Executive Summary FINAL BANGET

PRA RANCANGAN PABRIK KIMIA
KALSIUM KLORIDA DARI KALSIUM KARBONAT

DAN ASAM KLORIDA
KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN
EXECUTIVE SUMMARY
Oleh:
Bernadetta Catelya Christianti 121140139
Putu Trisnayadi Darmawan 121140184
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2018
HALAMAN PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK KIMIA

KALSIUM KLORIDA DARI KALSIUM KARBONAT
DAN ASAM KLORIDA
KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN
EXECUTIVE SUMMARY
Disusun Oleh :
BERNADETTA CATELYA CHRISTIANTI 121140139
PUTU TRISNAYADI DARMAWAN 121140184
Yogyakarta, November 2018

Disetujui untuk mengikuti pendadaran pada
Program Studi Teknik Kimia S-1
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Yogyakarta
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Ir. Wasir Nuri, M.T Ir. Dyah Tri Retno, M.M

19550411 198803 1 001 19531126 199203 2 001
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi “Pra Rancangan
Pabrik Kalsium Klorida dari Kalsium Karbonat dan Asam Klorida Kapasitas 30.000
ton/tahun.
Skripsi ini disusun untuk memenuhi syarat Tugas Akhir di Program Studi
Teknik Kimia S-1, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri, Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta. Pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terimakasih kepada :
1. Ir. Wasir Nuri, M.T., selaku dosen pembimbing I yang telah
membimbing dan memberikan saran hingga skripsi ini selesai.
2. Ir. Dyah Tri Retno, M.M., selaku dosen pembimbing II yang telah
membimbing dan memberikan saran hingga skripsi ini selesai.
3. Semua pihak yang telah membantu sehingga penulis dapat
menyelesaikan makalah penelitian ini dengan baik.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena
itu, penulis berharap adanya kritik dan saran dari pembaca yang bersifat
membangun. Akhir kata semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada
umumnya, serta mahasiswa Teknik Kimia pada khususnya.
Yogyakarta, November 2018
Penulis
iii
DAFTAR ISI
Halaman Judul ...................................................................................................... i

Lembar Pengesahan ............................................................................................. ii
Kata Pengantar ..................................................................................................... iii
Daftar isi ............................................................................................................... iv
Daftar Tabel ......................................................................................................... vi
Daftar Gambar ....................................................................................................... vii
Intisari ................................................................................................................. viii
BAB I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ........................................................................................ 1
B. Prospek Pasar .......................................................................................... 2
C. Lokasi Pabrik ........................................................................................... 4
D. Tinjauan Pustaka ..................................................................................... 6
BAB II. PROSES PRODUKSI
A. Spesifikasi Bahan Baku ........................................................................... 18
B. Deskripsi Proses ...................................................................................... 21
C. Diagram Alir ............................................................................................ 23
D. Tata Letak ................................................................................................ 26
BAB III. UTILITAS

A. Kebutuhan Air ......................................................................................... 30
B. Kebutuhan Steam ..................................................................................... 31
C. Kebutuhan Listrik .................................................................................... 31
D. Kebutuhan Bahan Bakar .......................................................................... 32
E. Kebutuhan Udara Tekan .......................................................................... 32
BAB IV. MANAJEMEN PERUSAHAAN
A. Bentuk Badan Usaha ............................................................................... 34
B. Struktur Organisasi .................................................................................. 35
C. Jadwal Kerja Karyawan ........................................................................... 36
D. Jumlah Karyawan .................................................................................... 39
E. Sistem Penggajian Karyawan .................................................................. 41
iv
F. Fasilitas dan Jaminan Sosial .................................................................... 43
BAB V. EVALUASI EKONOMI
A. Modal Investasi........................................................................................ 44
B. Biaya Produksi ......................................................................................... 45
C. Harga Jual ................................................................................................ 46
D. Analisa Keuntungan ................................................................................ 46
E. Analisa Kelayakan ................................................................................... 46
BAB VI. KESIMPULAN...................................................................................... 48
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 49
LAMPIRAN
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Kalsium Klorida dari tahun 2012 sampai 2016 ................. 2
Tabel 1.2 Data pabrik penghasil Kalsium Klorida di dunia .................................. 3
Tabel 1.3 Harga Bahan Baku dan Produk ............................................................. 11
Tabel 1.4 Matriks Pemilihan Proses ..................................................................... 12
Tabel 1.5 Panas Pembentukan Standar ................................................................. 13
Tabel 1.6 Data kapasitas panas pembentukan reaktan dan produk ....................... 14
Tabel 1.7 Data energi bebas Gibbs pada keadaan standar (298K)........................ 15
Tabel 4.1 Jadwal kerja karyawan shift .................................................................. 38
Tabel 4.2 Perhitungan Jumlah Karyawan Bagian Produksi dan Utilitas .............. 39
Tabel 4.3 Rincian Jumlah Karyawan Shift ............................................................ 40
Tabel 4.4 Rincian Jumlah Karyawan Non Shift .................................................... 40
Tabel 4.5 Penggajian Karyawan ........................................................................... 42
Tabel 5.1 Fixed Capital Investment ...................................................................... 44
Tabel 5.2 Manufacturing Cost (MC) .................................................................... 45
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Impor Kalsium Klorida Indonesia ........................................ 2

Gambar 1.2 Proses pembuatan kalsium klorida dengan proses Natural Brine ..... 7
Gambar 1.3 Proses pembuatan kalsium klorida dengan proses netralisasi ........... 8
Gambar 1.4 Proses pembuatan kalsium klorida dengan proses Solvay ................ 9
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif ..................................................................... 24
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif ................................................................... 25
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik ............................................................................. 28
Gambar 2.4 Tata Letak Alat Proses ...................................................................... 29
Gambar 3.1 Diagram Alir Utilitas......................................................................... 33
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Perusahaan ........................................................ 36
Gambar 5.1 Grafik SDP dan BEP ......................................................................... 47
vii
INTISARI
Pabrik Kalsium Klorida dari Kalsium Karbonat dan Asam Klorida dirancang dengan
kapasitas produksi 30.000 ton/tahun. Sasaran pasar yang ingin dicapai adalah dapat
memenuhi kebutuhan dalam negeri dan dapat mengekspor keluar negeri untuk menambah
devisa negara. Pabrik direncanakan didirikan di Cilegon, Banten dengan luas tanah yang
diperlukan diperkirakan 40.467 m². Kebutuhan Kalsium Karbonat sebagai bahan baku dan
Kalsium Hidroksida sebagai bahan pembantu dibeli dari PT. Kurnia Artha Pratiwi yang
berlokasi di Bandung sedangkan Asam Klorida diperoleh dari PT. Asahimas Chemical.
Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan tenaga kerja
sebanyak 170 orang. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun, dengan proses
produksi selama 24 jam/hari.
Kalsium Klorida dibuat dengan menggunakan metode Netralisasi yaitu dengan
mereaksikan Kalsium Karbonat dan Asam Klorida dalam reaktor jenis RATB berjumlah 2
buah dengan disusun seri. Reaksi berlangsung pada suhu 50°C dan tekanan 1 atm dengan
konversi 95%, reaksi bersifat eksotermis. Kalsium Karbonat dari silo (S-01) diumpankan
menggunakan screw conveyor (SC-01) menuju Reaktor (R-01). Bersamaan dengan itu
Asam Klorida 33% dari tangki-01 (T-01) dipompa menuju Heater (HE-01) untuk
dipanaskan hingga mencapai suhu reaktor yaitu 50°C kemudian baru dipompa ke reaktor
(R-01). Hasil reaktor kemudian dinetralkan dalam Netrallizer (N-01) suhu 50°C dan
tekanan 1 atm dengan menggunakan Kalsium Hidroksida padat. Produk Kalsium Klorida
kemudian melalui tahap filtrasi menggunakan Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF-01),
lalu tahap kristalisasi menggunakan Cryztallizer (CR-01) dan tahap pengeringan
menggunakan Rotary Dryer (RD-01) sampai didapatkan produk padatan Kalsium Klorida
dengan kemurnian 98%. Unit pendukung proses pabrik Kalsium Klorida meliputi unit
penyediaan air yang diperoleh dari Krakatau Tirta Industri sebanyak 125,5223 m3/jam dan
air makeup sebanyak 7,2088 m3/jam , saturated steam suhu 130°C tekanan 2,67 atm
sebesar 4655,9640 kg/jam, bahan bakar untuk boiler sebanyak 2.762.420 L/tahun, udara
tekan untuk instrumentasi sebanyak 40 m3/jam, dan listrik sebesar 484,979 kW yang
dipenuhi oleh PLN dan untuk cadangan disediakan generator berkapasitas 500 kW bila
listrik mati dengan bahan bakar sebanyak 65.501,62 L/tahun.
Ditinjau dari segi ekonomi, pabrik Kalsium Klorida ini membutuhkan Fixed Capital
Investment sebesar $ 5,473,698.25 + Rp 263.537.294.819,40, Working Capital Investment
sebesar Rp 451.592.198.997,86. Analisis ekonomi pabrik Kalsium Klorida ini
menunjukkan nilai ROI sebelum pajak sebesar 52,5 % dan ROI sesudah pajak sebesar
42,0%. Nilai POT sebelum pajak adalah 1,60 tahun dan POT sesudah pajak adalah 1,92
tahun. BEP sebesar 43,9 % kapasitas produksi penjualan, SDP sebesar 20,3 % kapasitas
produksi penjualan dan DCF sebesar 23%. Dengan demikian ditinjau dari segi teknis dan
ekonomi, pabrik Kalsium Klorida dari Kalsium Karbonat dan Asam Klorida dengan proses
Netralisasi layak untuk dipertimbangkan dan dikaji lebih lanjut.
Kata Kunci : kalsium klorida, RATB, Filtrasi, Kristalisasi, Pengeringan.
viii
Executive Summary
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Sesuai dengan tujuan pembangunan Indonesia menuju era
industrialisasi maka diperlukan pembangunan industri untuk memperluas dan
menciptakan lapangan kerja dengan memanfaatkan sumber daya alam.
Indonesia sebagai salah satu negara berkembang yang sedang giatnya
melaksanakan pembangunan baik dari sektor ekonomi dan industri, masih
bergantung pada negara lain dalam memenuhi kebutuhan bahan baku dan bahan
pembantu. Oleh karena itu perlu adanya pembangunan dalam industri kimia.
Industri kimia akhir-akhir ini mengalami peningkatan baik secara kuantitas
maupun kualitas sehingga kebutuhan bahan baku dan bahan pembantu akan
meningkat. Salah satu industri kimia yang sedang berkembang salah satunya
adalah industri Kalsium Klorida.
Kebutuhan kalsium klorida di Indonesia sampai tahun 2017 masih
mengimpor dari negara lain sehingga pendirian pabrik kalsium klorida di
Indonesia layak untuk dipertimbangkan, hal ini dikarenakan tingginya
kebutuhan kalsium klorida sebagai bahan baku beberapa industri kimia yaitu
antara lain industri farmasi, pulp kertas, dan lain-lain. Untuk memenuhi
kebutuhan tersebut Indonesia masih harus mengimpor kalsium klorida dari
Jepang, Hongkong, Taiwan, China, dan negara-negara lainnya. Selain itu,
kemudahan memperoleh kalsium karbonat dan asam klorida sebagai bahan
baku utama pembuatan kalsium klorida di Indonesia menjadi alasan kedua yang
harus dipertimbangkan.
Berdasarkan alasan diatas, maka pendirian pabrik kalsium klorida di
dalam negeri perlu dilakukan dengan tujuan:
a. Mengurangi biaya impor kalsium klorida, sehingga dengan adanya pabrik
ini harga kalsium klorida dapat dikurangi.
b. Memicu pertumbuhan industri baru yang menggunakan bahan baku atau
bahan pembantu dari kalsium klorida.
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 1

Kapasitas 30.000 Ton/Tahun
Executive Summary
c. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat sehingga angka

pengangguran semakin mengecil.
B. Prospek Pasar
1. Data Impor
Untuk memenuhi kebutuhan kalsium klorida, Indonesia masih harus
mengimpor dari luar negeri. Berikut ini nilai impor dari sumber Badan Pusat
Statistik Indonesia :
Tabel 1.1. Data Impor Kalsium Klorida dari tahun 2012 sampai 2016
Tahun Impor (kg/tahun)
2012 4233640
2013 6535777
2014 7213822
2015 7683053
2016 8989781
Dari tabel di atas dapat dibuat grafik kebutuhan kalsium klorida di

Indonesia per tahun, sebagai berikut :
10000000
Impor Kalsium Klorida (kg/tahun)
9000000
8000000
7000000
y = 1E+06x - 2E+09
6000000
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
0
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Tahun
Gambar 1.1 Grafik Impor Kalsium Klorida di Indonesia

