MRP

Material Requirements Planning (MRP)
Unlike many other approaches and techniques, material

requirements planning “works” which is its best
recommendation.
– Joseph Orlicky, 1974
1
© Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman, 1996, 2000 http://www.factory-physics.com
Historia
• Empezó alrededor de 1960 como una técnica computarizada

para compras y planificación de la producción
• Joseph Orlicky, Oliver Wight, y others.
• APICS lanzó “MRP Crusade” en 1972 para promover el

MRP.
2
Key Insight
• Demanda Independente – productos terminados
• Demanda Dependiente – componentes
No tiene sentido hacer un pronóstico independiente de

demanda dependiente.
3
Supuestos
1. Demanda determinística conocida.
2. Leadtimes de producción fijos y conocidos.
3. Capacidad Infinita.
La idea es ir hacia atrás de la demanda de componentes por

medio del uso de leadtimes y la lista de materiales.
4
MRP Procedimiento
1. Netting: requerimientos netos versus inventario projectado.
2. Lot Sizing: cantidades planificadas en las ordenes para

satisfacer los requerimientos netos
3. Time Phasing: órdenes planeadas hechas a partir del

leadtime. Asumimos que el tiempo para hacer una parte es
fijo- en la practica, esto puede causar un problema
4. BOM Explosion: Requerimientos brutos por componentes.
5
Inputs
• Master Production Schedule (MPS): fechas y cantidades

que deben ser realizadas para todos los items padres.
• Bills of Material (BOM): para todos los items padres
• Inventory Status: (“on hand” más “scheduled receipts”)

para todos los items
• Leadtimes planifciados: para todos los items
6
Ejemplo - Taburete
BOM BOM Gráfico
Taburete Taburete Nivel 0

Base (1)
Patas (4)
Pernos (2) Base (1) Asiento (1) Nivel 1
Asiento (1)
Pernos (2)
Patas (4) Pernos (4) Pernos (2) Nivel 2
Nota: Los pernos son tratados en el nivel más bajo en el cual ellos
son utilizados para el MRP de este ejemplo. En realidad, ellos
pudiesen ser dejados fuera del BOM en la practica .
7
Ejemplo
Item: Taburete (Leadtime = 1 semana)
Week 0 1 2 3 4 5 6
Gross Reqs 120
Sched Receipts
Proj Inventory 20 20 20 20 20 -100 -100
Net Reqs 100
Planned Orders 100
Item: Base (Leadtime = 1 semana)

Week 0 1 2 3 4 5 6
Gross Reqs 100
Sched Receipts
Proj Inventory 0 0 0 0 -100 -100 -100
Net Reqs 100
Planned Orders 100
8
Ejemplo (cont.)
BOM explosion
Item: Patas (Leadtime = 2 semanas)
Week 0 1 2 3 4 5 6
Gross Reqs 400
Sched Receipts 200
Proj Inventory 0 0 200 -200 -200 -200 -200
Net Reqs 200
Planned Orders 200
9
Terminología
Level Code: lnivel más bajo en un BOM en el cual una parte es encontrado.
Planning Horizon: debería ser más largo que el leadtime acumulado más largo
de un producto.
Time Bucket: unidades en las que el horizonte de planificación es dividido.
Lot-for-Lot: tamaño de lote igual a la demanda (otras técnicas que pueden ser
usadas para tamaño de lote son, por ejemplo, EOQ o Wagner-Whitin)
Pegging: identifica los requerimientos brutos con el siguiente nivel en el

BOM(single pegging) o la orden del cliente (full pegging) que lo genera.
Singe es el más usado porque el full es dificil debido al tamaño de lote,
perdida de rendimiento(yield loss), safety stocks, etc.
10
Más Terminología
Firm Planned Orders (FPO’s): orden planeada que el sistema MRP
no cambia automaticamente cuando las condiciones cambian – puede
estabilizar el sistema.
Service Parts: partes usadas en service and mantenimiento – deben ser

incluidados en los requerimientos brutos
Order Launching: proceso de entregar ordenes a un shop o venderores

