EQUIPO INDUSTRIAL DE FLUIDIZACION

Reactores de vapor sólido

Las reacciones en fase gaseosa que utilizan catalizadores sólidos pueden llevarse a cabo
en reactores de lecho fijo, móvil o fluidizado. Cuando un gas reacciona con un reactivo
sólido, generalmente se usa un reactor de lecho fluidizado.

Reactores de lecho fijo

En un reactor de lecho fijo, el gas fluye sobre un lecho de catalizador estacionario. Los
reactores catalíticos de lecho fijo son probablemente el tipo más común de reactor para
procesos catalíticos de alta temperatura y para conversión de gas. Los ejemplos de
procesos que utilizan lechos fijos incluyen la síntesis de amoníaco, la oxidación del
dióxido de azufre, la isomerización de n-alcanos (parafinas) y la reacción del benceno con
etileno o propileno para formar etilbenceno

Los reactores de lecho fijo pueden variar en tamaño desde unos pocos centímetros de
diámetro dentro de un tubo intercambiador de calor, hasta varios metros de diámetro para
procesos a gran escala en refinerías de petróleo. Los reactores que miden más de 14 pies
(4,27 m) de diámetro generalmente se evitan, debido a la necesidad de fabricación del
sitio, pero si el reactor debe diseñarse para operación a alta presión, entonces un
recipiente más grande, fabricado en el sitio, todavía puede ser menos costoso que usar
Dos reactores paralelos.

En la mayoría de los reactores de lecho fijo en fase gaseosa, el gas entra por la parte
superior del reactor y fluye hacia abajo a través del lecho de catalizador. Se puede utilizar
el flujo ascendente, pero el diseñador debe tener cuidado de evitar las condiciones que
podrían causar la fluidización; ver la Sección 18.2.2. La distribución del gas a través del
lecho es fácil, ya que la caída de presión a lo largo del lecho es mucho mayor que la caída
de presión en el espacio de cabeza del recipiente. En algunos casos, el espacio superior
está lleno de bolas cerámicas inertes, de modo que el catalizador solo se carga en la línea
tangente del recipiente. Una capa de bolas cerámicas inertes también se usa
generalmente en la parte inferior del reactor, para ayudar a contener el catalizador; ver
Figura 15.28. La salida de un reactor de lecho fijo debe diseñarse con un colector
adecuado para retener el catalizador y evitar que se lleve a cabo en las operaciones
posteriores. El colector de salida generalmente es una lata con paredes perforadas que se
suelda dentro de la boquilla de salida.

Los reactores de lecho fijo se pueden dimensionar de la siguiente manera:

1. A partir de la velocidad espacial, determine el volumen de lecho de catalizador

requerido.
2. Suponga que el volumen del lecho está contenido en la sección tangente tangente de
un recipiente a presión (no el espacio de la cabeza). El recipiente será un cilindro,
generalmente con una relación de aspecto entre 1: 1 y 4: 1.
3. Compruebe la caída de presión. Si la caída de presión es demasiado alta, utilice una
relación de aspecto inferior.
4. Si se necesitan múltiples recalentamientos o sistemas de enfriamiento, deje un margen
para los elementos internos entre las camas.
5. Diseñe el recipiente a presión utilizando los métodos que se indican en el Capítulo 14.

Si hay una restricción en la caída de presión, esto establecerá un límite en la longitud de

la cama y hará que el diseñador seleccione un recipiente con una relación de aspecto
más baja. El diseño de un reactor de lecho fijo se ilustra en el Ejemplo 15.4.

Si se requiere una caída de presión muy baja, en lugar de diseñar un reactor “pancake”
con una relación de aspecto muy baja, se puede usar un lecho empacado de flujo radial.
En un reactor de flujo radial, el catalizador está contenido en un anillo entre las pantallas
verticales perforadas o ranuradas.

El fluido fluye radialmente a través del lecho y la dirección del flujo puede ser hacia
adentro o hacia afuera. En la Figura 15.29 se muestra un reactor de flujo radial
esquemático. El uso del flujo radial permite una longitud de lecho mucho más pequeña,
mientras que permite el uso de un recipiente de presión cilíndrico vertical compacto.

Los reactores de lecho empacado normalmente se operan adiabáticamente(NO

INTERCAMBIA CALOR CON SU ENTORNO) , aunque los lechos empacados pueden
acomodarse dentro del intercambiador de calor o los tubos del horno. Consulte la Sección
15.6.3 para conocer la adición y eliminación de calor de reactores de lecho fijo. Cuando
un lecho fijo de catalizador se divide en lechos más pequeños para permitir el
recalentamiento o la extinción, debe hacerse un cierto margen de volumen para la
recolección y redistribución del gas. El diseño del recipiente también debe permitir las
boquillas adicionales (ramificaciones) necesarias para los flujos hacia y desde los
calentadores o enfriadores.