Executive Summary
Kebutuhan kalsium klorida setiap tahun mengalami peningkatan,

bisa dilihat dari Gambar 1.1 yang menunjukkan perkembangan jumlah
impor kalsium klorida sejak tahun 2012 sampai tahun 2016. Dari grafik bisa
diperoleh suatu persamaan regresi linear untuk mengetahui kebutuhan
kalsium klorida di Indonesia.
Y = (1 x 106X) – 2 x 109
Pabrik dirancang untuk 10 tahun mendatang sehingga nilai X (jumlah tahun)
= 2026, menjadi :
Y = (1 x 106*2026) – 2 x 109
Y = 26000000 kg
Y = 26000 ton
Dengan persamaan tersebut, apabila akan didirikan pabrik 10 tahun
kedepan atau pada tahun 2026, diperkirakan kebutuhan kalsium klorida di
Indonesia pada tahun 2026 mencapai 26000 ton.
Untuk memperoleh kalsium klorida harus diperhitungkan juga
kapasitas produksi yang menguntungkan. Kapasitas produksi pabrik
kalsium klorida secara komersial yang telah ada di dunia sebagai berikut :
Tabel 1.2. Data pabrik penghasil Kalsium Klorida di Dunia
Nama Pabrik Kapasitas (ton/tahun) Lokasi Pabrik
Chemieorganic Chemical
32.000 Mumbai, India
Pvt. Ltd.
Weifang Haibin Chemical
20.000 Shandong, China
,Co. Ltd
IDEA Soda Ash &
Calcium Chloride 27.000 Khobar, Saudi Arabia
Company
Occidental Chemical
24.000 Ludington, Michigan
Corporation
Shandong Kaiteda
10.000 Shandong, China
Chemical ,Co. Ltd

Executive Summary
Pabrik ini direncanakan akan mulai beroperasi secara komersial

pada tahun 2026. Berdasarkan data impor yang didapat dari Biro Pusat
Statistik (BPS), pada tahun tersebut perkiraan kebutuhan kalsium klorida
dalam negeri sebesar 26000 ton. Penentuan kapasitas pabrik kalsium klorida
ini ditujukan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan kebutuhan luar
negeri seperti China, India, Saudi Arabia, dan pabrik lainnya.
Demi memenuhi kebutuhan baik kebutuhan untuk dalam negeri
maupun kebutuhan luar negeri, maka pabrik ini direncanakan akan dibuat
dengan kapasitas 30.000 ton per tahun.
2. Sasaran Pasar
Sasaran utama pasar dari Kalsium Klorida ini adalah di dalam negeri
dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan Kalsium Klorida sebagai
Intermediate Product (contohnya dalam bidang farmasi, dalam bidang
pangan yaitu sebagai zat aditif dalam makanan, ). Apabila telah mencukupi
kebutuhan dalam negeri dapat merambah pasar ekspor karena bisa
digunakan untuk mencegah pembentukan es di permukaan jalan raya
(deicing).
C. Lokasi Pabrik
Pendirian pabrik kalsium klorida ini direncakan di daerah Kawasan
Industri Cilegon, Banten. Lokasi ini dipilih dengan beberapa pertimbangan:
a. Letak Sumber Bahan Baku
Bahan baku utama yang akan digunakan yaitu Kalsium Karbonat dan Asam
Klorida serta bahan baku pembantu yaitu Kalsium Hidroksida. Untuk bahan
baku utama diperoleh dengan mudah karena letak lokasi pabrik penyedia
bahan baku tidak jauh dari lokasi pabrik yang akan didirikan sehingga tidak
memakan biaya yang tinggi untuk transportasi. Untuk kalsium karbonat
didapat dari PT. Kurnia Artha Pratiwi yang berlokasi di Padalarang, Jawa
Barat. Untuk Asam Klorida didapat dari PT. Asahimas Chemicals yang
berlokasi di Cilegon, Banten. Dan, bahan baku pembantu Kalsium

Executive Summary
Hidroksida juga didapat dari PT. Kurnia Artha Pratiwi yang berlokasi di
Padalarang, Bandung.
b. Pemasaran Produk
Pemilihan lokasi pabrik di Cilegon, Banten dipilih karena merupakan salah
satu kawasan industri di Indonesia, dan letaknya strategis dengan lokasi
pabrik bahan baku. Pasar yang diprioritaskan adalah pasar dalam negeri, dan
selebihnya akan diekspor ke luar negeri.
c. Tata Letak
Daerah pendirian pabrik merupakan kawasan perindustrian yang jauh dari
pemukiman penduduk, sehingga masyarakat tidak terganggu oleh limbah
dan polusi yang berasal dari pabrik. Struktur tanah kering dan tidak
produktif sehingga cocok didirikan pabrik.
d. Utilitas
Sumber air untuk keperluan berasal dari PT Krakatau Tirta Industri di
Cilegon, Banten. Penyediaan air dalam pabrik diperlukan untuk kebutuhan
air steam, air proses, air pendingin, perumahan dan perkantoran, dan servis
Terdapat juga kebutuhan listrik yang diperoleh dari PLN setempat dan
cadangan generator. Ada juga kebutuhan bahan bakar untuk kebutuhan
menggerakkan generator dengan bahan bakar minyak solar dan bahan bakar
boiler. Bahan bakar yang diperlukan oleh pabrik diperoleh dari Pertamina.
e. Buruh dan Tenaga Kerja
Cilegon memiliki jumlah tenaga kerja produktif yang cukup banyak dan
belum tersalurkan serta banyaknya industri-industri yang baru dibangun
menjadikan Cilegon sebagai kota yang cukup diincar oleh para pencari kerja
sehingga dengan mudah pabrik mendapatkan buruh dan tenaga kerja yang
memiliki kemampuan yang mumpuni untuk menjalankan pabrik ini.
f. Transportasi dan Telekomunikasi
Cilegon memiliki Pelabuhan Indonesia yang merupakan salah satu gerbang
kegiatan ekspor impor di Indonesia, dan jalan bebas hambatan (Tol
Tangerang-Merak) untuk memudahkan akses transportasi darat, dan juga

Executive Summary
dilalui jaringan telekomunikasi yang baik membuat Kawasan Industri

Cilegon dipilih sebagai tempat didirikannya pabrik ini.
D. Tinjauan Pustaka
1. Tinjauan Berbagai Proses
Kalsium klorida dengan rumus kimia CaCl2 merupakan salah satu
jenis garam yang terdiri dari unsur kalsium (Ca) dan klorin (Cl). Garam ini
berwarna putih dan mudah larut dalam air. Kalsium klorida tidak berbau,
tidak berwarna, dan tidak mudah terbakar. Kalsium klorida termasuk dalam
tipe ion halida, dan berbentuk padat pada suhu kamar. Karena sifat
higroskopisnya, kalsium klorida harus disimpan dalam kontainer kedap
udara rapat tertutup.
Kalsium klorida ditemukan pada abad ke 15, tetapi mendapatkan
perhatian pada abad ke 18. Pembuatan secara luas dilakukan dengan metode
Solvay pada pertengahan tahun 1800. Pada era ini, kalsium klorida
digunakan untuk kontrol debu dan pengurangan es, selain itu juga pada
proses pembuatan makanan dan perusahaan konstruksi. Selanjutnya
produksi CaCl2 dengan proses solvay mulai ditinggalkan dan pada tahun
1981 ditemukan metode pembuatan kalsium klorida dengan mereaksikan
batu kapur (CaCO3) dan asam klorida (HCl). Proses ini awalnya
dikembangkan di Benua Eropa oleh TETRA Technologies, Inc.
Pembuatan calcium chloride ini dapat dilakukan dengan tiga macam
cara atau proses dan bahan baku yang dipergunakan juga berbeda pula.
Proses tersebut antara lain :
a. Proses Natural Brine

Executive Summary
Gambar 1.2 Proses pembuatan kalsium klorida dengan proses Natural

Brine
Proses ini merupakan proses yang paling sederhana dalam

pembuatan kalsium klorida, tetapi kemurnian kalsium klorida dari proses
ini lebih rendah apabila dibandingkan dengan proses netralisasi (Tetra,
2010). Air garam alami dalam hal ini air laut, mengandung kalsium,
magnesium, natrium, klorida, bromida dan ion lainnya. Proses ini
menggunakan bahan baku brine murni, atau larutan brine jenuh. Brine
murni masuk ke triple effect evaporator untuk dipekatkan dan
dikristalkan, dimana bahan baku ini mengandung Sodium Klorida yang
sangat terlarut dalam Kalsium Klorida bersama sedikit Kalsium Sulfat.
Evaporasi berlanjut sampai specific gravity dalam larutan
mencapai 1,41 pada bagian terakhir kemudian dipompa ke single effect
finishing atau pot besi tuang untuk dipekatkan lebih jauh sehingga
diperoleh padatan. Kemudian sejumlah massa molten dimasukkan
kedalam drum baja agar padatan dapat diinginkan. Selanjutnya garam
tersebut dipisahkan dengan settling, dialirkan ke centrifuges, untuk
kemudian dibersihkan dan dipacking. Produk yang diperoleh Calcium
Chloride yang dikenal dengan rumus molekul CaCl2.2H2O dengan
konversi 75% dan konsentrasi 90%.
(Faith-Keyes, 1975)

Executive Summary
b. Proses Netralisasi
Gambar 1.3 Proses pembuatan kalsium klorida dengan proses

netralisasi
Proses ini merupakan proses pembuatan kalsium klorda yang
paling umum digunakan di seluruh dunia, karean bahan baku yang
tersedia banyak dan murah. Salah satu industri yang memproduksi
kalsium klorida dengan metode ini adalah Tetra Chemical Europe
Industri.
Kalsium Karbonat direaksikan dengan larutan asam klorida
menghasilkan kalsium klorida, magnesium klorida, karbon dioksida dan
air. Reaksi yang terjadi:
CaCO3 (s) + 2HCl (aq) → CaCl2 (s) + H2O (l) + CO2 (g)
Asam klorida dicampur dengan batu kapur dalam reactor pada
temperature ruang sekitar 30 – 50 oC dan tekanan 1 atm. Semakin tinggi
konsentrasi asam klorida yang digunakan, maka semakin tinggi produk
kalsium klorida yang dihasilkan, namun konsentrasi asam klorida yang
biasa digunakan sekitar 32-36%. Proses penguapan lebih lanjut juga
diperlukan untuk menghilangkan kadar air dalam kalsium klorida
sehingga kalsium klorida yang dihasilkan lebih murni. Kemudian proses
pengeringan dibutuhkan untuk menghasilkan produk kalsium klorida
dalam bentuk serbuk.
(Tetra Technologies, 2010)

Executive Summary
c. Proses Solvay
Gambar 1.4 Proses pembuatan kalsium klorida dengan proses Solvay
Metode yang paling umum untuk menghasilkan kalsium klorida

"sintetik" adalah proses Solvay. Bahan baku dasar yang digunakan adalah
batu kapur dan larutan garam (natrium klorida) dengan katalis amoniak.
Natrium karbonat (Na2CO3), juga dikenal dengan nama soda abu dapat
diproduksi dengan proses Solvay. Soda abu ini dapat digunakan dalam
pemrosesan gelas, sabun, detergen, pulp dan kertas. Proses ini melibatkan
banyak reaksi dan konsentrasi kalsium klorida yang dihasilkan dari proses
ini juga rendah, yaitu sekitar 10 - 15%.
(Tetra, 2010)
Proses Solvay menghasilkan soda cuci (terutama dalam

bentuk natrium karbonat (Na2CO3)) dari air garam (sebagai
sumber natrium klorida atau NaCl) dan batu kapur (sebagai
sumber kalsium karbonat atau CaCO3). Proses kimia Solvay secara
keseluruhan adalah:
2 NaCl + CaCO3 → Na2CO3 + CaCl2

Namun, rincian proses Solvay yang sebenarnya cukup rumit.
Adapun penjabaran proses Solvay pembuatan natrium karbonat dengan
kalsium klorida sebagai produk sampingnya adalah sebagai berikut :
(Kiefer, David M, 2002)

Executive Summary
1. Pertama-tama larutan natrium klorida (NaCl) bereaksi

dengan amonia (NH3) dan karbon dioksida (CO2).
NaCl + CO2 + NH3 + H2O → NaHCO3 + NH4Cl (1)
2. Di pabrik-pabrik, reaksi ini dilakukan dengan mengalirkan air garam
melalui dua menara. Di menara pertama, air garam diserapkan dengan
gas amonia. Di menara kedua, gas karbon dioksida melewati air garam
yang telah menyerap amonia, dan natrium bikarbonat lalu
mengalami pengendapan. Amonia yang diperlukan untuk reaksi (1)
akan diperoleh dari langkah berikutnya, sehingga proses ini tidak
memerlukan banyak amonia.
Karbon dioksida yang dibutuhkan untuk reaksi (1) dihasilkan lewat
proses pemanasan ("kalsinasi") batu kapur pada suhu 950–1100 °C.
Kalsium karbonat (CaCO3) di dalam batu kapur diubah sebagian
menjadi kalsium oksida (CaO) dan karbon dioksida:
CaCO3 → CO2 + CaO (2)
3. Natrium bikarbonat (NaHCO3) yang mengalami pengendapan pada
reaksi (1) disaring dari larutan amonium klorida yang panas (NH4Cl),
dan amonium klorida lalu bereaksi dengan kalsium oksida (CaO) dari
proses pemanasan batu kapur dalam langkah (2).
E. NH4Cl + CaO → 2 NH3 + CaCl2 + H2O (3)
4. CaO merupakan larutan basa yang kuat. Amonia dari reaksi (3)
didaurulang untuk reaksi (I). Endapan natrium bikarbonat (NaHCO3)
dari reaksi (I) lalu diubah menjadi natrium karbonat (Na2CO3) lewat
proses kalsinasi pada suhu 160–230 °C dengan air dan karbon
dioksida sebagai produk sampingan:
2 NaHCO3 → Na2CO3 + H2O + CO2 (4)
Karbondioksida dari langkah (4) didaurulang untuk reaksi (1). Jika
dirancang dengan benar, pabrik yang menggunakan proses Solvay
dapat mendaur ulang hampir seluruh amonianya. Sementara
itu, kalsium klorida hanya menjadi produk samping.

