el extracto, tendrá una concentración menor del 10%, por
lo que consideraremos que la densidad del extracto será igual a la del agua es decir, ρ =
1000Kg/m3.
1. El valor mayor
Este valor de velocidad óptima, será válida para todas las tuberías de nuestra planta, ya que
en ningún caso, la concentración de nuestro producto supera la concentración del 10%.
Los caudales son fácilmente conocidos, puesto que, en el diseño de proceso se supone una
hora de operación para cada etapa de extracción, por lo tanto, ese tiempo es el que dispone
cada etapa de extracto en atravesar el sistema de purificación, y llegar al tanque de
almacenamiento, por lo que para el cálculo del caudal, se toma la máxima cantidad de
extracto de cada etapa y se divide entre una hora.
Tabla ANEXO XVII.2: valores de extracto en cada etapa de un extractor que usa 1250kg de
agua como disolvente.
La máxima cantidad de extracto, se obtiene en la etapa 3, por lo que para el cálculo del
caudal, tomamos ese valor:
Tabla ANEXO XVII.3: Caudal (m3/s) de producto a través de la conducción en función del tipo
de tramo de tubería para una masa de disolvente de 1250Kg.
Observamos que los tramos 1, y 2 son iguales, puesto que el tramo 2 es la prolongación del
tramo 1 y a su vez los tramos, 4.2, 5, 6 y 6.1 esto es debido, como se explica en la definición
del proceso, a que, el caudal se separa a la entrada de la operación de nanofiltración, y el
caudal, el cual, no atraviesa dicha operación, continua hacia la operación de purificación en
la columna de carbón activado, y el tanque de almacenamiento, luego las tuberías por las
que pasa igual caudal, serán del mismo diámetro.
Una vez conocido el diámetro teórico, ya es posible conocer el diámetro nominal mediante
tablas, eligiendo en ellas, el diámetro inmediatamente superior al teórico obtenido.
También debemos fijarnos en el tipo de material de la tubería, en este caso acero inoxidable,
y en el tipo de célula o calibre, el cual, es una denominación de la tubería en base a su
resistencia a la presión estática interior o exterior, esto hace que tanto el diámetro como el
espesor varíen no solamente de tamaño, sino según el calibre.
Para casos de presiones bajas (como el transporte de líquidos) se usa normalmente tuberías
de calibre 40, mientras que aplicaciones como aire comprimido o vapor en ciertos casos se
usa calibre 80 o más, dependiendo de la presión de trabajo del fluido.
En nuestro caso, al ser un fluido el producto a transportar, nos fijaremos en el calibre 40S, a
partir del dato conocido, en este caso el diámetro interior teórico obtenido anteriormente.
De esta manera, continuando con el ejemplo anterior, para un diámetro interior de 1,015 in:
Tabla ANEXO XVII.4: Relación del diámetro nominal de tuberías en función de su diámetro
interno, externo o calibre.
Al realizar los mismos cálculos para cada tramo, de cada posible Extractor, obtenemos la
siguiente tabla:
Tabla ANEXO XVII.5: Diámetro interno y diámetro nominal obtenidos en función del caudal para
cada tipo de tramo y masa de disolvente.
LONGITUD:
Puesto que la realización del proyecto no ha sido expresamente en base a una planta
determinada, estos datos no pueden ser recogidos en el presente proyecto, aunque, sí
podemos estimar la distancia entre equipos, y por tanto conocer, la longitud mínima en
tramos rectos de tubería que será necesario, y tomarlo como indicador para un futuro
motaje en planta.
Según el Instituto Nacional de Seguridad e higiéne, para fluídos tipo D (fluidos con un punto
de inflamación > 100°C), la distancia mínima de seguridad entre equipos será de 0,25D,
siendo D, el diámetro de cada equipo no pudiendo ser una distancia menor a 1,5m de
distancia.
NOTA:
El resto de tuberías, indican la difernecia de longitud, en este caso altura, desde la base de la
operación, hasta el orificio de entrada del mismo:
Para el caso de la columna de carbón activado, esta medida será el valor de la altura
del mismo.
Conocido esto, seleccionamos una distancia mínima entre equipos de 1,5 m de longitud,
para asegurar la seguridad, y conseguir una mayor facilidad de paso, para la limpieza y
mantenimiento de los equipos, es decir, que la longitud cada tramo recto de tubería será:
LR > 1,5 m
Tabla ANEXO XVII.7: Longitud mínimas del tramo recto de tubería 6.1 en función del reactor
usado y por tanto de la cantidad de disolvente.
ESPESORES:
El espesor requerido de pared para las tuberías se calcula mediante el uso de la siguiente
expresión:
Donde:
Como en nuestro caso, las tuberías trabajan a presión atmosférica, esta será la presión de
diseño:
El valor de la tensión máxima admisible, será la misma que la usada en el cálculo del
extracttor, ya que,el materiales el mismo,y la temperatura máxima a laque se encontrará el
fluido será a la temperatura de salida del extractor, luego:
S = 83513,5135 Psi
El modo de fabricación de las tuberías será sin soldadura o sin costuras, por lo que E, valor
de eficiencia de la soldadura será:
E=1
- Aceros austensíticos
- T = 60°C = 140°F
Luego :
Y = 0,4
Una vez hallado el valor de espesor mínimo requerido sin márgenes ni tolerancias, tmin, se
debe añadir los márgenes y la tolerncias para obtener el valor del espesor de pared pedido,
t, que se calcula mediante la siguinete expresión expresada en el apartado 4.3 de la
normativa UNE-EN 13480-3:
Donde:
Al realizar los mismos cálculos para cada tramo, de cada posible Extractor, obtenemos la
siguiente tabla:
Tabla ANEXO XVII.9: Espesor de la tubería obtenido en función del tramo de tubería para
distintas cantidades de disolvente.
ESPESORES COMERCIALES:
Los espesores comerciales, al igual que ocurre con el número de célula, se seleccionana a
partir de los espesores mínimos y el diámetro nominal de cada tubería, mediante la misma
tabla en la que anteriormente obtuvimos el diámetro nominal, así como el exterior, ANEXO,
y se determina de igual forma, que el diámetro nomminal, es decir, se toma el valor
inediatamente superior al valor mínimo obtenido, dentro de los que se ofrecen para cada
diámetro nominal.
De esta manera para una tubería de 11/4 in de diámetro nominal y un espesor mínimo de
0,000161 in, como se había especificado antes, para una tubería de 40S, el espesor
comercial será de t.com = 0,14 in.
Tabla ANEXO XVII.10: Espesor comercial de la tubería en función del tramo y de la masa de
disolvente.
AISLAMIENTO:
En caso de que las tuberías deban estar recubiertas con asilante con el objetvio de minimizar
las pérdidas de calor en el paso del produto a través de los distintos equipos:
El material aislante, sería, fibra de vidrio, debido las razones mencionadas anteriormente en
el capítulo 3.7.1 de la memoria, Selección del aislamiento, aunque en esta ocasión, el aislate
no estará en forma de paneles, sino en forma de coquillas de las siguientes características y
dimensiones, las cuales, vendrán dadas en función del diámetro inerior de la tubería a
recubrir con el aislante:
Tabla ANEXO XVII.12: Tabla dimensiones del aislante de lana de vidrio ISOVER en forma
de coquilla.