– pueden incluir un factor de inflación para compensar la disminución
(merma)
Exception Codes: codigos para identificar posibles datos inexactos (ej.,
fechas pasado el horizonte de planificación, cantidades
exepcionalmente grandes o pequeñas , número de partes invalidos,
etc.) o diagnostico del sistema (ej., ordenes abiertes pasada la fecha,
retraso de componentes, etc.)
11
Tamaño de Lote en MRP
• Lot-for-lot – “cazar” la demanda
• Fixed order quantity – tamaño de lote constante
• EOQ – usando la demanda promedio
• Fixed order period – usa un periodo constante para ordenar un lote.
• Part period balancing – trata de hacer que el costo del

setup/ordenar igualen al costo de mantenimiento del inventario
(holding cost)
• Wagner-Whitin – método “optimo”
12
Tamaño de Lote: Ejemplo
t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dt 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30
WW 80 130 90
LL 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30
A  100
h 1
300
D  30
10
Wagner-Whitin: $560 Nota: WW es “optimo” dado este objetivo
Lot-for-Lot: $1000
13
Tamaño de Lote: Ejemplo (cont.)
Fixed Order Quantity (usando EOQ):
2 AD 2 100  30
Q   77
h 1
t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total
Dt 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 300
Qt 77 77 77 77 308
Setup 100 100 100 100 $400
Holding 57 7 74 24 51 41 21 58 38 $371
Total $771
14
Tamaño de Lote: Ejemplo (cont.)
Fixed Order Period (FOP): 3 periodos
t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total
Dt 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 300
Qt 80 110 80 30 308
Setup 100 100 100 100 $400
Holding 60 10 0 60 10 0 60 20 0 $220
Total $620
15
Nervousness
Item A (Leadtime = 2 weeks, Order Interval = 5 semanas)
Week 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Reqs 2 24 3 5 1 3 4 50
Sched Receipts
Proj Inventory 28 26 2 -1 -6 -7 -10 -14 -64
Net Reqs 1 5 1 3 4 50
Planned Orders 14 50
Component B (Leadtime = 4 weeks, Order Interval = 5 semanas)
Week 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Reqs 14 50
Sched Receipts 14
Proj Inventory 2 2 2 2 2 2 -48
Net Reqs 48
Planned Orders 48
Nota: estamos usando POQ= 5 semanas. Antes de reducir una unidad a

los requerimientos de la segunda semana
16
Nervousness Example (cont.)
Item A (Leadtime = 2 weeks, Order Interval = 5 weeks)
Week 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Reqs 2 23 3 5 1 3 4 50
Sched Receipts
Proj Inventory 28 26 3 0 -5 -6 -9 -13 -63
Net Reqs 5 1 3 4 50
Planned Orders 63
Component B (Leadtime = 4 weeks, Order Interval = 5 weeks)
Week 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross Reqs 63
Sched Receipts 14
Proj Inventory 2 16 -47
Net Reqs 47
Planned Orders 47*
* Past Due
Note: Una pequeña reducción en los requerimientos cuasan un gran
cambio en las ordenes y hace a la planificación inviable.
17
Nervousness: ¿Cómo reducirlo?
Reducir las Causes de los cambios del plan:
• Estabilizar el MPS
• Reducir demandas no planificadas incorporando pronosticos de
partes para repuestos en los requerimientos brutos.
• Disciplina al momento de seguir el plan MRP para llevarlo a cabo
• Controlar los cambios en safety stocks or leadtimes
Alternar procedimientos de tamaño de lote:
• Fixed order quantities en el nivel más alto
• Lot for lot en los niveles intermedios
• Fixed order intervals en el nivel más bajo
Usar pedidos en firme planeadas:
• Ordenes planificadas no cambian automaticamente cuando las
condiciones cambian.
• Acciones gerenciales son requeridas para cambiar un FPO.
18
Safety Stocks y Safety Leadtimes
Safety Stocks:
• Generar requerimientos netos para asegurar un mínimo nivel de
inventario todo el tiempo.
• Usado como protección contra cantidades inciertas (ej, yield loss)
Safety Leadtimes:
• Incrementar los leadtimes de producción
• Usados como preotección contra incertidumbre en los tiempos

(ej., entregas tarde)
19
Safety Stock Ejemplo
Item: Tornillos (Leadtime = 1 semana)
Week 1 2 3 4 5 6
Gross Reqs 400 200 800
Sched Receipts 500
Proj Inventory 100 100 -100 -900 -
Net Reqs 120 800
Planned Orders 120 800
Note: nivel de stock de seguridad es 20.
20
Safety Stock vs. Safety Leadtime
Item: A (Leadtime = 2 weeks, Order Quantity =50)
Week 0 1 2 3 4 5
Gross Reqs 20 40 20 0 30
Sched Receipts 50
Proj Inventory 40 20 30 10 10 -20
Net Reqs 20
Planned Orders 50
Safety Stock = 20 units