Executive Summary
2. Pemilihan Proses
Pemilihan proses produksi berdasarkan pertimbangan:
a) Segi ekonomi
Prediksi keuntungan dari masing-masing proses, dihitung dari potensial
ekonominya dengan rumus sebagai berikut:
EP = ( Value of product) – (Raw Material cost)
Tabel 1.3. Harga Bahan Baku dan Produk
Komponen BM (kg/kmol) Harga ($/kg)
CaCO3 100 0,23
HCl 36,5 0,53
CaCl2 98% 111 4,5
CaCl2 15% 111 0,3
CaCl2.H2O 111 0,26
H2O 18 0,05
CO2 44 0,15
NaCl 58,5 0,5
Na2CO3 106 0,28
NH3 17 2
• Dengan Proses Natural Brine, karena tidak terjadi reaksi kimia
hanya melalui proses penguapan brine murni yang didapat secara
gratis ($0/kg) maka nilai EP = (BM CaCl2 x Harga CaCl2.2H2O) =
(111 kg/kmol x $0,26/kg) = $ 28,6/kmol
• Dengan Proses Solvay
2 NaCl + CaCO3 → Na2CO3 + CaCl2 (dengan katalis NH3)
EP = {(BM CaCl2 . Harga CaCl2 55%) + (BM Na2CO3. Harga
Na2CO3)} – {(BM CaCO3 . Harga CaCO3) + 2.(BM NaCl . Harga
NaCl) + (BM NH3 . Harga NH3)}
EP = {(111 kg/kmol . $0,3/kg ) + (106 kg/kmol. $0,28/kg)} – {(100
kg/kmol CaCO3 . $0,23/kg) + 2.(58,5 kg/kmol . $0,5/kg) + (17
kg/kmol. $2/kg }

Executive Summary
EP = - $ 52,52/kmol
• Dengan Proses Netralisasi
EP = {(BM CaCl2 . Harga CaCl2) + (BM H2O . Harga H2O) + (BM
CO2 . Harga CO2)} – {(BM CaCO3 . Harga CaCO3) + 2.(BM HCl .
Harga HCl)}
EP = {(111 kg/kmol . $ 4,5 /kg) + (18 kg/kmol . $ 0,05/kg) + (44
kg/kmol . $ 0,15/kg)} – {(100 kg/kmol . $ 0,23kg) + (36,5 kg/kmol
. $ 0,53)
EP = $ 464,655/kmol
b) Segi Teknis
Tabel 1.4. Matriks Pemilihan Proses
Nama Proses
Parameter
Natural Brine Solvay Netralisasi
Sederhana
Instalasi Sederhana *** Rumit *
***
Continous
Tipe Reaksi Batch ** Continous ***
***
Padat-cair
Fase Reaksi Cair-cair *** Padat-cair **
**
Katalis --- *** NH3 * --- ***
Suhu Reaksi (oC) 50 ** 90-225 * 30-50 ***
Tekanan (atm) 1 *** 5* 1 ***
Konversi (%) 75 ** 31 * 95-96 ***
Kadar Produk (%) 90 ** 10-15 * 96-99 ***
Jumlah Bintang 20 11 23
Keterangan : * = Cukup , ** = Baik, *** = Sangat Baik

Berdasarkan Tabel 1.4., dapat disimpulkan bahwa proses yang
dipilih ialah proses netralisasi yaitu pembuatan kalsium klorida dengan

Executive Summary
cara mereaksikan kalsium karbonat dan asam klorida dengan hasil

samping air dan karbon dioksida , karena mempunyai banyak kelebihan
dibandingkan dengan solvay dan natural brine. Dari segi ekonomi juga
dapat dilihat bahwa proses dengan netralisasi memiliki nilai potensial
ekonomi lebih besar ($ 464,655/kmol) dibanding proses dengan natural
brine ( $ 28,6/kmol ) dan proses solvay (- $ 52,52/kmol ).
3. Tinjauan Termodinamika
Tinjauan termodinamika ditujukan untuk mengetahui apakah sifat
reaksi eksotermis atau endotermis, reaksi berlangsung secara spontan atau
tidak spontan, dan reaksi berlangsung secara reversible/irreversible
Reaksi :
Kondisi operasi:
Suhu (T) = 50 oC = 323 K
Tekanan (P) = 1 atm
a) Sifat Reaksi
Untuk mengetahui sifat reaksi eksotermis atau endotermis dapat
diketahui melalui panas pemebentukan total
Reaktan, T=323 K ΔHT Produk, T=323 K
ΔHr ΔHp
ΔHT = ΔHr + ΔHo298+ ΔHp ΔHo298
Tabel 1.5. Panas Pembentukan Standar

Komponen ∆Hfo (kkal/mol)
CaCO3 -289,5
HCl -22,063
CaCl2 -190,6

Executive Summary
H2O -68,3174
CO2 -94,052
(Perry, 1997 page 2-187)
- Panas Reaksi pada suhu 298 K

Reaksi utama:
∆Ho298 = ∑∆Hof produk - ∑∆Hof reaktan
∆Ho298 = [(∆Hof CaCl2) + (∆Hof H2O) + (∆Hof CO2) ] – [(∆Hof CaCO3)

(∆Hof HCl)]
∆Ho298 = [(-190,6) + ( -68,3174) + ( -94,052)] – [(-289,5) + 2( -22,063)]
∆Ho298 = -19,3434 kkal/mol
Tabel 1.6. Data kapasitas panas pembentukan reaktan dan produk.
Komponen Cp (kkal/kmol.K)
CO2 10,34 + 0,00274T - 195500/T^2
HCl 6,70 + 0,00084T
H2 O 8,22 + 0,00015T + 0,00000134T^2
CaCl2 12,9 + 0,00386T
CaCO3 19,68 + 0,01189T - 307600/T^2
MgCO3 16,9
Al2O3 22,08 + 0,008971T - 522500/T^2
Fe2O3 24,72 + 0,01604T − 423400/T^2
Ca(OH)2 21,4
(Perry,1997 page 2-168)
- Menghitung ∆Hr
∆Hr = ∆HCaCO3 + ∆HHCl
298 298
∆Hr = ∫323 Cp CaCO3 dT. + ∫323 Cp HCl dT

Executive Summary
298 298
∆Hr = ∫323 (19,68 + 0,01189T – 307600/T 2 ) dT + 2 . ∫323 6,70 +
0,00084T dT
∆Hr = -678,4238 kkal/mol
- Menghitung ∆Hp
∆Hp = ∆HCaCl2 + ∆HCO2 + ∆HH2O
323 323 323
∆Hp = ∫298 Cp CaCl2 dT + ∫298 Cp CO2 dT + ∫298 Cp H2 O dT
∆Hp =
323 323
∫298 (16,9 + 0,00380T) dT + ∫298 (10,34 + 0,00274T – 195500/
323
T 2 ) dT + ∫298 8,22 + 0,00015T + 0,00000134T 2 dT
∆Hp = 637,0637 kkal/mol
∆HT = ∆Hr + ∆Ho298 + ∆Hp
∆HT = -678,4238 kkal/mol -19,3434 kkal/mol + 837,0637 kkal/mol
∆HT = -60,7035 kkal/mol
Berdasarkan nilai ∆HT yang menunjukan nilai positif, maka dapat
disimpulkan bahwa reaksi ini bersifat eksotermis.
b) Kelangsungan Reaksi
Untuk mengetahui reaksi berjalan spontan atau tidak spontan dapat
diketahui melalui perhitungan energi gibbs pada T = 298 K dan P = 1
atm.
Tabel 1.7. Data energi bebas Gibbs pada keadaan standar (298K)
Komponen Energi Bebas Gibbs (∆Gof298) (kkal/mol)

CaCO3 -269,780
HCl -22,064
CaCl2 -179,300
CO2 -94,258
H2O -56,690
(Smith, Van Ness, 1975)
- Menghitung ∆Gof298
∆Gof298 = ∆Gof produk - ∆Gof reaktan

Executive Summary
∆Gof298 = [(-179,300)+(-94,258)+(-56,690)] – [(-269,780)+2.(-22,064)]

∆Gof298 = -16,340 kkal/mol
Dengan nilai ∆Gof298 yang menunjukan angka negatif, dapat
disimpulkan bahwa reaksi pembentukan Kalsium Klorida ini berjalan
secara spontan.
c) Arah Reaksi
Untuk mengetahui arah reaksi yang terjadi pada kondisi T = 323 K dan
P = 1 atm, dapat diketahui dengan cara menghitung konstanta
kesetimbangan reaksi tersebut.
ΔGf = - RT ln K (Smith Van Ness, 1975)
Keterangan :
R = tetapan gas ideal (1,987 kal/mol.K)
T = suhu (298 K)
K = konstanta kesetimbangan
−ΔGf
ln K 298K =
RT
−16,340 kkal/mol
ln K 298K = −
kal kkal
1,987 × 1 1000 kal × 298 K
mol. K
K 298K = 9,6508 × 1011
Untuk mencari nilai K pada T = 323 K, dapat digunakan persamaan
Van’t Hoff :
ΔH298
d (ln K) = dT
R T2
K 298K ΔH298 1 1
ln = ( − )
K 323K R 298 𝐾 323 𝐾
−19,3434 kkal/mol 1 1
9,6508 × 1011 − 𝑙𝑛 (K 323K ) = ( − )K
kal 298 323
1,987
mol. K
ln K 323K = 28,3065
K 323K = 1,965 × 1012
Nilai K363K lebih besar dari pada K298K sehingga reaksi berlangsung kearah
kanan (irreversible).

Executive Summary
4. Tinjauan Kinetika
Secara kinetika reaksi pembentukan Kalsium Klorida berorde dua
terhadap masing-masing reaktan. Reaksi pembentukan Kalsium Klorida
dijalankan pada kondisi 1 atm. Reaksi :
A + 2B → C + D + E
Persamaan kecepatan reaksinya dapat ditulis sebagai berikut :
1 𝑑𝑁𝐴
−𝑟𝐴 = − = 𝑘. 𝐶𝐴 . 𝐶𝐵
𝑉 𝑑𝑇
-rA : k C A . CB
-rA : Kecepatan reaksi (kmol/jam. m3)
k : Konstanta kecepatan reaksi (kmol/jam)
CA : Konsentrasi CaCO3 (kmol/ m3)
CB : Konsentrasi HCl (kmol/ m3)
Jika CA = CA0 ( 1 – XA )
CB = CB0 – CA0 . XA
Dari US Patent 4299809 “Process for the manufacture of calcium chloride”,
diketahui bahwa :
k = 1,273 m3/kmol.jam
XA = 0,95
Perbandingan mol awal yang digunakan mengikuti koefisien reaksi.
5. Pemilihan Reaktor
Reaktor yang digunakan dalam pembuatan Kalsium Klorida adalah
jenis Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB). Beberapa pertimbangan
pemilihan reaktor sebagai berikut :
- Bahan baku masuk reaktor dalam fase cair-padat
- Konversi tinggi sehingga produk yang dihasilkan dapat lebih banyak
- Kapasitas produksi relatif besar

Executive Summary
BAB II
PROSES PRODUKSI
A. Spesifikasi Bahan
1. Bahan Baku
a. Kalsium Karbonat
Rumus Molekul : CaCO3
Berat molekul : 100 kg / kmol
Sifat fisik : Serbuk putih, tidak berbau
Ukuran : 100 mesh
Densitas : 2,9172 kg/L (30oC)
2,8949 kg/L (50oC)
Kapasitas Panas : 19,68 + 0,01189T - 307600/T2 (kkal/kmol.K)
Komposisi (dalam % berat) :
CaCO3 98,82 (spgr = 2,93)
Al2O3 0,26 (spgr = 3,99)
MgCO3 0,61 (spgr = 3,037)
Fe2O3 0,09 (spgr = 5,12)
H2O 0,22
(dari PT. Kurnia Artha Pratiwi)
Sifat-sifat kimia (MSDS) :
- Sangat sedikit larut dalam air.
- Larut dalam asam encer.
- Larut dalam alkohol.
b. Asam Klorida
Rumus molekul : HCl
Sifat fisik : Cairan tak berwarna
pH :1
Kemurnian : 33% HCl
67% H2O
(dari PT. Asahimas Chemical)