PÉRDIDAS DE CARGA:
Las pérdidas de carga, se obtienen por metro lineal de tubería mediante la siguiente
expresión:
Donde:
Siendo:
- V = velocidad del fluido, la cual ha sido estimada para todas las tuberías en
función de la densidad del fluido, por lo que es igual en todas nuestras
tuberías, 2,85m/s.
Factor de fricción:
- Número de Reynolds:
Siendo:
Sustituyendo en la ecuación:
- Rugosidad relativa:
Siendo:
f = 0,018
Conociendo todos los datos, sólo nos queda sustituir en la ecuación de obtención de
Tabla ANEXO XVII.13: Pérdidas de carga por metro lineal de tubería en función de la cantidad
de disolvente utilizada en la extracción.
Donde:
Debido a esto, tomaremos las pérdidas de carga totales como el doble de las pérdidas de
carga debidas al tramo recto de tubería, para realizar una aproximación más real.
5. 1,2
6. 1,471
6.1. 3,512
1. 0,52
2. 0,52
3. 0,162
4.1. 0,425
1250 4.2. 3,832
5. 1,12
6. 1,377
6.1. 3,312
Tabla ANEXO XVII.14: Pérdidas de carga totales para distintos tramos de tuberías en función
de la cantidad de disolvente utilizado en la extracción.
ANEXO XVIII
CAPACIDAD
Puesto que suponemos, un caso hipotético en el cual, necesitamos almacenar una cantidad
doblemente superior a la diaria obtenida por turno de extracción una vez purificado y
concentrado,a la espera de su envasado, en el tanque, en caso que por algún motivo no
hubiera podido hacerse en el día, para ello el volúmen del almacenamiento será el doble de
la suma de todo el producto final producido por cuatro lotes es decir, la suma de las
cantidades de producto por etapa y por turno.
El volúmen necesario del tanque de almacenamiento viene dado porla siguiente expresión:
Donde:
Donde:
M.E1 = masa del extracto obtenido en la primera etapa deextracción, una vez
purificado y concentrado, por turno, es decir , 4 lotes, kg.
M.E2 = masa del extracto obtenido en la segunda etapa de , una vez purificado y
concentrado, por turno, es decir , 4 lotes, kg.
ρ = densidad de la mezcla, al ser una concentración del producto como máximo del
10%, suponemos la densidad del disolvente, es decir, la densidad del agua: 1000
kg/m3.
Como todos los datos son conocidos, sólo nos qeda sustituir:
Aplicando un factor de seguridad del 20%, aconsejado, para que la altura del líquido quede
un 20% por debajo de la altura del tanque, se determina la capacidad definitiva del tanque:
ENVOLVENTE:
Vamos a indicar los cálculos para los tanques de almacenamiento necesario de “Extracción
en 3 etapas en corriente directa con una masa de disolvente utilizada de 1250 kg”
Para calcular las dimensiones de la carcasa, se toma como base la capacidad máxima de
diseño:
Consideraremos:
Volumen de un cilindro:
Si despejamos D:
No debemos olvidar, que este volumen abarca únicamente la parte cilíndrica del
reactor, es decir, que el volumen total será el anteriormente calculado sumándole el
volumen de las tapas superior e inferior.
El fluido contenido en el recipiente ejerce presión sobre las paredes del mismo.
Cuando sea aplicable, la carga estática, deberá sumarse a la presión de diseño del
recipiente, en este caso, al tratarse de un tanque a presión atmosférica, no estará
sometido a presión externa y la presión de diseño interna será la misma que la presión
de diseño interna, calculada para el extractor:
Sustituyendo en la ecuación:
Luego, la presión total en el interior del tanque que debe de aguantar será:
Tabla Anexo XVIII.3: Presión estática en libras por pulgada cuadrada para diferentes
cargas de agua.
Tabla Anexo XVIII.4: Altura de agua en el tanque, presión estática en el interior del tanque, y
presión interna total del tanque para diferentes tamaños de tanque de almacenamiento en
función de la cantidad de masa de disolvente utilizado en la extracción.
ESPESOR DE LA ENVOLVENTE:
Los recipientes con espesor mínimo requerido de ¼ de pulgada que hayan de usarse
para servicios de agua deberán tener un margen de corrosión no menor de 1/6 del
espesor de placa calculado [UCS-6 (b) (2) ], (13)
El espesor mínimo de placa para construcción soldada no deberá ser menor de 1/16
de pulgadas [UG-16 (b)], (13).
NOTA:
Al tener nuestro producto un porcentaje máximo del 10%, consideramos las propiedades de
éste iguales a la del agua.
El mínimo espesor requerido para cascos cilíndricos con costura longitudinal sometidos a
presión interna, viene dado con la siguiente expresión:
Donde:
E = eficiencia de la junta
Tomamos radiografía completa, E = 1
R = radio interior, in
Obtenido anteriormente en el apartado dimensiones de la envolvente.
0,016392 in < ¼ in
0,016392 in < 1/16 in
t = ¼ in = 0,25 in
t = 7mm
FONDOS:
Los recipiente que hayan de usarse para servicios de agua deberán tener un margen
de corrosión no menor de 1/6 del espesor de placa calculado [UCS-6 (b) (2)], (13).
NOTA:
Al tener nuestro producto un porcentaje máximo del 10%, consideramos las propiedades de
éste iguales a la del agua.
De nuevo los fondos escogidos, son fondos de tipo toriesférico por las razones
anteriormente aportadas en la memoria.
Para fondos toriesféricos sometidos a presión interna, el espesor mínimo necesario viene
dado por la siguiente expresión:
Donde:
E = eficiencia de la junta
Tomamos radiografía completa, E = 1
Atendiendo a la normativa:
Esto quiere decir, que el mínimo espesor necesario para los cabezales será:
Añadiéndole, el margen por corrosión, que nos indica la especificación anterior, 1/16tmin,
obtenemos:
t = 3mm
Tabla Anexo XVIII.6: espesores obtenidos para los fondos toriesféricos de un tanque de
almacenamiento en función de las cantidades de disolvente usados en la extracción del
producto a almacenar.
RESUMEN DE RESULTADOS:
Puesto que las dimensiones de diámetro y espesor de la envolvente y los fondos deben
coincidir, y que la presión soportada para ambos es la misma, las características del tanque
se resumen en la siguiente tabla:
Envolvente y fondos:
ANEXO XIX
Para los casos en los que el número de Froude no se considera, la ecuación se simplifica,
(Para NFrm=1):
Estas ecuaciones generales son válidas para cualquier valor del Reynold, pero puede
simplificarse:
Para bajos números de Reynolds (Re <10) el flujo es laminar, la densidad deja de ser
un factor importante y la potencia puede encontrarse como:
Donde:
Tabla Anexo XIX.1: Valor de las constantes KL y KT, para tanques de cuatro placas deflectoras
situadas en la pared y con una anchura igual al 10% del diámetro del tanque.
