Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo, Av. San Josemaría Escrivá de Balaguer Nº 855, Chiclayo,
Perú
luismarreros35@gmail.com, lesdy_yarixa@hotmail.com
Resumen
La presente investigación que lleva como título “Propuesta de aprovechamiento de la cascarilla de arroz como
combustible en el proceso de secado para aumentar la productividad en la empresa Molino Chiclayo SAC”,
tiene como objetivo general proponer el aprovechamiento de la cascarilla de arroz como combustible en el
proceso de secado para aumentar la productividad en la empresa Chiclayo S.A.C para lo cual es necesario
diagnosticar el proceso productivo de arroz y el potencial energético de la cascarilla de arroz, Identificar y
evaluar el sistema de aprovechamiento de la cascarilla de arroz para poder elaborar la propuesta de
aprovechamiento de cascarilla de arroz como combustible y posteriormente hacer un analizar el costo –
beneficio de la propuesta.
Para la investigación se utilizó la técnica de la observación, con la finalidad de observar todas las actividades
desarrolladas en la empresa, mediante esta técnica se logró observar la cantidad de cascarilla generada
diariamente y la forma de realizar el secado del grano. También se elaboraron hojas de registro para la
recolección de información, con la finalidad de determinar las operaciones, inspecciones y almacenamientos,
además de utilizo el diagrama de análisis de operaciones, el cual permite obtener datos importantes del proceso
productivo como: temperatura, humedad y tiempo.
Los resultados obtenidos mostraron que la empresa Molino Chiclayo SAC genera 833 280 kg de cascarilla de
arroz, lo cual representa 39 592 332 000 J/ año de ahorro energético. La cantidad de cascarilla de arroz
generada se podría utilizar como combustible en el sistema de secado, ya que permitirá reducir el tiempo de
secado artesanal que generalmente dura entre 46 y 61 horas, además permitirá disminuir el impacto negativo
ambiental de arrojar la cascarilla de arroz y aumentar la productividad de la empresa, debido a que con esta
implementación se soluciona el cuello de botella del proceso. También se determinó que el sistema de secado
por combustión es el mejor, ya que en comparación con otros sistemas como la pirolisis y gasificación, este
sistema requiere la mejor cantidad de cascarilla para generar un mayor poder calorífico.
Abstract
The present research entitled "Proposal for the use of rice husks as fuel in the drying process to increase
productivity in the company Molino Chiclayo SAC", has as general objective to propose the use of rice husks as
fuel in The drying process to increase productivity in the company Chiclayo SAC for which it is necessary to
diagnose the production process of rice and the energy potential of the rice husk, Identify and evaluate the
system of harvesting the rice husk to be able to elaborate the Proposal to take advantage of rice husks as fuel
and later to analyze the cost - benefit of the proposal.
For the investigation, the observation technique was used, in order to observe all the activities developed in the
company, through this technique it was possible to observe the amount of husk generated daily and the way to
make the drying of the grain. Record sheets were also developed for the collection of information, in order to
determine the operations, inspections and storages, in addition to using the operations analysis diagram, which
allows to obtain important data of the production process as: temperature, humidity and time.
The results showed that the company Molino Chiclayo SAC generates 833 280 kg of rice husk, which represents
39 592 332 000 J / year of energy saving. The amount of rice husk generated could be used as fuel in the drying
system, since it will reduce the time of traditional drying that usually lasts between 46 and 61 hours, and will
reduce the negative environmental impact of shedding rice husks and Increase the productivity of the company,
because this implementation solves the process bottleneck. It was also determined that the combustion drying
system is the best, as compared to other systems such as pyrolysis and gasification, this system requires the
best amount of husk to generate a higher calorific value.
Asimismo se elaboraron diferentes hojas de registro etapa del proceso y los parámetros más importantes
para la recolección de información. como: temperatura y humedad.