Executive Summary
Berat Molekul : 36,5 kg/kmol

Densitas : 0,9595 kg/L (30 oC)
0,8895 kg/L (50 oC)
Kapasitas Panas : 6,70 + 0,00084T (kkal/kmol.K)
Viskositas : 0,0621 Centipoise (30 oC)
0,0439 Centipoise (50 oC)
Konduktivitas : 0,1676 W/m. oC (30 oC)
0,1256 W/m. oC (50 oC)
Titik beku : -30,33 oC (larutan 33%)
Titik didih : 65 oC (larutan 33%)
Sifar – sifat kimia (MSDS) :
- Sepenuhnya larut dalam air
- Tidak mudah terbakar
- Korosif
2. Bahan Baku Pembantu

a. Kalsium Hidroksida
Rumus Molekul : Ca(OH)2
Berat molekul : 74 kg/kmol
Sifat fisik : Serbuk putih
Densitas : 2,1904 kg/L (30 oC)
2,1737 kg/L (50 oC),
dengan spgr = 2,2
Kapasitas Panas : 29,4 (kkal/kmol.K)
Titik didih : 2850 oC
Titik lebur : 580 oC
Komposisi (dalam % berat) :
Ca(OH)2 91
H2O 8
Al2O3 0,6

Executive Summary
Fe2O3 0,4
(dari PT. Kurnia Artha Pratiwi)
Sifat-sifat kimia (MSDS) :
- Sangat sedikit larut dalam air.
- Larut dalam asam encer.
3. Produk
a. Kalsium Klorida
Rumus Molekul : CaCl2
Sifat fisik : Serbuk putih ukuran 100 mesh
Bau : Tidak berbau
Titik didih : 1670 ° C (3038 ° F)
Titik lebur : 772 ° C (1421,6 ° F)
Berat Jenis : 2,1426 kg/L (30° C)
2,1263 kg/L (50° C)
2,1042 kg/L (70° C)
dengan spgr = 2,152
Kapasitas Panas : 12,9 + 0,00386T
Konsentrasi di pasaran : 94-99%
Kelarutan:
- Mudah larut dalam air.
- Larut dalam Asam Asetat
b. Air
Rumus Molekul : H2O
Sifat fisik : Cairan tidak berwarna
Bau : Tidak berbau
Titik didih : 100° C
Titik beku : 0° C

Executive Summary
Berat Jenis : 0,995647 kg/L (30 oC)

0,988037 kg/L (50 oC)
0,977771 kg/L (70 oC)
Kapasitas Panas : 8,22 + 0,00015T + 0,00000134T2
(kkal/kmol.K)
Viskositas : 0,8177 Centipoise (30 oC)
0,5530 Centipoise (50 oC)
Konduktivitas : 0,6131 W/m. oC (30 oC)
0,6359 W/m. oC (50 oC)
c. Karbon Dioksida
Rumus Molekul : CO2
Sifat fisik : Gas tidak berwarna
Bau : Tidak berbau
Titik didih : -78° C
Titik lebur : -57° C
Berat Jenis : 1,7709 kg/L (30 oC)
1,6613 kg/L (50 oC)
Kapasitas Panas : 10,34 + 0,00274T - 195500/T2
(kkal/kmol.K)
B. Deskripsi Proses
1. Persiapan Bahan Baku
Asam Klorida dengan konsentrasi sebesar 33% dari tangki penyimpanan (T-
01) pada suhu 30 oC dan tekanan 1 atm dialirkan menuju heater (HE-01)
untuk menaikkan suhunya menjadi 50 oC agar mencapai suhu reaktor.
Kemudian Kalsium Karbonat dari silo penyimpanan (S-01) diangkut
dengan screw conveyor (S-01) menuju reaktor (R-01) bersamaan dengan
Asam Klorida yang dialirkan dengan Pompa (P-02). Keluaran dari Reaktor
(R-01) selanjutnya akan dialirkan dengan pompa (P-03) menuju Reaktor (R-

Executive Summary
02). Untuk bahan baku pembantu berupa Kalsium Hidroksida dari silo
penyimpanan (S-02) diangkut dengan screw conveyor (SC-02) menuju
neutralizer (N-01).
2. Proses Pembuatan
Di dalam reaktor terjadi reaksi antara kalsium karbonat dan asam klorida.
Jenis reaktor yang digunakan adalah reaktor alir tangki berpengaduk
berlangsung pada fase padat-cair dengan tekanan 1 atm dan suhu 50 oC,
serta bersifat eksotermis. Produk yang keluar dari reaktor berupa produk
utama kalsium karbonat serta air dan karbon dioksida yang akan
dikeluarkan dengan blower.
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor (R-01 dan R-02):
3. Proses Pemisahan dan Pemurnian Produk
Hasil reaksi yang berupa slurry terdiri dari CaCO3, Al2O3, MgCO3, Fe2O3,
H2O, HCl dan CaCl2 keluar melalui bagian bawah reaktor 1 (R-01)
kemudian dipompa menuju reaktor 2 (R-02) dan dialirkan ke Netralizer (N-
01) untuk menetralkan sisa HCl dengan bahan baku pembantu berupa
Kalsium Hidroksida (Ca(OH)2). Selanjutnya keluaran Netralizer (N-01)
dialirkan ke Rotary Drum Vacum Filter (RDVF) untuk memisahkan antara
filtrat dan cakenya. Cake yang berupa CaCO3 sisa, Al2O3, MgCO3, Fe2O3,
H2O dan beberapa CaCl2 dari RDVF dialirkan ke Unit Pengolahan Lanjut
(UPL) dan filtrat yang dihasilkan dari RDVF dipompa menuju evaporator
(EV-01) untuk dijenuhkan . Proses penjenuhan di dalam evaporator
dilakukan dengan cara menguapkan H2O pada suhu 100 oC menggunakan
bantuan steam jenuh. Uap H2O dialirkan ke UPL lalu larutan CaCl2 yang
telah jenuh dikeluarkan melalui bagian bawah evaporator untul dikristalkan
di crystallizer (CR-01). Proses pengkristalan berlangsung pada suhu 50 oC.
Dengan menurunnya suhu larutan maka CaCl2 yang terlarut akan berkurang,
sehingga CaCl2 yang tidak terlarut akan mengkristal. Kemudian output
crystallizer yang berupa H2O, CaCl2 terlarut dan CaCl2 yang telah
mengkristal diumpankan menuju Centrifuge (CF-01) untuk dipisahkan

Executive Summary
antara kristal CaCl2 dan cairan. Filtrat berupa CaCl2 terlarut dan H2O
dialirkan ke UPL , sedangkan cake berupa kristal CaCl2 dan sebagian H2O
diumpankan menuju Rotary Dryer (RD-01). Di dalam Rotary Dryer terjadi
proses pengeringan dengan bantuan udara kering sehingga di dapat CaCl2
dengan kadar air 2%.
C. Diagram Alir
1. Diagram Alir Kualitatif
2. Diagram Alir Kuantitatif

Executive Summary
DIAGRAM
DIAGRAMALIR KUALITATIF
ALIR KUALITATIF
Arus 5
Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 50 Arus 9
Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 30
Arus 2 Arus 3 Arus 7
Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 50 Suhu (oC) 50 Suhu (oC) 30
Arus 1 Arus 4 Arus 6 Arus 8 Arus 10

Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 30 Suhu (oC) 50 Suhu (oC) 50 Suhu (oC) 50 Suhu (oC) 50
R - 01 R - 02 N - 01 RDVF - 01
Arus 12 Arus 17
Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 101,79 Suhu (oC) 65
Arus 11 Arus 13 Arus 14 Arus 16 Arus 19

Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1 Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 50 EV - 01 Suhu (oC) 101,79 CR - 02 Suhu (oC) 50 CF - 01 Suhu (oC) 50 RD - 01 Suhu (oC) 70
Arus 15
Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 50
Arus 18
Tekanan (atm) 1
Suhu (oC) 120
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif
24
Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida
Executive Summary
DIAGRAM ALIR KUANITATIF
CO2 242,04 Kg/jam

Total 242,04 Kg/jam
Ca(OH)2 125,64 Kg/jam H2O 20,41 Kg/jam

Al2O3 0,83 Kg/jam Total 20,41 Kg/jam
CO2 1177,32 Kg/jam Fe2O3 0,55 Kg/jam
Total 1177,32 Kg/jam H2O 11,04 Kg/jam
HCl 2478,78 Kg/jam Total 138,06 Kg/jam
H2O 5032,68 Kg/jam
Total 7511,46 Kg/jam CaCl2 2970,06 Kg/jam CaCl2 3580,65 Kg/jam
HCl 525,50 Kg/jam HCl 123,94 Kg/jam CaCl2 3769,11 Kg/jam CaCl2 27,28 Kg/jam
CaCO3 3395,59 Kg/jam CaCO3 719,87 Kg/jam CaCO3 169,78 Kg/jam CaCO3 169,78 Kg/jam CaCO3 169,78 Kg/jam
MgCO3 20,96 Kg/jam MgCO3 20,96 Kg/jam MgCO3 20,96 Kg/jam MgCO3 20,96 Kg/jam MgCO3 20,96 Kg/jam
Al2O3 8,93 Kg/jam Al2O3 8,93 Kg/jam Al2O3 8,93 Kg/jam Al2O3 9,76 Kg/jam Al2O3 9,76 Kg/jam
Fe2O3 3,09 Kg/jam Fe2O3 3,09 Kg/jam Fe2O3 3,09 Kg/jam Fe2O3 3,64 Kg/jam Fe2O3 3,64 Kg/jam
H2O 7,56 Kg/jam H2O 5521,87 Kg/jam H2O 5620,88 Kg/jam H2O 5693,05 Kg/jam H2O 23,76 Kg/jam
Total 3436,14 Kg/jam R - 01 Total 9770,28 Kg/jam R - 02 Total 9528,24 Kg/jam N - 01 Total 9666,30 Kg/jam Total 255,18 Kg/jam
RDVF - 01
Udara 5785,64 Kg/jam

H2O 3489,62 Kg/jam H2O 336,70 Kg/jam
Total 3489,62 Kg/jam Total 6122,34 Kg/jam
CaCl2 3741,83 Kg/jam CaCl2 3741,83 Kg/jam CaCl2 3741,83 Kg/jam CaCl2 3712,12 Kg/jam CaCl2 3712,12 Kg/jam
H2O 5689,70 Kg/jam H2O 2200,08 Kg/jam H2O 2200,08 Kg/jam H2O 412,46 Kg/jam H2O 75,76 Kg/jam
Total 9431,53 Kg/jam Total 5941,91 Kg/jam Total 5941,91 Kg/jam Total 4124,58 Kg/jam Total 3787,88 Kg/jam
EV - 01 CR - 02 CF - 01 RD - 01
CaCl2 29,71 Kg/jam

H2O 1787,62 Kg/jam
Total 1817,33 Kg/jam
Udara 5785,64 Kg/jam

Total 5785,64 Kg/jam
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif
25
Executive Summary
D. Tata Letak
1. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah tempat atau kedudukan dari bagian-bagian
pabrik yang meliputi tempat karyawan bekerja, tempat peralatan dan
menyimpan bahan baku. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam
menentukan tata letak pabrik :
a. Perluasan pabrik
Perluasan pabrik harus diperhitungkan sebelum masalah kebutuhan
tempat menjadi masalah besar di masa yang akan datang. Sejumlah area
khusus harus dipersiapkan untuk perluasan pabrik jika dimungkinkan pabrik
menambah kapasitas produksi atau ingin mengolah bahan baku sendiri.
b. Harga tanah
Harga tanah merupakan faktor yang membatasi kemampuan
penyediaan awal. Jika harga tanah tinggi, maka diperlukan efisiensi yang
tinggi terhadap pemanfaatan tanah.Pemakaian tempat harus disesuaikan
terhadap area yang tersedia.
c. Kualitas, kuantitas, dan letak bangunan
Kualitas, kuantitas, dan letak bangunan harus memenuhi standar
bangunan pabrik meliputi, kekuatan fisik maupun kelengkapannya,
misalnya ventilasi, insulasi, dan instalasi. Keteraturan dalam penempatan
bangunan akan membantu kemudahan kerja dan perawatan
d. Faktor keamanan
Faktor yang paling penting adalah keamanan. Walaupun telah
dilengkapi dengan peralatan keamanan, seperti hidran, penahan ledakan,
dan asuransi pabrik, langkah pencegah harus tetap dilakukan, misalnya
tangki bahan baku, produk, dan bahan bakar harus ditempatkan di area
khusus dengan jarak antar ruang yang cukup sehingga dapat meminimalkan
potensi terjadinya ledakan dan kebakaran.