Donde:
P = Potencia necesaria, W
N = velocidad de giro del agitador, rps
Da = Diámetro del agitador, m
ρ = densidad de la mezcla dentro del extractor, kg/m3
KT = Constante del número de potencia para valores del NRe >10000
Para sustituir estos valores en la expresión de la potencia, vamos a realizar las siguientes
estimaciones:
Se toma valores de Da = 1/3Dt, como indican los factores de forma, aunque los
diámetros de agitadores de paletas tienen valores entre el 50 y 80% de estos.
Se realiza esta estimación, debido a que los agitadores escogidos son de tipo axiales,
esto quiere decir que trabajan en común varios tipos de agitadores, en concreto,
agitadores tipo ancla y paletas planas, por lo que consideramos que el tamaño de las
paletas, será menor que el que tendrían si únicamente trabajasen estas en la
agitación.
La contante, KT, es obtenida mediante la tabla Anexo XVII.1, la cual considera el uso
de placas deflectoras, aunque en nuestro caso, no consideramos el uso de bafles.
La constante KT, tabulada, viene dada para palas de 2 paletas, como nuestro agitador
tendrá varios agitadores instalados a lo largo de un eje vertical, multiplicaremos este
factor por el número de agitadores que lo compongan, incluido el agitador tipo ancla.
Aplicando las suposiciones anteriores a un extractor de corriente directa de 3 etapas que usa
una masa de disolvente de 1250kg por etapa, se obtiene:
KT = 1,7*4 agitadores
N = 0,1667 rps
ρ = 966,183 kg/m3
Da:
Tabla Anexo XIX.2: Potencia necesaria calculada para agitar distintos extractores en función
de la cantidad de disolvente utilizada.
Los resultados de estos valores tan bajos de potencia, se entienden, debido a que, la
velocidad de agitación es muy baja al igual que la viscosidad.
De la misma manera, es necesario conocer la potencia necesaria del agitador del tanque de
almacenamiento, y puesto que la concentracion en glucósidos del esteviol es del 10%,
podemos considerar que los valores de densidad y viscosidad se asemejan a los del agua a
dicha temperatura y por lo tanto usar las mismas consideraciones anteriores a excepción de
2 factores.
Tabla Anexo XIX.3: Potencia necesaria calculada para agitar distintos tanques de
almacenamiento en función de la cantidad de disolvente utilizada.
ANEXO XX
CAPACIDAD
Puesto que suponemos, un caso hipotético en el cual, necesitamos almacenar una cantidad
doblemente superior a la diaria obtenida por turno de extracción en cada tanque, en caso de
alguna posible averia, para ello el volúmen del almacenamiento será el doble de la suma de
todo el producto extraído en cada etapa de extracción para cuatro lotes es decir, la suma de
las cantidades de extracto por etapa y por turno.
El volúmen necesario del tanque de almacenamiento viene dado porla siguiente expresión:
Donde:
Donde:
M.E1 = masa del extracto obtenido en la primera etapa de extracción en un lote, una
vez purificado y concentrado kg.
M.E2 = masa del extracto obtenido en la segunda etapa de extracción en un lote, kg.
ρ = densidad de la mezcla, al ser una concentración del producto como máximo del
10%, suponemos la densidad del disolvente, es decir, la densidad del agua: 1000
kg/m3.
Como todos los datos son conocidos, sólo nos qeda sustituir:
Aplicando un factor de seguridad del 20%, aconsejado, para que la altura del líquido quede
un 20% por debajo de la altura del tanque, se determina la capacidad definitiva del tanque:
1000 1944 312 944 959 2215 2,22 8,86 17,72 21,26
1125 2213,4 471,11 890,5 1285,2 2646,8 2,65 10,59 21,17 25,41
1187,5 2057 518 1088,4 1413,8 3020,1 3,02 12,08 24,16 28,99
1250 2085,9 614,12 1408,7 1156,3 3179,1 3,18 12,72 25,43 30,52
ENVOLVENTE:
Vamos a indicar los cálculos para los tanques de almacenamiento necesario de “Extracción
en 3 etapas en corriente directa con una masa de disolvente utilizada de 1250 kg”
Para calcular las dimensiones de la carcasa, se toma como base la capacidad máxima de
diseño:
Consideraremos:
Volumen de un cilindro:
Si despejamos D:
No debemos olvidar, que este volumen abarca únicamente la parte cilíndrica del
reactor, es decir, que el volumen total será el anteriormente calculado sumándole el
volumen de las tapas superior e inferior.
El fluido contenido en el recipiente ejerce presión sobre las paredes del mismo.
Cuando sea aplicable, la carga estática, deberá sumarse a la presión de diseño del
recipiente, en este caso, al tratarse de un tanque a presión atmosférica, no estará
sometido a presión externa y la presión de diseño interna será la misma que la presión
de diseño interna, calculada para el extractor:
Sustituyendo en la ecuación:
Con la altura del líquido, obtenemos que la carga estática en el tanque es de:
Tabla Anexo XX.3: Presión estática en libras por pulgada cuadrada para diferentes cargas
de agua.
Luego, la presión total en el interior del tanque que debe de aguantar será:
Tabla Anexo XX.4: Altura de agua en el tanque, presión estática en el interior del tanque, y
presión interna total del tanque para diferentes tamaños de tanque de almacenamiento en
función de la cantidad de masa de disolvente utilizado en la extracción.
ESPESOR DE LA ENVOLVENTE:
Los recipientes con espesor mínimo requerido de ¼ de pulgada que hayan de usarse
para servicios de agua deberán tener un margen de corrosión no menor de 1/6 del
espesor de placa calculado [UCS-6 (b) (2) ], (13)
El espesor mínimo de placa para construcción soldada no deberá ser menor de 1/16
de pulgadas [UG-16 (b)], (13).
NOTA:
Al tener nuestro producto un porcentaje máximo del 10%, consideramos las propiedades de
éste iguales a la del agua.
El mínimo espesor requerido para cascos cilíndricos con costura longitudinal sometidos a
presión interna, viene dado con la siguiente expresión:
Donde:
E = eficiencia de la junta
Tomamos radiografía completa, E = 1
R = radio interior, in
Obtenido anteriormente en el apartado dimensiones de la envolvente.
0,038379 in < ¼ in
0,038379 < 1/16 in
t = ¼ in = 0,25 in
t = 7mm
FONDOS:
Los recipiente que hayan de usarse para servicios de agua deberán tener un margen
de corrosión no menor de 1/6 del espesor de placa calculado [UCS-6 (b) (2)], (13).
NOTA:
Al tener nuestro producto un porcentaje máximo del 10%, consideramos las propiedades de
éste iguales a la del agua.
De nuevo los fondos escogidos, son fondos de tipo toriesférico por las razones
anteriormente aportadas en la memoria.
Para fondos toriesféricos sometidos a presión interna, el espesor mínimo necesario viene
dado por la siguiente expresión:
Donde:
E = eficiencia de la junta
Tomamos radiografía completa, E = 1
Atendiendo a la normativa:
Esto quiere decir, que el mínimo espesor necesario para los cabezales será:
Añadiéndole, el margen por corrosión, que nos indica la especificación anterior, 1/16tmin,
obtenemos:
t = 3mm
Tabla Anexo XX.6: espesores obtenidos para los fondos toriesféricos de un tanque de
almacenamiento en función de las cantidades de disolvente usados en la extracción del
producto a almacenar.