Muchos reactores de lecho fijo funcionan a temperaturas sustancialmente superiores a la

ambiente. El diseño debe permitir el asentamiento de la cama debido a la expansión
térmica del recipiente. Se debe evitar el calentamiento y enfriamiento frecuentes de los
reactores de lecho fijo, ya que la contracción del recipiente durante el enfriamiento
comprimirá el catalizador y puede aplastar el catalizador, dando lugar a problemas de
formación de finos y caída de presión.
Reactores de lecho móvil

Un reactor de lecho móvil es esencialmente un reactor de lecho fijo que se acomoda a un

movimiento lento de Sólidos. Los reactores de lecho móvil se utilizan cuando se utilizan
sólidos, intercambios de salida, por ejemplo.
El catalizador desactiva el motor para mejorar la regeneración periódica in situ, pero no lo
es basta con ser suficiente para que el sistema exista de la utilización de un sistema de
camas fluidificado.

La mayoría de los reactores industriales de lecho móvil son reactores de flujo radial en los
que el catalizador fluye hacia abajo entre las pantallas de retención, mientras que el gas
fluye radialmente a través del lecho móvil.
Se utilizan tres o cuatro camas en serie, con recalentamientos entre las camas, y las
camas se apilan verticalmente para permitir que el catalizador fluya a través de todas las
camas antes de enviarse a un reactor de regeneración separado.

El diseño de un reactor de lecho móvil debe permitir el espacio necesario para las líneas
de transferencia de catalizador, así como el volumen del lecho y otras partes internas del
reactor. Se debe realizar una disposición mecánica detallada del reactor antes de
dimensionar el recipiente a presión. Al evaluar un nuevo diseño, los modelos de flujo en
frío a gran escala a menudo se construyen para garantizar que los sólidos fluyan
correctamente.

Reactores de lecho fluidizado

Las camas fluidizadas tienen altos coeficientes de transferencia de calor; ver Zenz y
Othmer (1960). Por lo tanto, la transferencia indirecta de calor a reactores de lecho
fluidizado que usan bobinas o fajos de intercambio de calor por aplastamiento es a
menudo efectiva. La capacidad térmica de los sólidos en un lecho fluidizado permite que
las propias partículas sólidas se utilicen como medio de transferencia de calor. En
procesos como el craqueo catalítico fluidizado, el catalizador se calienta a una
temperatura superior a la temperatura de reacción en un reactor de regeneración. Luego,
el catalizador caliente se hace circular nuevamente al reactor, donde proporciona el calor
de reacción y el calor necesario para vaporizar la alimentación. El catalizador desactivado
se devuelve al reactor de regeneración. Este proceso se describe con más detalle en la
Sección 15.8.4 y se ilustra en la Figura 15.42.

Reactores de lecho fluidizado

En un reactor de lecho fluidizado, las partículas sólidas son fluidizadas por el flujo de gas.
Son posibles varios tipos diferentes de reactores de lecho fluidizado, correspondientes a
los diferentes regímenes de fluidización. Los reactores de lecho fluidizado se usan
ampliamente para la conversión de reactivos sólidos, por ejemplo, en combustión de
carbón, gasificación de carbón y pirólisis de biomasa; para procesos que forman un sólido
a alta temperatura, como coquización o polimerización fluidificada; y para procesos
catalíticos donde la velocidad de desactivación del catalizador es alta y se necesita una
regeneración frecuente, como en el craqueo catalítico de aceites pesados en refinación de
petróleo.

La física de la fluidización y las propiedades de los lechos fluidizados se analizan en la

Sección 18.2.2. Se puede ver en la Figura 18.8 que la fluidización abarca una amplia
gama de comportamientos, desde lechos expandidos a través de burbujeo hasta chorros
de agua y, en última instancia, transporte neumático. Se puede llevar a cabo una reacción
en cualquiera de estas condiciones, lo que lleva a una combinación de posibles patrones
de mezcla, como se ilustra en la Figura 15.31.