Executive Summary
e. Fasilitas jalan
Jalan raya yang berfungsi sebagai jalur pengangkutan bahan baku,
produk, dan bahan-bahan lainnya sangat diperlukan. Penempatan jalan tidak
boleh mengganggu proses dan kelancaran distribusi.
2. Tata Letak Alat

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan tata letak
alat antara lain, penyusunan alat proses harus saling berurutan berdasarkan
urutan kerja dan fungsinya, kemudahan dalam pengecekan dan keselamatan
kerja, serta kondisi operasi masing-masing alat. Untuk alat proses yang
beroperasi pada suhu dan tekanan tinggi ditempatkan terpisah dari alat
proses lainnya serta harus mudah dijangkau oleh pemadam kebakaran.
Setiap alat harus ditempatkan ditempat yang cukup, sehingga mudah
untuk pemeriksaan, perbaikan, dan pemindahan alat guna menjamin
keselamatan kerja. Pengaturan alat kontrol dilakukan pada ruang kendali
(control room). Untuk kantor produksi dan laboratorium ditempatkan
berdekatan dengan area proses agar mudah dalam mengontrol dan
mengawasi produksi.

Executive Summary
Keterangan :
1 Area Proses 13 Pusdiklat

Kantor
2 Area Utilitas 14
Administrasi
3 UPL 15 Gedung Serbaguna
4 Damkar 16 Kantin & Musholla
Perluasan Area
5 17 Assembling Area
Proses
6 Control Room 18 Gedung K3
7 Kantor Proses 19 Parkir Tamu
8 Kantor Utilitas 20 Parkir Karyawan
9 Laboratorium 21 Lapangan
10 Gudang 22 Taman
11 Bengkel 23 Pos Satpam
12 Klinik 24 Area Penghijauan
SKALA 1 : 1500
U
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik
28
Executive Summary
Gambar 2.4 Tata Letak Alat Proses
29
Executive Summary
BAB III
UTILITAS
Utilitas merupakan unit pendukung keberlangsungan proses produksi pada

pabrik. Unit ini memegang peranan penting dalam produksi karena tanpa adanya
unit ini maka proses produksi tidak dapat bekerja. Unit utilitas pabrik kalsium
klorida dari kalsium karbonat dan asam klorida dengan kapasitas produksi 30.000
ton/tahun ini unit penyediaan air, unit penyediaan steam dan bahan bakar, unit
penyediaan udara tekan dan listrik.
A. Kebutuhan Air
Air merupakan kebutuhan pokok dalam memenuhi kebutuhan proses
produksi. Kebutuhan air digunakan sebagai air pendingin, air proses, air yang
hilang saat blowdown boiler, air yang hilang saat blowdown cooling tower, air
rumah tangga dan kantor. Pabrik Kalsium Klorida akan didirikan di daerah
Cilegon, Banten. Kebutuhan air diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri. Air
yang diambil tersebut diolah terlebih dahulu sebelum digunakan sesuai
keperluannya sehingga memenuhi persyaratan. Jumlah kebutuhan total air
pabrik Kalsium Klorida ini adalah 85391,2101 kg/jam. Sedangkan jumlah
kebutuhan total air make up pabrik Kalsium Klorida ini adalah 5743,3392
kg/jam dengan rincian sebagai berikut :
1. Air proses
Digunakan untuk air pencucian pada Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF)
sebanyak = 20,4147 kg/jam
2. Air sebagai media pendingin
Digunakan pada :
Reaktor-01 (R-01) = 49445,3631 kg/jam
Reaktor-02 (R-02) = 12635,4674 kg/jam
Netraliser (N-01) = 9847,4443 kg/jam
Crystallizer (CR-01) = 44941,412 kg/jam
Screw Conveyor with Cooling Jacket (SC-01) = 1008,7720 kg/jam +
Total = 117878,46 kg/jam

Executive Summary
3. Air umpan boiler

Untuk menghasilkan steam yang akan digunakan pada :
Evaporator (EV-01) = 4416,3411 kg/jam
Heater (HE-01) = 239,6230 kg/jam +
4. Air untuk kantor, rumah tangga dan layanan umum
Air untuk kantor = 896,0850 kg/jam
Air untuk rumah tangga = 1037,1354 kg/jam
Air untuk layanan umum & hydran = 129,4345 kg/jam
Air untuk laboratorium, bengkel, kantin = 358,4340 kg/jam +
Setelah kebutuhan air pabrik konstan, ada sejumlah air yang hilang sehingga
diperlukan tambahan supply air makeup . Untuk kebutuhan air make up dapat
dilihat rinciannya sebagai berikut:
1. Cooling Tower = 4270,3557 kg/jam
2. Boiler = 465,5964 kg/jam
3. Air Proses = 20,4147 kg/jam
4. Air Rumah Tangga = 2421,0889 kg/jam +
B. Kebutuhan Steam
Steam yang dibutuhkan pada pabrik Precipitated Silika ini adalah steam
jenuh pada suhu 130 ºC tekanan 2,6786 atm. Steam dihasilkan dari boiler (BL)
yang kemudian digunakan pada alat-alat penukar panas yaitu heater dan
evaporator. Kebutuhan total steam adalah 4655,9641 kg/jam.
C. Kebutuhan Listrik
Listrik digunakan untuk menggerakkan motor penggerak alat-alat
proses misalnya pompa, dan alat-alat lainnya, selain itu listrik digunakan juga
untuk penerangan. Kebutuhan listrik total adalah sebesar 484,979 kW.

Executive Summary
Kebutuhan listrik dipenuhi dari PLN. Tetapi apabila terjadi pemadaman oleh
PLN atau hal lain digunakan generator sebagai cadangan berkekuatan 500 kW.
D. Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan diperoleh dari PT PERTAMINA terdekat.
Bahan bakar berupa fuel oil digunakan pada boiler dan diesel oil untuk
membangkitkan generator. Kebutuhan bahan bakar untuk masing-masing yaitu
2.762.420,995 L/tahun fuel oil dan 65.501,62 L/tahun diesel oil.
E. Udara Tekan
Udara tekan digunakan untuk menggerakan alat-alat kontrol. Udara
didistribusikan dalam keadaan bersih dan kering. Untuk menaikkan tekanan
udara digunakan kompresor. Kebutuhan udara tekan diperkirakan sebanyak 40
m3/jam.

Executive Summary
Gambar 3.1 Diagram Alir Utilitas
33
Executive Summary
BAB IV
MANAJEMEN PERUSAHAAN
A. Bentuk Badan Usaha
Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT) yang

berbentuk badan hukum. Badan hukum ini disebut perseroan sebab modal
terdiri dari penjualan saham dan bank. Perseroan terbatas harus didirikan
memakai akte autentik.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan perusahaan perseroan terbatas
adalah sebagai berikut:
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, di mana pemegang saham dapat
berganti-ganti.
2. Pemegang saham mempunyai tanggung jawab yang terbatas terhadap
adanya hutang-hutang perusahaan, sehingga resiko pemegang saham hanya
terbatas sampai modal yang disetorkan.
3. Dapat memperluas lapangan usaha, karena lebih mudah memperoleh
tambahan modal dengan menjual saham-saham baru.
4. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual saham kepada orang
lain.
5. Manajemen dan sosialisasi yang lebih memungkinkan pengelolaan
sumbersumber modal secara efisien.
6. Pemegang saham melalui rapat umum pemegang saham dapat memilih
direktur yang cakap dan berkualitas untuk menjalankan perusahaan.
Bentuk perusahaan ini dipimpin oleh direksi yang terdiri dari seorang
direktur utama dan dibantu oleh manajer-manajer. Direktur dipilih oleh rapat
umum anggota, yang dipilih menjadi direktur tidak selalu orang yang memiliki
saham, dapat juga orang lain. Pekerjaan direksi sehari-hari diawasi oleh rapat
umum para pemilik saham.

Executive Summary
Dewan komisaris berhak mengadakan pemeriksaan sendiri atau dibantu

akuntan pabrik apabila perusahaan tidak berjalan sebagaimana mestinya.
Direksi dan komisaris dipilih kembali oleh rapat umum pemilik saham setelah
masa jabatan habis. Kekuasaan tertinggi dalam perseroan terbatas adalah rapat
umum para pemilik saham yang biasanya dilakukan satu tahun sekali.
B. Struktur Organisasi Perusahaan
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan suatu perusahaan adalah

organisasi yang digunakan, karena berhubungan dengan kelancaran
komunikasi, yang pada akhirnya akan mempengaruhi kinerja perusahaan.
Sistem organisasi perusahaan yang dipilih yaitu sistem garis dan staff. Pada
sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis pada pembagian tugas,
dimana seorang karyawan hanya bertanggung jawab pada seorang atasan saja.
Kekuasaan mengalir secara langsung dari direksi dan kemudian ke
kepala bagian/kepala department, diteruskan ke karyawan-karyawan
dibawahnya dilengkapi dengan staff ahli yang bertugas memberi saran kepada
direktur. Kelebihan pada sistem organisasi ini adalah sebagai berikut :
1. Adanya kesatuan dalam pimpinan dari perintah karena adanya pembagian
kewenangan dan kekuasaan yang jelas.
2. Pimpinan dapat lebih cepat mengambil keputusan dan lebih cepat dalam
pemberian perintah, sebab perintah tersebut dapat diberikan secara langsung
kepada bawahan yang bersangkutan.
3. Mengingat biaya, sebab pimpinan berbagai kegiatan hanya dipegang oleh
satu orang saja.

Shift
Kepala
Kepala Bagian
Operator
Engineer
Proses Produksi
Kepala Bagian
Utilitas
Shift
Kepala
Operator
Engineer
Kepala Bagian
dan Utilitas
Bengkel, Pemeliharaan
Manajer Produksi
dan
Instrumentasi
Shift
Kepala
Teknisi

Kepala Bagian
Laboratorium dan
Staff
Pengolahan Mutu
R&D
Manajer
Kepala Bagian Penelitian
Staff
dan Pengembangan

Direktur Teknik dan Produksi
Kepala Bagian
Keselamatan Pabrik
Staff Kepala Bagian Kesehatan

Kerja
Manajer K3LH
Kepala Bagian
Pengolahan Limbah
Kepala Bagian Tata

Staff
Usaha
Direktur Utama
Kepala Bagian Personalia

Staff
Manajer
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Kepala Bagian Training

Administrasi dan SDM
Staff
and Development
Kepala Bagian Hukum

Staff
dan Keamanan
Kepala Bagian Hubungan

Manajer Umum
Staff
Masyarakat
Direktur Umum dan Keuangan
Kepala Bagian Keuangan

Staff
Manajer
Kepala Bagian
Pemasaran
Keuangan dan
Staff
Pemasaran
Executive Summary
36
Executive Summary
C. Jadwal Kerja Karyawan

Pabrik kalsium klorida direncanakan memiliki pekerja sebanyak 176
orang dan beroperasi selama 24 jam sehari secara kontinyu. Jumlah hari kerja
330 hari selama setahun, sisa hari yang lain digunakan untuk perawatan dan
perbaikan. Dalam kerjanya, karyawan dibedakan menjadi dua, yaitu :
a. Karyawan Non Shift
Karyawan non shift merupakan karyawan yang tidak langsung menangani
proses produksi, yang termasuk kelompok ini adalah direktur, manager, kepala
bagian dan semua karyawan bagian umum.
Jam kerja yang berlaku untuk karyawan non shift dalam seminggu adalah 5
hari dengan jumlah kerja maksimum 45 jam selama seminggu dan selebihnya
dihitung sebagai lembur. Dimana lembur untuk hari-hari biasa adalah 1,5 kali
jam kerja sedangkan pada hari-hari besar (hari libur) adalah 2 kali jam kerja.
Adapun jam kerja untuk karyawan non produksi dapat diatur dengan perincian
sebagai berikut:
Hari Senin- Jumat : jam 08.00 – 17.00 WIB
Hari Sabtu : Libur
Sedangkan untuk jam istirahat diatur sebagai berikut:
Selain hari Jumat : jam 12.00 – 13.00 WIB
Hari Jumat : jam 11.30 – 13.00 WIB
Hari Minggu dan hari libur hari besar semua karyawan non shift libur.
b. Karyawan Shift
Merupakan karyawan yang secara langsung menangani dan terlibat dalam
proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang
mempunyai hubungan dengan masalah keamanan pabrik serta kelancaran
produksi. Yang termasuk karyawan shift yaitu operator pada bagian produksi
dan utilitas , bagian listrik dan instrumentasi, kepala shift dan satpam.
Sistem kerja bagi karyawan produksi diatur menurut pembagian shift dan
dilakukan secara bergiliran. Hal ini dilakukan karena tempat-tempat pada
proses produksi memerlukan kerja rutin selama 24 jam secara terus menerus.
Pembagian shift dilakukan dalam 4 regu, dimana 3 regu mendapat giliran shift
37
Executive Summary
sedangkan 1 regu libur. Seluruh karyawan shift mendapat cuti lama 12 hari tiap
tahunnya. Adapun jam kerja shift dalam 1 hari diatur dalam 3 shift sebagai
berikut :
Shift I : Pukul 07:00 – 15:00
Shift II : Pukul 15:00 – 23:00
Shift III : Pukul 23:00 – 07:00
Masing – masing shift dikepalai oleh satu orang kepala shift.
Jadwal kerja masing-masing regu ditabelkan sebagai berikut :
Tabel 4.1 Jadwal kerja karyawan shift
HARI
REGU
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A I I I II II II III III III I I I
B II II II III III III I I I II II
C II III III III I I I II II II III
D III III I I I II II II III III III
HARI
REGU
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
A II II II III III III I I I II II
B II III III III I I I II II II III
C III III I I I II II II III III III
D I I I II II II III III III I I I
HARI
REGU
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
A II III III III I I I II II II III
B III III I I I II II II III III III
C I I I II II II III III III I I I
D II II II III III III I I I II II
HARI
REGU
46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60
A III III I I I II II II III III III
B I I I II II II III III III I I I
C II II II III III III I I I II II
D II III III III I I I II II II III
Keterangan :
1, 2, 3, … : hari kerja