RESUMEN DE RESULTADOS:
Puesto que las dimensiones de diámetro y espesor de la envolvente y los fondos deben
coincidir, y que la presión soportada para ambos es la misma, las características del tanque
se resumen en la siguiente tabla:
Envolvente y fondos:
El tanque autosoportado por el faldón debe ser capaz de resistir una carga dinámica de
viento, sismo y vibración.
La expresión del espesor de diseño del faldón viene dada por la siguiente expresión:
Donde:
- D: Diámetro exterior del faldón, in.
- E: Eficiencia de la junta del faldón a la cabeza (0,6 para soldadura a tope)
- MT: Momento en la junta del faldón a la cabeza, pies-libra, considerando el
momento máximo (sismo).
- R: Radio exterior del faldón, in.
- S: Valor del esfuerzo del material de la cabeza o del faldón, el que sea menor,
lb/in2 = psi = 18000, Acero al carbono estructural SA-285-C.
- t: Espesor requerido del faldón, in.
- W: Peso de la torre arriba del faldón hasta la junta de la cabeza, en operación.
Donde:
- C: Coeficiente sísmico, suponemos un valor medio, coeficiente C= 0,3 según la
tabla Anexo XX.8, puesto que el terreno mayoritario en la provincia de Málaga
es de tipo II, Imagen Anexo XX.1.
- W: Peso del tanque, lb, obtenido anteriormente.
- H: Longitud del recipiente incluyendo el faldón, pies.
Masa W H MT R D t t
disol- lb pies Lb-pies pies pies in mm
vente,
kg
875 8634,770 17,239 29771,344 4,091 8,183 0,660 16,767
1000 10560,494 18,116 38262,304 4,384 8,767 0,740 18,789
1125 12555,973 18,918 47506,551 4,651 9,302 0,817 20,740
1187,5 14276,433 19,544 55802,959 4,860 9,719 0,879 22,327
1250 15007,675 19,795 59413,917 4,943 9,886 0,905 22,980
Tabla anexo XX. 10: Valor del espesor del tanque de almacenamiento suplementario en
función de la masa de disolvente utilizada en el sistema de extracción.
ANEXO XXI
DISEÑO DE BOMBAS
El diseño de las características de las bombas, está íntimamente relacionado con el diseño
de las tuberías, ya que las bombas actúan como método de unión entre estas, a la vez que
impulsan el fluido para que este continúe en movimiento.
Las bombas de las cuales, vamos a obtener sus valores característicos son las siguientes:
Bomba 1:
Bomba 2.1:
Bomba 2.2:
Bomba 3 :
Bomba 4:
CAUDAL MASA:
El caudal masa, q, es la masa de líquido útil descargada por la bomba en la unidad de tiempo
a través de su boca de impulsión.
Donde:
De esta manera realizando un ejemplo para el cálculo del caudal masa que atraviesa la
bomba 1, del sistema de extracción cuya masa de disolvente es 1250kg será:
Repitiendo los cálculos para las distintas bombas y sistemas de extracción, obtenemos:
Bomba Masa Q, ρ, Q
disolvente, kg m3/s kg/m3 kg/s
Tabla ANEXO XXI.1: valores de caudal masa, q, de las bombas, de distintos sistemas de
extracción en función de la masa de disolvente utilizado.
La altura útil de la bomba se define como la presión que debe ejercer la bomba para poder
elevar un fluido desde su nivel más bajo hasta el punto más elevado, venciendo las
resistencias existentes en la conducción.
Donde:
NOTA:
Los valores de gravedad y densidad son comunes para todas las bombas siendo:
g: 9,81 m/s2
ρ: 1000 kg/m3
Las consideraciones tenidas en cuenta para el cálculo de la altura útil para cada bomba
serán:
Tabla ANEXO XXI.2: Consideraciones a tener en cuenta en el cálculo de la altura útil de las
bombas.
Realizamos un ejemplo para la bomba 1 del sistema de extracción con una cantidad de
disolvente de 1250kg:
0 0
Realizando las mismas operaciones para el resto de las bombas y sistemas de extracción:
Tabla ANEXO XXI.3: Altura útil de las bombas de distintos sistemas de extracción en función
de la masa de disolvente utilizada.
La potencia requerida, es la potencia necesaria para impulsar el caudal del fluido hasta la
altura útil.
Donde:
ƞ: Rendimiento, un valor medio para los cálculo, es tomar como 0,7% el rendimiento
del total del equipo de impulsión, comprendiendo este los rendimientos
volumétricos hidráulicos y mecánicos.
NOTA:
Los valores de gravedad y densidad son comunes para todas las bombas siendo:
g: 9,81 m/s2
ρ: 1000 kg/m3
Realizando un ejemplo para la bomba 1 del sistema de extracción con una masa de
disolvente de 1250kg de agua:
Realizando las mismas operaciones para el resto de las bombas y sistemas de extracción:
Bomba Masa Q, H, W,
disolvente, m3/s m w
kg
875 0,00101 0,624 8,828
Tabla ANEXO XXI.4: Potencia de las bombas para distintos sistemas de extracción en función
de la cantidad de disolvente utilizada.
La altura disponible depende del conjunto de la instalación elegida para la bomba y es una
particularidad independiente del tipo de bomba.
Donde:
Las consideraciones tenidas en cuenta para el cálculo de la altura neta disponible para cada
bomba serán:
NOTA:
Los valores de gravedad y densidad son comunes para todas las bombas siendo:
g: 9,81 m/s2
ρ: 1000 kg/m3
Realizando las mismas operaciones para el resto de las bombas y sistemas de extracción:
Tabla ANEXO XXI.5: Altura neta disponible de las bombas para distintos sistemas de
extracción en función de la cantidad de disolvente utilizada
ANEXO XXII
ANEXO XXII.3: Gráfica de obtención del factor A para acero inoxidable 304
ANEXO XXII. : Tabla coeficientes para pasar de peso primario a peso definitivo
ANEXO XXII.14: Tablas de las propiedades de los tubos estándares de acero inoxidable
ANEXO XXII.18: Tabla de valores de las constantes KL y KT para tanques provistos de cuatro
placas deflectoras en función del tipo de rodete.
ANEXO XXII.19: Tabla de precios del acero inoxidable en Enero del 2015 según MEPS.
ANEXO XXII.20: Tabla de valores del coste del acero al carbono en Enero del 2015 según
MEPS.
ANEXO XXII.20: Tabla de precios del acero S 275 JR según la base de costes de construcción
de Andalucía.