La hoja de registro número 03 se elaboró con la En esta sección se presentaran los resultados de
finalidad de registrar datos de materia prima, manera ordenada obtenidos a lo largo de la
subproductos (cascarilla de arroz, ñelen y polvillo), realización del informe.
puesto que se quería conocer la cantidad de energía
que se podía generar a partir de la cantidad de 4.1. Diagnóstico del proceso productivo de
cascarilla de arroz generada en el proceso de arroz y el potencial energético de la
pilado. cascarilla de arroz
El diagrama de operaciones muestra la secuencia El proceso productivo de pilado de arroz genera tres
cronológica de todas las operaciones de taller o en principales subproductos que son: cascarilla de
máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y arroz, polvillo y Ñelen. El subproducto más
materiales a utilizar en un proceso de fabricación o generado diariamente es la cascarilla de arroz, ya
administrativo, desde la llegada de la materia prima que se genera una cantidad de 29 760kg.
hasta el empaque o arreglo final del producto
terminado. [3]. Tabla Nº01. Cantidad generada de subproductos
Esta herramienta ha permitido obtener las
operaciones, inspecciones del proceso productivo. Subproducto Cantidad (kg)
Así como también las generaciones de residuos y
subproductos en cada etapa del proceso. Cascarilla de arroz 29 760
𝑛
(1,96)2 ∗ (0,0512) ∗ (0,9488) ∗ 72
=
(1,96)2 ∗ (0,0512) ∗ (0,9488) + (0,03)2 ∗ (72 − 1)
𝑛 = 53 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
𝑛 = 47 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑛
(1,96)2 ∗ (0,0523) ∗ (0,9477) ∗ 60
4.1.4. Marca “Gourmet” =
(1,96)2 ∗ (0,0523) ∗ (0,9477) + (0,03)2 ∗ (60 − 1)
Quebrado mayor a los parámetros 90 29,9 29,9 4.4.1. Diagrama de control para la proporción
Granos tizosos Totales mayor a los parámetros 63 20,93 50,83 de granos tizosos totales en la marcar “Mi
Granos Tizosos Parciales mayor a los parámetros 58 19,27 70,1 estrella Azul”
Granos dañados mayor a los parámetros 51 16,94 87,04
Material extraño mayor a los parámetros 39 12,96 100 El diagrama de proporción se realizó con la causa
301 100
Figura N°2: Diagrama de Ishikawa sobre las posibles
Posteriormente con la Tabla N°1 antes presentada causas que generan sacos de baja calidad en los
se ha elaborado el Diagrama de Pareto para la sacos de 50kg
identificación de las principales causas de la principal: mayor porcentaje de granos tizosos
generación de sacos defectuosos, que presentamos totales, responsable de que se generen la mayor
posteriormente: cantidad de sacos defectuosos. El diagrama
Asimismo de los datos proporcionados por la Con este resultado hemos evaluado cuanto le
empresa, se obtuvo que de 5300 g inspeccionados costaría a la empresa si desecha esta cantidad de
en 53 sacos de 50 kg se obtiene 62.2 g de granos granos defectuosos mediante el siguiente cálculo:
tizosos totales. El promedio de granos tizosos
140 𝑆/. 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 1060 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 2,968 𝑆/.
totales en 100g inspeccionados es de 1,17 g (VER ∗ ∗ =
ANEXO N°3). 𝑠𝑎𝑐𝑜 50000 𝑔 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
Asimismo de los datos proporcionados por la logró determinar los granos defectuosos en un saco
empresa, se obtuvo que de 4700 g inspeccionados mediante el siguiente cálculo:
en 47 sacos de 50 kg se obtiene 212 g de granos
quebrados. El promedio de granos quebrados en 1,1285 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 50000 𝑔 564,25 𝑔 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ =
100g inspeccionados es de 4,51 g (VER ANEXO 100𝑔 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
N°5).
Con este resultado hemos evaluado cuanto le
La proporción de granos quebrados es de 4,51 g de
costaría a la empresa si desecha esta cantidad de
cada 100 g inspeccionados, con esta proporción se
granos defectuosos mediante el siguiente cálculo:
logró determinar los granos defectuosos en un saco
mediante el siguiente cálculo: 180𝑆/. 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 564,25 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 2,0313 𝑆/.
∗ ∗ =
4,51 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 50000 𝑔 2255 𝑔 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜 50000 𝑔 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
∗ =
100𝑔 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
6. Conclusiones
Con este resultado hemos evaluado cuanto le
costaría a la empresa si desecha esta cantidad de El análisis realizado en el proceso de pilado de arroz
granos defectuosos mediante el siguiente cálculo: (sacos de 50 kg) de las 4 marcas más
comercializadas de la empresa Induamerica S.A.C.