Executive Summary
I, II, III : jam kerja (shift)

A, B, C, D : kelompok kerja (regu)
: libur
D. Jumlah Karyawan
Jumlah tenaga kerja disesuaikan dengan kebutuhan agar pekerjaan dapat
diselesaikan secara efektif.
a. Tenaga Kerja Shift
Diambil dari Tabel 6.21 Peter, M.S., K.D., Timmerhaus, and R.E. West.,
“Plant Design and Economics for Chemical Engineers”, Ed. 4th, 2003, jumlah
tenaga kerja yang direncanakan untuk pabrik Kalsium Klorida dengan total 4
shift kerja per hari sebagai berikut :
Tabel 4.2. Perhitungan Jumlah Karyawan Bagian Produksi dan Utilitas
Jumlah Jumlah Jumlah

No Alat Proses Man/Hour
Alat Regu Buruh
1 Reaktor 2 0,5 4 2
2 Neutralizer 1 0,5 4 2
3 RDVF 1 0,25 4 1
4 Evaporator 1 0,25 4 3
5 Crystallizer 1 0,17 4 0,67
6 Centrifuge 1 0,25 4 1
7 Rotary Dryer 1 0,5 4 2
8 Heater 1 0,25 4 1
9 Tangki 1 0,25 4 1
10 Silo 4 0,25 4 4
11 Pompa 7 0,25 4 7
12 Blower 3 0,25 4 3
13 Screw Conveyor 7 0,25 4 7
14 Bucket Elevator 5 0,25 4 5
15 Utilitas 24 0,25 4 24
Jumlah 63,67
Total = 63,67 dibulatkan menjadi 64 orang

Executive Summary
Selain bagian produksi dan utilitas terdapat tenaga kerja shift yang lain
yaitu :
- Untuk tenaga kerja shift bagian listrik dan instrumentasi = 2 orang tiap shift
maka total = 8 orang
- Untuk laboran = 2 orang tiap shift maka total = 8 orang
- Untuk kepala shift, terdiri dari kepala shift proses, utilitas dan instrumentasi
= 12 orang
- Untuk keamanan = 2 orang tiap shift maka total = 8 orang
Tabel 4.3. Rincian Jumlah Karyawan Shift
No Jabatan Tingkat Pendidikan Jumlah
1. Keamanan SMA/SMK 8
Operator Proses dan SMA IPA/SMK dan D-3 Teknik
2. 64
Utilitas
Operator Listrik dan SMA IPA/SMK dan D-3 Teknik
3. 8
Instrumentasi
4. Kepala Shift SMA IPA/SMK,D-3, dan S-1 Teknik 12
Jumlah Tenaga Kerja Shift 92
b. Tenaga Kerja Non Shift

Tabel 4.4. Rincian Jumlah Karyawan Non Shift
No Jabatan Tingkat Pendidikan Jumlah
1. Direktur Utama Magister Tenik/Doktor 1

Magister Teknik Kimia/
2. Direktur 2
Ekonomi Manajemen
3. Sekretaris Direktur Utama D-3 Kesekretariatan 1
4. Sekretaris Direktur D-3 Kesekretariatan 2

Executive Summary
Sarjana Teknik/ Ekonomi/

5. Manager 6
Administrasi Bisnis
Sarjana Teknik/ Ekonomi/
6. Kepala Bagian Administrasi Bisnis/ 15
Psikologi/ ilmu Komunikasi
Engineer Proses dan

7 S-1 Teknik 8
Utilitas
D-3/S-1 Teknik/ Ekonomi/

Staff untuk setiap Kepala
8. Administrasi Bisnis/ 30
Bagian
Psikologi/ ilmu Komunikasi
D-3/SMK Kimia Analisis,
9 Laboran 4
FMIPA Kimia
10 Driver SMA/STM 5
11 Dokter Sarjana Kedokteran Umum 2
12 Perawat D-3 Keperawatan 4
13 Cleaning Service SMP 4
Jumlah Tenaga Kerja Non Shift 84
Total Karyawan = Karyawan shift + karyawan non shift

= 92 orang + 84 orang = 176 orang
E. Sistem Penggajian Karyawan

Sistem penggajian yang berlaku bagi para karyawan adalah sistem yang
berupa gaji bulanan yang diberikan setiap awal bulan sekali dengan besarnya
gaji didasarkan atas ketentuan sebagai berikut:
- Jabatan atau golongan
- Tingkat pendidikan
- Pengalaman Kerja , keahlian dan masa kerja
- Lingkungan kerja berkaitan dengan resiko kerja

Executive Summary
Segi penggajian karyawan diberikan setiap awal bulan dan jumlah yang
dibayarkan sesuai dengan jabatan/golongan ditambah dengan tunjangan-
unjangan yang menjadi haknya.
Tabel 4.5. Penggajian Karyawan

Gaji per
No. Jabatan Jumlah Orang Gaji per Bulan
1 Direktur Utama 1 Rp40.000.000 Rp40.000.000
2 Direktur 2 Rp25.000.000 Rp40.000.000
Sekretaris Direktur
3 Utama 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
4 Sekretaris Direktur 2 Rp15.000.000 Rp30.000.000
5 Manager 6 Rp15.000.000 Rp90.000.000
6 Kepala Bagian 15 Rp12.000.000 Rp180.000.000
7 Engineer 8 Rp9.000.000 Rp72.000.000
8 Kepala Shift 12 Rp8.000.000 Rp96.000.000
9 Staff 30 Rp7.500.000 Rp324.000.000
10 Laboran 4 Rp6.000.000 Rp24.000.000
11 Dokter 2 Rp9.000.000 Rp18.000.000
12 Perawat 4 Rp5.000.000 Rp20.000.000
13 Driver 6 Rp3.000.000 Rp24.000.000
14 Satpam 24 Rp3.000.000 Rp96.000.000
15 Cleaning Service 4 Rp3.000.000 Rp12.000.000
Operator Proses dan
16 64 Rp5.000.000 Rp320.000.000
Utilitas
17 Operator Instrument 8 Rp5.000.000 Rp40.000.000
Total 176 Rp1.272.000.000

Executive Summary
F. Fasilitas dan Jaminan Sosial

Sebagai sarana kesejahteraan, maka kepada seluruh karyawan pabrik
disamping menerima gaji perbulannya, juga diberikan jaminan sosial. Jaminan
sosial tersebut seperti di bawah ini :
- Tunjangan jabatan dan prestasi kerja
- Tunjangan istri dan anak
- Pakaian kerja 2 pasang lengkap dengan alat-alat untuk perlindungan
terhadap keselamatan kerja sebanyak 2 kali dalam setahun
- Jaminan sosial asuransi tenaga kerja
- Faislitas kesehatan bagi karyawan, istri atau suami dan anak
- Fasilitas olahraga, kesenian, rekreasi, pengobatan, ibadah, perumahan
(mess) dan angkutan dari pabrik ke mess atau perumahan dan sebaliknya.
- Untuk jabatan Direktur beserta jajarannya dan Manajer disediakan
perumahan dan mobil dinas. Sedangkan untuk Kepala Bagian disediakan
mess atau rumah dinas dekat lokasi pabrik.
- Memberikan uang bonus tiap tahun yang besarnya disesuaikan dengan
keuntunngan perusahaan dan memberikan tunjangan hari raya.

Executive Summary
BAB V
EVALUASI EKONOMI
Perhitungan evaluasi ekonomi prarancangan pabrik kalsium klorida dari

kalsium karbonat dan asam klorida meliputi penentuan harga alat, investasi biaya
operasi, biaya manufacturing, dan analisis kelayakan. Untuk perkiraan harga alat
digunakan sumber dari Aries and Newton, 1955,”Chemical Engineering Cost
Estimation” dan www.matche.com. Dengan mengambil harga indeks dari tahun
2006 sampai 2017 (sumber : www.chemengonline.com, "Annual Plant Cost
Index") akan didapatkan indeks tahun 2018 yaitu sebesar 572,404. Kurs Dollar
November 2018, US$ 1 = Rp 14.985 (sumber: www.bi.go.id)
Harga jual produk kalsium klorida sebesar Rp 52.532 / kg. Untuk
mengetahui kelayakan pabrik ini, maka dilakukan evaluasi ekonomi.
A. Modal Investasi
1. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment (FCI) adalah investasi untuk mendirikan fasilitas
produksi dan pembuatannya.
Tabel 5.1. Fixed Capital Investment
No. Komponen $ Rp.

1 Direct Plant Cost $4.599.746,424 Rp221.459.911.612,94
2 Contractor fee ( 4 % ) $ 183.989,857 Rp8.858.396.464,52
3 Contingency ( 15 % ) $689.961,964 Rp 33.218.986.741,94
$5.473.698,245 Rp263.537.294.819,40
Fixed Capital Investment Rp 345.560.663.018,93
2. Working Capital Investment (WCI)

Working Capital Investment (WCI) adalah investasi yang diperlukan
untuk menjalankan usaha atau modal dari suatu pabrik selama waktu
tertentu, terdiri dari :

Executive Summary
- Raw material inventory (MC per bulan) = Rp 50.562.075.484,89

- In Process Imventory (1,5 MC per bulan)= Rp 153.512.369.891,23
- Product Inventory (MC per bulan) = Rp 102.341.579.927,49
- Available Cash (MC per bulan) = Rp 102.341.579.927,49
- Extemded Credit (2 MC per bulan) = Rp 204.683.159.854,98
Total = Rp 613.440.765.086,07
B. Biaya Produksi
1. Manufacturing Cost (MC)
Manufacturing Cost (MC) adalah biaya yang berhubungan secara
langsung dengan proses produksi.
Perusahaan mengambil kebijakan jam kerja sebagai berikut :
- Dalam 1 hari pabrik beroperasi selama 24 jam
- Dalam 1 tahun pabrik beroperasi 330 hari
Tabel 5.2 Manufacturing Cost (MC)
No. Komponen Rp
1 Direct Manufacturing Cost (DMC) Rp 1.129.749.538.265,69
2 Indirect Manufacturing Cost (IMC) Rp 22.326.075.000,00
3 Fixed Manufacturing Cost (FMC) Rp 76.023.345.864,16
Total Rp 1.228.098.959.129,86
2. General Expense (GE)

General Expense adalah pengeluaran umum pabrik yang tidak
berhubungan langsung dengan proses produksi, seperti biaya administrasi,
laboratorium, dan research.
- Administrasi (3% MC) = Rp 36.842.968.773,90
- Sales (5% MC) = Rp 61.404.947.956,49
- Finance (2% Capital Investment) = Rp 19.180.028.562,10

Executive Summary
- Riset (4% MC) = Rp 49.12.958.365,19

Total = Rp 166.551.903.657,68
C. Harga Jual
Harga jual produk ditentukan dari harga dasar dan keuntungan yang
diinginkan. Harga dasar produk kalsium klorida sebesar Rp 46.488,362 /kg.
Keuntungan yang diinginkan sebesar 13% sehingga diperoleh harga jual produk
kalsium klorida yaitu Rp 52.532 /kg.
D. Analisa Keuntungan
Keuntungan sebelum pajak = Rp 181.304.612.162,38
Pajak pendapatan = 20%
Keuntungan sesudah pajak = Rp 145.043.689.729,90
E. Analisa Kelayakan
1. Return On Investment (ROI)
Return on Investment merupakan perkiraan keuntungan yang dapat
diperoleh setiap tahun berdasarkan pada kecepatan pengembalian modal
tetap yang diinvestasikan.
- ROI sebelum pajak = 52,5 %
- ROI sesudah pajak = 42,0 %
2. Pay Out Time (POT)
Pay out time adalah waktu minimum yang dibutuhkan secara
teroritis untuk pengembalian modal tetap yang ditanamkan, atas dasar
keuntungan setiap tahun setelah ditambah penyusutan.
POT sebelum pajak = 1,60 tahun
POT sesudah pajak = 1,92 tahun
3. Break Event Point (BEP)
Break Event Point adalah kondisi dimana pabrik hanya mampu
menjual % kapasitas produksi yang dimaksud, dan hasil penjualan yang
diperoleh hanya mampu untuk membayar total biaya pengeluaran atau total