DOCUMENTO 3:
PLANOS
ÍNDICE:
DOCUMENTO 3: PLANOS
Escala:
OBTENCIÓN DE UN NUEVO EDULCORANTE NATURAL Nº:
A BASE DE ESTEVIA REBAUDIANA BERTONI
1/5
2
8
1
3 14 1
12 Camisa de vapor, espesor 7mm r
2 Motor eléctrico
2775
5 Conducto de salida del extracto
Ro
694
6 Pernos de anclaje
11
9
4
13
7 Válvula de compuerta Detalles del fondo Toriesférico
617
7
5 8 Conducto de entrada Tanque de Camisa de
Almacenamiento vapor
9 Agitador de hélice
D: 1850 D: 1996
1020
80 r: 113 r: 121
900
12
Conducto de entrada del vapor de agua
procedente de la caldera
Conducto de salida del agua condensada,
13
procedente del enfriamiento del vapor de la camisa
Cotas en mm
14 Apertura del fondo superior del extractor,
para su limpieza
0,5 1 2 3 4 5
IPE-180
Escala:
1/50 OBTENCIÓN DE UN NUEVO EDULCORANTE NATURAL Nº:
A BASE DE ESTEVIA REBAUDIANA BERTONI
2/5
IPE-220
1 Motor eléctrico
8 1
2 Tanque de almacenamiento de acero
9 inoxidable de 7mm de espesor
1345
5 Pernos de anclaje
2006
6
7
para su envasado
6
3
446 7 Válvula de compuerta, cierre del conducto de salida
502
4
8 Conducto de entrada, tubería 6.1
0,5 1 2 3 4 5
D
t
Ro
4438
Válvula de compuerta, cierre del conducto de salida
6 Conducto de entrada
5
7 Apertura del tanque de almacenamiento supletorio para
2 su limpieza
9
8 Aberturas para tubos
4
9 Ventanillas de ventilación
8
10
10 Aberturas de acceso
1500
141
3
0,5 1 2 3 4 5
r
Escala gráfica, cotas en m
Cotas en mm
D
t
Ro
Fecha: Nombre: Cristina
Junio/2015 Muñoz Moreno Firma:
UNIVERSIDAD DE CADIZ
Detalles del fondo Toriesférico DEPARTAMENTO DE IPE-140
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
SUPLETORIO INGENIERÍA QUÍMICA
D: 2959 r: 178
IPE-180
Ro: 2669 t: 7 Escala:
1/80 OBTENCIÓN DE UN NUEVO EDULCORANTE NATURAL Nº:
A BASE DE ESTEVIA REBAUDIANA BERTONI
4/5
IPE-220
h b e=r e1 r1 h1 w
PERFIL mm mm
mm mm mm mm mm
DOCUMENTO 4:
PLIEGO DE CONDICIONES
ÍNDICE:
3.2 Gastos de carácter general por cuenta del contratista …………………………………………. 13.
PLIEGO DE CONDICIONES:
1. DISPOSICIONES GENERALES
Aquellas obras que surjan por necesidad a lo largo de las obras, las cuales no puedan ser
previstas en todos sus detalles, se construirán en base a proyectos adicionales que se
redactarán en caso de que su importancia así lo exija, mientras que en aquellos casos de
menor importancia, se llevarán a cabo conforme disponga el director de obra.
Los documentos que definen las obras e instalaciones pueden tener carácter contractual o
meramente informativo.
Memoria y anexos
Planos
Pliego de condiciones
Presupuesto
Los documentos que se encuentran en este Proyecto son compatibles entre sí.
En caso de que existiera contradicción entre los Planos y el Pliego de Condiciones,
prevalecerá lo especificado en este último documento. Lo mencionado en los Planos y
omitido en el Pliego de Condiciones o viceversa, deberá ser aceptado como si se hubiera
expuesto en ambos documentos.
1.5 EXCLUSIONES
Quedan excluidos del presente proyecto, los aspectos no relacionados con el proceso
químico de la instalación, como movimientos de tierra, zanjas, cimentaciones, estructuras e
instalación eléctrica.
2. CONDICIONES FACULTATIVAS
2.1 CONTRATO
La dirección facultativa de las obras y las instalaciones recaerá sobre un ingeniero técnico o
superior nombrado por la propiedad en su presentación, sobre quién recaerán las funciones
de dirección, control o vigilancia de las obras del presente proyecto.
Las principales labores que el ingeniero director de las obras deberá realizar son las
siguientes:
Resolver todas las cuestiones técnicas que se originen durante la ejecución de la obra
y las instalaciones, tales como la interpretación de planos, condiciones de los
materiales y ejecución de unidades de obra, siempre que no se modifiquen las
condiciones del contrato.
Estudiar las incidencias y los problemas planteados en las obras que impidan el
cumplimiento del contrato, pudiendo aconsejar y tramitar aquellas propuestas que
correspondan al proceso de modificación del contrato.
Resolver los problemas planteados por los servicios y servidumbres relacionados con
las obras.
Debe conocer y cumplir las leyes vigentes en material laboral, seguridad social y de
seguridad e higiene en el trabajo, siendo responsable de estas, y de las normas de
seguridad que correspondan a las características de las obras contratadas.
Poner a disposición los medios necesarios para la correcta ejecución del proyecto.
Será responsable ante los tribunales de los accidentes que por inexperiencia o
descuido ocurrieran en el curso de las obras, debiendo atenerse a las normas de
prudencia y disposiciones y reglamentos de policía de la materia.
Recibir una solución a los posibles problemas técnicos no previstos que puedan
ocurrir con la mayor brevedad posible.
Será necesario llevar a cabo una serie de trabajos preparatorios consistentes en:
2.6.1 REPLANTEO
Además, el acta deberá incluir las referencias y datos necesarios para poder
materializar las obras y si refleja alguna variación respecto a los documentos
contractuales del proyecto, deberá ser acompañada de un nuevo presupuesto,
valorado a los precios del contrato.
En un plazo estipulado de días hábiles tras la aprobación del acta de conformidad del
replanteo, el adjudicatario deberá presentar el programa de trabajos de obras, en el cual
deben estar incluidos los siguientes datos:
Fijar las clases de obras y trabajos que se realizarán en el proyecto e indicación de las
mismas.
Las unidades que hayan de quedar ocultas o encerradas, deberán medidas antes de
su ocultación; En caso, de que la medición no hubiera sido efectuada en su debido
tiempo, las operaciones necesarias para llevarlas a cabo, correrán a cuenta del
contratista.
3. CONDICIONES ECONÓMICAS
Será por cuenta del contratista, los ensayos que realice directamente con los
materiales suministrados por sus proveedores antes de su adquisición e
incorporación a la obra y que en su momento serán controlados por la empresa para
su aceptación definitiva. Serán así mismo de su cuenta aquellos ensayos que el
contratista crea oportuno realizar durante la ejecución de los trabajos, para su propio
control.
En los casos de resolución del contrato, cualquiera que sea la causa que lo motive,
serán de cuenta del contratista los gastos de jornales y materiales ocasionados por la
liquidación de las obras y de las actas notariales que sea necesario levantar, así como
la retirada de los medios auxiliares que no utilice la empresa o que le devuelva
después de utilizados.
Serán por cuenta de la empresa los gastos originados por la inspección de las obras del
personal de la empresa o contratados para este fin, la comprobación o revisión de las
certificaciones, la toma de muestra y ensayos de laboratorio para la comprobación periódica
de calidad de materiales y obras realizadas, y el transporte de los materiales suministrados
por la empresa, sin incluir su descarga ni los gastos de paralización de vehículos por retrasos
en la misma.