175 𝑆/. 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 2255 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 7,8925 𝑆/. presenta resultados que nos conllevan a concluir
∗ ∗ = que el proceso se encuentra bajo control, y que la
𝑠𝑎𝑐𝑜 50000 𝑔 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
mayor proporción granos del producto cumplen con
los parámetros requeridos según la calidad del
arroz, pero existe una minima cantidad de granos
5.3.2. Diagrama de control p para la proporción
que exceden los parámetros, esto debido a causas
de material extraño en la marca gourmet
comunes, que siempre estan presentes aunque el
proceso este bajo control.
El diagrama de proporción se realizó con la causa
principal: material extraño, responsable de que se
1. Los datos indica que un saco de arroz de la
generen la mayor cantidad de sacos defectuosos
para la marca Gourmet. El diagrama muestra que el marca “Mi estrella azul” presenta la
proceso se encuentra bajo control, debido a que no proporción de 1,17g de granos tizosos
existe tendencia a desplazarse fuera de los límites totales por cada 100 g de granos
de control. inspeccionados, siendo un total de 585 g de
porcentaje de granos defectuosos. Para que perdida para la empresa si es que elimina
la empresa no incurra en lo antes dicho porcentaje de granos defectuosos.
mencionado debe realizar ajustes en el Para que la empresa no incurra en lo antes
control de calidad de la etapa clasificación mencionado debe realizar ajustes en el
por color, ya que en etapa se generan un control de calidad de las etapas de pulido y
mayor porcentaje de granos tizosos que abrillantamiento ya que estas son las etapas
exceden los parámetros de calidad. en las cuales se generan un mayor
porcentaje de granos con presencia de
2. La marca de arroz “Cusi Cusa” presenta la material extraño.
proporción de 2,12g de granos tizosos
totales por cada 100g de granos 5. Las marcas con mayor comercialización de
inspeccionados, siendo un total de 1060g de Induamerica S.A.C (Negro, Estrella azul,
granos defectuosos por saco, que Gourmet y Cusi cusa), se encuentran dentro
representan un valor económico S/ 2,968 por del nivel de calidad que especifica
saco, que sería asumida como perdida para Induamerica, las marcas negro ,gourmet y
la empresa si es que elimina dicho mi estrella azul se encuentran en el nivel de
porcentaje de granos defectuosos. Para que calidad extra y Cusi Cusa en en el nivel de
la empresa no incurra en lo antes calidad corriente.
mencionado debe realizar ajustes en el
control de calidad de la etapa clasificación 7. Referencias Bibliográficas
por color, ya que en etapa se generan un
[1] Galgano Alberto, Los siete instrumentos de la
mayor porcentaje de granos tizosos.
calidad total (1995), pp 125
3. La marca de arroz “Negro” presenta la [2] Hernaiz Santiago y Alvarado Jose R. 2010.
proporción 4,51g de granos quebrados por Calidad industrial del arroz: Un factor importante en
cada 100g inspeccionados siendo un total de la modernización de cultivo: Evidencia de Chile. 8
2255g de granos defectuosos por saco, que de junio:Área
Fuente: 1-3 de producción de Induamerica S.A.C
representan un valor económico de S/ 7,893 Elaboración propia
por cada saco, que sería asumida como [3] Organización Mundial de la Salud y Organización
de las Naciones Unidas para la agricultura y la
perdida para la empresa si es que elimina alimentación. 2007. Cereales, legumbres,
dicho porcentaje de granos defectuosos. leguminosos y productos proteínicos vegetales,
Para que la empresa no incurra en lo antes 2007-2008. Roma
mencionado debe realizar ajustes en el
control de calidad de la etapa de [4] Gutiérrez Pulido, Humberto. “Control estadístico
clasificación por tamaño, ya que en etapa se de la calidad y Seis sigma”. Ed. Mc Graw Hill.
México. 2009.
generan un mayor porcentaje de granos
quebrados. [5] Kume Hitoshi: "Herramientas Estadísticas
Básicas para el mejoramiento de la calidad" ED.
4. La marca de arroz “Gourmet” presenta la Norma, Colombia 1992.
proporción 1,13g granos con presencia de
material extraño por cada 100g de granos [6] Ishikawa Kaoru: ¿Qué es el control total de la
inspeccionados, siendo un total de 564 g de calidad? La modalidad japonesa. ED. Norma,
granos defectuosos por saco, que Colombia 1986.
representan un valor económico de S/ 2,03
por cada saco, que sería asumida como
Marcas Precio
Mi estrella azul S/.190.00
Cusi Cusa S/.140.00
Negro S/.175.00
Gourmet S/.180.00