Executive Summary
annual sales sama dengan total biaya produksi. Maka pabrik tidak mendapat
untung tetapi juga tidak mendapat rugi. Diperoleh BEP pada 43,9 %
kapasitas produksi.
4. Shut Down Point (SDP)
Shut Down Point (SDP) adalah kondisi di mana hasil penjualan
produk pada (%) kapasitas yang dimaksud hanya mampu untuk membayar
fixed cost dan tidak mampu membayar pengeluaran yang lain sehingga lebih
baik pabrik tutup. SDP terjadi pada 20,4 % kapasitas produksi.
5. Discounted Cash Flow Rate (DCFR)
Discounted Cash Flow Rate merupakan besarnya perkiraan
keuntungan yang diperoleh setiap tahun, didasarkan pada jumlah investasi
yang tidak kembali pada setiap tahun selama umur ekonominya.
Analisa Discounted Cash Flow Rate:
Umur ekonominya (umur pabrik) = 10 tahun
Salvage value = Rp 34.556.066.301,89
Cash flow (CF) = Rp 233.335.850.895,79
Interest (i) = 23 %
Gambar 5.1. Grafik BEP dan SDP

Executive Summary
BAB VI
KESIMPULAN
1. Ditinjau dari segi teknik yang meliputi pengadaan alat–alat produksi, penerapan
teknologi, bahan baku maupun tenaga kerja, maka pabrik Kalsium Klorida dari
Kalsium Karbonat dan Asam Klorida kapasitas 30.000 ton/tahun menarik untuk
dipertimbangkan dan dikaji lebih lanjut.
2. Ditinjau dari segi ekonomi yaitu evaluasi ekonomi yang dilakukan, maka pabrik
ini menarik untuk dipertimbangkan dan dikaji lebih lanjut dengan melihat
beberapa indikator sebagai berikut:
a. Return On Investment (ROI):
- ROI sebelum pajak = 52,5 %
- ROI sesudah pajak = 42 %
b. Pay Out Time (POT) :
- POT sebelum pajak = 1,60 tahun
- POT sesudah pajak = 1,92 tahun
c. Break Event Point (BEP) = 43,9 %
d. Shut Down Point (SDP) = 20,3 %
e. Discounted Cash Flow (DCF) = 23 %.

Executive Summary
DAFTAR PUSTAKA
Aries, Robert S., and Robert D. Newton, 1955, Chemical Engineering Cost
Estimation, McGraw-Hill Book Company, Inc., New York.
Brown, George Granger., 1950, Unit Operation, John Wiley & Sons, Inc., New
York.
Brownell, L. E., and Young, E. H., 1959, Process Equipment Design, John Wiley
& Sons, Inc., New York.
Coulson, J. M., and Richardson, J. F., 2005, Chemical Engineering Design vol. 6,
4th ed., Elsevier Butterworth-Heinemann, Oxford.
EP US4299809, 1981, Process for the manufacture of calcium chloride,
https://www.google.com/patents/US4299809 (Diakses pada tanggal 20 April
2017 pukul 20.00 WIB)
Faith, W.L., Lowenheim, F.A., Moran, M.K., 1975, Faith, Keyes, and Clark’s
Industrial Chemicals, 4thed., John Willey and Sons, New York
Geankoplis, Christie J., 1993, “Transport Processes and Unit Operation” 3rd ed.,
Prentice-Hall International, Inc., New Jersey.
Holland, F.A dan F.S.,Chapman, Liquid Mixing and Processing in Strirred Tanks,
Reinhold New York, 1966
Kern, Donald Q., 1983, “Process Heat Transfer”, International Student Edition,
McGraw-Hill Book Company Japan Ltd., Tokyo.
Kirk, R.E. and Othmer, D.F., 1998, “Encyclopedia of Chemical Technology”, 4th
ed., John Wiley and Sons, Inc., New York.
Ludwig, Ernest E., 1999, “Applied Design for Chemical and Petrochemical Plants
Vol.1,2,3”, 3rd ed., Gulf Publishing Co., Texas.
McCabe, W. L., Smith, J. C., and Harriott, P., 1993, “Unit Operations of Chemical
Engineering”, 5th ed., McGraw-Hill Book Co., Singapore.
Perry, R. H., and Chilton, C.H., 2008, “Perry’s Chemical Engineers Handbook”,
8th ed., McGraw-Hill Companies, Inc., New York.

Executive Summary
Peter, M. S., and Timmerhaus, K. D., 1991, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineers”, 4th ed., McGraw-Hill Book Co., Singapore.
Powell, Sheppard T., 1954, “Water Conditioning for Industry”, 1st ed., McGraw-
Hill Book Company, Inc., New York.
Rase, F. H., 1977, “Chemical Reactor Design for Process Plant vol. 1 & 2”, John
Wiley & Sons, New York.
Smith, J.M., and Van Ness, H.C., 2001, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”., 6th ed., McGraw-Hill Book Co., Inc., New York.
Towler, Gavin., and Ray Sinnott., 2008, “Chemical Engineering Design –
Principles, Practice and Economics of Plant and Process Design”, Elsevier,
Inc., London.
Treyball, R. E., 1981, “Mass Transfer Operation”, 3rd ed., McGraw-Hill Book
Company, Singapore.
Walas, Stanley M., 1990, “Chemical Process Equipment”, Butterworth-
Heinemann, Newton.
Yaws,C.L.,1999, Chemical Properties Handbook, Mc. Graw Hill Co., Inc., New
York.
http://www.alibaba.com/ diakses pada tanggal 20 Oktober 2017
https://www.bps.go.id/ diakses pada 20 Juni 2017
www.chemengonline.com, "Annual Plant Cost Index", diakses pada tanggal 29
Oktober 2018
https://www.bi.go.id/id/perbankan/suku-bunga-dasar/Default.aspx diakses pada 2
November 2018.
.

Executive Summary
LAMPIRAN
51
Executive Summary
Spesifikasi dan Harga Alat

1. Alat Proses
Tekanan Suhu Bahan Harga
Nama Alat Fungsi Tipe Alat Perancangan Jumlah
(atm) (oC) Konstruksi
Mereaksikan Kalsium
Karbonat dengan Asam
Reaktor D = 2,3754 m $41.547
Klorida menjadi RATB 1 50 Carbon Steel 1
(R-01) H = 4,4487 m
Kalsium Korida dengan
konversi 78,8%.
Mereaksikan reaksi
Reaktor lanjutan dari R-01 D = 2,3754 m $41.547
RATB 1 50 Carbon Steel 1
(R-02) sampai konversi H = 4,4487 m
mencapai 95%.
Menetralkan sisa asam
dengan mereaksikan
Netralizer D = 2,0567 m $41.137
Asam Klorida dan RATB 1 50 Carbon Steel 1
(N-01) H = 3,8850 m
Ca(OH)2 sebagai
penetral.
Rotary Memisahkan fase padat
Drum dan cair pada suspensi
Rotary Drum L = 0,4083 m Stainless $18.083
Vacuum dari N-01. 1 50 1
Vacuum Filter D = 0,9144 m Steel
Filter
(RDVF-01)
52
Executive Summary
Menjenuhkan filtrat Short-tube

Evaporator H = 5,0308 m Stainless $96.874
dari RDVF-01 dengan Vertical 1 100 1
(EV-01) D = 0,7458 m Steel
menguapkan H2O. Evaporator
Mengkristalkan Swenson-
Crystallizer L = 3,050 m Stainless $40.638
sebagian CaCl2 dari Walker 1 50 1
(CR-01) D = 0,6m Steel
cairan jenuh. Cryztallizer
Memisahkan fase padat Continuous
Centrifuge L = 1,2192 m Stainless $14.208
dan cair dari produk Decanter 1 50 1
(CF-01) D = 0,6096 Steel
Crytallizer. Centrifuge
Mengeringkan padatan
Rotary kristal CaCl2 dengan
Direct Heat L = 6,8832 m Stainless $53.355
Dryer menguapkan air sampai 1 70 1
Rotary Dryer D = 1,4719 m Steel
(RD-01) kemurnian produk
mencapai 98%.
2. Alat Penyimpanan
Nama Tekanan Suhu Bahan
Fungsi Tipe Alat Perancangan Jumlah Harga
Alat (atm) (oC) Konstruksi
Menyimpan Bahan Baku
Tangki Vertical H = 17,5565 m Carbon
HCl dengan waktu 1 30 1 $175.467
(T-01) Conical Tank D =14,6304 m Steel
penyimpanan 10 hari.
53
Executive Summary
Menyimpan Bahan Baku Vertical

Silo H = 15,2526 m Carbon
CaCO3 dengan waktu Silindrical 1 30 1 $70.246
(S-01) D = 7,6260 m Steel
penyimpanan 14 hari Silo
Menyimpan Bahan Baku Vertical
Silo H = 4,3558 m Carbon
Ca(OH)2 dengan waktu Silindrical 1 30 1 $19.340
(S-02) D = 2,9040 m Steel
penyimpanan 14 hari Silo
Menyimpan sebagian
Vertical
Silo Produk CaCl2 dengan H = 15,6504 m Carbon
Silindrical 1 50 1 $80.878
(S-03) waktu penyimpanan 1 D = 7,8250 m Steel
Silo
bulan.
Menyimpan sebagian
Vertical
Silo Produk CaCl2 dengan H = 15,6504 m Carbon
Silindrical 1 50 1 $80.878
(S-04) waktu penyimpanan 1 D = 7,8250 m Steel
Silo
bulan
54
Executive Summary
3. Alat Pengangkut, Pompa, dan Penukar Panas

Nama Tekanan Suhu Bahan
Fungsi Tipe Alat Perancangan Jumlah Harga
Alat (atm) (oC) Konstruksi
Memanaskan HCl dari
Double DAnulus = 0,0023 m
Heater suhu 30 sampai 50 oC Stainless
Pipe Heat 1 50 DPipa = 0,0421 m 1 $994
(HE-01) sebelum masuk Reaktor - Steel
Exchanger A = 10,44 ft2
01
Rasio P = 1,1
Blower Mengeluarkan gas CO2 Centrifugal Stainless
1 50 Stage = 1 1 $1.000
(BL-01) keluar dari Reaktor - 01 Blower Steel
Power = 1,5 Hp
Rasio P = 1,05
Blower Mengeluarkan gas CO2 Centrifugal Stainless
1 50 Stage = 1 1 $1.000
(BL-02) keluar dari Reaktor - 01 Blower Steel
Power = 0,5 Hp
Mengalirkan HCl dari DOpt = 0,1685 m
Pompa Centrifugal Stainless
Truk Pengiriman menuju 1 30 Head = 11,4273 m 1 $5.465
(P-01) Pump Steel
Tangki Penyimpanan HCl Power = 5 Hp
Pompa Mengalirkan HCl dari Centrifugal DOpt = 0,061 m Stainless
1 30 1 $1.788
(P-02) Tangki Penyimpanan HCl Pump Head = 4,9031 m Steel
55
Executive Summary
menuju Heater – 01 dan Power = 0,5 Hp

Reaktor - 01
Mengalirkan suspensi dari DOpt = 0,064 m
Reaktor – 01 menuju 1 50 Head = 2,9336 m 1 $1.788
(P-03) Pump Steel
Reaktor - 02 Power = 0,5 Hp
Mengalirkan suspensi dari DOpt = 0,063 m
Reaktor – 02 menuju 1 50 Head = 2,9059 m 1 $1.788
(P-04) Pump Steel
Netralizer – 01 Power = 0,5 Hp
Mengalirkan Produk
CaCl2 dan sisa bahan DOpt = 0,063 m
baku dari Netralizer 1 50 Head = 1,4117 m 1 $1.788
(P-05) Pump Steel
menuju Rotary Drum Power = 0,5 Hp
Vacuum Filter – 01
Mengalirkan filtrat dari
Rotary Drum Vacuum DOpt = 0,0629 m
Filter – 01 menuju 1 50 Head = 4,4127 m 1 $1.788
(P-06) Pump Steel
Evaporator – 01 untuk Power = 0,5 Hp
dijenuhkan
56
Executive Summary
Mengalirkan CaCl2 jenuh

DOpt = 0,0629 m
Pompa dari Cryztallizer - 01 Centrifugal Stainless
1 50 Head = 4,3459 m 1 $1.788
(P-07) menuju Centrifuge – 01 Pump Steel
Power = 0,5 Hp
untuk dikristalkan
Mengangkut padatan
Screw Horizontal DFlight = 9 in
CaCO3 dan impuritisnya Stainless
Conveyor Screw 1 30 Putaran = 40 rpm 1 $3.478
menuju Bucket Elevator - Steel
(SC-01) Conveyor Power = 0,5 Hp
01
Mengangkut padatan
Ca(OH)2 dan impuritisnya Stainless
menuju Bucket Elevator - Steel
02
Mengangkut Kristal
CaCl2 dari Centrifuge – Stainless
01 menuju Rotary Dryer – Steel
01
57
Executive Summary
Mengangkut Padatan Horizontal