3.4 FIANZAS
El contratista presentará fianza con arreglo a alguno de los siguientes procedimientos, según
se estipule:
- Fianza provisional
Todos los gastos e impuestos de cualquier origen, que por disposición del Estado,
Provincia o Municipio se deriven del contrato, y estén vigentes en la fecha de la firma
del mismo, serán por cuenta del contratista con excepción del IVA.
3.6 SEGUROS
El contratista está obligado a suscribir seguros para garantía de posibles daños a las
obras, maquinarias e instalaciones, así como daños a terceras personas. Deberá tener
seguro de responsabilidad civil y contratar a la vigilancia necesaria.
La cuantía del seguro coincidirá en cada momento con el valor que tengan por
contrata los objetos asegurados. El importe abonado por la sociedad aseguradora, en
caso de siniestro, se ingresará en cuanto a nombre del propietario, para que con
cargo a ella se abone la obra que se construya, y a medida que ésta se vaya
realizando.
3.7 PENALIZACIONES
3.8 PRECIOS
Los precios unitarios tienen valor contractual y se aplicarán a las posibles variaciones
que pudieran sobrevenir.
El valor de los precios de las distintas unidades es la suma de los costes directos,
costes indirectos, gastos generales y beneficio industrial.
- Costes directos:
- Costes indirectos:
- Gastos generales:
- Beneficio industrial:
Los materiales que se utilizarán para cada uno de los equipos quedarán libres de
defectos, irregularidades, etc., que puedan dificultar la instalación o montaje de los
mismos, así mismo, tampoco podrá afectar negativamente a su comportamiento
durante el proceso de producción, teniendo el derecho la dirección técnica de
deshacerse de aquellos que a su juicio no reúnan la calidad requerida.
Todos los materiales serán de la mejor calidad y su colocación será perfecta. Tendrán
las dimensiones que marquen los documentos del proyecto y la dirección facultativa.
4.3 CIMENTACIONES
Las secciones y cotas de profundidad serán las que la dirección facultativa señale. No
se rellenarán los cimientos hasta que ésta lo ordene.
En este apartado se consideran las condiciones relativas a los materiales que componen los
equipos de origen industrial, relacionados con la ejecución de las obras de hormigón en
masa o armado fabricados en obra o prefabricados, así como las condiciones generales de
ejecución, criterios de medición, valoración y mantenimiento.
4.5 TUBERÍAS
Las tuberías serán de acero inoxidable y acero al carbono y los diámetros y espesores serán
los especificados en los correspondientes anexos a la memoria. Serán de sección circular, de
espesor uniforme y sin costura. También estarán libres de fisuras, grietas, poros, impurezas,
deformaciones o faltas de homogeneidad, así como de otros defectos que pudieran
disminuir su resistencia y apartar su comportamiento del esperado por sus características.
4.6 VÁLVULAS
Al igual que ocurre con las tuberías, éstas quedarán libres de defectos,
irregularidades, etc., que puedan dificultar su instalación o montaje, o que puedan
afectar negativamente a su comportamiento durante el proceso.
4.7 BOMBAS
Las bombas serán seleccionadas conforme a las especificaciones indicadas en la
memoria, anexos y documentación técnica del presente proyecto.
4.8 INSTALACIÓN
Por cada instalación el instalador deberá elaborar un expediente de instalación acorde con
los manuales de diseño y construcción, del cual entregará copia al usuario. Este expediente
comprenderá:
Nombre, razón social y domicilio tanto del fabricante como del instalador.
Para cada aparato a presión construido, con excepción de las tuberías, el fabricante deberá
elaborar un manual de construcción acorde al manual de diseño, del cual entregará copia al
usuario, que comprenderá:
Certificado del aparato, en el que se hará constar que éste ha sido construido de
acuerdo con el manual de diseño, el código y normas utilizadas en su fabricación.
5. SEGURIDAD E HIGIENE
Con objeto de establecer de forma general las medidas a seguir en los siguientes casos
Deberán seguirse las pautas impuestas por la fábrica en las que serían instalados los equipos,
que contará con algunas medidas de protección contra incendios como:
Los equipos de lucha contra incendios, tales como extintores, vapor y líneas de agua
deberán estar instalados y dispuestos para su acceso inmediato.
Incendio:
Derrame o fuga:
Aunque en nuestro caso no existen vapores que puedan inhalarse que sean tóxicos, sino
vapor de agua, Este podría provocar quemaduras, por lo que habría que acercarse con la
protección adecuada.
DOCUMENTO 5:
MEDICIONES
ÍNDICE:
DOCUMENTO 5: MEDICIONES
1. ESTADO DE MEDICIONES
Este documento, también denominado como “cuadro de mediciones”, tiene como misión
definir y determinar las “unidades de obra” que configuran el proceso elegido que se
presenta en el presente proyecto, tras las comparaciones a lo largo del mismo en función de
la cantidad de disolvente utilizada.
Las unidades principales que engloban el proceso de este proyecto son los extractores, los
equipos de filtración y purificación y los tanques de almacenamiento.
DESCRIPCIÓN UNIDADES
Extractores:
Fondos toriesféricos
Acero inoxidable AISI 304, rodeados por una camisa de vapor
de acero al carbono SA-285, tipo 2, con 60 cm de ancho con
agitador coaxial de acero inoxidable marca IPROCOMSA con 4
velocidades de agitación de 6 a 80rpm.
Los equipos de impulsión varían, en función del caudal a impulsar y la altura a la cual, debe
elevarse el fluido.
Descripción Unidades
1.3 TUBERÍAS
Las tuberías mínimas necesarias para unir los principales equipos de operación del presente
proyecto, son:
Equipo Cantidad
Malla de macrofiltración:
Tejido llano de alambre en acero inoxidable 304, malla 40, de
0,23mm de diámetro del alambre y 0,4mm anchura de paso,
la cual se coloca en el fondo inferior del tanque de extractor. 4
D, m A, m2
1,85 4,807
Equipo de Microfiltración:
Con membranas Lenntech 1
Filtrado de sólidos de tamaño hasta 0,1 µm
Equipo de Ultrafiltración:
Con membranas Lenntech DOW InteglaFloTMUltrafiltration
Modules IW74-1100 1
Rango caudal 3-8,8 m3/h
Equipo de Nanofiltración:
Con membranas Lenntech DOW Filmtec NF 270-400 1
Caudal máximo 15,9 m3/h
Rendimiento 97%
Equipo Cantidad
DOCUMENTO 6:
PRESUPUESTO
ÍNDICE:
DOCUMENTO 6: PRESUPUESTO
1. INTRODUCCIÓN …………………………………………………………………………….. 4.
PRESUPUESTO
1. INTRODUCCIÓN
Las mediciones y el presupuesto, tienen como finalidad dar una idea lo más aproximada
posible del importe de la realización del proyecto, sin reflejar lo gastos de explotación de la
plantación ni amortización de la misma, o los gastos del personal, puesto que se desconoce
en número de trabajadores necesarios, para realizar las tareas de labranza, riego,
recolección y cuidado de la plantación, así como el secado y triturado de la planta de Estevia,
no consideradas en el presente proyecto.