Week 0 1 2 3 4 5
Gross Reqs 20 40 20 0 30
Sched Receipts 50
Proj Inventory 40 20 30 10 10 -20
Net Reqs 10 30
Planned Orders 50
21
Safety Stock vs. Safety Leadtime (cont.)
Safety Leadtime = 1 week

Week 0 1 2 3 4 5
Gross Reqs 20 40 20 0 30
Sched Receipts 50
Proj Inventory 40 20 30 10 10 -20
Net Reqs 20
Planned Orders 50
22
Manufacturing Resource Planning (MRP II)
• MRP extendido en:

– Master Production Scheduling (MPS)
– Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
– Capacity Requirements Planning (CRP)
– Production Activity Control (PAC)
23
MRP II Planning Hierarchy
Demand
Forecast
Resource Aggregate Production

Planning Planning
Rough-cut Capacity Master Production

Planning Scheduling
Bills of
Material
Material Requirements
Planning
Inventory
Status
Job Capacity Requirements
Pool Planning
Job Routing
Release Data
Job
Dispatching
24
Enterprise Resources Planning
SCM
BPR
MRP MRP II ERP

Meta: Vincular la información
entre toda la empresa:
• manufactura
IT • distribución
• contabilidad
• finanzas
• personal (recursos humanos)
25
ERP
Ventajas: Desventajas:
• Funcionalidad integrada • Incompatibilidad con sistemas
• Interfaces del usuario existentes
consistentes • Larga y costosa implementación
• Base de datos integrada • Incompatibilidad con practicas
• Unico vendedor y contrato gerenciales existentes
• Arquitectura unificada • Perdida de flexibilidad para usar
• Soporte del producto sistemas puntuales
unificado • Largo periodo de desarrollo del
producto y ciclos de implementación
• Largo perido de payback
• Falta de innovación tecnológica
26
Otras herramientas de Planificacion
 Manufacturing Execution Systems (MES)
 Advanced Planning Systems (APS)
27

MRP

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Material Requirements Planning (MRP)

Unlike many other approaches and techniques, material

• Empezó alrededor de 1960 como una técnica computarizada

• Joseph Orlicky, Oliver Wight, y others.

• APICS lanzó “MRP Crusade” en 1972 para promover el

• Demanda Independente – productos terminados

• Demanda Dependiente – componentes

No tiene sentido hacer un pronóstico independiente de

1. Demanda determinística conocida.

2. Leadtimes de producción fijos y conocidos.

La idea es ir hacia atrás de la demanda de componentes por

1. Netting: requerimientos netos versus inventario projectado.

2. Lot Sizing: cantidades planificadas en las ordenes para

3. Time Phasing: órdenes planeadas hechas a partir del

4. BOM Explosion: Requerimientos brutos por componentes.

• Master Production Schedule (MPS): fechas y cantidades

• Bills of Material (BOM): para todos los items padres

• Inventory Status: (“on hand” más “scheduled receipts”)

• Leadtimes planifciados: para todos los items

Taburete Taburete Nivel 0

Item: Base (Leadtime = 1 semana)

Time Bucket: unidades en las que el horizonte de planificación es dividido.

Pegging: identifica los requerimientos brutos con el siguiente nivel en el

Service Parts: partes usadas en service and mantenimiento – deben ser

Order Launching: proceso de entregar ordenes a un shop o venderores

• Fixed order quantity – tamaño de lote constante

• EOQ – usando la demanda promedio

• Fixed order period – usa un periodo constante para ordenar un lote.

• Part period balancing – trata de hacer que el costo del

• Wagner-Whitin – método “optimo”

Wagner-Whitin: $560 Nota: WW es “optimo” dado este objetivo

Fixed Order Period (FOP): 3 periodos

Nota: estamos usando POQ= 5 semanas. Antes de reducir una unidad a

• Usados como preotección contra incertidumbre en los tiempos

Item: Tornillos (Leadtime = 1 semana)

Note: nivel de stock de seguridad es 20.

Safety Stock = 20 units

Safety Leadtime = 1 week

• MRP extendido en:

Resource Aggregate Production

Rough-cut Capacity Master Production

MRP MRP II ERP

 Manufacturing Execution Systems (MES)

 Advanced Planning Systems (APS)

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