DFlight = 9 in
CaCl2 dari Rotary Dryer – Screw
Screw Putaran = 40 rpm
01 menuju Bucket Conveyor Stainless
Conveyor 1 50 Power = 0,5 Hp 1 $4.700
Elevator – 03 dan with Steel
(SC-04) A Transfer Panas =
mendinginkan padatan Cooling
o
5,9099 ft2
CaCl2 sampai suhu 50 C Jacket
Mengangkut padatan
CaCl2 dari Bucket Stainless
Elevator - 03 menuju Silo Steel
(SC-05) Conveyor Power = 2 Hp
– 03 dan Silo - 04
Centrifugal
Mengangkut padatan
Bucket Discharge- LBelt = 7 in
CaCO3 dari Screw Stainless
Elevator Spaced 1 30 H = 15,8125 ft 1 $9.538
Conveyor – 01 menuju Steel
(BE-01) Bucket Power = 1,5 Hp
Reaktor – 01
Elevator
Bucket Centrifugal LBelt = 7 in
Mengangkut padatan Stainless
Elevator Discharge- 1 30 H = 10,4062 ft 1 $8.545
Ca(OH)2 dari Screw Steel
(BE-02) Spaced Power = 1 Hp
58
Executive Summary
Conveyor – 02 menuju Bucket

Netralizer - 01 Elevator
Centrifugal
Mengangkut padatan
Bucket Discharge- LBelt = 7 in
CaCl2 dari Screw Stainless
Elevator Spaced 1 50 H = 31,3464 ft 1 $13.612
Conveyor – 04 menuju Steel
(BE-03) Bucket Power = 1,5 Hp
Silo – 03 dan Silo - 04
Elevator
Menampung sementara Silindrical D = 0,9182 m
Hopper Stainless
padatan CaCO3 sebelum Vertical 1 30 H = 1,3773 m 1 $2.782
(H-01) Steel
masuk Reaktor – 01 Hopper Tebal = 0,1875 in
Menampung sementara Silindrical D = 0,3496 m
Hopper Stainless
padatan Ca(OH)2 sebelum Vertical 1 30 H = 0,5244 m 1 $1.490
(H-02) Steel
masuk Netralizer - 01 Hopper Tebal = 0,1875 in
59
Executive Summary
4. Alat Utilitas
Tekanan Suhu Bahan
Nama Alat Fungsi Tipe Alat Perancangan Jumlah Harga
(atm) (oC) Konstruksi
Menampung
Bak Air P = 7,8930 m
Air Bersih dari Bak Persegi Stainless
Bersih 1 30 L = 2,6310 m 1 Rp164.320.000,-
PT. Krakatau Panjang Steel
(BU-01) T=4m
Tirta Industri
Bak Air
Menampung
Kebutuhan
Air untuk P = 5,1247 m
Kantor dan Bak Persegi Stainless
kebutuhan 1 30 L = 1,7082 m 1 Rp69.632.000
Rumah Panjang Steel
Kantor dan T=4m
Tangga
Rumah Tangga
(BU-02)
Cooling Mendinginkan P = 4,29 m
Induced Draft Stainless
Tower kembali Air 1 30 L = 4,29 m 1 $79.487
Fan Steel
(CT-01) Pendingin yang T = 7,6 m
60
Executive Summary
telah Power Fan = 7,5

digunakan di Hp
alat proses
untuk
disirkulasikan
kembali
Mengurangi
kadar oksigen
Tangki
dalam air Tangki D = 2,9524 m
Umpan Stainless
dengan proses Silinder 1 30 L = 5,9047 m 1 $13.314
Boiler Steel
Deaerasi dan Horizontal V = 40,4034 m3
(TUB-01)
menyimpan air
umpan boiler
D = 1,9670 m
Membuat
L = 3,9339 m
Boiler Steam Jenuh Fire-Tube Carbon
2,67857 130 V = 5,9739 m3 1 $316.457
(BL-01) dengan Boiler Steel
A Transfer Panas =
menggunakan
31,67 m2
61
Executive Summary
Air umpan N pipa = 57 Pipa

boiler
Tangki Menampung
Tangki D = 9,9216 m
Kondensat Kondensat Stainless
Silinder 2,67857 130 L = 14,8824 m 1 $16.593
(CDTU- Steam dari Steel
Horizontal V = 1150,038 m3
01) pemanas
Menekan udara
sampai 2,485
atm untuk
keperluan
instrumnasi Rasio Kompresi =
Kompresor Centrifugal Stainless
pengendalian 2,485 30 2,485 1 $596.150
(CU-01) Compressor Steel
proses dan Power = 150 Hp
udara
pengering pada
Rotary Dryer –
01
62
Executive Summary
Mengalirkan
air dari bak air
Pompa bersih menuju DOpt = 0,05 m
Centrifugal Stainless
Utilitas bak air minum, 1 30 Head = 3,01 m 1 $1.292
Pump Steel
(PU-01) Cooling Tower, Power = 0,5 Hp
dan Ion
Exchanger
Mengalirkan
air dari bak
Basin Cooling
Pompa Tower DOpt = 0,16 m
Utilitas melewati 1 30 Head = 9,28 m 1 $5.465
Pump Steel
(PU-02) pendingin Power = 5 Hp
proses dan
kembali ke
Cooling Tower
Pompa Mengalirkan Reciprocating DOpt = 0,01 m Stainless
1 30 1 $199
Utilitas NaCl menuju Pump Head = 3 m Steel
63
Executive Summary
(PU-03) Kation Power = 0,5 Hp

Exchanger
untuk proses
regenerasi
Mengalirkan
NaOH menuju
Pompa DOpt = 0,0038 m
Anion Reciprocating Stainless
Utilitas 1 30 Head = 3 m 1 $99
Exchanger Pump Steel
(PU-04) Power = 0,5 Hp
untuk proses
regenerasi
Mengalirkan
Pompa air dari Kation DOpt = 0,02 m
Reciprocating Stainless
Utilitas Exchanger 1 30 Head = 3 m 1 $298
Pump Steel
(PU-05) menuju Anion Power = 0,5 Hp
Exchanger
Pompa Mengalirkan DOpt = 0,02 m
Utilitas air dari Anion 1 30 Head = 5 m 1 $298
Pump Steel
(PU-06) Exchanger Power = 0,5 Hp
64
Executive Summary
untuk
diumpankan ke
RDVF – 01
sebagai air
proses dan
Tangki Umpan
Boiler - 01
Mengalirkan
air umpan
boiler dari
Pompa DOpt = 0,04 m
Tangki Umpan Centrifugal Stainless
Utilitas 1 30 Head = 3 m 1 $1192
Boiler menuju Pump Steel
(PU-07) Power = 0,5 Hp
Boiler sebagai
media pembuat
steam
Tangki Menghilangkan Vertical D = 1,3088 m
Stainless
Deklorinasi kadar klorin Silindrical 1 30 H = 1,6360 m 2 $994
Steel
(TU-01) dalam air Tank V = 2,1999 m3
65
Executive Summary
menggunakan
Karbon Aktif
Menghilangkan
kandungan
Kation mineral dengan Vertical D = 0,9423 m
Stainless
Exchanger proses Silindrical 1 30 H = 0,7539 m 2 $1.788
Steel
(TU-02) Demineralisasi Tank V = 0,1495 m3
menggunakan
resin Na2Z
Membuat
Tangki larutan NaCl Vertical D = 0,5277 m
Stainless
NaCl untuk proses Silindrical 1 30 H = 1,0555 m 1 $1.093
Steel
(TU-03) regenerasi Tank V = 0,147 m3
resin Na2Z
Menghilangkan
Anion Vertical D = 0,9423 m
kandungan Stainless
Exchanger Silindrical 1 30 H = 0,7539 m 2 $1.788
mineral dengan Steel
(TU-04) Tank V = 0,1495 m3
proses
66
Executive Summary
Demineralisasi
menggunakan
resin NH4OH
dan RNH3OH
Membuat
larutan NaOH
Tangki Vertical D = 0,3086 m
untuk proses Stainless
NaOH Silindrical 1 30 H = 0,6172 m 1 $1.093
regenerasi Steel
(TU-05) Tank V = 0,023 m3
resin NH4OH
dan RNH3OH
Membuat
larutan
Hidrazin untuk
menghilang Stainless
Hidrazin Silindrical 1 30 H = 0,3591 m 1 $994
kandungan Steel
(TU-06) Tank V = 0,0364 m3
oksigen pada
Air Umpan
Boiler
67
Executive Summary
Menyerap uap
air yang Stainless
Silika Silindrical 1 30 H = 4,5876 m 2 $1.292
terkandung Steel
(TU-07) Tank V = 21,5592 m3
dalam udara
Menyimpan
Tangki bahan bakar
Horizontal D = 1,4167 m
Bahan untuk Stainless
Silindrical 1 30 L = 2,1251 m 1 $1.292
Bakar pembakaran Steel
Tank V = 3,3484 m3
(TU-08) pada Boiler –
01
Menyimpan
udara tekan
Tangki kering untuk
Horizontal D = 6,3813 m
Udara keperluan Stainless
Silindrical 2,485 120 L = 12,7626 m 1 $1.292
Tekan instrumentasi Steel
Tank V = 407,9667 m3
(TU-09) proses dan
untuk Rotary
Dryer - 01
68
Executive Summary
Membuat
larutan
NaH2PO4
Tangki untuk Vertical D = 1,6943 m
Stainless
NaH2PO4 mencegah Air Silindrical 1 30 H = 1,6943 m 1 $1.292
Steel
(TU-10) Umpan Boiler Tank V = 3,8181 m3
menyebabkan
kerak pada
Boiler
69

Executive Summary FINAL BANGET

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Executive Summary FINAL BANGET

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

PRA RANCANGAN PABRIK KIMIA

KALSIUM KLORIDA DARI KALSIUM KARBONAT

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

PRA RANCANGAN PABRIK KIMIA

Yogyakarta, November 2018

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Ir. Wasir Nuri, M.T Ir. Dyah Tri Retno, M.M

Yogyakarta, November 2018

Halaman Judul ...................................................................................................... i

BAB III. UTILITAS

Gambar 1.1 Grafik Impor Kalsium Klorida Indonesia ........................................ 2

Kata Kunci : kalsium klorida, RATB, Filtrasi, Kristalisasi, Pengeringan.

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 1

c. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat sehingga angka

Dari tabel di atas dapat dibuat grafik kebutuhan kalsium klorida di

Gambar 1.1 Grafik Impor Kalsium Klorida di Indonesia

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 2

Kebutuhan kalsium klorida setiap tahun mengalami peningkatan,

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 3

Pabrik ini direncanakan akan mulai beroperasi secara komersial

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 4

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 5

dilalui jaringan telekomunikasi yang baik membuat Kawasan Industri

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 6

Gambar 1.2 Proses pembuatan kalsium klorida dengan proses Natural

Proses ini merupakan proses yang paling sederhana dalam

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 7

Gambar 1.3 Proses pembuatan kalsium klorida dengan proses

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 8

Gambar 1.4 Proses pembuatan kalsium klorida dengan proses Solvay

Metode yang paling umum untuk menghasilkan kalsium klorida

Proses Solvay menghasilkan soda cuci (terutama dalam

2 NaCl + CaCO3 → Na2CO3 + CaCl2

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 9

1. Pertama-tama larutan natrium klorida (NaCl) bereaksi

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 10

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 11

Keterangan : * = Cukup , ** = Baik, *** = Sangat Baik

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 12

cara mereaksikan kalsium karbonat dan asam klorida dengan hasil

Reaktan, T=323 K ΔHT Produk, T=323 K

ΔHT = ΔHr + ΔHo298+ ΔHp ΔHo298

Tabel 1.5. Panas Pembentukan Standar

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 13

- Panas Reaksi pada suhu 298 K

∆Ho298 = ∑∆Hof produk - ∑∆Hof reaktan

∆Ho298 = [(∆Hof CaCl2) + (∆Hof H2O) + (∆Hof CO2) ] – [(∆Hof CaCO3)

∆Ho298 = [(-190,6) + ( -68,3174) + ( -94,052)] – [(-289,5) + 2( -22,063)]

∆Ho298 = -19,3434 kkal/mol

Tabel 1.6. Data kapasitas panas pembentukan reaktan dan produk.

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 14

Komponen Energi Bebas Gibbs (∆Gof298) (kkal/mol)

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 15

∆Gof298 = [(-179,300)+(-94,258)+(-56,690)] – [(-269,780)+2.(-22,064)]

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 16

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 17

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 18

Berat Molekul : 36,5 kg/kmol

2. Bahan Baku Pembantu

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 19

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 20

Berat Jenis : 0,995647 kg/L (30 oC)

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 21

Prarancangan Pabrik Kimia Kalsium Klorida 22

Keterangan : * = Cukup , = Baik, * = Sangat Baik