Con este documento en concreto, se pretende realizar una estimación del capital necesario
para la ejecución del presente proyecto “Obtención de un edulcorante a base de Estevia”, así
como la estimación de los costes anuales para ello.
Los límites físicos de la planta incluyen el equipo y los sistemas directamente asociados con
las operaciones necesarias para obtener el producto deseado. Otros costes, como la compra
del material y su manipulación, terrenos, edificaciones, etc, no se incluyen puesto que, se
supone, que la planta se ubicará en un lugar preparado para tal efecto.
En este valor de inmovilizado, se incluyen, los costes de adquisición de los distintos equipos
y sus respectivos costes de instalación.
El cálculo de los elementos principales, puede llevarse a cabo mediante un método ponderal
consistente en:
Para obtener el peso del material se simplifica la forma del equipo para determinar más
fácilmente el volumen primario. La simplificación consiste en todos los casos en
considerar el aparato en su forma esquemática para lo cual los fondos se supondrían
planos.
Una vez conocido el peso, multiplicando este por un coeficiente determinado se obtiene
el volumen primario.
El coste del inmovilizado de los elementos principales (IE), será la suma de cada uno de los
inmovilizados individuales, para un extractor que utiliza una cantidad de 1250 kg de
disolvente:
EXTRACTOR:
- Extractor:
- Camisa:
Tabla 2.1.2: Costes de las camisas que rodean distintos extractores en función de la
cantidad de disolvente a utilizar.
- Aislante:
Como el reactor está rodeado de una camisa de vapor, y esta a su vez, rodeada
de aislante para evitar las pérdidas de calor, el coste del aislante dependerá de la
cantidad de aislante utilizada para rodear la camisa de vapor.
Realizando los cálculos para el resto de los reactores calculados en el presente proyecto,
obtenemos:
Tabla 2.1.3: Costes del aislante necesario para distintos extractores en función de la cantidad
de disolvente a utilizar
Este precio, habrá que multiplicarlo por el número de soportes en cada extractor,
en nuestro caso, 4 soportes.
Realizando los cálculos para el resto de los reactores calculados en el presente proyecto,
obtenemos:
Tabla 2.1.4: Costes de los soportes para distintos extractores en función de la cantidad de
disolvente a utilizar.
Realizando las operaciones para el resto de los sistemas de extracción, obtenemos el coste
total de los extractores encamisados:
Tabla 2.1.5: Coste total del extractor encamisado para distintos extractores en función de la
cantidad de disolvente a utilizar.
DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO:
Se realizan los mismos pasos y cálculos que en el extractor, teniendo en cuenta las
siguientes consideraciones:
Tanque de almacenamiento:
Tabla 2.1.6: Costes del tanque de almacenamiento para distintos extractores en función de
la cantidad de disolvente a utilizar.
Tabla 2.1.7: Costes del tanque de almacenamiento suplementario para distintos extractores
en función de la cantidad de disolvente a utilizar.
TUBERÍAS:
Una vez conocido el peso de cada tramo de tubería, podemos obtener un precio
estimado de estas, multiplicándolo por el coste de este tipo de material de acero
inoxidable.
Para el tramo 1:
Tabla 2.1.8: Coste de los distintos tramos de tuberías en función del sistema de extracción.
Realizando la suma de los costes de cada tramo obtenemos el coste total de las tuberías,
para el sistema de extracción cuya masa de disolvente es de 1250kg:
Realizando los mismos cálculos para el resto de los sistemas de extracción, obtenemos:
875 1813,343
1000 2053,475
1125 2268,781
1187,5 2531,078
1250 2532,372
Tabla 2.1.9: Coste total de las tuberías de los distintos sistemas de extracción, en función de
la cantidad de disolvente a utilizar.
EQUIPOS DE IMPULSIÓN:
En función del caudal de fluido a impulsar y la altura a la cual sea necesario elevarlo, se
elegirán distintos equipos independientemente de la cantidad de masa de disolvente
utilizado en el sistema de extracción:
Total: 1342
Equipo
Ultrafiltración 1 2224,31 2224,31
Equipo
Nanofiltración 1 1362,34 1362,34
NOTA:
Contiene todos los equipos necesarios para filtrar, desinfectar y producir agua purificada
con una calidad que puede igualar o superar a cualquier marca comercial. Esta Planta
Purificadora de Agua con osmosis inversa tiene una producción máxima de 1000
garrafones de 19 litros en 8 horas de funcionamiento.
El coste total de la planta purificadora de agua con ósmosis inversa es de 132500 pesos
mexicanos que al cambio en euros son unos 7834,34 que redondearemos en 10000 €.
NOTA.2:
Todos los costes y presupuestos que aparecen en el presente proyecto, son parciales, puesto
que algunos son aproximaciones y no se conocen con exactitud, además, como se indicó al
principio, no se encuentra contemplados algunos tramos de tuberías, como las de desagüe o
las que conducen al tanque de almacenamiento suplementario y las válvulas, accesorios y
sistemas de control necesarios, al no conocer el número de ellos con exactitud.
Un método sencillo para estimar el coste de capital de una planta es el denominado, método
de Lang.
Este método se basa en la existencia de una relación constante entre el valor de X, primera
partida del inmovilizado (maquinaria y aparatos) y el total del inmovilizado.
Esta relación define lo que llamaremos coeficiente de Lang. Para dicho coeficiente ha dado
Lang tres estimaciones, según que la fabricación consista preponderadamente en el manejo
de sólidos, de fluidos o que estén promediadas ambas cosas:
Estos coeficientes responden, a valores medios de una combinación de una serie de factores
directos e indirectos, entre los que se encuentran los costes de tuberías, aislamientos,
instrumentación, servicios auxiliares, estructuras, pinturas, limpieza, protección frente a
incendios, instalación eléctrica, honorarios, contingencias, imprevistos…
El coeficiente de Lang combina todos estos factores multiplicativos en uno solo, siendo
diferentes según el tipo de sustancia que predomine en el proceso. Para el caso de plantas
en las que se trabaja con fluidos, es factor que Lang propone es 4,8 quedando la siguiente
ecuación:
M.dis, I. I. I. I.
Kg Extractores Tanques Tanque Equipos
de Almacenamiento impulsión
Almacenamiento Suplementario
875 126083,349 26867,721 5887,558 1342
1000 134444,053 26885,856 6847,093 1342
1125 145625,602 26978,610 7799,226 1342
1187,5 137719,248 27001,404 8592,441 1342
1250 141879,454 27065,781 8922,904 1342
I. I. I. I.
Sistema Tuberías caldera Planta
purificación Purificadora
Tabla 2.2.1: Datos de partida para el cálculo del inmovilizado principal en función de la
cantidad de masa de disolvente utilizado en el sistema de extracción.
3. ESTADO DE MEDICIONES
Este documento, también denominado como “cuadro de mediciones”, tiene como misión
definir y determinar las “unidades de obra” que configuran el proceso que se presenta en el
presente proyecto.
Las unidades principales que engloban el proceso de este proyecto son los extractores, los
equipos de filtración y purificación y los tanques de almacenamiento.