Cerca de una fluidización incipiente, el gas fluye a través del lecho con poca mezcla.
Aunque las partículas sólidas se están moviendo, no hay mezcla de largo alcance en el
lecho sólido (Figura 15.31 (a)). Cuando el flujo de gas aumenta, las burbujas comienzan a
formarse. Las burbujas agitan el lecho fluidizado, lo que hace que los sólidos se acerquen
a un estado bien mezclado, mientras que la fase gaseosa permanece en flujo de tapón,
pero con cierto grado de derivación debido a las burbujas (Figura 15.31 (b)). En la
fluidización turbulenta, los sólidos están bien mezclados y la agitación violenta del lecho
provoca una nueva mezcla de la fase gaseosa, lo que hace que también se acerque a un
comportamiento bien mezclado (Figura 15.31 (c)). En este régimen, puede haber una
derivación sustancial del lecho por la fase gaseosa, debido a la presencia de chorros,
chorros y burbujas grandes. Finalmente, cuando la velocidad del gas es lo
suficientemente alta como para arrastrar los sólidos, se produce un transporte neumático
y los sólidos fluyen con el gas en el modo de transporte, con ambas fases aproximándose
al flujo del tapón (Figura 15.31 (d)).
Tenga en cuenta que en un lecho fluidizado de transporte, la velocidad de las partículas
sólidas no es necesariamente la misma que la velocidad del gas, dependiendo de la
dirección del flujo. La velocidad de deslizamiento entre el gas y las partículas sólidas se
puede encontrar a partir de un balance de fuerza entre la flotabilidad y el arrastre
(esencialmente el mismo balance que se usa para calcular la velocidad terminal).
Las tasas de transferencia de calor y masa en lechos fluidizados son mucho más altas
que en las camas fijas y la transferencia de masa externa rara vez es el proceso de
control de tasa.
Coeficiente de transferencia de calor en el orden de las chaquetas de 200W / m2 ° C y las
bobinas internas obtenidas de forma típica.
La fluidización solo se puede utilizar con partículas relativamente pequeñas (<300 μm con
gases).
El material sólido debe ser utilizado en forma continua en una cama fluidificada y
bastante.

Reactores de lecho de goteo En los reactores de lecho de aristas, los flujos de líquido por
debajo de la superficie de la base de la planta sólida permiten compensar las pérdidas por
desgaste. Los sólidos pueden ser un catalizador; un reactivo en procesos de combustión
fluidizados; o un polvo inerte, añadido para promover la transferencia de calor. El
modelado de la cinética de las reacciones en lechos fluidizados puede ser desafiante,
debido a la compleja mezcla que se produce, la posibilidad de derivación debido a las
burbujas y la dificultad de predecir las distribuciones de tiempo de residencia de los
sólidos y la fase del fluido. Froment y Bischoff (1990) ofrecen una introducción al
modelado de las reacciones en lecho fluido; ver también Rase (1977), Grace, Knowlton y
Avidan (1996), y Basu (2006). El uso de modelos combinados de dinámica de partículas y
cinética se describe en Jung, Gidaspow y Gamwo (2009).

Además de acomodar el lecho fluidizado expandido de sólidos, un reactor de lecho

fluidizado también debe permitir la separación del producto en fase gaseosa de los sólidos
arrastrados para que los sólidos no sean expulsados del reactor. Esto generalmente se
logra utilizando una o dos etapas de ciclones a la salida del reactor. Los ciclones se
pueden montar externamente al reactor, o internamente, con patas de inmersión que
aseguran el retorno de sólidos al lecho, como se ilustra en la Figura 15.32. El diseño de
los ciclones se describe en la Sección 18.5.3. Después de la recuperación de sólidos a
granel, se utilizan métodos como filtros de tela o precipitación electrostática para el control
de partículas finas. Estos y otros procesos para recuperar partículas residuales del
producto del reactor se describen en la Sección 18.5. Cualquier equipo situado aguas
abajo del equipo de control de partículas debe estar diseñado para detectar la presencia
de polvo. Dependiendo de la dureza de las partículas y la temperatura de operación del
reactor, puede ser necesario proporcionar un reactor de lecho fluidizado con un
revestimiento refractario para evitar la erosión de las partículas.
Secadores de lecho fluidizado

En este tipo de secador, el gas de secado pasa a través del lecho de sólidos a una
velocidad suficiente para mantener el lecho en un estado fluidizado, lo que promueve
altas tasas de transferencia de calor y secado. Los secadores de lecho fluidizado son
adecuados para materiales granulares y cristalinos dentro del rango de tamaño de
partícula de 0,5 mm a 3 mm. Están diseñados para la operación continua y por lotes. Las
principales ventajas de los secadores fluidizados son la transferencia de calor rápida y
uniforme; Tiempos de secado cortos, con buen control de las condiciones de secado; y
requisitos de área de piso bajo. Los requisitos de potencia son altos en comparación con
otros tipos.
Un secador de lecho fluidizado puede dimensionarse sabiendo la velocidad del gas de
secado y la velocidad superficial requerida para causar la fluidización; ver la Sección
18.2.2. Los ciclones generalmente se incorporan en el gas de salida para evitar la
formación de polvo de partículas finas que son sedimentadas por el gas de secado
BIBLIOGRAFIA.
Gavin Towler, Ray Sinnott (2013).Chemical engineering design : principles, practice, and
economics of plant and process design. United States of America. The british library
Gavin Towler, Ray Sinnott (2013). Diseño de ingeniería química: principios, práctica y economía del
diseño de plantas y procesos. Estados Unidos de América. La biblioteca británica