M. DISOL-
VENTE, DESCRIPCIÓN UNI
Kg DA-
DES
Extractores:
Fondos toriesféricos
Acero inoxidable AISI 304, rodeados por una camisa de vapor
de acero al carbono SA-285, tipo 2, con 60 cm de ancho y
agitador coaxial de acero inoxidable marca IPROCOMSA con 4
velocidades de giro de 6 a 80rpm.
Los equipos de impulsión varían, en función del caudal a impulsar y la altura a la cual, debe
elevarse el fluido.
Bomba centrífuga
vertical serie MVX-6/4 3
Para cualquier masa monofásica, 1CV,
de disolvente marca Lowara, acero
inoxidable AISI 304
Bomba centrífuga
horizontal modelo 2
CEAM 70/3
monofásica, 0,5CV,
marca Lowara, acero
inoxidable AISI 316L,
3.3 TUBERÍAS
Las tuberías mínimas necesarias para unir los principales equipos de operación del presente
proyecto, son:
Tabla 3.3.1: Longitud de tuberías necesarias en función del diámetro nominal y la masa de
disolvente utilizada en el sistema de extracción.
Malla de macrofiltración:
Tejido llano de alambre en acero inoxidable
304, malla 40, de 0,23mm de diámetro del
alambre y 0,4mm anchura de paso, la cual se
coloca en el fondo inferior del tanque de
extractor. 4
D, m A, m2
875 1,749 4,807
1000 1,807 5,130
1125 1,887 5,594
1187,5 1,842 5,327
1250 1,85 4,807
Equipo de Ultrafiltración:
Para cualquier Con membranas Lenntech DOW
masa de InteglaFloTMUltrafiltration Modules IW74- 1
disolvente 1100
Rango caudal 3-8,8 m3/h
La planta purificadora del agua de producción, se compra a una empresa externa mexicana,
NeoCorp WaterR, y se compone de los siguientes elementos:
Se entiende por unidad de obra el conjunto de recursos necesarios para construir un todo
indivisible que queda integrado en una obra y que constituye la parte más pequeña en que
la obra se considera dividida en un presupuesto, de forma que es susceptible de ser medida
y certificada como unidad de obra.
PARTIDAS
Caldera
Gastos generales de estructura (GGE), que inciden sobre el contrato, cifrados en los
porcentajes siguientes aplicados sobre el PEM:
Estos porcentajes pueden ser modificados con carácter general por acuerdo del
gobierno cuando, por el hecho de variar los supuestos actuales, se considere
necesario.
En las obras privadas, dichos porcentajes pueden ser diferentes de los especificados
anteriormente.
El impuesto sobre el valor añadido (IVA) que grave la ejecución de la obra, que se
aplicará sobre la suma del PEM y los GGE.
Este impuesto puede variar en función de la zona geográfica, de modo que se tendrá
que aplicar el que corresponda; por ejemplo, en las Islas Canarias se tiene que
contemplar el Impuesto general indirecto canario (IGIC).
PARTIDAS
875 183941,085
I.V.A (21%) 1000 146117,177
1125 134373,522
1187,5 175671,221
1250 216745,711
La materia prima considerada en el presente proyecto, son las hojas de Estevia secas, puesto
que suponemos, que la Estevia la produciremos nosotros en la finca en la cual se encuentra
situada la planta de extracción, es decir, la materia prima la produce la misma empresa que
realiza la extracción, el coste de la materia prima para el presente proceso de extracción se
considera nulo.
Realizando los cálculos para un sistema de extracción cuya masa de disolvente es de 1250
kg:
Tabla 6.1: Gasto mensual, costes mensuales y anuales de agua de red en función de la
cantidad de masa de disolvente utilizada en el sistema de extracción.
El consumo de electricidad anual, se calcula como, la suma del consumo total de todos los
equipos considerados del presente proyecto que funcionen por medio de este tipo de
energía, multiplicado por el número de horas de operación anuales y por el precio del kW/h.
Las horas de funcionamiento anuales, suponiendo el máximo de horas posibles según las
horas y días laborales de la empresa:
- Precio del kW en Andalucía en el año 2015 según la empresa Iberdrola es: 5,374623
€/kWh
Tabla 6.2: coste anual del consumo eléctrico de los equipos de impulsión, en función de la
cantidad de disolvente utilizado en el sistema de extracción.
Consumo de la caldera:
- Precio del kW en Andalucía en el año 2015 según la empresa Iberdrola es: 5,374623
€/kWh
Tabla 6.3: coste anual del consumo eléctrico de la caldera, en función de la cantidad de
disolvente utilizado en el sistema de extracción.
La potencia necesaria para los agitadores de los extractores es la siguiente tomando las
siguientes consideraciones:
- Precio del kW en Andalucía en el año 2015 según la empresa Iberdrola es: 5,374623
€/kWh
Tabla 6.4: coste anual del consumo eléctrico de los agitadores del sistema de extracción, en
función de la cantidad de disolvente utilizado.
NOTA:
La potencia consumida por el agitador de los tanques de almacenamiento es tan baja que su
consumo se desprecia frente los demás datos de consumo eléctrico
Costes de mantenimiento
Tabla 6.6: costes anuales netos, en función de la masa de disolvente utilizada en el sistema
de extracción.
Los beneficios obtenidos en el proceso diseñado vendrán de la venta del edulcorante líquido
de Estevia.
875 274630,394
1000 277828,843
1125 294380,408
1187,5 298496,575
1250 310224,045
Siendo:
Sustituyendo los datos anteriores en la ecuación del beneficio obtenemos los siguientes
resultados:
Tabla 7.1.1: Ingreso anual neto obtenido por la vente del edulcorante de Estevia líquido en
función de la cantidad de disolvente utilizado en el sistema de extracción.
Como ambos datos son conocidos, si sustituimos obtenemos los siguientes resultados:
Es el margen de beneficio después de los impuestos; Esto es, el margen bruto unitario, R,
menos los impuestos repercutibles en ese producto.
Donde:
Factor de amortización, e:
Siendo:
Impuestos, t:
Tabla 7.3.1: Valor del coste del inmovilizado principal en función de la masa de disolvente
utilizada en el sistema de extracción.
Masa disolvente, Valor del beneficio Coste del Valor del beneficio
Kg anual bruto, € inmovilizado anual neto, €
principal, €
875 1124095,706 878514,437 692886,088
1000 835285,7878 924558,366 503179,752
1125 734054,9119 984303,773 434810,630
1187,5 1044947,661 951493,812 638301,746
1250 1340295,057 973370,833 829336,842
Tabla 7.3.2: Valor del beneficio anual neto en función de la masa de disolvente utilizada en el
sistema de extracción.
NOTA:
Al igual que los costes, el beneficio también es parcial, pues habría que restarle los costes de
personal, que no conocemos y los costes de riego, recogida y secado de las plantas de
Estevia, ya que son operaciones llevadas a cabo en la plantación, y aunque su diseño no se
encuentra proyectado, son costes que deben cubrirse de los ingresos de la venta del
producto.
7.4 RENTABILIDAD
Para que se considere que un proyecto es rentable económicamente, debe obtenerse como
mínimo un 15% de rentabilidad.
La rentabilidad viene determinada por el cociente entre el Beneficio Neto Anual y el Capital
Fijo Invertido Promedio, por cien: